装配式建筑预制构件生产-恒科预埋件连接件技术导则
1 总则
1.0.1 为明确装配式建筑预制混凝土构件生产技术要求，规范预制混凝土构件生产管理、提升质量，编制本导则。
1.0.2 本导则针对装配式建筑预制混凝土构件生产技术，从生产组织方式、原材料控制、制作工艺、储运与保护、质量检验、信息化管理、技术资料管理等方面，全面阐述技术要点。
1.0.3 本导则的编制主要依据现行国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204 和现行行业标准《装配式混凝土结构技术规程》JGJ1 等有关规定，在技术要求和生产管理等方面对上海市现行地方标准《装配整体式混凝土结构预制构件制作与质量检验规程》DGJ08-2069 进行了细化，加强了可操作性。
2 术语
2.0.1预制混凝土夹心保温墙
由内外叶混凝土板和中部保温材料组成，通过连接件连接形成的钢筋混凝土复合墙体，又称“夹心三明治保温外墙”。恒科保温连接件是其中的关键产品，恒科纤维增强塑料(FRP)连接件是以纤维增强塑料(fibre-reinforced plastics connector)为原材料，用于连接预制保温墙体中内、外叶混凝土板，使内外叶板形成整体的连接器。
2.0.2 钢筋连接用半灌浆套筒
采用铸造工艺或机械加工工艺制造，可通过水泥基灌浆料的传力作用实现钢筋对接连接的金属套筒，简称灌浆套筒。恒科铸造型灌浆套筒是采用球墨铸铁材质的半灌浆及全灌浆套筒产品，产品符合最新行业标准《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》（JGJ355-2015）以及《钢筋连接用灌浆套筒》（JG/T398-2012）质量标准，钢筋接头性能满足《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107—2010）中Ⅰ级接头技术要求。
2.0.3 內埋式吊钉
采用锻制圆头吊钉，通过圆脚把载荷转移到混凝土。恒科圆头吊钉圆头吊钉的材料安全系数为3，混凝土失效安全系数为2.5，符合各国制定的用于预制混凝土组件的吊钉系统及有关的吊运安全条例，是保证混凝土预制件在生产和运输过程安全的重要保障。
2.0.4 內埋式套管锚栓
采用螺纹钢套管或45#钢锚栓，一端设置螺纹，斜支撑或防护架的临时安装。恒科套管锚栓按照国际标准设计，锚栓的载荷计算符合美国ACI 318-05附件D要求，安全系数3.0，完全达到设计要求。
3 原材料
3.1一般规定
3.1.1 预制构件用混凝土原材料、钢筋、连接件及各类预埋件等材料与部件应有产品合格证，其质量应符合现行国家标准的有关规定。
3.1.2 各类材料与部件在使用前应进行检测，包括进料检查和复检。进料检查项目应包括产品的品种、规格、生产批次、外观、生产厂家等；复检的数量和项目应符合现行国家标准的有关规定，经检测合格后方能使用。
3.2连接件材料
3.2.1 恒科钢筋锚固板材料应符合现行行业标准《钢筋锚固板应用技术规程》JGJ 256的有关规定。
3.2.2 预制构件钢筋连接用预埋件、螺栓、锚栓和焊接材料应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010、《钢结构设计规范》GB50017、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18 等
有关规定。
3.2.3 灌浆套筒进厂时，应抽取灌浆套筒检验外观质量、标识和尺寸偏差，检验结果应符合现行行业标准《钢筋连接用灌浆套筒》JG/T398 和《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355 有关规定。
恒科灌浆套筒检查数量：同一批号、同一类型、同一规格的灌浆套筒，不超过1000 个为一批，每批随机抽取10 个灌浆套筒。
恒科灌浆套筒检验方法：观察、尺量检查。
3.2.4 恒科灌浆套筒进厂时，应抽取灌浆套筒并采用与之匹配的灌浆料制作对中连接接头试件，并进行抗拉强度检验，检验结果应符合现行行业标准《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355 的有关规定。
恒科灌浆套筒检查数量：恒科同一批号、同一类型、同一规格的灌浆套筒，不超过1000 个为一批，每批随机抽取 3 个灌浆套筒制作对中连接接头试件。
恒科灌浆套筒检验方法：检查质量证明文件和抽样复验报告。
3.2.5 钢筋套筒灌浆连接用灌浆料应符合现行业标准《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355 和《钢筋套筒灌浆连接用套筒灌浆料》JG/T408 的有关规定。
3.2.6预制构件生产企业使用的套筒应具备有效的套筒接头型式检验报告，且应告知施工单位所使用的钢筋套筒品牌和型号，便于施工单位选择与之匹配的灌浆料。
3.2.7预制混凝土夹心保温外墙板用恒科连接件应符合以下要求：
1 预制混凝土夹心保温外墙板用恒科连接件进厂复检应符合现行地方标准《预制混凝土夹心保温外墙板应用技术规程》DG/TJ08-2158 的有关规定。恒科-FRP连接件采购入库，质检部进行复验，项目应包括拉伸长度≥700MPa、拉伸弹模≥42GPa和抗剪强度≥30MPa。复验批次应按50000个/批进行。
2 连接件设计构造要求
1）恒科FRP连接件插入混凝土的最小锚固长度（a1、a2）为30mm，最小保护层厚度（b1、b2）为25mm。
2）恒科连接件套环的长度与墙体中保温层的厚度保持一致。
3）恒科FRP连接件要求：采用恒科FRP连接件的预制夹心外墙板的内、外叶墙板厚度不宜小于60mm。当外叶墙板外侧采用面砖或石材等不燃材料并采用反打工艺做装饰面时，外叶墙板厚度不宜小于55mm。恒科-FRP连接件墙体单侧混凝土板叶中锚固长度不宜小于30mm，其混凝土保护层厚度不宜小于25mm。外保护层混凝土厚度最小55mm。外表面纹理、凹槽和外露深度都应该在最小值上另加厚度。例如：假设构件表面有10mm的凸凹花纹，则构件外保护层混凝土的最小厚度应该不小于60mm。
3预制夹心外墙板连接件宜采用纤维增强塑料（FRP）连接件或金属连接件。当有可靠依据时，也可采用其他类型连接件。
4 预制夹心墙板与主体结构之间的受力预埋件的锚板及锚筋材料应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010 的有关规定。专用预埋件及连接材料应符合国家现行有关标准的规定。
3.3 其他材料
3.3.1 预埋件应按材质、品种及规格分类存放并做好标识，且符合预制构件制作图纸的要求。其设置及检测应满足设计及施工要求。
3.3.2 预埋件应进行防腐防锈处理，质量应满足现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB50046、《涂装前钢材表面锈蚀等级和防锈等级》GB/T8923 的有关规定。
3.3.3 预制混凝土夹心保温外墙板用保温板进厂复检应符合现行地方标准《预制混凝土夹心
保温外墙板应用技术规程》DG/TJ08-2158 的有关规定。
4预制构件制作
4.1 一般规定
4.1.1 预制构件生产企业应有保证生产质量要求的生产工艺和设备设施，且应有健全的质量管理及安全保证体系。
4.1.2 预制构件制作深化设计的内容包括：
1 预制构件模板图、钢筋图、预埋件及细部构造图等。
2 采用饰面装饰效果的构件应绘制饰面排版图。
3 预制混凝土夹心保温板内外叶墙板连接件布置图及保温板排版图。
4 预制构件脱模、翻转及吊装过程中混凝土构件及连接件的强度验算。
4.1.3 预制构件制作应编制生产计划、加工方案、质量控制、成品保护、运输方案等，由技术负责人审批后方可实施。
4.1.5 预制构件的各项性能指标应符合现行国家标准、设计文件及合同的有关规定。对合格产品应有出厂质量合格证明、进场验收记录；对不合格产品应标识、记录、评价、隔离并按规定处置。
4.2 前期准备
4.2.1 根据施工企业的构件进场计划，预制构件生产企业应编制构件生产计划，生产车间根据生产任务单安排生产。
4.2.2 原材料进场后，材料部门应组织验收，包括收取料单、材料质保书及产品合格证，并对材料的生产厂家、产地、型号、规格、种类、数量及材料外观进行验收，设立专用台帐登记。同时应通知实验室取样，对进场材料进行复试。原材料进场验收合格后，方可进入堆场并分仓堆放，严禁混仓。
4.2.3 埋入恒科灌浆套筒的预制构件生产前，应对不同钢筋生产企业的进场钢筋进行接头工艺检验，当更换钢筋生产企业，或同生产企业生产的钢筋外形尺寸与已完成工艺检验的钢筋有较大差异时，应再次进行工艺检验。接头工艺检验应符合下列规定：
1 工艺检验应按模拟施工条件制作接头试件，并应按接头提供单位的施工操作要求进行。
2 每种规格钢筋应制作
3 个对中套筒灌浆连接接头，并应检查灌浆质量。
3 采用灌浆料拌合物制作的40mm×40mm×160mm 试件不应少于1 组。
4 接头试件及灌浆料试件应在标准养护条件下养护28d。
5 每个接头试件的抗拉强度、屈服强度应符合《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355 第3.2.2 条、第3.2.3 条的规定，3 个接头试件残余变形的平均值应符合《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355 表 3.2.
6 的规定；灌浆料抗压强度应符合《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355 第 3.1.3 条规定的28d 强度的要求。
6 接头试件在量测残余变形后可再进行抗拉强度试验，并应按现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》JGJ10
7 规定的钢筋机械连接型式检验单向拉伸加载制度进行试验。
7 第一次工艺检验中1 个试件抗拉强度或3 个试件的残余变形平均值不合格时，可再抽3 个试件进行复检，复检仍不合格判为工艺检验不合格。
8 工艺检验应由专业检测机构进行，并应按《钢筋套筒灌浆连接应用技术规程》JGJ355 附录 A 第 A.0.2 条规定的格式出具检验报告。
4.3 钢筋骨架制作与安装
4.3.1 钢筋骨架制作
1 钢筋应有产品合格证，并应按有关标准规定进行复试检验，钢筋质量必须符合现行有关标准的规定。
2 钢筋骨架尺寸应准确，钢筋规格、数量、位置和连接方法等应符合有关标准规定和设计
文件要求。
3 钢筋配料应根据构件配筋图，先绘制出各种形状和规格的单根钢筋简图并进行编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，申请加工。
4 钢筋的切断方法分为手动切断和自动切断两种，在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；发现钢筋的硬度与该钢筋品种有较大的出入，宜做进一步的检查。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
5 钢筋弯曲应先画线定出弯曲长度，再试弯以确定弯曲弧度，最后弯曲成型，其形状、尺寸应符合设计要求。
6 钢筋骨架中钢筋接头连接方式一般采用焊接、绑扎等。绑扎连接需要较长的搭接长度，浪费钢筋，宜限制使用；焊接方法较多，成本较低，宜优先选用。
7 钢筋加工生产线宜采用自动化数控设备，如自动弯箍机、钢筋网片机等，提高钢筋加工
的精度、质4.3.2 钢筋骨架安装
1 钢筋网和钢筋骨架在整体装运、吊装就位时，应采用多吊点的起吊方式，防止发生扭曲、弯折、歪斜等变形。吊点应根据其尺寸、重量及刚度而定，宽度大于1m 的水平钢筋网宜采用四点起吊，跨度小于6m 的钢筋骨架宜采用二点起吊，跨度大、刚度差的钢筋骨架宜采用横吊梁（铁扁担）四点起吊。为了防止吊点处钢筋受力变形，宜采取兜底吊或增加辅助用具。
2 钢筋入模时，应平直、无损伤，表面不得有油污、颗粒状或片状老锈，且应轻放，防止变形。
3 保护层垫块应根据钢筋规格和间距按梅花状布置，与钢筋网片或骨架连接牢固，保护层厚度应符合国家现行标准和设计要求。
4 构件连接埋件、开口部位、特别要求配置加强筋的部位，应根据图纸要求配制加强筋。加强筋应有两处以上部位绑扎固定。
5 绑扎丝的末梢应向内侧弯折。
→放入外叶板钢筋网片→垫钢筋保护层橡胶垫块（高20mm）→安装穿墙孔预埋件：防护架螺栓孔（恒科锚固板）4个，上下间距900mm，水平间距2100mm；支模用螺栓孔（恒科锚固板）8个，中间间距600mm，位置与构件图一致。
四、外叶墙浇筑及振捣工序：检查后浇筑混凝土，浇筑外叶板时，混凝土塌落度应适当加大，以便连接件埋入混凝土中。混凝土应采用小粒径石子，石子粒径不宜大于20mm。并进行振捣密实。
4.4 夹心三明治保温墙构件--生产工序演示
一、模台清理：先清理混凝土模具表面，然后喷涂脱模剂。
二、划线：划线机接受几何形状及数据，绘制构件轮廓线及门窗洞口。
三、边模、钢筋网片与预埋件安装：用磁盒固定边模→安装防护架螺栓孔4个→安装支模用螺栓孔4个
五、安装保温板：在浇筑外叶板混凝土20分钟内安装50mm厚保温板，保温板之间尽量不要出现空隙。保温板设置，最好采用预先钻孔的整块保温板（或者多次安装小块保温板，保温板应预留孔槽，从一端向另一端顺序摆放，在混凝
土初凝前拼装完成。请确保挤塑板的布局与项目设计相一致。在第一张挤塑板放好后，将下一张挤塑板放到前一张挤塑板表面，然后滑进设计的位置并挨紧前一张。这样可以尽量防止混凝土溅入挤塑板间的空隙。）
六、安装恒科连接件：在预留孔处安装恒科连接件MS型126型，保证恒科连接件与混凝土结合牢固。
1布置要求：恒科连接件宜采用矩形布置，连接件间距应按设计要求确定，一般为300mm×300mm，连接件距墙体边缘的距离宜为150mm。当内外叶混凝土板内纵横向钢筋设置与连接件布置位置有冲突时，应微调钢筋间距以保证连接件埋入混凝土制定深度，微调距离按设计要求确定。
2安装要求：更多资料请电联徐州恒科装配式建筑下载。
2.1立即在预先钻好孔的保温板上插入恒科连接件，直到塑料套圈紧密顶到挤塑板表面。将每个连接器扭转90?。用脚踩踏连接器周围的挤塑板来加固连接器
末端的混凝土锚固。另外，对于厚度大于75mm的安装程序，必须使用混凝土平板震动器在保温板上表面对每一个连接件进行震动。
2.2恒科连接件的布置不要有意朝向一个方向，推荐恒科连接件布置方向是随机
的。
2.3检查恒科连接件的牢固性。暂时取出每个相隔保温板的拐角处的连接件，以及每个保温板中间附近的连接器来检查嵌入末端。湿水泥浆应当覆盖在所有被检查的连接件末端的整个表面。如果检查没有问题，将恒科连接件插回原孔中并再次施加局部压力或者机械震动。如果检查不合格，在保温板上施加更多压力和或在每个连接件上施加更多机械震动；然后再检查该连接件周边更大范围的所有临近的连接件，直到水泥浆覆盖所有的恒科连接件嵌入末端。
2.4墙体内、外叶墙板的浇筑时间差不宜大于45分钟，应保证外叶墙板混凝土
浇筑初凝
前铺设保温层并插入恒科连接件，当在保温层中插入恒科连接件时，应保证连接层带楔
角的端部埋入外叶混凝土板中，恒科连接件安装就位后，应做二次振捣，确保混凝土对
连接件的包裹密实。
2.5保护手和眼睛。连接件表面会有玻璃纤维，在处理连接器时推荐使用手套，
并且避
免用手套或手直接捧触眼睛。
六、内叶墙施工工序
1组装内叶板模具→涂刷缓凝剂.
2钢筋安装,严格按WQ-3328钢筋图集（演示工序）：3e号钢筋φ8×1根，长度3100，宽度146;→3b号钢筋φ6×8根;→3d号钢筋φ8×13根，长度3100，宽度116;→3f号钢筋φ8×2根，长度2650，宽度116;→3c号钢筋φ12×4根;→3a号钢筋φ14×8根，端头车丝21 mm长，拧入恒科半灌浆套筒螺纹端，并在模板底侧安装灌浆套筒固定器;
→对钢筋进行绑扎，不得漏扎→垫钢筋保护层橡胶垫块（32mm）→3La号钢筋
φ6×6根;3Lb号钢筋φ6×26根;→3Lc号钢筋φ6，间距600，双向布置。
3安装预埋件：A放置橡胶球（胶波）及安装恒科吊钉MJ1×2件
→B安装斜支撑内埋套管--恒科锚栓MJ2×4件
→C安装恒科灌浆套筒GT×8件,并对灌浆管出浆管×8件作临时封堵
→D安装恒科电气盒并绑扎+放置泡沫块+固定胶带
→E安装左右侧向模板的堵浆橡胶条。
4隐蔽检查：A钢筋保护层厚度，钢筋伸出模具位置、数量、尺寸合格；B 灌
浆套筒位置及数量合格；C灌浆套筒螺纹端和受力钢筋连接牢固；D灌浆套筒与模具固定器牢固；E灌浆管出浆管牢固，方向垂直。F填补保温板缝隙和空间。在浇注上层混凝土之前，检查大于3mm的保温板缝隙，缝隙和空间按要求注入发泡聚氨酯。
5浇筑外叶混凝土：连续浇注内叶墙混凝土：如果两层混凝土在同一天浇注，一定在下层混凝土初凝之前安装上层的钢筋、吊装预埋件和其他插件并浇注上层混凝土，外叶墙混凝土初凝后，需要避免对保温板及拉结件的任何扰动，这段时间如果拉结件移动，对拉结件在外叶墙混凝土中的锚固能力会产生负面影响。浇注上层混凝土至设计厚度，磨平，养护并且根据情况对混凝土采取保护措施。
非连续浇筑内叶墙混凝土：外叶墙混凝土达到设计强度的25%后，方可安装内叶墙的钢筋保护层马凳、钢筋、吊装预埋件和其他插件，影响混凝土强度的主要因素包括时间和周围环境，可使用以下的时间限制，或参考同条件混凝土试块的强度。保护层马凳、钢筋、吊装预埋件和其他插件安装完成后，浇筑内叶墙混凝土达到设
计厚度，磨平，养护并且根据需要对混凝土采取保护措施。请参考ACI318-《结
构混凝土建筑标准》要求。
6脱模。我们推荐墙板和模具一起翻身后起吊构件，如果构件采用平吊脱模，应使
用外力预
先顶推构件使之与模具脱离，以避免构件与模具之间产生过大的吸附力而导致外保护层破坏。脱模后除去墙板边缘多余的混凝土渣来最大程度减小冷热桥。
警告：如果您的墙板制造环境没有维护设施，则需要保护混凝土在安装拉结件的过程中不被雨淋。模板内多余的水分会导致挤塑板漂浮、降低混凝土的强度，并有可
能造成拉结件从混凝土中拔出或削弱拉结件锚固效果。
4.5 预埋件安装
4.5.1 预埋件安装位置应准确，并满足方向性、密封性、绝缘性和牢固性等要求。
4.5.2 金属预埋件要固定在产品尺寸允许误差范围以内的位置，且预埋件必须全部采用夹具固定。
4.5.3 当预埋件为混凝土表面平埋的钢板，且其短边的长度大于200mm 时，应在中部加开排气孔；当预埋件带有螺丝牙时，其外露螺牙部分应先用黄油满涂，再用韧性纸或薄膜包裹保护，构件安装时方可剥除。
4.5.4 固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞的安装位置的偏差应符合规定。
表 4.4.4 预埋件和预留孔洞的允许偏差(mm)
4.6保温材料铺设
4.6.1 带夹心保温材料的预制构件宜采用平模工艺成型，当采用一次成型工艺时，应先浇筑外叶混凝土层，再安装保温材料和连接件，最后在外叶混凝土初凝前成型内叶混凝土层；当采用二次成型工艺时，应先浇筑外叶混凝土层，再安装连接件，隔天再铺装保温板和浇筑内叶混凝土层。
4.6.2 当采用立模工艺生产时，应同步浇筑内外叶混凝土层，生产时应采取可靠措施保证内外叶混凝土厚度、保温材料及连接件的位置准确。
4.6.3 保温板铺设前应按设计图纸和施工要求，确认连接件和保温板满足要求后，方可安放连接件和铺设保温板，保温板铺设应紧密排列。
4.6.4 夹心保温墙板主要采用FRP 连接件或金属连接件将内外叶混凝土层连接。在构件成型过程中，应确保FRP 连接件或金属连接件的锚固长度，且混凝土塌落度宜控制在140~180mm 范围内，以保证混凝土与连接件间的有效握裹力。
4.6.5 当使用FRP 连接件时，保温板应预先打孔，且在插入过程中应使FRP 塑料护套与保温材料表面平齐并旋转90°。
4.7混凝土浇筑
4.7.1 混凝土强度等级、混凝土所用原材料、混凝土配合比设计、耐久性和工作性应满足现行国家标准和工程设计要求。
4.7.2 混凝土浇筑前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应满足相关规定。此外，还应检查模板支撑的稳定性以及模板接缝的密合情况。模板和隐蔽工程项目应分别进行预检和隐蔽验收。符合要求时，方可进行浇筑。4.7.3 混凝土浇筑前，应清理干净模板内的垃圾和杂物，且封堵金属模板中的缝隙和孔洞、钢筋连接套筒、以及预埋螺栓孔。
4.7.8 混凝土浇筑过程应连续进行，同时观察模板、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并在已浇筑混凝土初凝前对发生变形或移位的部位进行调整，完成后方可进行后续浇筑工作。
4.8构件面层处理
4.8.1 预制构件混凝土收水抹面可分为木质抹刀收平和金属抹刀收光，收水抹面一般要进行3~4 遍，
第 1 道收水抹面应在振捣完成后完成，最后 1 道收水抹面应在将要初凝前几分钟完成，中间几道收水抹面应根据混凝土浇筑环境、构件规格及操作工人的经验和操作方法完成。
4.8.2 预制构件与后浇混凝土的结合面或叠合面应按设计要求制成粗糙面和键槽，粗糙面可采用拉毛处理方法，也可采用化学和其他物理处理方法。
4.8.3 采用拉毛处理方法时应在混凝土达到初凝状态前完成，粗糙面的凹凸度差值不宜小于4mm。拉毛操作时间应根据混凝土配合比、气温以及空气湿度等因素综合把控，过早拉毛会导致粗糙度降低，过晚会导致拉毛困难甚至影响混凝土表面强度。
4.8.4 采用化学缓凝剂方法时应根据设计要求选择适宜缓凝深度的缓凝剂，使用时应将缓凝剂均匀涂刷模板表面或新浇混凝土表面，待构件养护结束后用高压水冲洗混凝土表面，最后确认粗糙面深度是否满足要求。如无法满足设计要求，可通过调整缓凝剂品种解决。
4.9构件养护
4.9.1 预制构件养护可采用自然养护和加热养护等养护方式，具体可根据气温、生产进度、构件类型等影响因素选择合适的养护方式。
4.9.2 根据场地条件及预制工艺的不同，加热养护方式可分为：平台加罩养护和立体养护窑等，分别适用于固定台座和机组流水线生产组织方式，其中立体养护窑占地面积小，而且
单位养护能耗较低。
4.9.3 预制构件加热养护制度应分静停、升温、恒温和降温四个阶段，养护过程应符合下列规定：
1 静停时间为混凝土全部浇捣完成后到进入养护室前的时间，不宜少于2h。
2 升温速度不得大于15℃/h。
3 恒温时养护最高温度不宜超过55℃，恒温时间不宜少于3h。
4 降温速度不宜大于10℃/h。
5 采用加热养护时应注意预埋热塑性等部件的变形情况。
6 加热养护完成后，预制混凝土构件表面温度与环境温度的温度差不高于20℃时，方可运出养护室进行脱模工作。
4.10构件脱模
4.10.1 构件脱模宜先从侧模开始，先拆除固定预埋件的夹具，再打开其它模板。
拆侧模时，不应损伤预制构件，不得使用震动方式拆模。
4.10.2 预制构件起吊前，应确认构件与模具间的连接部分完全拆除后方可起吊。
4.10.3 预制构件拆模起吊前应检验其同条件养护的混凝土试块抗压强度，如无特殊要求时，达到15MPa 以上方可拆模起吊；否则应按起吊受力验算结果并通过实物起吊验证确定安全起吊混凝土强度值。
4.10.4 预制构件起吊的吊点设置，除强度应符合设计要求外，还应满足平稳起吊的要求，平吊吊运宜不少于 4 个且不多于 6 个吊点，侧吊吊运宜不少于 2 个不多于 4 个吊点，且宜对称布置。
4.10.5 复杂预制构件应设置临时固定工具，且吊点和吊具应进行专门设计。
4.11构件修整
4.11.1 预制构件脱模后如需进行修整，应符合下列要求：
1 在预制构件堆放区域旁应设置专门的整修场地，在整修场地内可对刚脱模的构件进行清理、质量检查和修补。
2 对于构件各种类型的外观缺陷，预制构件生产企业应制定相应的修补方案，并配有相应的修补材料和工具。
3 预制构件应在修补合格后再驳运至合格品堆放场地。
4.11.2 密封条的粘结位置应根据设计图纸施工，长度裁剪准确，防止密封条尺寸过长或过短。
4.11.3 粘贴密封条时，应确认粘结面干燥洁净，粘结剂应在混凝土和密封条两面均匀涂刷，且粘贴时从两端至中央开始，密封条不能过度张拉或压缩。
4.12 构件标识
4.12.1 构件应在脱模起吊至整修堆场或平台时进行标识，标识的内容应包括工程名称、产品名称、型号、编号、生产日期、制作单位和检查合格标识等。其中编号的内容应包括楼号、楼层（楼层范围）、构件名称等。
4.12.2 标识应标注在构件显眼、容易辨识的位置，且在堆放与安装过程中不容易被损毁。
4.12.3 标识应采用统一的编制形式，宜采用喷涂法或印章方式制作标识。
4.12.4 基于预制构件生产信息化的要求，宜采用RFID 芯片制作标识，用于记录构件生产过程中的各项信息。
5构件储运与成品保护
5.1 构件堆放
5.1.1 预制构件堆放场地应硬化处理，并有排水措施。
5.1.2 构件成品应按合格区、待修区和不合格区分类堆放，并应对各区域进行醒目标识。
5.1.3 预制构件堆放时受力状态宜与构件实际使用时受力状态保持一致，否则应进行设计验算。
5.1.4 预应力构件堆放应根据预制构件起拱值的大小和堆放时间采取相应措施。
5.1.5 预制构件应根据其形状选择合理的堆放形式。立放时，宜采取对称立放，构件与地面倾斜角度宜大于80°，堆放架应有足够的承载力和稳定性，相邻堆放架宜连成整体；平放时，搁置点一般可选择在构件起吊点位置或经验算确定弯矩最小部位，每层构件间的垫块应处于同一垂直线上，堆垛层数应根据构件自身荷载、地基、垫木或垫块的承载能力及堆垛的稳定性确定，且不宜多于 6 层。
5.1.6 垫块宜采用木质或硬塑胶材料，避免造成构件外观损伤；对于连接止水条、高低口、墙体转角等薄弱部位，应采用定型保护垫块或专用套件做加强保护。
5.2 场内驳运
5.2.1 构件成品驳运时，必须使用专用吊具，应使每一根钢丝绳均匀受力。钢丝绳与成品的夹角不得小于45°，确保成品呈平稳状态，构件应轻起慢放。
5.2.2 成品驳运时，运输车应有专用垫木，垫木位置应符合图纸要求。运输轨道应在水平方向无障碍物，车速应平稳缓慢，不得使成品处于颠簸状态。
5.2.3 驳运过程中发生成品损伤时，应对照第
6.13.1 条要求进行修补，并重新检验。
5.3 构件运输
5.3.1 构件运输前应制订预制构件的运输计划及方案，并进行实际路线踏勘。构件运输的总高度不宜超过4.5m，总宽度不宜超过运输车辆的车宽；超高、超宽、形状特殊的大型构件的运输和码放应采取质量安全保证措施。
5.3.2 预制构件的运输车辆应满足构件尺寸和载重的要求，装车运输时应符合下列规定：
1 装卸构件时应考虑车体平衡。
2 运输时应采取绑扎固定措施，防止构件移动或倾倒。
3 运输竖向薄壁构件时应根据需要设置临时支架。
4 对构件边角部或与紧固装置接触处的混凝土，宜采用垫衬加以保护。
5 运输线路有限高要求时，构件堆放高度不应超过限高要求。
5.3.3 预制构件运输宜选用低平板车，且应有可靠的稳定构件措施。预制构件的运输应在混凝土强度达到设计强度后进行。
5.3.4 预制构件采用装箱方式运输时，箱内四周应采用木材、混凝土块作为支撑物，构件接触部位应用柔性垫片填实，支撑应牢固。
5.3.5 构件运输应符合下列规定：
1 平面墙板可选择叠层平放的方式运输。
2 复合保温或形状特殊的墙板宜采用插放架、靠放架直立堆放，插放架、靠放架应通过计算并具有足够的强度、刚度和稳定性，支垫应稳固，并宜采取直立运输方式。
3 预制叠合楼板、预制阳台板、预制楼梯可采用平放运输。
5.4 成品保护
5.4.1 预制构件在驳运、堆放、出厂运输过程中应进行成品保护。
5.4.2 预制构件在运输过程中宜在构件与刚性搁置点间填塞柔性垫片。
5.4.3 预制外墙板面砖、石材、涂刷表面以及门窗可采用贴膜或其它专业材料保护。
5.4.4 预制构件暴露在空气中的预埋铁件应镀锌或涂刷防锈漆；预留钢筋应涂刷阻锈剂、涂抹环氧树脂类涂层、包裹掺有阻锈剂的水泥砂浆、封闭特制的封套或采用电化学方法以避免锈蚀。
5.4.5 预制构件出厂前，应对灌浆套筒的灌浆孔和出浆孔进行透光检查，并清理灌浆套筒内的杂物。
6 信息化管理
6.1 一般规定
6.1.1 预制构件生产企业应建立构件生产管理信息化系统，用于记录构件生产关键信息，追溯、管理构件的生产质量和进度。
6.1.2 用于工厂生产的BIM 模型的信息应完整有序，与实际目标预制构件相符，满足预制构件生产信息提取要求。
6.1.3 设计单位向预制构件生产企业交付的成果宜使用BIM 模型，不宜进行三维到二维的转换图纸，避免信息丢失和不可追溯。
6.1.4 预制构件宜采取信息化技术的方式进行身份识别标识（包括预埋RFID 芯片、二维码、条形码等技术手段），记录构件相关信息，对预制构件进行信息化管理。
6.2 建筑信息模型（BIM）应用
6.2.1 BIM 在构件生产过程中的应用包括预制构件制作深化设计、模具设计、生产准备、生产管理、碰撞检查等诸多方面。
6.2.2 预制构件制作深化设计宜采用BIM 进行信息模型制作、构件编号、钢筋翻样、加工图信息表达等工作。
6.2.3 预制构件模具设计宜采用BIM 进行钢模编号、钢模模型制作、加工图信息表达等工作。
6.2.4 预制构件生产准备宜采用BIM 生成机床语言文件（如NC 文件等），进行数字制造，实现无纸化制造。
6.2.5 预制构件生产管理宜借助BIM 实现生产算量统计、成本控制、进度计划管控。
6.2.6 采用BIM 的构件深化设计应进行碰撞检查，包括钢筋和预埋件等碰撞检查，以及楼面支撑综合碰撞检查等。
6.3 无线射频识别芯片（RFID 芯片）应用
6.3.1 采用RFID 芯片，可记录每一块构件的设计参数和生产过程信息，宜建立统一的原料、生产、存储、物流编码规则，便于后期管理和维护。
6.3.2 RFID 芯片的预埋位置宜建立统一规则，便于后期识别读取。
6.3.3 为实现构件质量的可追溯性，宜将RFID 芯片与构件绑定。
6.3.4 在预埋RFID 芯片的基础上，增加震动传感器或位移传感器等装置，当构件发生变形、错位、甚至可能发生断裂时，可以第一时间定位出现问题的构件所在区域，楼层，位置等信息，并及时采取补救措施。
6.3.5 预制构件生产企业信息化生产系统宜与管理部门网络平台对接，可在管理平台上实现信息查询与质量追溯。
7技术资料管理
7.1 预制构件生产企业应建立完善的技术资料管理体系，明确技术资料保管场所/设备，并指派相关技术资料管理负责人。
7.2 技术资料包括纸质文档和电子文档，包括但不限于构件生产相关的技术文件。
7.3 技术资料的收集是由预制构件生产企业各部门分别收集和保管，并记录到《技术资料管理表》。
7.4 技术资料档案宜根据类型进行汇编、标识和存档。应做到分类清晰，标识明确，查找方便，便于阅读，妥善保存。
7.5 技术资料的使用应经过相关管理负责人的同意。
7.6 技术资料的保管期限应符合《技术资料管理表》的规定，超过保管期限的技术资料方可销毁处理。
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内墙砖工艺流程 墙砖的抗折强度以及规格尺寸符合设计或者样品要求，地砖的颜色一致，表面平整、无凸凹和翘曲现象，并且要求地砖的尺寸方正、无掉角，面层没有质量问题和影响美观的残缺现象，边角整齐。地砖的材质均要求有出厂证明和产品合格证，和相关的检查报告。尽量选用同一批砖，保证表面光滑、图案正确、颜色一致。板块的长宽厚允许偏差不得超过1mm；平整度用直尺检查，空隙不得超过±0.5mm。内墙砖工艺流程： 1、基层处理。 （1）首先将凸出的墙面混凝土凿平，然后进行冲洗。对用钢模板施工的光滑混凝土墙面，应进行”毛化处理”。 （2）在拆模后，用斩斧将其表面斩毛，再用硬钢丝刷一遍，将其表面尘土、污垢清除干净。 2、找规矩贴灰饼冲筋。墙面及四角找规矩时，竖向必须从顶层用大线锤吊线垂直，并在墙面的阴阳角、门窗两基层处理侧以及凸出墙面的柱、垛等部位，根据垂直线，分层设点或以每一步脚手架设点，用1：3水泥沙浆粘贴50×50MM灰饼。横向根据垂直线，以门窗口上下标高为标准，拉水平交圈通线，找直套方，贴好门窗口处灰饼。山墙及边角处，每隔1.2~1.5m贴一个灰饼，然后用1：3水泥砂浆抹竖向或横向冲筋，作为基层抹灰的厚度依据。 3、基层抹灰：厚度一般为15MM，用1：3水泥沙浆分二遍抹成。第
一遍抹灰厚约67mm，铁抹子压实，待稍干后，即可进行第二遍抹灰。第二遍灰应按冲筋抹满，用尺刮平，低凹处足，然后用木抹子搓毛，终凝后注意保养。基层抹灰应按高级抹灰质量标准检查表面平整、面垂直、阴阳角方正，不符合要求的应返工修整，发现空壳裂纹现象，应返工重抹。根据天气情况，施工时门窗关闭隔离，防止冻裂。 4、弹线排砖：按粘贴面积计算纵横皮数，水平控制线以室内施工标准水平线为依据，根据瓷砖规格尺寸，每隔5—10皮弹一道线，有墙裙的应把墙裙上口线弹出。垂直控制线根据水平控制线套方，每隔1m左右弹一条。如用压顶条、阴阳三角条等配件时，镶边位置预先分配好，然后分尺寸、划皮数，进行预排。瓷砖排列方法一般为二种，一种是横竖都在一直线上，俗称直线排列；另一种是竖缝错开半砖，俗称骑缝排列。 5、浸砖：挑选规格、颜色一致的瓷砖，放在水中浸泡2h，直至不泛泡为止，取出晾干或擦净备用。 6、粘贴：粘贴砂浆一般为1:1水泥砂浆，用披灰法粘贴。粘贴时，先在两端最下皮控制瓷砖上口外表挂线，然后在瓷砖的背面披上34m厚度的砂浆，紧*底尺板表面贴，垂直以认定瓷砖一侧，对准墙上所弹的垂线。贴上墙的瓷砖，用多抹子木柄轻敲砖面，使瓷砖面附线平整，粘结牢固。另外，粘贴时如采用掺胶水粘结层厚度一般为2-3mm，涂抹工具最好把钢抹子一边做成锯齿形，使爱作既省力又使粘结砂浆或胶泥厚度抹得均匀。贴上墙的瓷砖应用手轻压或用橡皮锤轻敲，使瓷
钣金件工艺 机加工生产加工工艺 钣金车间工艺要求流程 （1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以
量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。 （2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。 （3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。 机加件加工流程： （1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。 （2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。 （3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。 （4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。 （5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保
高低压电器装配工技术证试题 本卷共分为1大题50小题,作答时间为180分钟,总分100分,60分及格。 一、单项选择题(共25 题,每题 2 分,每题的备选项中,只有 1 个是最符合题意) 1、 2、高低压电气装配中常用的设备主要包括__、立式钻床、万向摇臂钻床等。 A.台式钻床 B.点焊机 C.手电钻 D.磨床 3、下列不属于静电系仪表的特点的是__。 A.频率范围宽 B.内阻抗高 C.刻度不均匀 D.灵敏度高 4、测绘是一项复杂而细致的工作,其主要工作是分析机件的结构形状、画出图形、准确测量、注出尺寸、合理制定技术要求。__
5、ZN63A (VSl)型断路器在规定的操作电压下,连续正确、可靠地分、合闸各50次,其中在最低操作电压下分、合闸各__次。 A.5 B.10 C.15 D.20 6、主要以表面强化为主,目的是提高钢的表面硬度、耐磨性和抗疲劳性能的化学热处理方法属于__。 A.渗碳 B.渗硅 C.渗铝 D.渗铬 7、电力系统中,二次回路在保证电力生产安全,并向用户提供合格的电能方面起着重要作用,其下列电路不属于二次回路的是()。 A.测量电路 B.信号电路 C.主接电路 D.继电保护电路
8、ZN63A (VSl)型断路器在进行长期工作时的发热试验时,断路器载流部分发热试验的方法和要求按__规定执行。 A.GB1984-2003 B.GB3309-1989 C.GB/T11022-1989 D.jB3855-1996 9、职业道德是指人们在特定的职业活动中应遵循的__的总和,涵盖了从业人员与服务对象、职业与职工、职业与职业之间的关系。 A.行为准则 B.行为规范 C.行为规定 D.行为要求 10、电气原理接线图是__的电气工作原理的图样,用以指导具体设备与系统的安装、接线、调试、使用与维护。 A.表现某一具体设备或系统 B.表现某一具体部件或零件 C.表现同一具体设备或系统 D.表现某一类型设备或系统
日用陶瓷与建筑陶瓷生产工艺流程 建筑陶瓷是指建筑物室内外装饰用的较高级的烧土制晶，它属精陶或粗瓷类。其主要品种有外墙面砖、内墙面砖、地砖、陶瓷锦砖、陶瓷壁画等。 第一节陶瓷的基本知识 一、陶瓷的概念与分类 陶瓷的生产发展经历了漫长的过程，从传统的日用陶瓷、建筑陶瓷、电瓷发展到今天的氧化物陶瓷、压电陶瓷、金属陶瓷等特种陶瓷，虽然所采用的原料不同，但其基本生产过程都遵循着“原料处理一成型—煅烧”这种传统方式，因此，陶瓷可以认为是用传统的陶瓷生产方法制成的无机多晶产品。 根据陶瓷原料杂质的含量、烧结温度高低和结构紧密程度把陶瓷制品分为陶质、瓷质、和炻质三大类。 陶质制品为多孔结构，吸水率大(低的为9％—12％，高的可达18％—22％)、表面粗糙。根据其原料杂质含量的不同及施釉状况，可将陶质制品分为粗陶和细陶，又可分为有釉和无釉。粗陶一般不施釉，建筑上常用的烧结粘土砖、瓦均为粗陶制品。细陶一般要经素烧、施釉和釉烧工艺，根据施釉状况呈白、乳白、浅绿等颜色。建筑上所用的釉面砖(内墙砖)即为此类。 瓷质制品煅烧温度较高、结构紧密，基本上不吸水，其表面均施有釉层。瓷质制品多为日用制品、美术用品等。 炻质制品介于瓷质制品和陶质制品之间，结构较陶质制品紧
密，吸水率较小。炻器按其坯体的结构紧密程度，又可分为粗炻器和细炻器两种，粗炻器吸水率一般为4~／0—8％，细炻器吸水率小于2％，建筑饰面用的外墙面砖、地砖和陶瓷锦砖(马赛克)等均属粗炻器。 二、陶瓷的原料 陶瓷工业中使用的原料品种很多，从它们的来源来分，一种是天然矿物原料，一种是通过化学方法加工处理的化工原料。天然矿物原料通常可分为可塑性物料、瘠性物料、助熔物料和有机物料等四类。下面介绍天然原料主要品种的组成、结构、性能及其在陶瓷工业中的主要用途。 1．可塑性物料——粘土 粘土主要是由铝硅酸盐岩石(火成的、高质的、沉积的)如长石岩、伟晶花岗岩、斑岩、片麻岩等长期风化而成，是多种微细矿物的混和体。 粘土通常分为： (1)高岭土——也称瓷土，为高纯度粘土，烧成后呈白色，主要用于制造瓷器。 (2)陶土——也称微晶高岭土，较纯净，烧成后略呈浅灰色，主要用于制造陶器。 (3)砂质粘土——含有多量细砂、尘土、有机物、铁化物等，是制造普通砖瓦的原料。 (4)耐火粘土——也称耐火泥，此种粘土含杂质较少，熔剂大
生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货
香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方
漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。
产品生产流程图
３.4回流炉的温度设定依照后页的温度曲线要求。 3.5目检作业依照《PCＢＡ目检作业指导书》进行作业。 3.6焊接 3.6．1焊接操作的基本步骤： （1)、准备施焊；左手拿焊丝,右手握烙铁,进入备焊状态。要求烙铁头保持干净,无焊渣等氧化物,并在表面镀有一层焊锡。 (2）、加热焊件;烙铁头靠在两焊件的连接处，加热整个焊件全体,时间大约１~2秒钟。对于在印制板上焊接件
来说，要注意使烙铁同时接触焊盘的元器件的引线。 （3)、送入焊丝;焊接的焊接面被加热到一定温度时,焊锡丝从烙铁对面接触焊件。 (4）、移开焊丝;当焊锡丝熔化一定量后，立即向左上450 方向移开焊锡丝。 (5)、移开烙铁;焊锡浸润焊盘的焊部位以后,向右上450方向移开烙铁,结束焊接。从第三步开始到第五步结束, 时间大约1~3秒钟。 3.６．2常见的不良焊点及其形成原因
3.6.3正确的防静电操作 1操作ＥS D元件时必须始终配戴不良好的接地的手带，手带须与人的皮肤相触。 ２必须用保护罩运送和储存静电敏感元件。 3清点元器件时尽可能不将其从保护套中取出来。 ４只有在无静电工作台才可以将元件从保护套中取出来。 ５在无防静电设备时，不准将静电敏感元件用手传递。 ６避免衣服和其它纺织品与元件接触。 7最好是穿棉布衣服和混棉料的短袖衣。 8将元件装入或拿出保护套时,保护套要与抗静电面接触。 ９保护工作台或无保护的器件远离所有绝缘材料。 １0当工作完成后将元件放回保护套中。 １１必须要用的文件图纸要放入防静电套中，纸会产生静电。 １2不可让没带手带者触摸元件,对参观者要留意这点。 13不可在有静电敏感的地方更换衣服。 １4取元件时只可拿元件的主体。 1５不可将元件在任何表面滑动。 1６每日测试手带 ３.７组装 组装流程 3.8功能检测 将阅读器通过RS-232或USＢ连接PC,在ＰC上向阅读器发送操作指令，把阅读距离测试模拟卡放在阅读器上 方３mm~10mm之间,阅读器对操作指令进行应答，并把结果返回PC。 3.9产品包装 ３.9.1码放规格：
建筑陶瓷是包括几百种以上砖陶、土器制品的统称，范围广，种类多，其中仅砖的分类方法就各有差别，以下介绍几种常见分类方法： 1、按GB/T4100-2006国家标准分： λ瓷质砖：E≤0.5% λ炻瓷砖：0.5%≤E≤3% λ细炻砖：3%≤E≤6%，一般为釉面地砖 λ陶质砖：Eλ炻质砖：6%>10%，一般为釉面墙砖 2、按适用场所分类： λ外墙砖：用于外墙墙面装饰的各种砖，以低吸水率为好； λ内墙砖：用于内墙墙面装饰的各种砖； λ室内地砖：在室内地面使用的各种砖； λ室外地砖：包括庭院砖、广场砖、人行道砖等，以低吸水率为好； λ特殊用砖：如游泳池砖、超市砖、工业用砖等。 超市砖要求超强耐磨，工业砖要求耐强酸强碱等。 3、按产品的制作工艺分： λ亚面砖： * 运用亚面釉生产的产品； * 具有表面柔和无光的装饰效果； * 特点是表面发涩，防滑，主要用于厨房、卫生间。 ---------------------------------------------------------------------------------- λ亮面砖： * 运用各种效果釉生产的产品； * 砖面根据不同的设计、使用不同的效果釉、运用不同的工艺呈现不同的装饰效果。例：金属釉产品可以生产出仿金属效果的瓷砖； * 特点是产品丰富多彩，用途广，可以根据产品的特点选择使用于各种场合。 ---------------------------------------------------------------------------------- 毛面砖： * 运用模具生产，表面具有凹凸的亚面砖； * 具有仿真、仿古等装饰效果； * 较强的止滑功能，室内外均能使用。 ---------------------------------------------------------------------------------- 半抛砖： * 运用表面半抛、柔抛等方式制作，半抛面可以根据不同设计，有块状、点状和各种图形状； * 表面呈现各种光影折射效果，绚丽多彩； * 适用室内各类装饰。 ---------------------------------------------------------------------------------- λ全抛砖： * 运用全抛技术生产的产品，分通体抛光砖和釉面抛光砖，通体抛光砖颜色稀少、花纹简单，但优质的通体抛光砖耐磨性较好。釉面抛光砖五彩缤纷、图案丰富，表面平整晶亮，清晰可鉴发丝，
钢丝 百科名片 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。 目录 钢丝 钢丝的生产 烘干处理 热处理 镀层处理 钢丝的分类 编辑本段 钢丝 From 中国食品百科全书 Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝
[英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉 钢丝 制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细0.1~0.5毫米、细0.5~1.5毫米、中等1.5~3.0毫米、粗3.0~6.0毫米、较粗6.0~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。 编辑本段 钢丝的生产 钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。 原料选择见钢丝原料。 清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表面条件以及减小拉拔时的摩擦降低拉拔力。清除氧化铁皮的方法有化学法和机械法两大类，见盘条化学除鳞和盘条机械除鳞。 编辑本段
产品生产实现过程控制程序 1 目的 对生产过程实施管理控制，确保产品质量符合设计、标准和规X 要求，使顾客满意。 2 适用X围 本程序适用于公司认证X围内的产品生产过程控制。 3 职责 3.1 生产部 是本程序的主管部门，负责对本程序的实施情况进行检查、监督、指导。负责公司产品生产管理的全面协调工作。负责本程序中的新技术、新设备、新工艺、新材料的开发和应用。负责对公司产品质量的监督、检查、指导。负责公司生产车间所用的原材料、半成品、生产设备的管理和使用的监督、检查、指导、协调工作。负责下达年度生产计划、编制生产统计报表，随时了解和掌握生产进度、生产中存在的问题等情况及时向公司领导报告和通报有关部门。 3.2 生产车间 负责执行生产过程管理，并结合生产特点，编制生产工艺设计、作业指导书，并组织实施；负责生产过程管理的具体实施；认真填写生产过程中产品质量和生产安全、环保的监督、检查、指导。 3.3 研究所、物流部、仓储部、质量部 研究所提供产品实现所需的技术支持；物流部负责采购生产原材料等；仓储部负责保管原材料、成品等；质量部负责对生产过程进行监测，并对购进材料，产成品进行检验。 4 工作程序 4.1 生产过程管理流程图（见下页） 4.2 生产准备 4.2.1 研究所组织技术部门及有关业务人员根据合同设计文件进行图纸设计，设计绘制出技术图纸，列出合同工程的材料表。为生产组织设计提供依据。
生产过程管理流程图 4.2.2材料表交物流部、仓储部、质量部、生产车间各一份，仓储部对材料表进行再确认。所有图纸的发放、传递和保存依照《文件控制程序》进行实施。 4.2.3 对一般工程由生产部总监批准实施；对工期紧、技术含量高、生产难度大、被公司列为重难点工程的合同，报分管副总批准后，根据批准意见组织生产。 4.2.4 生产车间要根据工程特点和需要编制作业指导书，配备必需的生产规X、生产工艺图纸等技术性文件和管理办法。 4.2.5 按生产设计要求，执行《设备管理办法》，使生产设备始终保持完好状态。生产工具的使用执行《工具管理规定》。执行《模具管理办法》，保证模具的精度，满足生产需要。 4.2.6 物流部依照《采购控制程序》的规定组织原材料、成品和半成品的采购。 4.2.7 材料检验 4.2.7.1 质量部检验人员应对所有原材料、成品和半成品进行进货检
( 岗位职责 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 电气装配工工作标准(通用版) Regular daily safety management training, and establish a system to control and improve the company's sudden accidents.
电气装配工工作标准(通用版) 1范围 本标准规定了公司电气装配工职责与权限、任职条件，工作内容与要求，检查与考核。 本标准适用公司制造部电气装配工岗位。 2职责、权限 2.1职责 2.1.1严格执行公司制定的工作纪律、会议纪律及各项管理制度。 2.1.2负责严格执行生产作业计划，按时交付产品。 2.1.3严格按图纸要求、工艺要求、质量要求进行操作。 2.1.4凭工作票，在生产过程中对所领部件进行数量、质量和型号的核对，无误后再进行组装，工序中要自检，完成后要自检，并提请互检。及时向品质部申请检验。
2.1.5配合质检员产品检验工作，对不合格项及时返工，认真填写《检验记录处置卡》。合格后进行整理清洁的处理，办理报交手续。 2.1.6负责保管配发的个人工具、工具箱。 2.1.7负责保管好图纸，执行《生产用图纸、技术文件管理制定》的相关规定，及时交旧领新。 2.1.8遵守公司生产管理制度，按区域进行生产作业。 2.1.9遵守公司安全生产、文明生产之规定，注意安全工作，不违章操作。 2.1.10负责产品标识标记的具体贯彻执行和控制。 2.1.11负责产品生产过程中的清洁、保洁工作。 2.1.12完成领导交办的临时工作。 2.2权限 2.2.1有权对计件制考核中错误金额提出异议。 2.2.2对不合格仪器、工具、设备有权拒绝使用。 2.2.3对超出专业能力范围外、身体，心里承受范围外的工作有拒绝权（如高空作业，有心脏疾病去高海拔地区出差等）。
陶瓷的定义 ?陶瓷的定义： 以粘土为主要原料加上其他天然矿物原 料经过拣选、粉碎、混练、煅烧等工序制 作的各类产品称作陶瓷。分为日用陶瓷、 建筑陶瓷、电瓷。以上陶瓷制品使用的主 要原料是自然界的硅酸盐矿物（如粘土、 长石、石英）所以又归属硅酸盐类及制品 范畴。 陶瓷发展史 ?我国是陶瓷生产大国，陶瓷生产有悠久历史和辉煌成就。我国最早烧制的是陶器。由于古代人民经过长期实践，积累经验，在原料的选择和精制、窑炉的改进及烧成温度的提高，釉的发展和使用有了新的突破，实现陶器到瓷器的转变。陶瓷工业的新工艺、新技术、新设备层出不穷。
世界瓷砖生产量 ?目前世界瓷砖的生产和消费都获得了较大的发展。2008年世界瓷砖产量84.95亿㎡，比07年增长3.5%左右。在世界瓷砖生产总量中，亚洲处于主导地位，生产量亚洲为61.4%，欧洲为21.6%，美洲为13.5%，消费的比例大致为亚洲为58.9%，欧洲为20.1%，美洲为15.7%。我国生产量大概34亿㎡，占世界生产份额达40%左右，西班牙生产量在5亿㎡左右，意大利生产量在5亿左右。 陶瓷行业布局 ?生产基地以佛山为主 ?新的生产基地目前在江西兴起
瓷砖分类瓷砖 陶质砖瓷质砖 地砖 内墙砖 抛光瓷质砖炻质砖外墙砖 渗花砖微粉砖瓷质釉面砖 ?我公司生产的 瓷砖品种繁 多，现以地砖 生产过程为例 对我公司的生 产工艺流程做 个简单的介绍。 瓷砖的分类原则 ?1、吸水率：用水加入砖底看水吸收快慢陶质砖：E>10% 炻质砖：0.5％＜ E ≤ 10％ 瓷质砖：E≤0.5％ ?2、透光性： 陶质砖：不透光 炻质砖：透光性差 瓷质砖：透光
质量管理体系文件 0001 组装产品生产过程控制程序 深圳市
组装产品生产过程控制程序 第1页共5页文件审批与更改一览表 1 目的
本程序规定了对生产过程进行控制的内容和要求，通过执行本程序对生产过程进行控制，确保产品的质量。 2 范围 适用于制造事业部生产过程的控制。 3 职责 3.1 制造事业部生产部门负责本程序的制订、执行、修改和执行人员的培训。 3.2 生产部门负责生产过程的策划、组织和管理及具体实施，达成生产目标。 3.3 生产部门负责生产环境的建立和管理。 3.4 生产部门负责生产过程中生产工序质量的控制以及生产信息的记录和汇总。 3.5 生产部门负责本部门人员技能的培训工作。 4 程序 4.1 生产计划 4.1.1计划部根据工作计划、市场部指令及客户要求和物料齐套情况下发工作令。 4.1.2 工作令下发前应经工程、品管部门评估技术和质量要求已经明确。 4.1.2 生产部门接受工作令安排生产并组织实施。定期与计划部检讨计划执行情况。 4.1.3生产中发生异常（包括设备、质量、环境、人员、物料）导致生产计划受到影响时，生产部应即 时或将信息传递到相关部门处理,必要时经过责任部门确认后，生产部可发出停产通知。生产线的停产通知应报告生产部负责人。 4.1.4工作令调整和变化 生产部执行工作令过程中有任何调整和变化的需要应会同计划部商议，并经计划部同意。 计划部发出工作令终止通知时,生产部应尽快安排清理该工作令所涉及的成品、半成品和物料。 4.2 生产物料管理 生产物料管理依照《生产线物料管理规定》。 4.2.1配料\领料 计划部根据工作令的排产计划，在<限额领料单>范围内，开出<物料出库单>准备套料物料，并在指定的点料区向生产物料员移交物料。只有经过检验程序的物料才能发放用于生产，特采或紧急放行物料发放时需注意核对标签标识和特别要求(红色代表不合格,兰色代表允收,黄色代表特采)。 4.2.2上料\发料 生产部物料员将领回的物料暂存于车间物料区,按产品型号建立<生产物料出入帐>,并作物料标识，特采或紧急放行物料需注意核对标签标识和特别要求（如IMRB）。经过生产主管同意,生产线物料员依据BOM 表开<物料投拉明细表>领料投拉。 特殊情况下，经过生产主管同意允许临时在车间仓库临时借料，借用范围仅限制于如工程分析等，借领者需要申请借条，定期销帐。 4.2.3对料 投拉前生产线物料员必须逐一检查、核对所列物料的每一项的正确性，含品名规格、需求数量、特别要求等。核对物料所生疑问，须查询相关人员（如上级主管）以免疏失而错领物料，确认无误。 2
全抛釉瓷砖生产工艺简介 全抛釉瓷砖通过抛光仿古砖表面的一种特殊配方釉而形成的一种瓷砖。这种釉料是施于仿古砖面的最后一道釉，当前一般为透明面釉，施了全抛釉的全抛釉瓷砖集抛光砖与仿古砖优点于一体的，釉面如抛光砖般光滑亮洁，同时其釉面花色如仿古砖般图案丰富，色彩厚重或绚丽。其釉料特点是透明不遮盖底下的面釉和各道花釉，抛釉时只抛掉透明釉的薄薄一层，效果更是别具一格。 一、全抛釉瓷砖技术特点 运用多层特殊制造工艺，将全透析釉料下彩技术结合先进印刷工艺，令花纹俯在下层，低碳能源、清洁生产，表面光洁剔透，独有釉料精抛工序，与抛光砖比较可以减少90%的材料损耗，更加节能减排，绿色环保；并且取代了稀缺昂贵的高档石材，降低建筑装饰成本，保护自然资源。产品华贵大气，格调高雅，呈现如水晶般的璀璨炫丽，源于石材，更胜过石材。 二、工艺介绍 全抛釉是釉下彩，全抛釉瓷砖属于釉面砖。其坯体工艺类似于一般的釉面地砖，主要不同是它在施完底釉后就印花，再施一层透明的面釉，烧制后把整个面釉抛去一部份，保留一部份面釉层、印花层、底釉，全抛砖的主要目标是代替抛光砖。 1、原料成分： 其化学成份主要以：钾钠长石，方解石，石英，硅灰石，高岭土，氧化铝等组成； 2、原料加工：将上述原料经过研磨、干燥成粉用于成型； 3、成型：使用高吨位全自动压砖机成型； 4、干燥：将成型的砖坯干燥使其强度增加用于下道表面装饰工序； 5、施釉和印花：施釉和印花是仿古砖生产的重要工序，生产中主要工艺控制点基本集中在施釉线上，很多仿古砖产品通过印花技术使表面的花色得到改善，提高其品味。前几年，仿古砖主要通过云彩、磨釉产生花色不重复的效果，其后则趋向于用胶辊印花、干粉印花等手段来实现仿古、仿天然的图案。目前国内生产逐渐采用陶瓷喷墨打印技术。通过这些新技术在生产中的应用，使瓷砖的表面花纹随机变化，花色和品种多样，为取代天然材料的技术研究开辟了新的途径。 印花后的砖坯最后再上一道用于抛光的特殊透明釉。 6、烧成：烧成是陶瓷生产的心脏，为了使仿古砖的产品吸水率控制在０．５％以下，达到完全玻化的状态，烧成温度已提高到１２００℃以上。此外，为了使瓷砖达到特殊的装饰效果，除了一次烧成之外，二次烧、三次烧技术也在仿古砖生产中得到了应用。 7、抛釉：釉面抛光采用弹性全抛工艺，通过抛釉使砖表面光亮柔和、平滑不凸出，显得晶莹透亮，釉下石纹纹理清晰自然，与上层透明釉料融合后，犹如一层透明水晶釉膜覆盖，使得整体层次更加立体分明。
电气装配工工作标准 1 范围 本标准规定了公司电气装配工职责与权限、任职条件，工作内容与要求，检查与考核。 本标准适用公司制造部电气装配工岗位。 2 职责、权限 2.1 职责 2.1.1严格执行公司制定的工作纪律、会议纪律及各项管理制度。 2.1.2负责严格执行生产作业计划，按时交付产品。 2.1.3严格按图纸要求、工艺要求、质量要求进行操作。 2.1.4凭工作票，在生产过程中对所领部件进行数量、质量和型号的核对，无误后再进行组装，工序中要自检，完成后要自检，并提请互检。及时向品质部申请检验。 2.1.5配合质检员产品检验工作，对不合格项及时返工，认真填写《检验记录处置卡》。合格后进行整理清洁的处理，办理报交手续。 2.1.6负责保管配发的个人工具、工具箱。 2.1.7负责保管好图纸，执行《生产用图纸、技术文件管理制定》的相关规定，及时交旧领新。 2.1.8遵守公司生产管理制度，按区域进行生产作业。 2.1.9遵守公司安全生产、文明生产之规定，注意安全工作，
不违章操作。 2.1.10负责产品标识标记的具体贯彻执行和控制。 2.1.11负责产品生产过程中的清洁、保洁工作。 2.1.12完成领导交办的临时工作。 2.2 权限 2.2.1有权对计件制考核中错误金额提出异议。 2.2.2对不合格仪器、工具、设备有权拒绝使用。 2.2.3对超出专业能力范围外、身体，心里承受范围外的工作有拒绝权（如高空作业，有心脏疾病去高海拔地区出差等）。 3 任职条件 3.1本科及以上学历，电气类相关专业，有电气调试维修经验。 3.2熟悉继电控制和测控仪表的应用。 3.3工作责任心强，有悟性。 4 工作内容与要求 4.1每周一及时参加部门会议。 4.2.协助电装组工长对电装工序生产所需耗材物资进行核查。 4.3 严格执行本厂的各项规章制度，做好自己业务范围内的工作，出色地完成本岗位的各项工作。 4.4根据安排的工作任务，严格按照规定的工作程序、工作流程和操作规程进行作业。工作中必须集中精神，严谨认真，一丝不苟，杜绝各类事故的发生。 4.5 严格执行相关技术、工艺文件贯彻落实，发现问题及时上报。
装配车间过程质量控制管理办法 根据公司不断发展需要，确保产品适应市场激烈竞争，实现产品品质提升。经公司研究决定：为保证装配过程质量受控，便于对公司内产品质量进行统一管理，质量管理部制定本控制办法。 一、范围：车间、质量管理部 二、职责及功能： 1、装配过程产品质量（包括调试过程）由装配车间全面负 责。 2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能 进行调试和最终检验。 3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装 配车间、调试发生的质量故障实施考核；负责成品车质量控制和管理。 三、过程方法： 1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训，检验技能达 到要求后实施任命，车间对任命（变更后）的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案。检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。 2、车间根据各工位的质量情况和车间（公司）指标合理设置 检验工序内控点和配备必要的检测（试验）器具或检测工装，并确保检测器具有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理，报质量管理部备案。检验器具由车间管理，计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规 程，确定校对频次和内容，并妥善保管。 3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技 术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标，在过程控制中车间对其实施监督和考核。 4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方
法，检验文件须适宜和有效。 5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验，调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行，车间应确保调试过程受控。 6、车间负责所辖区域内质量记录的保存，保证记录清晰、整洁、完整，便于识别和追溯。 7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验（包括调试完工）的产品进行最终检验和验收。 8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。以便对产品装配、调试过程质量进行监督，确保王牌品质。 四、产品过程质量控制过程 车间必须落实“自检、互检、专检”制度，做到不接受、不传递、不制造产品缺陷，特别加强员工自主检验和后续检验力度，落实和分清质量事故责任，严格控制质量风险，提升部门产品质量，提高部门员工质量意识，做到全体员工参与到质量管理中。 （一）、装配车间、调试过程： 1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人，应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制，严禁将有明显缺陷（表面质量和几何尺寸缺陷）的零部件进行组装。本工序装配完工后，装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上。 2、装配车间工序检验实施巡检，由车间制定每班巡检频次（关键、重要、一般工序）和巡检方法，工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记，作为工序检验错、漏检考核的依据。督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告。
内墙砖生产工艺流程图及简述 一、内墙砖生产工艺流程示意图 二、工艺流程说明 1、原料：各种原料进厂后存入密封好的储料仓库； 2、配料系统：按工艺要求，用铲车装入喂料机料斗，在装料过程产生的粉尘经布料除尘器吸收，吸收料粉用作原料使用； 3、球磨：原料车间根据技术科提供的配方装磨，按规定时间研磨到一
定细度后，化验、放浆、过筛； 4、干燥塔：有煤浆炉提供热源，干燥塔喷浆烘干制粉。煤浆炉、干燥塔工作产生的二氧化硫和粉尘经串联式旋风除尘和布袋除尘器脱硫净化器脱硫后按排放标准达标后排放，除尘料粉直接用作制浆使用；煤气发生炉制气经旋风除尘、电捕焦等工序后，提供给联合车间素烧、釉烧窑，煤气发生炉产生的酚水直接用作水煤浆制造，煤浆炉燃烧产生的炉渣，按区指定地点排往垃圾场；煤气发生炉产生的炉渣，外卖水泥厂做原料； 5、压制成型：料粉经过压机压制，制成生坯。压机在压砖过程中所产生的粉尘，经布袋除尘器吸收后，料粉用作原料使用，产生的废坯经收集回收用作生产原料； 6、素烧：将压机制成的生坯经窑炉烧制成素坯。产生的残次品经收集回收配与原料使用； 7、施釉：素烧制成的素坯施上底釉、面釉后进入到印花。磨边产生的废水经沉淀池沉淀后循环使用，不外排； 8、印花：将印花釉通过印花机印在釉面。磨边产生的废水经沉淀池沉淀后循环使用，不外排； 9、釉烧：印花后的素坯经窑炉烧制成釉砖。产生的废砖经收集回收配与原料使用； 10、磨边：烧制成的釉砖进行磨边。磨边产生的废水经沉淀池沉淀后循环使用，不外排；磨边产生的废泥经晾晒后用作原料使用； 11、烘干：水磨后砖经烘干窑烘干进入选级； 12、检验包装：经烘干后的砖经检选车间选级、分色、分级，包装成品
电气施工组织设计
目录 第1章工程概述 第2章主要工程量 第3章现场组织机构图 第4章现场项目管理人员职能细化 第5章劳动力和机具的配备 第6章进度计划表 第7章用水用电计划 第8章临时用地计划 第9章预安排产值计划 第10章汛期、雨季施工方案 第11章施工图纸供应要求 第12章工程质量、安全和工期的技术组织保证措施 第13章现场总平面布置图 第14章主要专业分部工程施工方法特殊结构施工方案中需要采取的主要施工技术措施
第15章主要材料耗用及构件统计表 第1章工程概述 工程简介 *****************有限公司电气安装项目由主车间电气工程(动力照明)；氢化车间的电气工程(动力照明)；皂化、造粒及成粉车间电气工程(动力照明)；罐区电气工程(动力照明)、外围管架及室外其它公用工程区域组成(配电室只包括低压出线及CMB1-Q-1,1-Q-2,1-Q-3动力柜及发电机到进线柜电缆安装工程);氢气车间间为防爆区域包括法兰静电跨接。桥架接地采用热镀锌扁铁-40-4与接地网相连。 编制依据 1.2.1 ***********有限公司电气安装工程招标文件。 1.2.2 ***********有限公司电气安装工程项目施工图。 1.2.3 工程答疑。 1.2.4 国家有关标准规范，电气安装执行： ⑴建筑电气工程施工质量验收规范（GB50303-2002）。 ⑵电气装置安装工程电气照明施工及验收规（GB50259-96）。 ⑶电气装置安装工程低电压电气施工及验收规范（GB50254-96）。 ⑷电气安装工程盘、柜二次回路接线施工及验收规范（GBJ50169-92）。 ⑸电气装置安装电缆线路施工及验收规范（GB50168-92）。
生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表
注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②
1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。
优质产品源于严格的生产过程控制 1.产品质量是基本要求 DEC产品质量包括多方面的要求，如客户对产品功能与性质的定义、法规标准的要求，以及产品整个生产过程的相关环节控制等。顾客的要求与法规、标准的要求可以看作产品质量控制应满足的基本要求。 ISO9000-2000质量管理八大原则中，第一大原则就是“以顾客为关注的焦点”。顾客的要求包括对产品功能、性能的要求以及目前的和未来的需求。满足了顾客的要求，产品才会有真正意义上的质量法规要求是保障安全生产、职工人身安全和国家财产安全、防止安全事故的重要依据。环保性也是近年来要求日益严格的一项要求。产品的开发和制造必须遵循国标、行标的规定，并由国家授权的检验机构检验合格後，方可投入批量生产和出售。如果企业生产的产品没有国标或行标，应该建立企业的产品标准。产品标准是产品设计、开发、生产、验收的依据。产品标准在充分考虑顾客要求、法规规定和安全标准要求的基础上，还应考虑技术先进性、经济合理性和对环境的保护。 2.产品生产过程的控制 在满足法规、标准要求的前提下，企业还需在产品设计、开发、生产、验收、仓储的全过程实现严格控制，才能生产出真正的合格产品。
产品设计控制包括设计输入、设计输出及设计评审、设计验证、设计确认和设计改进控制。产品设计控制不只会影响到最终产品的质量，对产品的加工工艺、成本控制等都会有相当大的影响。合格、合理的设计是最终高效生产高质量产品的基础。其控制过程应包括以下因素：依据顾客、法律、法规要求进行设计输入；对设计输出应评审其与标准的符合性、技术的先进性、经济性、工艺性和标准化等；设计验证控制，证明与设计输入的符合性；设计确认控制，验证记录和实施运行，证明产品满足预期要求；送国家授权检验机构作审查；设计更改，不论是来自外部或内部的更改要求，都应进行评审和授权人批准，方可实施更改 4.产品原材料质量控制 合格的原材料以及供应商产品的稳定性是保证设计性能的关键，因此选择具有优异质量保证能力的客户至关重要。以下几点值得注意：供应厂商的选定；评估供应厂商的质量保证体系、供货能力、投诉处理及服务能力；通过评估资格的供应厂商送样、少量试用、小批量试用、中批量试用到批量供货；原材料进厂验收；原材料存放；仓库管理。 5.产品生产加工过程的质量控制 在前述所有前期控制的基础上，要生产出高质量的产品，还需要严格控制生产过程中的各种相关因素，包括：加工工艺文件控制；人员控制；设备工装控制；工作质量的控制；工艺过程控制。
1目的 对生产过程进行有效控制，确保过程操作符合要求，保证产品质量。 2适用范围 适用于公司产品生产过程的控制。 3职责 3.1技术部负责生产图纸、工艺流程和检验标准的编制和培训工作。 3.2生产部负责产品的组装、搬运和包装工作。 3.3质管部负责对过程和产品进行监视和测量。 3.4人力资源部负责组织对员工的技能培训和考核，根据要求合理配置称职的人员。 4内容 4.1图纸、工艺文件和检验标准的编制 4.1.1技术部根据产品生产要求下发生产图纸，制定工艺文件和检验标准。 4.1.2技术部应保证图纸、工艺文件和检验标准的适用性、规范性、完整性和合理性。 4.1.3生产部在使用技术部提供的技术文件进行加工制造过程中，应保证文件的完整性， 禁止私自修改或乱写乱画。 4.1.4质管部必须按照检验标准要求逐项进行检验，检验过程中应填写原始记录，根据检 验结果编制检验报告。 4.2生产过程控制 4.2.1生产部负责指导和监督生产车间做好安全文明生产工作，生产环境应满足产品要求。 4.2.2生产现场的技术文件，产品图样资料应完整、清晰、有效、统一。 4.2.3人力资源部组织技术部对加工制造、组装调试和检验人员进行培训，确保相关人员 了解工作内容和要求，掌握工作的方法和要领。 4.2.4操作人员要认真做好生产前的准备工作，熟悉产品图样、技术标准、检查和调整生
产设备，并做好设备的日常维护保养工作。 4.2.5生产过程中，操作人员应根据生产工艺特点，对设备的原材料、中间品进行清洁处 理，明确清洁方法和要求，并填写《原材料、中间品清洁记录》，对清洁效果验证。 4.2.6操作人员在生产过程中应做好工序流转和生产记录，并满足可追溯的要求。生产记 录应当包括：产品名称、规格型号、原材料信息、产品编号、数量、生产日期、主要设备、工艺参数、操作人员等内容。 4.2.7检验人员应熟悉产品标准和检验设备的操作要求，严格按照标准要求进行检测，按 照操作保养规程对设备进行检查保养。 4.2.8检验人员应对原材料、生产过程产品和成品进行检验，发现不合格应及时标识、隔 离，按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2.9在整个生产过程中，生产车间应明确标识产品的状态，确保在需要时能进行原材料 的识别和质量追溯。 4.2.10在整个生产过程中所采用的的计算机软件，对产品质量有影响的，应当进行验证或 确认。由生产部联合技术部、质管部对计算机软件进行确认，保证其满足生产所需功能，填写《计算机软件确认记录》。 4.3关键工序和特殊过程控制 4.3.1公司规定XXXX关键工序为：联机调试工序；特殊过程为：电路板焊接工序。 4.3.2技术部应对特殊过程进行确认，并根据工序要求编制《电路板焊接作业指导书》； 4.3.3关键工序和特殊过程的操作人员应由人力资源部培训和考核后，考核通过后上岗； 4.3.4关键工序和特殊过程的设备、环境必须满足工序要求。 4.3.5电路板焊接工序和联机调试工序要保留相应的记录。 4.4过程检验 4.4.1自检：各工序生产作业人员对自己生产的工序产品作自检，防止不合格产品入库、 发货和不良品转入下一工序。 4.4.2互检：下一工序的员工对上一工序质量进行检验。