6. 在数控加工仿真系统中加工训练零件一的操作步骤
具体操作过程如下：
点击“开始→ 程序→ 数控加工仿真系统”，选择“数控加工仿真系统”，在弹出的登录用户对话框中，选择快速登录，进入数控加工仿真系统。
1.选择机床
点击菜单“机床/选择机床…”，出现选择机床对话框，在选择机床对话框中控制系统选择FANUC和FANUC 0I，机床类型选择立式加工中心，型号是JOHNFORD VMC－850，并按确定按钮，机床选择结束。
2.机床操作初始化
选择机床后，机床处于锁定状态，需要进行机床初始化操作，即解除锁定状态。
在仿真系统中，不同型号的机床，其机床的初始化操作也不相同。
对于仿真系统乔福加工中心VMC850来说，具体操作步骤是：按下数控系统的电源按钮，然后再按下急停按钮，最后按下系统启动按钮。
3.机床回零
机床回零操作是建立机床坐标系的过程。
回零操作是实际机床在打开机床电源后，首先要作的操作。即在X轴、Y轴、Z轴通过与限位开关的接触，机床找到这三个方向的极限值后，将机床坐标系的值清零，建立机床坐标系的零点。
由于控制系统的延迟特性，如果机床主轴的实际位置，即X轴、Y轴、Z轴的位置距离机床零点太近，为了避免主轴与限位开关发生碰撞，一般数控机床都规定在进行机床回零操作前，机床主轴的X轴、Y轴、Z轴的位置距离机床零点必须大于100mm。
仿真系统的具体操作是：
1）查看是否满足回零条件
用鼠标按下【POS】，接着按下CRT中【综合】下面对应的软键按钮，注意CRT中【机械坐标】坐标系下的X、Y和Z的值，要求这三个值的绝对值不能小于“100.0”。
2）回零操作
用鼠标将【模式选择】旋钮指向【参考点】。转动旋钮的方法是：鼠标停留在旋钮上，按鼠标左键，旋钮左转，按鼠标右键，旋钮右转。
Z轴回零：按下【+Z】按钮。X轴回零：按下【-X】按钮。Y轴回零：按下【+Y】按钮。
上述操作是手动回零的操作过程，除此之外，FANUC 0I系统还支持自动回零操作，即用鼠标将【模式选择】旋钮指向【参考点】后，直接按下【循环启动】按钮即可，机床将首先将Z轴回零，然后将X轴和Y轴依次回零。
4.确定零件毛坯尺寸，选择夹具并完成零件装夹
1）定义毛坯尺寸
点击菜单“零件/定义毛坯…”或按下毛坯定义按钮，出现定义毛坯对话框，将毛坯形状改为圆柱形，定义毛坯直径为60mm，定义毛坯高度为50mm完成后，按下【确定】按钮。
2）选择装夹方式
点击菜单“零件/安装夹具…”或按下夹具按钮，出现安装夹具对话框，选择要安装的零件“毛坯1”，为了便于观察切削加工，选择安装毛坯的夹具为“工艺板”，完成后，按下【确定】按钮。
3）放置夹具和毛坯
点击菜单“零件/放置零件…”或按下放置零件按钮，在放置零件对话框，选取名称为“毛坯1”的零件。完成后，按下【安装零件】按钮。
4）移动工作台上的零件
定义好的毛坯和夹具，出现在机床工作台面上，并出现控制零件移动的面板，这四个方向的按钮，可以移动工作台面上的零件和夹具，如果零件位置没有问题，点击面板上的退出按钮，关闭该面板，毛坯放置完成。由于机床门的阻挡，观察零件有些不方便，可以点击菜单“机床/开门”，打开机床门。为了将零件固定在工作台上，可以点击菜单“零件/安装压板”,在弹出的选择压板对话框中，选择横向压板,然后选择确定按钮关闭选择压板对话框。
5.确定工作原点，建立用户坐标系（G54）
选择零件中心为编程原点，水平向右的方向为X的正向，垂直纸面向上的方向为Z的正向，工件的上表面定为Z0。
下面选择基准工具，确定X、Y的用户坐标系。
点击菜单“机床/基准工具…”或按下基准工具按钮，在基准工具对话框中，选取右边的基准工具。完成后，按下确定按钮。基准工具出现在机床主轴上。
使用基准工具可以帮助建立用户坐标系，方便编制程序。这两种基准工具是实际工作中应用比较多的基准工具，二者的区别在于，精度和价格。
第一个是刚性样柱，价格低。使用时，主轴静止，与零件不接触，利用塞尺来测量塞尺与零件之间的间隙，从而确定X轴和Y轴的基准。因为测量塞尺与零件的间隙，有赖于操作者的经验来判断，所以精度比较低，通常精度在0.03～0.06之间，如果操作者有较高的操作技能，精度可到达0.02～0.03。刚性样柱在小规模的模具企业使用较广。
第二个是弹性样柱（寻边器），价格中等。使用时，主轴转速在400r/min～600r/min之间，当样柱与零件接触时，由于离心力的缘故，轻微接触，就会产生明显的偏心迹象，使用方便。精度在0.01～0.03之间，如果操作者有较高的操作技能，精度可到达0.005～0.01。弹性样柱的使用区域广泛。
注意，这两种基准工具，都只能确定X轴和Y轴的基准，而不能确定Z轴基准。
Z轴基准的确定，需要配合实际使用的刀具才行。
下面将讲解弹性样柱确定零件X轴、Y轴和Z基准的步骤：
（1）让主轴旋转，转速500r/min。
用鼠标将【模式选择】旋钮指向【MDI】，按下系统面板中的【PRGRM】按钮。
按照顺序，按下系统面板中的相应按钮，输入命令：
S500M3
完成后，按下程序【循环启动】按钮。
（2）让弹性圆柱与零件毛坯快速接近。
用鼠标将【模式选择】旋钮指向【快速机动】，选择快速移动的轴向，直到弹性样柱接近零件为止。
（3）确定X轴的基准。
点击菜单“视图/复位”或按下复位按钮，放大视角。
弹性样柱接近零件后，为保证操作安全，必须使用手轮，点击【显示手轮】按钮，出现手轮面板，调节手轮控制轴向为X向，调节移动速度倍率，转动手轮，转动方法是：鼠标停留在手轮上，按鼠标左键，手轮左转，按鼠标右键，手轮右转。
转动手轮，让弹性样柱从零件右边逐渐接近零件，此时，样柱上下两个部分是分开的，向负方向，按下鼠标左键，逆时针转动手轮，弹性样柱逐渐接近零件，在这过程中，需要调节移动速度倍率，从X100→X10→X1，减小当样柱上下两个部分，合为一体时，此时机床【机械坐标】X＝334.911。继续往负方向，转动手轮，样柱上下两个部分将突然分开，，此时机床【机械坐标】X＝334.910。
记下X右＝334.911 。
注意：不同的零件或位置不同，此值也不同。
切记此时不要移动Y轴，只能移动X轴和Z轴。首先移动Z轴，将弹性样柱抬高到零件上方的安全高度，然后再移动X轴，将弹性样柱移动到零件的左边，调节手轮移动速度倍率，从X100→X10→X1，让弹性样柱从零件左边逐渐接近零件，此时，样柱上下两个部分是分开的。向正方向，转动手轮，当样柱上下两个部分，合为一体时，，此时机床【机械坐标】X＝265.089。继续往正方向，转动手轮，样柱上下两个部分将突然分开，，此时机床【机械坐标】X＝265.090。
记下X左＝265.089 。
零件中心X轴的机床【机械坐标】值
X中＝（X左＋X右）÷2＝（334.911+265.089）÷2＝300
（4）确定Y轴的基准
点击菜单“视图/复位”并“放大视角”，至合适大小。
使用手轮，移动Z向，将主轴提高到安全位置，然后，移动X轴，将主轴移动到X轴的机械坐标值为X中（即300）的位置，然后再移动Y轴，到零件的右侧（靠近操作者的方向）。然后，再移动Z轴，将弹性样柱下移到合适的位置。
使用手轮，让弹性样柱逐渐接近零件，此时，样柱上下两个部分是分开的。向正方向，转动手轮，注意调节移动速度倍率，从X100→X10→X1，当样柱上下两个部分，合为一体时，，此时机床坐标系【MACHINE】坐标系Y＝－220.001。继续往正方向，转动手轮，样柱上下两个部分将突然分开，，此时MACHINE坐标系Y＝－220.000。
记下Y右＝－220.001 。
注意：此时X轴的机械坐标应该保持为300。不要移动X轴，只移动Y轴和Z轴。
首先移动Z轴，将弹性样柱抬高到零件上方的安全高度，然后再移动Y轴，将弹性样柱移动到零件的左边（远离操作者的方向），调节手轮移动速度倍率，从X100→X10→X1，让弹性样柱从零件左边逐渐接近零件，此时，样柱上下两个部分是分开的。向正方向，转动手轮，当样柱上下两个部分，合为一体时，此时机床【机械坐标】Y＝－149.999。继续往负方向，转动手轮，样柱上下两个部分将突然分开，，此时机床【机械坐标】Y＝－150.000。
记下Y左＝－149.999 。
零件中心Y轴的机床【机械坐标】值
Y中＝（Y左＋Y右）÷2＝（－220.001－149.999）÷2＝－185.0
到这里，零件中心的X轴和Y轴的机床【机械坐标】值都已经知道了，是（300,－185），这个值将放到用户坐标系中。
上述操作完成后，将弹性样柱，抬高到零件上方，安全的高度。按下【RESET】，停止主轴转动。然后将手轮隐藏，将基准工具拆除。
由于Z轴基准的确定，需要配合实际使用的刀具才行。下面讲解用户坐标系的建立。（5）建立用户坐标系（G54）。
用鼠标按下【OFFSET SETTING】，接着按下CRT中【坐标系】下面对应的软键按钮，进入用户坐标系，由于通常是使用G54用户坐标系，所以移动光标，将零件中心的X轴和Y 轴的机床【机械坐标】值，输入到G54坐标系中。
注意，G54坐标系的Z值应该保持为零。
6.选择并安装刀具
根据机床数据表，需要安装5把刀。
操作步骤如下：
点击菜单“机床/选择刀具…”或按下选择刀具按钮，出现选择刀具对话框。
（1）选择刀具号码“序号1”。
（2）在【所需刀具直径】对话框中输入：“12”，按下【确定】按钮或回车。
（3）刀具库将按输入的刀具直径，过滤刀具，找到所需要的刀具后，用鼠标选取，完成Φ12端铣刀的选择
（4）重复步骤（1）～（3），选择完成NC机床数据表中所列出的刀具。
完成后，按下确定按钮，所选刀具出现在刀库中。
7.刀具参数的登录
由于每一把刀的长度各不相同，所以需要登录刀具参数，步骤如下：
1. 输入一段小程序，将T1 Φ12端铣刀换到主轴上。
用鼠标将【模式选择】旋钮指向【编辑】，按下系统面板中的【PROG】按钮。
按照命令的顺序，按下系统面板中的相应按钮，输入命令：
程序输入完成后，按下按钮，让程序回到程序头，程序录入就完成了。
用鼠标将【模式选择】旋钮指向【自动加工】，CRT屏幕应该显示的结果如图4-27所示，
接着按下程序【循环启动】按钮。
仿真机床自动将1号刀具换到主轴上，换刀完成后，主轴自动移动到工件上方。
（2）确定1号刀具的长度补偿值（H1）。
点击菜单“视图/前视图” 或按下前视图按钮。
点击菜单“塞尺检查/100mm量块” ，此时，机床显示，分为两个部分，并出现塞尺检查信息提示框。用鼠标点击系统面板上，再点击CRT屏幕下方的【综合】软键，显示机床坐标系。用鼠标将【模式选择】旋钮指向【手轮】，点击手轮图标，显示出手轮，调节轴向移动为Z 轴，用鼠标左键，点击手轮，让刀具从零件上方逐渐接近零件。在这过程中，要注意调节移动倍率，由大到小，即X100→X10→X1。
塞尺检查信息提示框此时显示的是：刀具与零件之间的Z向距离。
当出现“塞尺检查的结果：合适”时，
说明刀具与量块之间的距离为Z量块＝100。
此时，机床坐标系【MACHINE】中的的Z1＝－411.657。
如图4-30所示，关闭塞尺检查对话框，点击菜单“塞尺检查/收回塞尺”。
如果机床是数控铣床，只用一把刀加工零件，则刀具长度补偿值中H1的值是：
H1＝Z1－Z量块＝－411.657－100.0＝－511.657
现在所使用的机床是加工中心，有几把铣刀，则需要将前面的过程重复几次。
（3）输入一段小程序，将T2Φ8端铣刀换到主轴上。
重复如图4-25所示的过程，进入编辑程序模式。
如图4-31所示，编辑O2程序，用鼠标点击两次系统面板中的下箭头，让光标移动到T1上，输入命令：T2，然后，用鼠标按下ALTER键，将T1替换成T2，然后按下RESET键，让程序回到程序头，程序就修改完成了。
重复上面的过程，执行O2程序。
仿真机床自动将2号刀具换到主轴上，换刀完成后，主轴自动移动到工件上方。
（4）确定2号刀具的长度补偿值（H2）。
重复上面的过程，完成T2刀具的测量。
此时，机床坐标系【MACHINE】中的的Z2＝－413.748。
刀具长度补偿值中H2的值是：H2＝Z2－Z量块＝－413.748－100.0＝－513.748
（5）按照T2对刀的过程，得到3号刀具的长度补偿H3＝－509.0。
（6）按照T2对刀的过程，得到4号刀具的长度补偿H4＝－521.645。
（7）按照T2对刀的过程，得到5号刀具的长度补偿H5＝－484.0。
（8）登录刀具补偿值。
将每一把刀具的H登录到刀具长度补偿中。
用鼠标按下【OFFSET SETTING】按钮，CRT界面中是刀具补偿画面，在形状(H)项目下，依次将前面测量得到的H1～H5输入到屏幕中。输入方法请参考前面图4-23中G54坐标系值的输入。
长度补偿值将在程序中，用G43 Hxx 命令的方式调用这些补偿值，如果程序中没有G43命令，则这些长度补偿值无效。
程序中，需要用到D1(6.2)，D2(4.0)，这两个刀具半径编程值，按照顺序输入到形状(D)项目下，在程序中，用G41 Dxx 命令的方式调用这些补偿值，如果程序中，没有G41命令，这些半径补偿值无效。
注意，这种对刀方式，必须保持G54中的Z值为0。
8.录入程序
录入程序有三种方式：
（1）短小程序的录入（程序长度小于10K）：
具体方法请参考前面图4-26，对刀程序的录入，这里就不赘述了。
（2）中等长度的程序的录入（程序长度在5K～250K之间）：
中等长度的程序通常是使用传输软件，通过计算机与机床连接的通信端口，将程序直接传输到机床的内存中，方便快捷，这也是实际机床操作中，普遍采用的程序录入方式。数控仿真软件可以仿真这种传输方式，并且传输的程序长度最大支持到4M。
操作步骤如下：
步骤一，用鼠标将【模式选择】旋钮指向【编辑】，按下系统面板中的【PROG】按钮。然后，按下CRT界面中的【操作】下面的软键，CRT界面中的软键切换成其他功能，可以看到【READ】, 在系统面板上输入程序在机床中的名字“O1”，再按下CRT界面中的软键【READ】, CRT界面中的软键切换成其他功能, 按下CRT界面中的软键【EXEC】,出现“标头SKP”的提示。
步骤二，选择菜单“机床/DNC传送...”或按下DNC传送按钮，在弹出的打开文件对话框中，利用下拉菜单找到要传输的程序文件的路径，选择要传输的文件, 按下【打开】按钮，程序被传输到仿真系统中。
如果有多个程序，重复步骤一和步骤二，就可以将所有的主程序和子程序录入的仿真机床中。
在实际机床操作中，这部分的操作同时涉及到机床和与机床连接的计算机这两个设备，步骤一的内容是在机床上操作，仿真机床的操作与实际操作一致。
步骤二的内容应该是在与机床连接的计算机操作，由于无法同时仿真机床和计算机，这里的操作步骤与实际操作不一致。
（3）超长度程序的录入（程序长度在200K～20M或更大）：
这种超长度的程序，只会出现在复杂曲面的加工中，实际工作中，这种情况比较少，实际机床操作中是采用边传输边加工的在线加工方式，目前数控仿真软件还不能仿真这种传输模式。
录入完出所有程序后，在系统面板上输入主程序的名字“O1”,然后按下下箭头按钮,将主程序设置为当前程序。
9.程序试运行（调试程序）
如果是手工录入NC程序，应该仔细检查程序是否有语法错误。但是如果程序出现逻辑错误，是无法检测出来的。与实际机床一样，数控加工仿真系统，同样提供了刀具轨迹显示的功能，利用这个功能，可以看到程序的刀具轨迹。显示刀具轨迹的操作步骤如下：
用鼠标将【模式选择】旋钮指向【自动】，按下系统面板中的【PROG】按钮。再按下【CUSTOM GRAPH】按钮,机床显示区变成黑色区域，按下操作面板上的循环启动按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。检查刀具轨迹完成后，按下系统面板中的【CUSTOM GRAPH】按钮,回到机床显示状态。
如果程序的运行轨迹与设想的不同，则说明程序有误，可以返回程序编辑状态，改正程序的错误，直至运行轨迹没有错误为止。
10.自动加工
如果轨迹没有错误，下面就可以进入自动加工状态了
用鼠标将【模式选择】旋钮指向【自动】，按下操作面板上的循环启动按钮，就进入了自动
加工状态。
用鼠标点击“视图/选项…”或按下【选项】快捷键，将弹出选项对话框，在这个对话框中，数控加工仿真系统提供了一个特殊的功能，即可以调整仿真速度倍率，默认是“5” 此时的加工速度，与实际加工速度差不多，修改这个值为100，仿真系统将已最快速度仿真零件的加工，这样可以快速看到程序运行的结果，如果需要切削过程中，出现铁屑，可以将【铁屑开】的选项勾上，完成后，选择【确定】按钮即可。
在加工过程中，可以通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对零件加工的过程进行全方位的动态观察。
11.保存项目文件
由于教学需要，也为了便于检测和重现加工过程，数控加工仿真系统提供了保存项目文件的功能，通过这个功能，可以将前面操作过程中，输入的参数包括毛坯的定义，刀具的选择，用户坐标系的设定，录入的程序等等，全部以项目文件的方式保存下来。
用鼠标点击菜单“文件/保存项目”，将弹出保存类型对话框，选择确定按钮，如果是第一次保存项目文件，将随后弹出保存文件路径对话框，输入一个文件名字，例如“练习零件一”，仿真系统将以你输入的名字，建立一个目录，并将前面操作过程中输入的参数，以多个文件的方式保存下来。
如果需要再现整个加工过程，可以重新打开刚才保存的项目文件。
用鼠标点击菜单“文件/打开项目” ，在弹出的【打开文件】对话框中，找到保存项目的文件夹，进入这个文件，选取项目文件“练习零件一.mac”，点击【打开】按钮。
项目文件被重新打开后，需要进行机床操作初始化和机床回零这两个操作后，才能使用，可以重新查看毛坯的定义，所选择的刀具，用户坐标系（G54），录入的程序等内容，如果毛坯已经被加工完成，可以用鼠标点击菜单“【零件】→【拆除零件】→【放置零件】”，从而得到一个新的毛坯，然后就可以直接进入自动加工了，具体步骤请查考前面的内容。
欢迎阅读 目录 机床的主要用途和技术参数------------------------------------------------------------ 4 1 机床安全须知-------------------------------------------------------------------------- 5-10 1.1 机床启动安全注意事项------------------------------------------------------------------------- 5 1.2 安全操作指南-------------------------------------------------------------------------------------7 2 搬运及安装---------------------------------------------------------------------------- 10-14 2.1 搬运已包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.2 开箱------------------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.3 搬运未包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.4 安装------------------------------------------------------------------------------------------------ 11 2.5 电源连接------------------------------------------------------------------------------------------14 2.6 试运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3 机床的调整与保养------------------------------------------------------------------ 15-17 3.1 预运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2 床身水平调整------------------------------------------------------------------------------------ 15 3.3机床液压系统的调整--------------------------------------------------------------------------- 15 3.4 定期保养------------------------------------------------------------------------------------------ 15 4 机床外观图----------------------------------------------------------------------------17-21 5 机床传动系统------------------------------------------------------------------------ 22-25 5.1机床传动系统图--------------------------------------------------------------------------------- 22 5.2 蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表------------------------------------------------------ 24 5.3机床滚动轴承明细表--------------------------------------------------------------------------- 25 6 机床的主要结构及性能----------------------------------------------------------- 25-29 6.1 底座------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.2 立柱------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.3 滑鞍和分度转台--------------------------------------------------------------------------------- 26 6.4 主轴箱及自动夹刀装置------------------------------------------------------------------------ 27 6.5 刀库结构------------------------------------------------------------------------------------------ 29 7 液压系统-------------------------------------------------------------------------------- 30-35 7.1 液压系统原理图--------------------------------------------------------------------------------- 30 7.2 液压站--------------------------------------------------------------------------------------------- 32 7.3 液压执行装置------------------------------------------------------------------------------------ 32 7.4 液压控制装置------------------------------------------------------------------------------------ 33 7.5 辅助装置------------------------------------------------------------------------------------------ 34 7.6 本机床所用液压元件明细表------------------------------------------------------------------ 35 7.7 液压系统的保护--------------------------------------------------------------------------------- 35
目录 1 概述 (3) 1.1 零件技术要求 (3) 1.2 总体方案设计 (3) 2 设计计算 (3) 2.1主切削力及其切削分力计算 (3) 2.2 导轨摩擦力计算 (4) 2.3 计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 (4) 2.4 滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 (4) 3 工作台部件的装配图设计 (9) 4 滚珠丝杠螺母副的承载能力校验 (9) 4.1 滚珠丝杠螺母副临界转速压缩载荷的校验 (9) 4.2 滚珠丝杠螺母副临界转速 n的校验 (10) c 4.3滚珠丝杠螺母副额定寿命的校验 (10) 5 计算机械传动系统的刚度 (10) 5.1 机械传动系统的刚度计算 (10) 5.2 滚珠丝杠螺母副的扭转刚度计算 (12) 6 驱动电动机的选型与计算 (12) 6.1 计算折算到电动机轴上的负载惯量 (12) 6.2 计算折算到电动机上的负载力矩 (13) 6.3 计算坐标轴折算到电动机轴上的各种所需的力矩 (13) 6.4选择驱动电动机的型号 (14) 7 机械传动系统的动态分析 (15) 7.1 计算丝杠-工作台纵向振动系统的最低固有频率 (15) 7.2 计算扭转振动系统的最低固有频率 (15) 8 机械传动系统的误差计算与分析 (16) 8.1 计算机械传动系统的反向死区 (16)
8.2 计算机械传动系统由综合拉压刚度变化引起的定位误差 (16) 8.3 计算滚珠丝杠因扭转变形产生的误差 (16) 9 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 (16) 9.1 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级 (17) 9.2 确定滚珠丝杠螺母副的规格型号 (17) 课程设计总结 (18) 参考文献 (19)
锅炉招标技术规范 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
附表： 锅炉招标技术规范 1.概述 本技术规范书适用于湖北省商务厅采暖改造工程。它包括本体及辅助设备的功能设计、结构、性能、安装和试验等方面的技术要求。 本技术规范书提出的是最低限度的技术要求，并未对一切技术细节作出规定，也未充分引述有关标准和规范的条文，供方应保证提供符合本规范书和现行工业标准的优质产品。 如果供方没有以书面对本技术规范书的条文提出异议，那么需方可以认为供方提出的产品应完全符合本规范书的要求。 在签订合同之后，需方有权提出因规范标准和规程发生变化而产生的一些补充要求，具体项目由供、需双方共同商定。 本技术规范书所使用的标准如遇与供方所执行的标准发生矛盾时，按较高标准执行。 由供货方提供的设备和相关配套设备及控制软件需具备自主知识产权，如有相关纠纷，由供货方负责。 本技术规范书为订货合同的附件，与合同正文具有同等效力。 2.设计要求 设备名称：蒸汽锅炉 型式：燃烧天然气、快装式. 安装位置：锅炉房 台数：1 供货周期：二个月 锅炉技术参数：
3.设计条件与环境条件 燃气品质 3.1.1燃气种类：天然气 3.1.2燃气特性：参见天然气气公司资料 环境条件；室内布置 水质条件；武汉市自来水 4.技术要求 设备说明 ——快装式燃气锅炉； ——室内布置； ——锅炉效率不低于90%； ——燃天然气（8000 Kcal/Nm3） 技术性能要求 4.2.1总的技术要求 a、锅炉厂提供的所有设备（包括由锅炉厂配套的辅机），运行时的噪音应符合《工业企业噪声标准》的要求。 b、锅炉各受热面管子的焊缝应进行100%的无损检验，并应有检验合格证明。出厂前应进行严格检查，不允许有任何异物和焊渣遗留在管内和联箱内。 c、对承压部件的设计、制造必须遵守国家颁发的规定。对锅炉承压件中如有合金元素差异较大的异种钢焊接，一般应在制造厂内完成，并应有焊接记录（包括焊前予热、焊接方法、接头型式、电焊条、焊后热处理等）。 d、锅炉排污管、疏水管、空气管、加热管、取样管接头，应采取加强结构的扞接型式。 e、锅炉在运行时，炉墙、汽水管道、及风道等不允许有异常振动。 f、所有承压受热面管排及组件，在出厂前必须经水压试验合格。 4.2.2燃烧器 a、所配燃烧器与锅炉额定热功率相匹配，噪音小于70分贝。
第一篇：编程 5 1.综述 5 1.1可编程功能 5 1.2准备功能 5 1.3辅助功能7 2.插补功能7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）9 3.进给功能10 3.1进给速度10 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 11 3.5暂停(G04) 11 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）12 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码16 6.1.2 其它M代码16 6.2 T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）17 7.程序结构17 7.1程序结构17 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17
牧野加工中心说明书 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 牧野加工中心安全操作规程 一、机床通电开启后，注意事项如下： 1、机床通电后，检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有无异常现象； 2、检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑； 3、机床开启后，各坐标轴手动回参考点（机床原点）。若某轴在回参考点位置前已处在零点位置，必须先将该轴移动到距离原点100mm以外的位置，再进行手动回参考点或在此位置控制机床往行程负向移动，使其回参考点； 4、在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物； 5、NC程序输入完毕后，应认真校对、确保无误。其中包括代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对； 6、按工艺规程安装找正好夹具； 7、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算； 8、将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对； 9、刀具补偿值（长度、半径）输入偏置页面后，要对刀具补偿号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对； 二、工件加工过程中，注意事项如下：
1、在进行高精密工件成型加工时，应用千分表对主轴上之刀具进行检测，使其静态跳动控制在3μm以内，必要时需重新装夹或更换刀夹系统； 2、无论是首次加工的零件，还是周期性重复加工的零件，加工前都必须按照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐把刀、逐段程序的检查核对. 3、单段试切时，快速倍率开关必须置于较低档； 4、每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给补偿值是否相符； 5、在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示 坐标显示：可了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置了解这一程序段的运动量，还有多少剩余运动量等 寄存器和缓冲寄存器显示：可看出正在执行程序段各状态指令和下一程序段的内容 主程序和子程序显示：可了解正在执行程序段的具体内容； 对话显示屏（Custom）：可了解机床当前主轴转速、当前切削进给速度、主轴每转切削进给、主轴当前切削载荷及各行程轴载荷, 并可由主轴每转切削进给计算出相应刀具每刃切削量。 6、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30~50mm处，必须在低速进给保持下，验证坐标轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与图样是否一致； 7、对一些有试刀要求的刀具，采用“渐进”的方法。例如，镗孔，可先试镗一小段长度，检测合格后，再镗到整个长度。使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由大到小，边试切边修改； 8、试切和加工中，更换刀具、辅具后，一定要重新测量刀具长度并修改好刀具补偿值和刀具补偿号； 9、程序检索时应注意光标所指位置是否合理、准确，并观察刀具与机床运动方向坐标是
GDM-650加工中心操作培训内容 第一阶段设备基本情况介绍及机床开关机等初步操作。 第一节数控机床基本情况介绍 一、数控机床的分类 （一）按加工方式和工艺用途分类 1、普通数控机床 普通数控机床一般指在加工工艺过程中的一个工序上实现数字控制的自动化机床，如数控铣床、数控车床、数控钻床、数控磨床与数控齿轮加工机床等。普通数控机床在自动化程度上还不够完善，刀具的更换与零件的装夹仍需人工来完成。 2、加工中心 加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机床，它将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能组合在一起，零件在一次装夹后，可以将其大部分加工面进行铣、镗、钻、扩、铰及攻螺纹等多工序加工。由于加工中心能有效地避免由于多次安装造成的定位误差，所以它适用于产品更换频繁、零件形状复杂、精度要求高、生产批量不大而生产周期短的产品。 （二）按运动方式分类 1、点位控制数控机床 点位控制是指数控系统只控制刀具或工作台从一点移至另一点的准确定位，然后进行定点加工，而点与点之间的路径不需控制。采用这类控制的有数控钻床、数控镗床和数控坐标镗床等。
2、点位直线控制数控机床 点位直线控制是指数控系统除控制直线轨迹的起点和终点的准确定位外，还要控制在这两点之间以指定的进给速度进行直线切削。采用这类控制的有数控铣床、数控车床和数控磨床等。 3、轮廓控制数控机床 也称连续轨迹控制，能够连续控制两个或两个以上坐标方向的联合运动。为了使刀具按规定的轨迹加工工件的曲线轮廓，数控装置具有插补运算的功能，使刀具的运动轨迹以最小的误差逼近规定的轮廓曲线，并协调各坐标方向的运动速度，以便在切削过程中始终保持规定的进给速度。采用这类控制的有数控铣床、数控车床、数控磨床和加工中心等。 （三）按控制方式分类 1、开环控制系统 开环控制系统，是指不带反馈装置的控制系统，由步进电机驱动线路和步进电机组成。数控装置经过控制运算发出脉冲信号，每一脉冲信号使步进电机转动一定的角度，通过滚珠丝杠推动工作台移动一定的距离。 这种伺服机构比较简单，工作稳定，容易掌握使用，但精度和速度的提高受到限制。 2、半闭环控制系统 半闭环控制系统是在开环控制系统的伺服机构中装有角位移检测装置，通过检测伺服机构的滚珠丝杠转角间接检测移动部件的位
加工中心培训教程 Ⅰ安全知识 一、一般的警告和注意 1.我公司机床没有安全防护门，为了安全，在自动和MDI方式下必须合上安全门才能执行程序。机床设有三色报警灯，机床正常并且主轴和驱动轴静止时用绿灯指示，当机床处于运动中时用黄灯指示，而当有报警或程序执行完毕时将点亮红色灯。 2.急停用于危险状况下终止机床轴运动和外围运动设备，系统MDI键盘上的RESET按钮用于CNC复位或者消除系统报警。这两种情况都不会引起坐标位置的丢失，但将使系统终止正在运行 的程序而进入复位状态（坐标系回刀G54、刀具补偿丢失、模态代码回到开机状态）。 3.零件加工前，一定要首先检查程序的坐标系、刀补数据等。执行程序必须从程序开始部分执行。加工前，一定要通过试车保证机床正确工作，例如在机床上不装工件和刀具时利用单程序段、进给倍率检查机床的正确运行。如果未能确认机床动作的正确性，机床有可能发生误动作，从而引起工件或机床本身的损坏，甚至伤及用户。 4.当使用刀具补偿功能时，请仔细检查补偿方向和补偿量。如果指定了不正确的数据操作机床，机床有可能发生误动作，从而引起工件或机床本身的损坏，甚至伤及用户。 5.在机床通电后，CNC单元尚未出现位置显示或报警画面之前，请不要碰MDI 面板上的任何键。BEIJING- FANUC Oi-MB 操作说明书MDI 面板上的有些键专门用于维护和特殊的操作。按下这其中的任何键，可能使CNC 装置处于非正常状态。在这种状态下启动机床，有可能引起机床的误动作。 二、与编程相关的警告和注意 在编程之前，请认真阅读FANUC操作说明书和编程说明书，以确保完全熟悉其内容。 1.坐标系的设定 如果没有设置正确的坐标系，即使指定了正确的指令，机床仍有可能发生误动作。这种误动作有可能损坏刀具、机床、工件甚至伤害用户。 2.非线性插补定位 当使用G0进行非线性插补定位时（在起点和终点之间，利用非线性运动进行定位），在编程之前请仔细确认刀具路径的正确性。这种定位包括快速移动，如果刀具和工件发生了碰撞，有可能损坏刀具、机床、工件甚至伤害用户。 FANUC 系统G0运动是非直线运动，从A 点到B点先沿Y向45°移动到X点的水平线，再 沿X 向直线移动到目标B点。 3.英制/公制转换 输入的英制和公制之间转换并不转换例如工件的原点、参数和当前的位置这些数据的测量单位。因此，在启动机床之前，要确定采用何种测量单位。如果试图采用不正确的数据进行操作会导致刀具、机床、工件的损坏，甚至伤及用户。 4.绝对值/增量值方式 如果用绝对坐标编制的程序在增量方式下运行时，或者反过来，机床有可能发生误动作。 5.平面选择
一、操作面板 二、软件界面 键盘及功能键介绍 功能键说明： ?MONITOR –为坐标显示切换及加工程序呼叫 ?TOOL/PARAM –为刀补设置、刀库管理（刀具登录）及刀具寿命管理 ?EDIT/MDI –为MDI运行模式和程序编辑修改模式 ?DIAGN/IN-OUT –为故障报警、诊断监测等 ?FO –为波形显示和PLC梯形图显示等 三、机械操作面板 四、常用操作步骤 (一）回参考点操作 ?先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动移到参考点的内侧，以避 免回参考点时产生超程； ?选择“原点复归”操作模式，分别按-X 、+Y 、+Z 轴移动方向按键选择移动轴，此时按键上的指示灯将闪烁，按“回零启动”按键后，则Z 轴先回参考点，然 后X 、Y 再自动返回参考点。回到参考点后，相应按键上的指示灯将停止闪烁。 （二）步进、点动、手轮操作 选择“寸动进给”、“阶段进给”或“手轮进给”操作模式； 按操作面板上的“ +X ”、“ +Y ”或“ +Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的正方向移动，按机床操作面板上的“－X ” “ -Y ”或“－Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的负方向移动； (二)点动、步动、手轮操作 如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋”或“－”键的同时，按住中间的“快移”键即可。 “阶段进给” 时需通过“快进修调”旋钮选择进给倍率、“手轮进给” 时则在手轮上选择进给率。 在“手轮进给” 模式下，左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。 （三）MDI 操作 ?使用地址数字键盘，输入指令，例如：G91G28Z0 ；G28X0Y0 ；输入完一段或几段程序后，点“ INPUT/CALC ”键确认，然后点击机械操作面板上的“循环启动” 按钮，执行MDI 程序。 ?选择操作面板上的“手动资料”操作模式，再按数控操作面板上的“ EDIT/MDI ”功能键，机床进入MDI 模式，此时CRT 界面出现MDI 程序编辑窗口。 ?另外，在任一操作模式下，按“ MONITOR ”功能键，在“相对值”显示画页下，可输入M 、S 、T 指令，然后按“ INPUT ”键执行这些辅助功能指令。 ?例如：键入“ T2 ” →“ INPUT ”可选刀，接着键入“ M6 ” →“ INPUT ”可换刀。 ? （四）对刀及刀补设定 （1）工件零点设定 ?装夹好工件后，在主轴上装上电子寻边器，碰触左右两边后，X 轴移动到此两边坐标中值的位置，再碰触前后两边，Y 轴移到此两边坐标中值的位置处，然后按“ TOOL/PARAM ”→菜单软键→“工件”，显示G54/G55/…设置画页，在下方输入区左端输入#（54），移动光标到X下方，按“SHIFT”→“INPUT/CALC”提取当前
. . XK712小型数控立式铣床 操 作 说 明 书 ※广州航海高等专科学校轮机系机械教研室※ 2006年5月制
一 铣床操作流程 1 开机前必须认真阅读“机床的使用说明书”、“数控系统编程与操作”使用说明书和“变频器使用”。掌握机床的各个操作键的功能和熟悉机床的机械传动原理及润滑系统。 2 机床上电与关机顺序 机床上电先把机床左电器柜侧面的断路开关向上合闸，然后按下小幅面板（见下图）的“电源ON ”按钮，系统进入操作界面显示55#急停报警，将“急停按钮”顺时针旋开解除急停状态； 机床关机先按下“急停按钮” 按钮，再按“电源OFF ”断开系统电源，最后打下断路开关断开机床电源。 3 机床润滑 对集中式润滑泵进行加油（30#机械润滑油），然后扳动油泵手柄3-6次以保证各传动及运动副得到充足的润滑。并在每班开机前对机床提供一次润滑。检查动力电源电压是否与机床电气的电压相符接地是否正确可靠。X 、Y 、Z 方向的定位行程撞块是否松动和缺损。检查无误后，启动机床操作各控制按钮检查机床运转是否正常。 急停按钮 电源OFF 循环停止 手摇轮 警报指示灯 循环启动 电源ON
检查X、Y、Z轴的三个运动方向是否正确无误。 4 主轴旋转方向是否正确主轴的转速范围是根据机床使用说明书的主要参数对交流变频器内部参数在机床出厂前已设定好。用户不得随意擅自改变主轴的转速范围，因为主轴的转速范围是由主轴自身结构所决定。 5主轴本体上端的外六角是用来配合装卸刀具用的。装卸完刀具后必须将杯罩盖上才能启动主轴，以防止主轴转动带动其它物件伤及到人体。 …流程图如下… 注：每次开机之后都必须回机床原点
加工中心铣螺纹宏程序 精华 -CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
加工中心通用铣螺纹宏程序编程教程 使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。 工作原理 使用G03/G02三轴联动走螺旋线，刀具沿工件表面（孔壁或圆柱外表）切削。螺旋插补一周，刀具Z向负方向走一个螺距量。 编程原理：G02 I3. 等于螺距为2.5mm 假设刀具半径为5mm则加工M16的右旋螺纹 优势 使用了三轴联动数控铣床或加工中心进行加工螺纹，相对于传统螺纹加工 １、如螺距为2的螺纹铣刀可以加工各种公称直径，螺距为2mm的内外螺纹 ２、采用铣削方式加工螺纹，螺纹的质量比传统方式加工质量高 ３、采用机夹式刀片刀具，寿命长 ４、多齿螺纹铣刀加工时，加工速度远超攻丝 ５、首件通止规检测后，后面的零件加工质量稳定 使用方法 G65 P1999 X_ Y_ Z_ R_ A_ B_ C_ S_ F_ XY 螺纹孔或外螺纹的中心位置X=#24 Y=#25 Z 螺纹加工到底部，Z轴的位置（绝对坐标） Z=#26 R快速定位（安全高度）开始切削螺纹的位置 R=#18 A螺纹螺距A=#1 B螺纹公称直径B=#2 C螺纹铣刀的刀具半径C=#3 内螺纹为负数外螺纹加工为正数 S主轴转速 F进给速度，主要用于控制刀具的每齿吃刀量 如： G65 p1999 X30 Y30 Z-10 R2 A2 B16 C-5 S2000 F150; 在X30y30的位置加工 M16 螺距2 深10的右旋螺纹加工时主轴转速为2000转进给进度为150mm/min 宏程序代码 O1999; G90G94G17G40; G0X#24Y#25;快速定位至螺纹中心的X、Y坐标 M3S#19;主轴以设定的速度正转 #31=#2*+#3;计算出刀具偏移量 #32=#18-#1;刀具走螺旋线时，第一次下刀的位置 #33=#24-#31; 计算出刀具移动到螺纹起点的位置 G0Z#18;刀具快速定位至R点 G1X#33F#9;刀具直线插补至螺旋线的起点，起点位于X的负方向 N20 G02Z-#32I#31;以偏移量作为半径，以螺距作为螺旋线Z向下刀量（绝对坐标）
第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作 三菱系统铣床及加工中心操作面板 三菱系统面板 6.1 面板简介 三菱系统铣床、加工中心操作面板介绍
三菱系统铣床、加工中心系统面板介绍 6.2 机床准备 6.2.1 激活机床 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。 6.2.2 机床回参考点 1、进入回参考点模式 系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。
2、回参考点操作步骤 X轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Y轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Z轴回参考点 点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示： 回参考点后的界面如图6-2-2-2所示： 图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2 机床回参考点后图 6.3选择刀具 依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 (1) 在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。 (2) 在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 (3) 按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 指定序号：（如图6-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具； 图6-3-1-1 选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行； 输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长
加工中心培训纲要 一、操作需知 1.1 安全需知 (1) 如何操作CNC 立式綜合加工中心機。 (2) 在操作本機器前，請仔細閱讀CNC 控制器之說明書，以確保對CNC 系統進行安全操作。 (3) 在操作本機器前，請仔細閱讀各手冊內容，只有在您完全理解了這 一系統，熟悉了安全操作步驟後才能操作本機器，以避免人員受傷 或機器設備遭受損害。 (4) 本機器提供許多安全設計以避免人員受傷或設備遭受損害。但操作 者不能完全依賴這些安全裝置，而必須詳讀本手冊內容，並充份了 解操作機台前所必備的特殊注意事項，才可以確保安全。 (5) 操作說明書未加說明的操作應當認為是不可能的。 (6) 本機器是一種機電合一的高精密科技產品，故機台周邊的環境，定 期的保養維護及操作者的使用水準，對本產品的使用壽命有相當程 度的影響。 (7) 操作說明是按假定您的機器是配備了全部的操作機能的情形來編 寫的。在操作機器前，請確認您的機器可使用的機能。 1.2 操作注意事項 A. 開機前檢查： (1) 檢查主電源接線是否正確？(參閱電氣線路手冊之電源入力迴路圖) (2) 檢查供電電源電壓是否正確？確認電源電壓無誤後，才能執行開機的 動作。(本機器之使用電壓是AC380V) (3) 檢查機器之安全護罩是否完整？ (4) 檢查各操作門及維護門是否已關閉？ (5) 檢查電氣箱門是否己關閉？ (6) 檢查各部品油量是否足夠？ (7) 檢查切削水量是否足夠？ (8) 檢查氣壓壓力是否足夠？ B. 開機後檢查： (1) 先按原點復歸模式按鈕,執行進給軸機械原點復歸動作(如 非絕對式的馬達)。 (2) 將主軸和進給軸以1/2 或1/3 的極限速度在自動模式下運 轉10～20 分鐘，檢查其動作是否正常？ C. 校刀試車前檢查： (1) 檢查工件安裝是否確實、適當？ (2) 檢查刀具是否確實鎖緊、夾緊？ D. 操作前檢查： (1) 檢查工件座標系設定值是否正確？ (2) 檢查刀具補正值是否正確？ (3) 檢查程式是否正確？特別注意正負符號及小數點。
变量 普通加工程序直接用数值指定G代码和移动距离；例如，GO1和X100.0。使用用户宏程序时，数值可以直接指定或用变量指定。当用变量时，变量值可用程序或用MDI面板上的操作改变。#1＝#2＋100 G01X#1F300 说明： 变量的表示计算机允许使用变量名，用户宏程序不行。变量用变量符号（#）和后面的变量号指定。例如：# 1 表达式可以用于指定变量号。此时，表达式必须封闭在括号中。例如：#[#1+#2-12] 变量的类型变量根据变量号可以分成四种类型 变量号变量类型功能#0空变量该变量总是空,没有值能赋给该变量. #1-#33 局部变量局部变量只能用在宏程序中存储数据,例如,运算结果.当断电时,局部变量被初始化为空.调用宏程序时,自变量对局部变量赋值, #100-#199
#500-#999 公共变量公共变量在不同的宏程序中的意义相同.当断电时,变量#100-#199初始化为空.变量#500-#999的数据保存,即使断电也不丢失. #1000 系统变量系统变量用于读和写CNC运行时各种数据的变化,例如,刀具的当前位置和补偿值. 变量值的范围局部变量和公共变量可以有0值或下面范围中的值: -1047到-10-29或-10-2到-1047 如果计算结果超出有效范围,则发出P/S报警N O.111. 小数点的省略当在程序中定义变量值时，小数点可以省略。例：当定义#1＝123；变量#1的实际值是123.000。 变量的引用为在程序中使用变量值，指定后跟变量号的地址。当用表达式指定变量时，要把表达式放在括号中。例如：G01X[#1+#2]F#3; 被引用变量的值根据地址的最小设定单位自动地舍入。例如：当G00X#/;以1/1000mm的单位执行时，CNC把123456赋值给变量#1,实际指令值为G00X12346.
第一篇：编程5 1.综述5 1.1可编程功能5 1.2准备功能5 1.3辅助功能6 2.插补功能 7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）8 3.进给功能 9 3.1进给速度9 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 10 3.5暂停(G04) 10 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）11 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预臵的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能 15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码15 6.1.2 其它M代码16 6.2T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）16 7.程序结构 16 7.1程序结构16 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17 7.1.7 纸带程序结束符(Tape End) 17 7.2程序正文结构17
V系列立式加工中心 培训教程FANUC 0i MB/MC/18i 系统 科创职业学院
目录 Ⅰ.安全须知 ________________________________________________________ 1 一、一般的警告和注意_________________________________________ 1 二、与编程相关的警告和注意_____________________________________ 2 三、与机床操作相关的警告和注意_________________________________ 3 四、与日常维护相关的警告_______________________________________ 5 Ⅱ.操作__________________________________________________________ 6 1、操作面板_____________________________________________________ 6 1.1机床主操作面板 _________________________________________ 6 1.2 LCD/MDI键盘 ___________________________________________ 7 2、面板按钮功能_________________________________________________ 8 2.1 MDI方式 _______________________________________________ 8 2.2 存储器运行_____________________________________________ 9 2.3 DNC运行 _______________________________________________ 9 2.4 程序编辑方式___________________________________________ 9 2.5 手轮方式_______________________________________________ 9 2.6 手动连续进给方式______________________________________ 10 2.7 返回参考点方式________________________________________ 10 2.8 单程序段（SINGLE BLOCK）______________________________ 10 2.9 程序段跳跃（程序段删除）______________________________ 10 2.10 DRY RUN（试运行）____________________________________ 10 2.11 M01停止（选择停止） _________________________________ 11 2.12 程序重新启动_________________________________________ 11 2.13 手动主轴控制_________________________________________ 11 2.14 手动冷却 / 冲屑 / 气冷控制___________________________ 11 2.15 循环启动_____________________________________________ 12 2.16 循环停止_____________________________________________ 12 2.17外部故障报警指示和复位 _______________________________ 12 2.18 伺服上电_____________________________________________ 13 2.19 自动断电模式_________________________________________ 13 2.20 显示刀具表___________________________________________ 13 3、FANUC机床子操作面板功能_____________________________________ 14 3.1机床子操作面板 ________________________________________ 14 3.2机床子操作面板各组件功能 ______________________________ 14 4、机床操作____________________________________________________ 15 4.1机床启动/断电 _________________________________________ 15 4.2返回参考点 ____________________________________________ 16 4.2.1单轴手动返参考点____________________________________ 16 4.2.2自动全部轴返回参考点_______________________________ 16 4.3手摇脉冲发生器移动机床轴 ______________________________ 16 4.4手动移动机床轴 ________________________________________ 16
菱加工中心面板操作与 指令说明书 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作 三菱系统铣床及加工中心操作面板 三菱系统面板 面板简介
光标移动键 复位键按下此键，取消当前程序的运行；监视功能信息被 清楚(除了报警信号，电源开关、启动和报警确认)；通 道转向复位状态。 机床准备 6.2.1激活机床 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。 6.2.2机床回参考点 1、进入回参考点模式 系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。 2、回参考点操作步骤 X轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Y轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Z轴回参考点 点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示： 回参考点后的界面如图6-2-2-2所示： 图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2机床回参考点后图 选择刀具 依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 (1)在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。
(2)在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 (3)按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 指定序号：（如图6-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具； 图6-3-1-1 选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行； 输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长度之和。刀柄直径的范围为0至70mm；刀柄长度的范围为0至100mm。 删除当前刀具：在“已选择的刀具”列表中选择要删除的刀具，按“删除当前刀具”键删除选中刀具。 确认选刀：按“确认”键完成选刀，刀具按所选刀位号放置在刀架上；如放弃本次选择，按“取消”键退出选刀操作。 对刀 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系的过程。常见的是将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。 本使用手册就采用将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标原点的方法介绍。 将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。 下面分别具体说明铣床、卧式加工中心、立式加工中心的对刀方法。 注：本系统提供了多种观察机床的视图。可点击菜单“视图”进行选择，也可点击主菜单工具栏上的小图标进行选择。 6.4.1X，Y轴对刀 铣床及加工中心在X，Y方向对刀时一般使用的是基准工具。基准工具包括“刚性靠棒”和“寻边器”两种。 注：本使用手册铣床和加工中心对刀时采用的是将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方法。 点击菜单栏中的“机床/基准工具…”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒，右边的是寻边器。如图6-4-1-1。 图6-3-1-1加工中心指定刀位号图6-4-1-1 1、刚性靠棒 刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)。 X轴方向对刀 点击操作面板中按钮，切换到手动模式； 借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，通过点击选择X、Y、Z