1、焊缝金属脱氧的途径有哪些？脱氧效果如何？酸性焊条和碱性焊条的脱氧方式有什么不同？
脱氧反应是分区域连续进行的，因而可将脱氧分为先期脱氧、沉淀脱氧和扩散脱氧三种类型。
①先期脱氧是指在焊条电弧焊中，药皮反映区内的脱氧剂与高价氧化物和碳酸盐分解出的O2和CO2起反应，从而降低电弧气氛氧化性的脱氧方式。
但是，由于反应温度低，传质条件差，故先期脱氧的效果不充分的，仍需进一步脱氧。
②沉淀脱氧（置换脱氧）
这是置换氧化的逆反应。它的原理是利用溶于液态金属中的脱氧剂和[FeO]反应，把铁还原，而且要求脱氧产物浮入渣中。沉淀脱氧是在熔滴和熔池内进行，比先期脱氧进行的彻底，是最重要的脱氧方法。
③扩散脱氧是指被焊金属的氧化物通过扩散从液态金属进入熔渣，从而降低焊缝含氧量的一种脱氧方式。
它是扩散氧化的逆反应，发生在液态金属与熔渣界面，以分配定律为理论基础。当(FeO)/[FeO]>分配系数L时，发生扩散氧化，温度升高L值减小有利于扩散氧化进行，所以扩散氧化发生在熔滴区以及熔池头部高温区，另外碱性渣也有利于扩散氧化进行。扩散脱氧和扩散氧化相反，当(FeO)/[FeO] <分配系数L时，发生扩散脱氧，温度降低L值增大有利于扩散脱氧进行，所以扩散脱氧发生在熔池尾部低温区，另外酸性渣有利于扩散脱氧进行。
由于扩散脱氧发生在温度较低的熔池尾部，熔渣与金属的粘度大，而且时间短，所以扩散脱氧不是脱氧的主要途径。
酸性焊条和碱性焊条的脱氧方式有什么不同？
1、沉淀脱氧中
Mn的脱氧：[Mn]+[FeO]=[Fe]+（MnO）
Mn脱氧常用于酸性渣系中，因为酸性渣中含有较多的SiO2和TiO2，易与脱氧产物MnO 生成复合物，使MnO活度减少，脱氧效果较好。碱性焊条药皮中酸性氧化物含量少，而碱性氧化物含量高，MnO活度大，Mn脱氧效果较差。
Si的脱氧：[Si]+2[FeO]=2[Fe]+（SiO2）
Si脱氧产物SiO2为酸性氧化物，提高熔渣碱度，可使其活度减少，提高脱氧效果，因此可用于碱性焊条脱氧。但SiO2熔点高，易形成夹杂，因此碱性焊条药皮中一般不单独用Si或Mn作脱氧剂，而采用Mn-Si联合脱氧。
2、扩散脱氧
扩散脱氧只存在于酸性焊条（酸性渣）中，因为其含有的酸性氧化物，易与FeO形成复合物，使渣中FeO的活度减小，其扩散脱氧能力增加。而碱性渣由于存在大量的碱性氧化物CaO，其FeO的活度大，扩散脱氧难以进行。
2、焊接结晶裂纹的形成的机理是什么？影响因素有哪些？防止措施是什么？
产生结晶裂纹的机理：从金属结晶学理论可以知道，先结晶的金属比较纯，后结晶的金
属杂质比较多，并富集在晶界。一般来讲，这些杂质所形成的共晶都具有较低的熔点。在焊缝凝固过程中，这些低熔点共晶被排挤到晶界就形成了所谓的晶间“液态薄膜”。同时，焊缝凝固过程中由于收缩产生了拉应力，在拉应力作用下焊缝金属很容易沿液态薄膜拉开形成裂纹。
产生结晶裂纹原因：①液态薄膜——根本原因；②拉伸应力——必要条件。
影响结晶裂纹的因素：
1）冶金因素
a.结晶温度区间：结晶温度区间越大，裂纹倾向越明显；
b.合金元素的影响：一般认为，C、S、P对结晶裂纹的影响最大；
c.一次结晶组织的影响：晶粒越粗大，柱状晶方向越明显，裂纹倾向越大；
d.低熔共晶形态：低熔共晶物呈薄膜状态，裂纹倾向越大。
2）力学因素
在焊接时脆性温度区内金属的强度要小于在脆性温度区内金属所承受的拉伸应力，即产生结晶裂纹
产生结晶裂纹的条件是冶金因素和力共同作用，二者缺一不可。
防止焊接结晶裂纹可以从两个方面着手：
(1)冶金措施
严格控制焊材中硫、磷和碳的含量
限制熔合比(减少母材带入焊缝的有害杂质含量）
改善焊缝组织,细化晶粒
利用“愈合作用”
(2)应力控制
选择合理的接头形式（使熔深减小）
确定合理的焊接顺序(尽量使焊缝处于较小的刚度下焊接)
确定合理的焊接参数（适当增加焊接电流；预热等）。
3、氢对焊接质量有哪些影响？控制焊缝含氢量的措施有哪些？（试从来源、冶金和工艺三方面控制加以阐述）。
氢的对焊接质量的影响：
氢对所有的金属焊接都有害，氢的有害作用可分为两种：暂态现象——脆化、白点，经
时效、热处理可消除；永久现象——气孔、冷裂纹，不可消除。以上缺陷的出现都会使焊缝
力学性能严重下降。
控制氢的措施：
（1）控制氢的来源
①限制焊接材料的含氢量。在制造焊条和焊剂、药芯焊丝时，应尽量少选含氢物质，或者适当提高烘焙温度以降低焊接材料的含水量。焊条和焊剂等焊接材料在大气中长期放置会吸潮，从而使焊缝含氢量增加，因此在使用这些焊接材料钱应再进行烘干处理，烘干后应立
即使用或放于低温烘箱中，以防再次受潮。
②清除焊丝和焊件表面的杂质。焊丝和焊件破口附近的油污。铁锈和吸附水也是氢的主要来源之一，为减少焊缝金属的含氢量，焊前应认真清除这些有害杂质。
（2）冶金措施
①增加焊接材料的氧化性（OH夺H）；
②在焊接材料中加入氟化物，通过氟化物除氢（HF夺H）；
③药芯或药皮中加入微量稀土元素。
（3）工艺措施
1）控制焊接参数
①电流：一般适当降低电流，可降低焊缝中含氢量；
②电压：电压适当降低，可降低焊缝中含氢量；
③电流的种类和极性：直流反接（试件接负极，焊把接正极）氢量最少，交流最多。
2）进行焊后脱氢处理
5、为什么要进行焊缝金属的合金化？
答：（1）补偿焊接中因氧化和蒸发所引起的合金元素的损失；（2）消除某些焊接工艺缺陷，改善焊缝金属组织及力学性能；（3）获得具有特殊性能的堆焊层。
6、酸性焊条和碱性焊条各有何特点？
从焊缝金属力学性能考虑
酸性焊条的药皮熔渣氧化性强，合金元素易烧损，焊缝中氢、硫等含量较高，故焊缝金属的塑性、韧性较低，抗裂性较差，适于普通结构钢件焊接。
碱性焊条的药皮含有较多的合金剂，故焊缝金属力学性能好，抗裂性好，适于焊接焊接重要的结构件。
从焊接工艺性考虑
酸性焊条稳弧性好，飞溅小，易脱渣，对油污、水、锈的敏感性小，焊接电流可交、直两用，工艺性好；
碱性焊条稳弧性差，飞溅大，对油污、水锈的敏感性大，焊接电源多要求直流，焊接工艺性较差。
7、高强钢焊接时产生延迟裂纹的原因主要是什么？防止延迟裂纹的措施有哪些？
答：高强钢焊接时产生延迟裂纹的原因或因素主要是：（1）钢种的淬硬倾向；（2）焊接头的含氢量及其分布；（3）焊接接头的拘束应力。
冶金措施：
答：（1）选用低碳微量多合金化的母材；（2）降低焊缝含氢量：选用低氢焊接材料，烘干焊条，清理焊件焊丝，采用低氢焊接方法；选用低匹配焊条（3）采用奥氏体组织的焊条焊接某些淬硬倾向较大的低合金高强钢
工艺措施：
（1）适当预热；
（2）严格控制焊接热输入：可适当增大热输入，降低冷速，减小应力（3）焊后紧急后热处理：使氢逸出，降低残余应力，改善组织；（4）采用多层焊: 使前层的氢逸出，并使前层热影响区淬硬层软化；（5）合理安排焊缝及焊接次序。降低残余应力
材料连接原理与工艺复习大纲 一、熔化焊连接原理 1、熔化焊是最基本的焊接方法，根据焊接能源的不同，熔化焊可分为电弧焊、气焊、电渣焊、电子束焊、激光焊和等离子焊等。 2、获得良好接头的条件：合适的热源、良好的熔池保护、焊缝填充金属。 3、理想的焊接热源应具有：加热面积小、功率密度高、加热温度高等特点。 4、焊件所吸收的热量分为两部分：一部分用于熔化金属而形成焊缝；另一部分使母材近缝区温度升高，形成热影响区。 5、热能传递的基本方式是传导、对流和辐射，焊接温度场的研究是以热传导为主，适当考虑对流和辐射的作用。熔化焊温度场中热能作用有集中性和瞬时性。 6、当恒定功率的热源作用在一定尺寸的焊件上并作匀速直线运动时，经过一段时间后，焊件传热达到饱和状态，温度场会达到暂时稳定状态，并可随热源以同样速度移动，这样的温度场称为准温度场。 7、在焊接热源的作用下，焊件上某点的温度随时间的变化过程称为焊接热循环。决定焊接热循环的基本参数有四个：加热速度、最高加热温度、在相变温度以上的停留时间和冷却速度。常用某温度范围内的冷却时间来表示冷却速度，冷却速度是决定热影响区组织和性能的最重要参数。 8、焊接热循环的影响因素：材质、接头形状尺寸、焊道长度、预热温度和线能量。 9、正常焊接时，焊条金属的平均熔化速度与焊接电流成正比。 10、熔滴：焊条端部熔化形成滴状液态金属。药皮焊条焊接时熔滴过渡有三种形式：短路过渡、颗粒过渡和附壁过渡。其中碱性焊条：短路过渡和大颗粒过渡；酸性焊条：细颗粒过渡和附壁过渡。 11、药皮溶化后的熔渣向熔池过渡形式：①薄膜形式,包在熔滴外面或夹在熔滴内；②直接从焊条端部流入熔池或滴状落入。 12、熔池形成： ①熔池为半椭球，焊接电流I、焊接电压U与熔池宽度B和熔池深度H的关系：I↑，H↑，B↓；U↑，H↓，B ↑。 ②熔池温度不均匀，熔池中部温度最高，其次为头部和尾部。 ③焊接工艺参数、焊接材料的成分、电极直径及其倾斜角度等都对熔 池中的运动状态有很大的影响。 ④为提高焊缝金属质量，必须尽量减少焊缝金属中有害杂质的含量和 有益合金元素的损失，因此要对熔池进行保护。保护方式：熔渣保护、 气体保护、熔渣气体联合保护、真空保护和自保护。 13、熔化焊焊接接头的形成过程：焊接热过程、焊接化学冶金过程和 熔池凝固和相变过程。 14、在一定范围内发生组织和性能变化的区域称为热影响区或近缝区。故焊接接头主要由焊缝和热影响区构成，其间窄的过渡区称为熔合区。如下图所示： 1——焊缝区（熔化区） 2——熔合区（半熔化区） 3——热影响区 4——母材 15、熔化焊接头形式：对接、角接、丁字接和搭接接头等。待焊部位预先加工成一定形状，称为坡口加工。 16、熔合比：局部熔化母材在焊缝金属中的比例。用来计算焊缝的化学成分。 17、金属的可焊性属于工艺性能，是指被焊金属材料在一定条件下获得优质焊接接头的难易程度。包括接合性能和使用性能。金属的可焊性主要与下列因素有关：①材料本身的成分组织；②焊接方法；③焊接工艺条件。 18、焊接热过程贯穿整个焊接过程，对焊接接头的形成过程（化学冶金、熔池凝固、固态相变、缺陷）以及接头性能具有重要的影响。 19、焊接材料的类型：焊条、焊剂、焊丝、保护气。焊条由焊芯和药皮组成，焊芯起到导电和填充金属的作用，药皮作用为①机械保护作用；②冶金处理作用；③工艺性能良好。药皮的组成分为稳弧剂、造渣剂、造气剂、
国家大剧院项目工程采取常规的施工技术、材料和工艺,将无法实现工程项目的综合目标,只有通过新技术、新材料、新工艺推广应用和技术创新,方可优质高效地完成**项目项目,极其有效地降低工程造价、加快工程进度、保证工程的过程精品,完全实现设计风格和建筑物的使用功能。 结合本工程的设计特点,投标人将全过程、全方位广泛应用科技成果,计划将建设部推广的十项新技术全部应用到本工程的建设上。除此之外,投标人还将结合本工程的施工实践,努力探索新的施工技术,总结新的施工工艺,应用新的建筑材料。对“新技术、新材料、新工艺”的内容,投标人在编制施工组织设计的相关章节时,已有详细论述。本章将综其所述,予以摘要性的说明。 一、深基坑支护技术 本工程基础埋置深度很深,整个建筑物大部分结构处于地下,平均埋深约为26米,局部达到41米深,且地下水位较高,开挖12米后即遇上层潜水层,在20m以下是承压水层,且地下水渗透性强、流通性好,建筑物距人民大会堂和地铁仅100多米之遥。因此,护坡降水方案的成功与否是本工程能否顺利完成的关键。投标人拟采用混凝土灌注桩支护技术、地下连续墙技术、和土钉护坡技术和基坑工程信息化施工技术等。投标人认为,通过上述综合技术的优化组合和合理应用,可确保**项目基础工程施工的顺利完成。上述综合技术还包括了以下内容: 1、旋挖钻机:由于地层多为砂卵石,采取常规的成孔方法比较困难。因此投标人采用旋挖钻机成孔,其施工速度是普通反循环钻机施工效率之七倍,特别是在砂卵石层更具优越性,不需要循环泥浆,可使施工操作面整洁,具有很好的环保特点。 2、压力分层型锚杆:压力分层型锚杆是在一个锚固段内有多个承载体,在卵石层成孔困难,锚杆长度达不到设计要求时,应用压力分层型锚杆技术,可很好的解决承载力不足之问题,具有降低成本作用。 3、内支撑技术:为了保证台仓基坑在土方开挖时,不穿插进行锚杆施工,减少工期,同时可节省造价,所以采用内支撑法。在台仓四角采用钢支支撑,防止连续墙侧向位移,达到基坑支护安全稳定之目的。 4、深基坑承压水减压井和回灌井降水技术:在台仓范围采取深基坑承压水减压井和回灌井降水技术,能迅速有效地降低第二层承压水水头,为台仓内深基坑的开挖和施工创造良好的条件,且比较经济。在歌剧院台仓基坑支护和开挖方案中,投标人优先选择这一施工技术。 5、冻结法施工技术:该技术兼有封闭地下水与加固地层双重作用的特殊施工方法,冻结法在承压水深基坑维护施工中,具有很好的适应性,极为安全可靠,且对地层和环境污染很小,特别是卵石层进行冻结后冰冻层不会出现冻涨融沉现象,适合歌剧院台仓的基坑支护和开挖,能有效地为施工创造条件。 6、压力灌浆:该技术同样兼有封闭地下水与加固地层双重作用的施工方法,在承压水深基坑维护施工中,同样具有很好的适应性和安全可靠性,适合歌剧院台仓的基坑支护和开挖,能有效地为施工创造条件。 二、高强高性能混凝土技术 本工程将全部使用预拌混凝土,广泛应用高性能混凝土施工技术。高性能混凝土具有无收缩(微膨胀)、防渗、防裂、和易性、易泵送性和稳定性好。在**项目工程使用高性能砼,建议采用超细矿粉和高效减水剂共用,可有效保证地下砼的抗渗、防裂、抗冻、抗碳化、抗盐、抗酸等要求,对增强混凝土的和易性和可泵送性,预防砼中碱—集料反应,十分有效。此项技术还包括了以下内容: 1、自密实混凝土技术的应用:对于预应力、劲性混凝土构件将采用自密实混凝土技术,底
华中科技大学博士研究生入学考试 《先进材料成形技术与理论》考试大纲 一、《先进材料成形技术及理论》课程概述 编号：MB11001 学时数：40 学分：2.5 教学方式：讲课30、研讨6、实验参观4 二、教学目的与要求： 材料的种类繁多，其加工方法各异，近年来随同科学技术的发展，新材料、材料加工新技术不断出现。本课程将概述材料的分类及其加工方法的选择；重点介绍液态金属精密成形、金属材料塑性精确成形及金属连接成形等研究与应用领域的新技术、新理论；阐述材料加工中的共性与一体化技术。本课程作为材料加工工程专业的学位课，将使研究生对材料加工的新技术与新理论有个全面的了解，引导研究生在大材料学科领域进行思考与分析，为从事材料加工工程技术的研究与发展奠定基础。 三、课程内容： 第一章材料的分类及其加工方法概述 1.1材料的分类及加工方法概述 1.2材料加工方法的选择（不同材料）及不同加工方法的精度比较（同一种材料） 1.3材料加工中的共性（与一体化）技术 1.4材料加工技术的发展趋势 第二章液态金属精密成形理论及应用 2.1 材料液态成形的范畴及概述 2.2 消失模精密铸造原理及应用(原理、关键技术、应用实例、缺陷与防治) 2.3 Corsworth Process新技术(精密砂型铸造：锆英（砂）树脂砂型、电磁浇注、热法旧砂再生) 2.4 半固态铸造成形原理与技术（流变铸造、触变成形、注射成形） 2.5 铝、镁合金的精确成形技术（金属型铸造、压铸、反重力精密铸造、精密熔模铸造等） 2.6 特殊凝固技术（快速凝固、定向凝固、振动凝固） 2.7 金属零件的数字化铸造（铸件三维造型、工艺模拟及优化、样品铸件快速铸造、工业化生产及 其设计） 2.8 高密度粘土砂紧实机理及其成形技术（高压造型、气冲造型、静压造型） 第三章金属材料塑性精密成形工艺及理论 3.1 金属塑性成形种类与概述 3.2金属材料的超塑性及超塑成形（概念、条件、成形工艺） 3.3 复杂零件精密模锻及复杂管件的精密成形（精密模锻、复杂管件成形） 3.4 板料精密成形（精密冲裁、液压胀形、其它板料精密成型） 3.5 板料数字化成形（点（锤）渐进成形、线渐进（快速）成形、无模（面、液压缸作顶模）成形）
1. 快速凝固 快速凝固技术的发展，把液态成型加工推进到远离平衡的状态，极大地推动了非晶、细晶、微晶等非平衡新材料的发展。传统的快速凝固追求高的冷却速度而限于低维材料的制备，非晶丝材、箔材的制备。近年来快速凝固技术主要在两个方面得到发展：①利用喷射成型、超高压、深过冷，结合适当的成分设计，发展体材料直接成型的快速凝固技术；②在近快速凝固条件下，制备具有特殊取向和组织结构的新材料。目前快速凝固技术被广泛地用于非晶或超细组织的线材、带材和体材料的制备与成型。 2. 半固态成型 半固态成型是利用凝固组织控制的技术.20世纪70年代初期，美国麻省理工学院的Flemings 教授等首先提出了半固态加工技术，打破了传统的枝晶凝固式，开辟了强制均匀凝固的先河。半固态成型包括半固态流变成型和半固态触变成形两类：前者是将制备的半固态浆料直接成型，如压铸成型（称为半固态流变压铸）；后者是对制备好的半固态坯料进行重新加热，使其达到半熔融状态，然后进行成型，如挤压成型（称为半固态触变挤压） 3. 无模成型 为了解决复杂形状或深壳件产品冲压、拉深成型设备规模大、模具成本高、生产工艺复杂、灵活度低等缺点，满足社会发展对产品多样性（多品种、小规模）的需求，20世纪80年代以来，柔性加工技术的开发受到工业发达国家的重视。典型的无模成型技术有增量成型、无摸拉拔、无模多点成型、激光冲击成型等。 4.超塑性成型技术 超塑性成型加工技术具有成型压力低、产品尺寸与形状精度高等特点，近年来发展方向主要包括两个方面：一是大型结构件、复杂结构件、精密薄壁件的超塑性成型，如铝合金汽车覆盖件、大型球罐结构、飞机舱门，与盥洗盆等；二是难加工材料的精确成形加工，如钛合金、镁合金、高温合金结构件的成形加工等。 5. 金属粉末材料成型加工 粉末材料的成型加工是一种典型的近终形、短流程制备加工技术，可以实现材料设计、制备预成型一体化；可自由组装材料结构从而精确调控材料性能；既可用于制备陶瓷、金属材料，也可制备各种复合材料。它是近20年来材料先进制备与成型加工技术的热点与主要发展方向之一。自1990年以来，世界粉末冶金年销售量增加了近2倍。2003年北美铁基粉末。相关的模具、工艺设备和最终零件产品的销售额已达到91亿美元，其中粉末冶金零件的销售为64亿美元。美国企业生产的粉末冶金产品占全球市场的一半以上。可以预见，在较长一段时间内，粉末冶金工业仍将保持较高的增长速率。粉末材料成型加工技术的研究重点包括粉末注射成型胶态成型、温压成型及微波、等离子辅助低温强化烧结等。 6. 陶瓷胶态成型 20世纪80年代中期，为了避免在注射成型工艺中使用大量的有机体所造成的脱脂排胶困难以及引发环境问题，传统的注浆成型因其几乎不需要添加有机物、工艺成本低、易于操作制等特点而再度受到重视，但由于其胚体密度低、强度差等原因，他并不适合制备高性能的陶瓷材料。进入90年代之后，围绕着提高陶瓷胚体均匀性和解决陶瓷材料可靠性的问题，开发了多种原位凝固成型工艺，凝胶注模成型工艺、温度诱导絮凝成形、胶态振动注模成形、直接凝固注模成形等相继出现，受到严重重视。原位凝固成形工艺被认为是提高胚体的均匀性，进而提高陶瓷材料可靠性的唯一途径，得到了迅速的发展，已逐步获得实际应用。 7. 激光快速成型 激光快速成形技术，是20实际90年代中期由现代材料技术、激光技术和快速原型制造术相结合的近终形快速制备新技术。采用该技术的成形件完全致密且具有细小均匀的内部组
1.焊接热源有哪些共同要求？描述焊接热源主要用什么指标？(简05.07.09） 答：能量密度高、快速实现焊接过程、得到高质量的焊缝和最小的焊接热影响区。 主要指标：最小加热面积、最大功率密度和正常焊接规范条件下的温度。 2.试述焊接接头的形成过程及对焊接质量的影响。 答：（1）预压阶段；（2）通电加热阶段；（3）冷却结晶阶段。 对焊接质量的影响： 3.溶滴比表面积的概念及对焊接化学冶金过程的影响？ 答：熔滴的表面积Ag 与其质量 之比称为熔滴的比表面积S 。 熔滴的比表面积越大，熔滴与周围介质的平均相互作用时间越长，熔滴温度越高，越有利于加强冶金反应。 4.焊条熔化系数、熔敷系数的物理意义及表达式？真正反映焊接生产率的指标是什么？ 答：焊条金属的平均融化速度 ：在单位时间内熔化的焊芯质量或长度； 损失系数 ：在焊接过程中由于飞溅、氧化和蒸发而损失的金属质量与熔化的焊芯质量之比； 平均熔敷系数 （真正反映焊接生产率的指标），由于损失系数不等于零，单位时间内真正进入焊接熔池的金属质量称为平均熔敷速度。 5.试简述不锈钢焊条药皮发红的原因？有什么解决措施？（简05.08.10） 答：药皮发红的原因：不锈钢焊芯电阻大，焊条融化系数小造成焊条融化时间长，且产生的电阻热量大，使焊条温度升高而导致药皮发红。 解决措施：调整焊条药皮配方，使焊条金属由短路过渡转化为细颗粒过渡，提高焊条的融化系数，减少电阻热以降低焊条的表面升温。 6.熔合比的表达式和影响因素？多层焊时，如果各层间的熔合比是恒定的，试推导第n 层焊缝金属的成分？ 答：表达式： 影响因素：焊接方法、焊接工艺参数、接头尺寸形状、坡口形状、焊道数目、母材热物理性能等。 7.从传热学角度说明临界板厚δcr 的概念？某16Mn 钢焊件，采用手工电弧焊，能量E=15KJ/cm 求δcr ？ 答：由传热学理论知道：在线能量一定的情况下，板厚增加冷却速度Wc 增大，冷却时间t8/5变短，当板厚增加到一定程度时，则Wc 和t8/5不再变化，此时板厚即为临界板厚δcr 。 00 1.952c -T 800-T cr E cm δρ==11（+）500 8.手工电弧焊接厚12mm 的MnMoNbB 钢，焊接线能量E=2kj/cm,预热温度为50度，求t8/5?附λ=0.29J/(cm s ℃) CP=6.7 J/(cm s ℃)
新技术、新产品、新工艺、新材料应用 一、“四新”科技成果推广应用计划推广组织管理 为把本工程建成技术上一流、管理上科学、工期上先进、同时达到有计划，有步骤的开发和推广应用新技术的目的，在工程施工之初，就成立开发和推广应用新技术领导小组。即以总承包项目经理为组长，总承包项目总工程师及总承包项目副经理为副组长，各部门负责人及专业项目经理和专业项目技术负责人参加的项目科技进步工作领导小组，协调各项工作的实施。 科技推广领导小组成员分工 二、粗直径钢筋连接技术 1.概述 在满足本工程设计和规范的前提下，为提高工效、降低成本，本工程大于或等于20的Ⅲ级钢筋的连接均采用滚扎直螺纹机械连接，直径为16和18的柱子竖向钢筋连接采用电渣压力焊。滚扎直螺纹连接是近几年来开发的一种新型的螺纹连接方式，它先把钢筋端部滚扎成直螺纹，然后用套筒实行钢筋对接。通过冷轧工艺形成螺纹，加大接头部分的钢材密度，提高接头的抗拉强度，因此本工程的在上述部位均采用这种连接方式。直螺纹不存在扭紧力矩对接头性能的影响，从而提高了连接的可靠性，也加快了施工速度。它克服了其他几种机械连接的缺点，集中了其他几种机械连接的优点，施工便捷，技术经济效果显著。
2.滚轧直螺纹钢筋接头的优点 2.1接头强度高、延性好，能充分发挥钢筋母材的强度和延性。接头性能达到规范中I级接头标准并能断于母材。 2.2检测方便、直观。 2.3钢筋加工直螺纹可预制（专业工厂加工），套筒可工厂化生产，不占施工工期，加工效率高，施工方便、快捷、操作简单、连接速度快。风雨无阻，可全天候施工。 2.4施工连接时不用电，节约能源：设备功率仅为3～4kw，不需专用配电设施，不需架设专用电线。施工连接时不用气、无明火作业、无漏油无污染，无噪音污染，无烟尘，安全可靠，环保施工。 2.5适用性强，在狭小场地钢筋排列密集处均能灵活操作。 2.6适用范围广：对钢筋无可焊性要求，适用于直径12～50mm HRB335、HRB400钢筋在任意方位的同、异径连接。可连接横、竖、斜向的HRB335、HRB400级同径或异径钢筋。 2.7抗疲劳性能好：接头通过行业标准规定的二百万次疲劳强度试验。 2.8节省材料：以直径40mm钢筋连接套筒为例，挤压套筒质量4kg,直螺纹套筒1.1kg。直螺纹套筒质量是挤压套筒的25%，而接头性能却能与挤压接头媲美。 三、新型模板及脱模剂应用技术 1.模板工程应用情况 混凝土结构的模板工程，是混凝土构件成型的一个十分重要的组成部分。现浇混凝土结构用模板工程的造价约占钢筋混凝土工程总造价的30%，总用工量的50%。混凝土工程质量如何，关键看模板的质量好坏。因此采用先进的模板技术，对提高工程质量、加快施工进度、提高劳动生产率、降低工程成本和实现文明施工，都具有十分重要的意义。
十、新技术、新产品、新工艺、新材料应用 先进的施工工艺和技术是进度计划成功的保证。我公司针对工程特点和难点采用先进的施工技术、工艺、材料和机具和计算机技术等先进的管理手段，提高施工速度，缩短施工工期，从而保证各阶段工期目标和总体工期目标。 1、施工新技术、新产品、新工艺、新材料的应用保证措施 我公司结合本工程的特点精心组织施工队伍，以确保遵循劳动力相对稳定的原则，来保证工程质量及劳动效率的提高。 材料、构件、机具等物资是保证施工任务完成的物质基础。所以根据工程需要，确定需用量计划，及时组织货源，办理订购手续，安排运输和储备，使其满足连续施工的需要，对特殊的材料、构件、机具更应该提前准备。 材料和构件除了按需用量计划分期分批组织进场外，还要根据施工平面图规定的位置堆放，更按计划组织机具进场，做好各种机具进场，做好各种机具位置安排，并根据需要搭设操作，接通动力和照明路线，做好机械的试运转工作。2、施工技术新技术、新产品、新工艺、新材料的应用及工艺革新 2.1 施工革新的功效 1）、在施工中不断采用新技术、新材料、新产品以及新的施工工艺是工艺是推动企业及社会不断向前发展的结果所必须的。 2）、在施工中采用新技术、新材料、新产品以及新的施工工艺在提高工程质量、降低成本、缩短工期、减轻劳动强度、提高功效方面有着极其重要的意义。3）、采用新技术、新材料、新产品能够提高工程的质量、缩短施工工期。4）、采用新技术、新材料、新产品能降低工程的综合成本 5）、在施工中引用新的产品设备能够提高工程质量、提高劳动生产率、减轻劳动强度 6）、在施工中采用新技术、新材料、新产品以及新的施工工艺是社会主义先进生产力在建筑施工管理中的体现 2.2施工革新的组织方法 1）开展施工革新必须加强领导、发展群众、调动各方面的积极性和创造性，因此在住址和方法上要抓好如下几点 2）联系群众，解决施工生产中的关键问题，充分调动群众的积极参与施工创
材料连接技术的发展方向 S2******* 材料国重 摘要综述了材料连接技术在复合材料与在汽车轻量化方面材料连接技术的发展，并对目前新型的材料连接技术作了简要的介绍，进行横向与纵向的对比，分析了材料连接技术的发展方向。 关键词材料连接技术发展焊接 1.材料连接技术 1.1复合材料连接技术的发展 随着科技的发展，不管是航天领域还是土木工程结构中，对于所使用的材料性能要求越来越高。而新材料的研发到应用，所经历的过程又纷繁复杂。随着各类复合材料的开发，其优异的力学性能及抗腐蚀性能被得到特别的关注。复合材料由于其比强度和比刚度高的等特点而被得到广泛使用。然而复合材料结构一般由构件拼接而成，而复合材料无法像金属材料进行焊接。因此针对复合材料的各种新型工艺也应运而生。 1.1.1复合材料的传统连接工艺[2][3] 复合材料的传统连接工艺包括熔化焊（TIG、MIG、LBW、接触电阻焊接、电容放电焊接、等离子体焊等）、固相连接和钎焊等，其优缺点表1 表1 复合材料焊接工艺优缺点比较
1.1.2复合材料的新型连接技术[1] （1）瞬时液相连接 瞬时液相连接TLP(Transient Liquid Phase)是在低于母材和填充钎料熔点的温度下，通过母材与钎料界面的相互扩散，达到熔点共晶成分而熔化形成液态，然后在此温度下保持恒定温度使其继续扩散，达到液相与固相之间的成分，则开始等温结晶过程，完全结晶为固态后继续保持恒温扩散则开始均匀化过程，完全均匀化后即形成母材成分组织均匀一致的焊缝接头。 （2）脉冲激光焊 激光焊接的优点很明显，该方法具有独特的聚焦等激光参数精确控制能力，可避免复合材料纤维组织被过分损坏，此外，与许多传统方法相比，在焊接过程中，不需要加入填料也是激光焊接独具的优点。[4] （3）搅拌摩擦焊 搅拌摩擦焊是在传统摩擦焊的基础上派生出来的。搅拌摩擦焊是一种新型的焊接技术，整个过程是在固态下完成的，不会得到铸态组织，避免了采用熔化焊时因熔化和凝固而形成的孔隙、微裂纹、变形以及残余应力，也避免了合金元素的烧损，且焊缝组织较母材更细密，接头强度一般不低于母材，且同时具有很好的弯曲韧性。 （4）闪光对焊 闪光对焊是压力焊的一种，它利用电阻热把焊接端面加热到金属熔化温度，并在压力作用下形成焊缝接头。闪光对焊加热时间短，在闪光后期虽然在接头端部形成一层液体薄层，但在顶锻阶段被挤出，露出干净的带有一定塑形的金属层在压力作用下形成焊缝，能抑制增强相与基体间的界面反应，克服了用熔化焊及激光焊焊接这种材料所具有的界面反应难题。[5] （5）等离子喷涂法 等离子喷涂技术一般用来制造表面涂层以改善金属或合金的耐磨、耐热、耐蚀性。[5] 1.2轻量化多材料连接技术的发展 轻量化作为汽车节能减排的重要手段，得到世界各国的高度重视。综合考虑成本、性能及轻量化效果，采用多材料混合车身设计成为未来最为重要的车身轻量化手段。然而，异质材料物理属性差异大，采用传统电阻点焊技术难以实现可靠连接，使得轻量化多材料混合车身的装配面临巨大挑战。 “多材料混用”概念最早由HAHN等提出，认为合理的轻量化应该是“还是的材料用在合适的部位”。针对异质材料连接所面临的上述挑战，对车用异质材料连接工艺主要在机械连接、熔钎焊、固相焊、胶接等四类异质材料连接工艺[6]（1）机械连接工艺 机械连接工艺因为没有热输入，可以有效避免热连接所引起的界面硬脆相、接头软化等问题，广泛应用于汽车车身的制造。无铆钉铆接和自冲铆接是目前汽车车身制造中应用最为广泛的两种机械连接工艺。 无铆钉铆接工艺因其工艺过程简单且成本低，在汽车车身中得到广泛应用，但因其静态强度和疲劳强度都较低，其应用范围受到极大的限制。随着轻量化程度的进一步加剧，对车身材料的要求也越来越高，需要其在高强度下，变得更薄，以达到更轻，材料组合也因此变得更加多样化，因此根据自冲铆接工艺提出了预加热SPR、电辅助SPR、自冲摩擦铆焊，能够实现单边连接需求的流动钻铆和自冲摩擦盲铆，以及塞铆等新型连接工艺。
新技术、新材料、新工艺 根据本工程的使用特点、质量、工期等方面的要求，我公司将采用以下新技术、新工艺、新材料，确保工程质量和工期,达到为社会做到节能减排,为业主降低工程造价，为施工单位降低工程成本的目的． 一、新技术的应用 1、现场配备2台以上计算机,完全实现工程全过程的微机跟踪管理、在资料管理、预决算、竣工文件等方面全面实现微机化负责各种施工技术资料的汇总、整理、建档工作和各种技术数据的分析工作,做到现场管理标准化、规范化。 2、运用计算机网络化管理实现材料的购进、领用、库存、使用过程的全方位覆盖。 3、运用工厂化生产技术,保证成品半成品等产品加工精细、美观，从而确保工程质量更加稳定可靠,确保工程如期完成. 4、利用最新的环境监测技术,对所用材料及工地环境进行检测,确保各项指标完全合格. 二、新材料的应用 1、在砼及砂浆中采用掺加粉煤灰技术，可以减少水泥用量，增强砼的和易性，提高砼成型质量，水泥用量的减少可降低水化热的产生,减少砼内部及表面的裂缝产生，延长结构式的使用寿命。 三、新工艺的应用 1、角钢立柱及门柱采用工厂化加工、现场装配的施工方式。充分利用工厂设备先进、速度快、质量高、产品精度高、无环境污染、易于拼装的特点,进行现场装配流水化施工。 新技术、新产品、新工艺、新材料应用遵循“科技是第一生产力”的原则，广泛应用新技术、新工艺、新产品、新材料“四新”成果,充分发挥科技在施工生产中的先导、保障作用。 一、从技术上保证进度 １、由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，项目经理部设置工程技术部,负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工,防止出现返工现象而影响工期． 2、实行图纸会审制度, 在工程开工前己由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审,并及时向业主和监理工程师提出施工图纸、技术规范和其他技术
答：能量密度高、快速实现焊接过程、得到高质量的焊缝和最小的焊接热影响区。 主要指标：最小加热面积、最大功率密度和正常焊接规范条件下的温度。 2.试述焊接接头的形成过程及对焊接质量的影响。 答：（1）预压阶段；（2）通电加热阶段；（3）冷却结晶阶段。 对焊接质量的影响： 3.溶滴比表面积的概念及对焊接化学冶金过程的影响？ 答：熔滴的表面积Ag与其质量之比称为熔滴的比表面积S。 熔滴的比表面积越大，熔滴与周围介质的平均相互作用时间越长，熔滴温度越高，越有利于加强冶金反应。 4.焊条熔化系数、熔敷系数的物理意义及表达式？真正反映焊接生产率的指标是什么？答：焊条金属的平均融化速度：在单位时间内熔化的焊芯质量或长度； 损失系数：在焊接过程中由于飞溅、氧化和蒸发而损失的金属质量与熔化的焊芯质量之比； 平均熔敷系数（真正反映焊接生产率的指标），由于损失系数不等于零，单位时间内真正进入焊接熔池的金属质量称为平均熔敷速度。 5.试简述不锈钢焊条药皮发红的原因？有什么解决措施？（简） 答：药皮发红的原因：不锈钢焊芯电阻大，焊条融化系数小造成焊条融化时间长，且产生的电阻热量大，使焊条温度升高而导致药皮发红。 解决措施：调整焊条药皮配方，使焊条金属由短路过渡转化为细颗粒过渡，提高焊条的融化系数，减少电阻热以降低焊条的表面升温。 6.熔合比的表达式和影响因素？多层焊时，如果各层间的熔合比是恒定的，试推导第n层焊缝金属的成分？ 答：表达式： 影响因素：焊接方法、焊接工艺参数、接头尺寸形状、坡口形状、焊道数目、母材热物理性能等。 7.从传热学角度说明临界板厚δcr的概念？某16Mn钢焊件，采用手工电弧焊，能量E=15KJ/cm求δcr？ 答：由传热学理论知道：在线能量一定的情况下，板厚增加冷却速度Wc增大，冷却时间t8/5变短，当板厚增加到一定程度时，则Wc和t8/5不再变化，此时板厚即为临界板厚δcr。 8.手工电弧焊接厚12mm的MnMoNbB钢，焊接线能量E=2kj/cm,预热温度为50度，求t8/5?附λ=(cms℃) CP= J/(cms℃) 9.直流正接为何比直流反接时焊缝金属熔氢量高？ 答：（1）直流正接：工件接正极。直流反接：工件接负极。
材料连接原理复习题 1、试简述焊条的工艺性能？ 焊接电弧的稳定性；焊缝成型；各种位置焊接的适应性；飞溅；脱渣性；焊条熔化速度；焊条药皮发红；焊接烟尘。 2、试简述低氢焊条熔敷金属含氢量低的原因？ (1)药皮中不含有机物，清除了一个主要氢源 (2)药皮中加入了大量的造气剂、CaCO3、降低了PH2 3)CaF2的去氢作用 （4）焊条的烘干温度高 3、试简述不锈钢焊条药皮发红的原因？有什么解决措施？ 原因：不锈钢焊芯电阻大，焊条熔化系数小造成焊条熔化时间长，且产生的电阻热量大，使焊条温度升高而导致药皮发红 措施：调整焊条药皮配方，使焊条金属由短路过渡转为细颗粒过渡，提高焊条的熔化系数，减少电阻热以降低焊条的表面温度。 4、CO2焊接低合金钢一般选用何种焊丝？试分析其原因？ 5、试分析说明钛钙型（J422）焊条与碱性低氢型（J507）焊条，在使用工艺性和焊缝力学性能方面有哪些差别？ 其他工艺性能如全位置焊接性，融化系数等差别不大 机械性能对比： 钛钙型（J422） （1）S、P、N控制较差，冷脆性、热裂纹倾向大 （2）【O】高，氧化夹杂多，韧性低 （3）【H】高，抗冷裂能力差
碱性低氢型（J507） (1)杂质S、P、N低 (2)【O】低，氧化夹杂少 (3)【H】低 故低氢型焊条的塑性，韧性及抗裂性较酸性的钛钙型大大提高，但其焊接工艺性能较差，对于铁锈，油污，水份等很敏感。 6、熔合比的表达式和影响因素？ 7、直流正接为何比直流反接时焊缝金属含氢量高？ 8、简述氮对低碳合金钢焊缝金属性能的影响？ 1、N引起焊缝金属时效脆化，使焊缝金属强度提高，塑性、韧性降低，尤其是低温韧性； 2、使焊缝金属产生时效脆化。 3、促使焊缝产生氮气孔； 4、N有时是有益的，但必须有弥散强化元素存在并在正火条件下使用。 9、试简述氢对结构钢焊接质量的影响？ 氢脆；白点；气孔；冷裂纹；组织变化。 10、试简述氧对焊接质量的影响？ （1）影响焊缝机械性能：塑性、韧性下降；引起热能、冷脆，时效硬化； （2）影响焊缝金属的物理、化学性能。如降低导电性、导磁性、耐蚀性等； （3）形成CO气孔； （4）造成飞溅，影响焊接过程的稳定性； （5）焊接过程中导致合金元素的氧化损失将恶化焊接性能； （6）氧在特殊情况下是有益的，如为了改善电弧特性。降低焊缝金属中的含氢量等。11、为什么碱性焊条对铁锈和氧化皮的敏感性大？而碱性焊条焊缝含氢量比酸性焊条低？ 12、用某两种焊条焊接，焊条中含硫量相同。为什么焊后渣为碱性的焊缝含硫量小于渣为酸性的焊缝含硫量？
一、绪论 1)材料与新材料的概念，生产特点及分类 材料：人类用以制造用于生活和生产的物品、器件、构件、机器以及其他产品的物质，也可简单定义为:材料是可以制造有用器件的物质。 新材料：新出现或正在发展之中的具有优异性能或特定功能的材料，或在传统材料基础上通过新技术处理获得性能明显提高或产生了新功能的材料。 2)材料的作用与地位 1，自20世纪70年代，人们就把信息、能源和材料誉为人类文明的三大支柱，把材料的重要性提高到一个前所未有的高度。2，20世纪80年代又把新材料技术与信息技术、生物技术一起列为高新技术革命的重要标志；事实上，新材料的研究、开发与应用反映着一个国家的科学技术与工业化水平。3，几乎所有的高新技术的发展与进步，都以新材料和新材料技术的发展和突破为前提。 3)材料技术的概念及其分类 材料技术：可以理解为是关于材料的制备、成形与加工、表征与评价，以及材料的使用和保护的知识、经验和诀窍；从学科的观点来考虑，将材料科学和其他相关学科(如计算机、机械、自动控制)的知识应
用于材料(制备)生产和使用的实际，以获得所需的材料产品、提高材料的使用效能的技艺。分类：(1)制备技术;(2)成形与加工技术;(3)改质改性技术;(4)防护技术；(5)评价表征技术；(6)模拟仿真技术；(7)检测与监控技术。 4)材料加工技术的分类及材料科学与工程要素 按照传统的三级学科进行分类，材料加工技术(方法)包括机加工(车钻刨铣磨等)、凝固加工(铸造)、粉末冶金、塑性加工(压力加工)、焊接(连接)、热处理等。 按照被加工材料在加工时所处的相态不同进行分类，材料加工技术包括气态加工、液态加工(凝固成形)、半固态加工、固态加工。 一般认为，现代材料科学与工程由四个基本要素组成:即材料的成分与结构、性质、制备与加工工艺、使用性能，它们之间形成所谓的四面体关系；材料的制备与加工与材料的成分和结构、材料的性质一起，构成决定材料使用性能的最基本的一大要素，也充分反映了材料制备与加工技术的重要作用和地位 发展趋势：过程综台、技术综合、学科综台。 主要特征：(1)性能设计与工艺设计的一体化；(2)在材料设计、制备、成形与加工处理的全过程中对材料的组织性能和形状尺寸进行精确控制 发展方向：（1）常规材料加工工艺的短流程化和高效化；（2）发展先进
瑞宏·阳光水岸 新 技 术 新 材 料 新 工 艺 应 用 方 案 浙江省东阳第三建筑工程有限公司瑞宏·阳光水岸工程项目部 二零一零年七月
目录 一、工程概况 二、编制依据 三、新技术、新材料、新工艺应用
新技术新工艺新材料应用方案 一、工程概况 瑞宏·阳光水岸工程，位于衢州市西区三江路以南，东临白云大道，由衢州瑞宏置业有限公司投资，温州市建筑设计研究院设计。本工程总建筑面积299492㎡，地下室建筑面积62100㎡，其中人防建筑面积有21950㎡，拥有大型的地下商场和停车库。能同时入住1652户住户的大型康庄工程花园式示范小区。瑞宏阳关水岸一期工程；由1﹟、2﹟、3﹟、4﹟、5﹟、6﹟楼和会所与临街商铺组成，地下室为连体的大型停车场。主楼属于框剪结构17至19 层的小高层；建筑高度， 59.4m；总工期：600日历天。结构安全等级为二级，建筑设计使用年限为50年。 二、编制依据 1、施工组织设计 2、建筑施工手册 3、公司的若干规定 4、建设部10项新技术应用 5、网络资源 三、新技术、新材料、新工艺应用 根据本工程的特点，我们将加大应用新技术、新工艺、新材料的力度，有重点的推广建设部的建筑业十项新技术，充分发挥我公司的技术优势，高速度、高效益、高质量的完成本工程施工。本工程拟重点采用以下新技术、新工艺、新材料： A、粗钢筋连接技术 国家现行《混凝土结构设计规范》明确规定，直径大于22mm的粗钢筋不宜采用绑扎搭接连接。钢筋的焊接及机械连接的技术主要有挤压套筒连接技术、全自动电渣压力焊技术、闪光对焊技术、直螺纹连接技术。根据本工程施工的特点，工程中所用到的粗钢筋连接采用以下技术： （1）、竖向采用全自动电渣压力焊及直螺纹连接两种连接方式；
第一章 1.实现快速凝固的途径有哪些？ 答：a.动力学急冷法 b.热力学深过冷法 c.快速定向凝固法 2.用单辊法制备金属带材的快速凝固工艺特点是什么？ 答：答：①单辊需要以2000~10000r∕min的高速度旋转，同时要保证单辊的转速均匀性很高，径向跳动非常小，以控制薄膜的均匀性②为了防止合金溶液的氧化，整个快速凝固过程要在真空或保护性气氛下进行③为了获得较宽并且均匀的非晶合金带材，液流必须在单上均匀成膜，液流出口的设计及流速的控制精度要求很高。 3.常用金属线材的快速凝固方法有哪些？它们的工艺特点是什么？ 答：a.玻璃包覆熔融的线法。特点：容易成型、连续等径、表面质量好的线材。但生产效率低，不适合生产大批量工业用线材。 b.合金熔液注入快冷法。特点：装置简单，但液流稳定性差，流速较低、难控制速率，不能连续生产。 c.旋转水纺线法。特点：原理和装置简单、操作方便、可实现连续生产。 d.传送带法。特点：综合了b、c法，可实现连续生产，但装置较复杂，工艺参数调控较难，传送速率不快。 第二章 1喷射成形的基本原理是什么？其基本特点有哪些？ 答：原理：在高速惰性气体的作用下，将熔融金属或合金液流雾化成弥散的液态颗粒，并将其喷射到水冷的金属沉积器上，迅速形成高度致密的预成形毛坯。 特点：高度致密，低含氧量，快速凝固的显微组织特征，合金性能高，工艺流程短，成本低，高沉积效率，灵活的柔性制造系统，近终形成形，可制备高性能金属基复合材料。 2.喷射成形关键装置指的是什么？雾化喷嘴系统 3.用喷射成形技术制备复合材料时有什么优势？是否任何复合材料都能用该方法来制备？说明理由。 答：主要优势：在于快速凝固的特性、高温暴露时间短、简化工艺过程。 否；因为有的复合材料容易发生界面反应，且高含氧量、气体含量和夹杂含量，工艺复杂和成本偏高等问题。 4.气体雾化法是利用气体的冲击力作用于熔融液流，使气体的动能转化为熔体的表面，从而形成细小的液滴并凝固成粉末颗粒。 5.喷射成形又称喷射雾化沉积或喷射铸造等是用快速凝固方法制备大块，致密材料的高新技术，它把液态金属的雾化（快速凝固）和雾化熔滴的沉积（熔滴动态致密化）自然结合起来。 6.喷射成型的四个阶段：雾化阶段，喷射阶段，沉积阶段，沉积提凝固阶段。 7.雾化喷射成形工艺一般采用惰性气体。 8.喷射成形装置的技术关键主要包括装置总体布局，雾化喷嘴，沉积器结构，和运动方式。 9.装置结构布局：倾斜布局，垂直布局，水平布局。 10.喷射成形装置应包括：含熔炼部分，金属导流系统，雾化喷嘴，雾化气体控制系统，沉积器及其传动系统，收粉及排气系统。 第三章 1.机械合金化的定义及球磨机理是什么？ 答：（MA）是指金属或合金粉末在高能球磨机中通过粉末颗粒与球磨之间长时间激烈地冲击、碰撞，使粉末颗粒反复产生冷焊、断裂，导致粉末颗粒中原子扩散，从而获得合金化粉末的一种粉末制备方法。 球磨机理：取决于粉末组分的力学性能，它们之间的相平衡和在球磨过程中的应力状态。
新技术、新工艺、新材料、新设备的应用遵循“科技是第一生产力”的原则，广泛应用新技术、新工艺、新产品、新材料“四新”成果，充分发挥科技在施工生产中的先导、保障作用。了有效的促进生产力的提高，降低工程成本，减轻工人的操作强度，提高工人的操作水平和工程质量，满足房屋的结构功能和使用功能，在施工中我公司应把先进工艺和施工方法、先进技术应用到工程上去，大力推广新材料、新工艺、新技术；确保标书工期，质量和降低成本。 一、从技术上保证进度 1、由项目部总工程师全面负责该项目的施工技术管理，项目经理部设置工程技术部，负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的问题，以方案指导施工，防止出现返工现象而影响工期。 2、实行图纸会审制度，在工程开工前己由总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审，并及时向业主和监理工程师提出施工图纸、技术规范和其他技术文件中的错误和不足之处，使工程能顺利进行。 3、采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好供需衔接，统一调度指挥，使工程有条不紊地进行施工。 4、实行技术交底制度，施工技术人员在施工前认真做好详细的技术交底。 5、施工时采用计算机进行网络管理，确保关键线路上的工序按计划进行，若有滞后，立即采取措施予以弥补。计算机的硬件和软件应满足工地管理的需要，符合业主统一的管理的规定。
二、推广采用新技术、新工艺、新材料、新设备，组织好施工生产 1、推行全面质量管理，开展群众性的QC小组活动，在施工中制定全面质量管理、工作规划，超前探索和解决施工中的疑难问题，消除质量通病。 2、用现代化技术设备 工程实施中，将运用高精度的仪器，采用先进的检测手段，控制施工的每个环节。 3、建立完善的技术管理体系 按照实施性施工组织设计确定的施工程序，精心组织流水线平行作业，控制每道工序，狠抓工序衔接，实行施工技术、测量、试验、计量技术资料全过程的标准化管理，做到技术标准、质量标准、管理标准相统一。 4、妥善保管好有关工程进度、质量检验、障碍物拆除以及所有影响本工程的原始记录和照片。 5、按照监理工程师和业主的技术要求，利用人才优势，发挥技术专长，实行规范化、程度化、标准化施工作业，在现场树立典型示范作业面，为创优质工程奠定坚实的技术基础工作。 三、新技术、新工艺、新材料、新设备的应用和计划如下：（一）、新技术应用 1、柱子钢筋Φ14以上采用电渣压力焊连接，以节省钢筋用量，亦可采用套筒挤压连接技术。 2、利用电子计算机及先进的施工管理软件对工程的施工进度计划进行跟踪控制，均取得了良好的经济效益。 3、予埋铁件采用大磁铁查找，以避免找寻埋铁件时乱凿。
1.试简述焊条的工艺性能？ 焊接电弧的稳定性；焊缝成型；各种位置焊接的适应性；飞溅；脱渣性；焊条熔化速度；焊条药皮发红；焊接烟尘。 2.试简述药芯焊丝的特性？ (1) 熔敷速度快，因而生产效率高； (2) 飞溅小； (3) 调整熔敷金属成分方面； (4) 综合成本低。 3.试简述低氢焊条熔敷金属含氢量低的原因？ (1)药皮中不含有机物，清除了一个主要氢源； (2)药皮中加入了大量的造气剂CaCO3、降低了PH2； (3)CaF2的去氢作用； (4)焊条的烘干温度高。 4.试简述不锈钢焊条药皮发红的原因？有什么解决措施？ 药皮发红的原因：不锈钢寒心电阻大，焊条融化系数小造成焊条融化时间长，且产生的电阻热量大，使焊条温度升高而导致药皮发红。 解决措施:调整焊条药皮配方，使焊条金属由短路过渡转化为细颗粒过渡，提高焊条的融化系数，减少电阻热以降低焊条的表面升温。 5.CO2焊接低合金钢一般选用何种焊丝？试分析其原因？ 答：应选用Si、Mn等脱氧元素含量较高的焊丝，常用的如：H08Mn2SiA。 （1）CO2具有较强的氧化性，一方面使焊丝中有益的合金元素烧损，另一方面使熔池中【FeO】含量升高。 （2）如焊丝中不含脱氧元素或含量较低，导致脱氧不足，熔池结晶后极易产生CO气孔。（3）按一定比例同时加入Mn、Si联合脱氧，效果较好。 6.试分析说明钛钙型（J422）焊条与碱性低氢型（J507）焊条，在使用工艺性和焊缝力学性能方面有哪些差别？ 其他工艺性能如全位置焊接性，融化系数等差别不大 机械性能对比： 钛钙型（J422） （1）S、P、N控制较差，冷脆性、热裂纹倾向大 （2）【O】高，氧化夹杂多，韧性低 （3）【H】高，抗冷裂能力差 碱性低氢型（J507）
新技术、新材料、新工艺的应用 第一节组合法兰风管制作与安装 采用美国进口专用流水线加工成型，运用组合法兰镀锌钢板风管制作与安装技术，安装时采用插接件连接。 一、材料设备： 1．组合法兰风管所使用钢板为卷材，钢板锌层重量为JY-Z-B，其机械性能强度为47kg/mm2,最大屈服和剪切强度为35kg/mm2。其它材料的规格、种类和质量也必须符合设计要求和规范标准。 2．风管全部由流水线加工，剪切由数控等离子切割机完成。切割台承受最大重量455KG，加工板材最大尺寸为1524mmx3048mm。 二、成品预制 1．镀锌风管的加工规格尺寸必须符合设计要求和规范标准；组合法兰风管标准管长： 1158mm(TDC1),1255mm(TDC2)。 2．法兰成型应用表如下： (单位：mm)
3．直管制作工艺流程： 4.配件制作工艺流程：
5．风管下料宜采用“单片、L型或口型”方式，风管或配件的四角组合均采用联合角咬口，风管联合角咬口必须紧密，翻边宽度应均匀。 6．风管与配件的表面应平整，弯管圆弧应均匀，平、立面不得有十字交叉拼接缝。 7．采用TDC 1、TDC 2 下料，风管组合成型后，风管尺寸应准确，形状应规则，风 管接口处的四角应加装90 贴角，固定应牢固，端面邻边应垂直，法兰盘端面应处在同一平面。 8．风管和配件的制作，其边长的允许偏差，当小于或等于300mm时为-1～0mm，当大于300mm时为-2～0mm,矩形风管两对角线之差不应大于3mm。 9．采用C、S型法兰成形的风管，C型插条两端的翻边形状应规则。 10．TDC 2 型法兰与风管组装成型时管口应平齐，风管与法兰插接应密实，严禁形成端面缝隙。铆钉规格及间距应依照本工艺要求，铆接应牢固，不得存在漏铆和脱铆现象。 11．风管的加固方式依照规范执行。加固筋：风管水平面、立面每隔305mm均设有楞筋。 三、风管运输组装 1．根据工程进度、待施工部位及现场料场等具体情况进行动态管理,加工好的风管分期、分批运输至施工现场。 2．为便于运输，风管在工厂加工成两块“L”形半成品，运至施工现场后采用复合式的连接方法，组装成方形风管。 3．车间加工的片式半成品风管要按图号、按系统分类，并写清规格尺寸及部位。 码放于安全场地（防止半成品损坏）待运。 4．半成品风管运往工地时，要轻装轻卸、科学码放，以免变形，给安装造成困难和质量问题。 5．运入现场的法兰或零配件应按类别、规格码放在不易被损坏的场地。 四、系统安装 1．组合法兰风管及部件的安装工艺流程：