目录
1 概述 (3)
1.1 零件技术要求 (3)
1.2 总体方案设计 (3)
2 设计计算 (3)
2.1主切削力及其切削分力计算 (3)
2.2 导轨摩擦力计算 (4)
2.3 计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 (4)
2.4 滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 (4)
3 工作台部件的装配图设计 (9)
4 滚珠丝杠螺母副的承载能力校验 (9)
4.1 滚珠丝杠螺母副临界转速压缩载荷的校验 (9)
4.2 滚珠丝杠螺母副临界转速
n的校验 (10)
c
4.3滚珠丝杠螺母副额定寿命的校验 (10)
5 计算机械传动系统的刚度 (10)
5.1 机械传动系统的刚度计算 (10)
5.2 滚珠丝杠螺母副的扭转刚度计算 (12)
6 驱动电动机的选型与计算 (12)
6.1 计算折算到电动机轴上的负载惯量 (12)
6.2 计算折算到电动机上的负载力矩 (13)
6.3 计算坐标轴折算到电动机轴上的各种所需的力矩 (13)
6.4选择驱动电动机的型号 (14)
7 机械传动系统的动态分析 (15)
7.1 计算丝杠-工作台纵向振动系统的最低固有频率 (15)
7.2 计算扭转振动系统的最低固有频率 (15)
8 机械传动系统的误差计算与分析 (16)
8.1 计算机械传动系统的反向死区 (16)
8.2 计算机械传动系统由综合拉压刚度变化引起的定位误差 (16)
8.3 计算滚珠丝杠因扭转变形产生的误差 (16)
9 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 (16)
9.1 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级 (17)
9.2 确定滚珠丝杠螺母副的规格型号 (17)
课程设计总结 (18)
参考文献 (19)
1. 概述
1.1 零件技术要求
工作台、工件和夹具的总质量m=833kg，其中，工作台的最大行程Lp=650mm；工作台快速移动速度15000mm/min；工作台采用贴塑导轨，导轨的动、静摩擦系数为0.15 ，0.2，工作台的定位精度为0.04mm，重复定位精度为0.02mm；机床的工作寿命为20000h（即工作时间为10年）。机床采用主轴伺服电动机,额定功率为5.5kw，机床采用端面铣刀进行强力切削，铣刀直径125mm，主轴转速350r/min。
表1 数控铣床的切削状态
切削方式进给速度/(m/min) 时间比例/(%) 备注
强力切削0.6 10 主电动机满功率条件下切削
一般切削0.8 30 粗加工
精加工切削 1 50 精加工
快速进给15 10 空载条件下工作台快速进给
1.2 总体方案设计
为了满足以上技术要求,采取以下技术方案。
(1)工作台工作面尺寸（宽度×长度）确定为400mm×1200mm。
(2)工作台的导轨采用矩形导轨，在与之相配的动导轨滑动面上贴聚四氟乙烯（PT-FE）导轨板。同时采用斜镶条消除导轨导向面的间隙，在背板上通过设计偏心轮结构来消除导轨背面与背板的间隙，并在与工作台导轨相接触的斜镶条接触面上和背板接触面上贴塑。
(3)对滚珠丝杠螺母副采用预紧措施，并对滚珠丝杠采用预拉伸。
(4)采用伺服电动机驱动。
(5)采用膜片弹性联轴器将伺服电动机与滚珠丝杠直连。
2.设计计算
2.1主切削力及其切削分力计算
(1)计算主切削力Fz
根据已知条件，采用端面铣刀在主轴计算转速下进行强力切削（铣刀直径D=125mm）时，主轴具有最大扭矩，并能传递主电动机的全部功率。此时，铣刀的切
削速度为
s
m Dn
v /29.260
350
125.014.360
=??=
=
π
若主传动链的机械效率0.8m
=η，按式（2-6）可计算主切削力Fz ：
4
.19211029
.25.58.0103
3
=??=
?=
v
P F m
m z ηN
(2)计算各切削分力。
根据表2-1可得工作台纵向切削力1F 、横向切削力c F 和垂向切削力v F 分别为
N N F F z 56.7684.19214.04.01=?==
N N F F z c 33.18254.192195.095.0=?== N
N F F z v 77.10564.192155.055.0=?==
2.2 导轨摩擦力的计算
(1)按式（2-8a ）计算在切削状态下的导轨摩擦力F μ。此时，导轨动摩擦系数0.15μ=，查表2-3得镶条紧固力1500g f N =，则
()()0.15900015001825.331056.772007.3g c v F W f F F N N
μμ=+++=?+++=
(2)按式（2-9a ）计算在不切削状态下的导轨摩擦力0F μ和导轨静摩擦力0F 。
()()00.15900015001575g F W f N N μμ=+=?+= ()()000.2900015002100g F W f N N
μ=+=?+=
2.3计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 (1)按式（2-10）计算最大轴向负载力m ax a F 。
()max 1768.562007.32775.86a F F F N N μ=+=+=
(2)按式（2-11a ）计算最小轴向负载力m in a F 。
m in 01575a F F N
μ==
2.4 滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 1)确定滚珠丝杠的导程
根据已知条件，取电动机的最高转速m ax 1500/m in n r =，则由式（2-16）得
max 0max
150001011500
v L m m
in =
==?
2)计算滚珠丝杠螺母副的平均转速和平均载荷 (1)估算在各切削方式下滚珠丝杠的轴向载荷。
将强力切削时的轴向载荷定为最大轴向载荷m ax a F ，快速移动和钻镗定位时的轴向 载荷定为最小载荷m in a F ，一般切削(粗加工)和精细切削(精加工)时，滚珠丝杠螺母副的轴向载荷2F 、3F 分别可按下式计算：
1m in m ax 20%a a F F F =+，3min max 5%a a F F F =+
并将计算结果填入表4-2
表4-2 数控铣床滚珠丝杠的计算
切削方式 轴向载荷/N 进给速度/(m/min) 时间比例/(%) 备注
强力切削 2775.86 10.6v = 10 1max a F F = 一般切削(粗加工) 2130.17 20.8v = 30 1m in m ax 20%a a F F F =+ 精细加工(精加工) 1713.79 31v =
50 3min max 5%a a F F F =+
快移和钻镗定位
1575
4m ax v v =
10
4m in a F F =
(2)计算滚珠丝杠螺母副在各种切削方式下的转速i n 。
11060/m in
v n r L =
=
22080/m in
v n r L =
=
330100/m in
v n r L =
=
440
1500/m in
v n r L =
=
(3)按式(2-17)计算滚珠丝杠螺母副的平均转速m n 。
123410305010230/m in
100
100
100
100
m n n n n n r =
+
+
+
=
(4)按式(2-18)计算滚珠丝杠螺母副的平均载荷m F 。
3
3
3
11223
1
2
1763.59100
100
100
n n m n
m m m n q n q n q F F F F N n n n =
++=
3)计算滚珠丝杠预期的额定动载荷am C
(1)按照预定工作时间估算。查表2-28得载荷性质系数 1.3w f =。已知初步选择的滚珠丝杠的精度等级为2级，查表2-29得精度系数1a f =，查表2-30得可靠性系数
0.44c f =，则由式(2-19)得
3
3
60602302000033921.05=33925.38100m w am m h
a c
F f C n L N N
f f =
=
???
(2)因对滚珠丝杠螺母副将实施预紧，所以可按式(2-21)估算最大轴向载荷。查表2-31得预加载荷系数 4.5e f =，则
max 4.52775.8612491.37am e a C f F N
==?=
(3)确定滚珠丝杠预期的额定动载荷
取以上两种结果的最大值，即33921.05am C N =。 4)按精度要求确定允许的滚珠丝杠的最小螺纹底径2m d 。
(1)根据定位精度和重复定位精度的要求估算允许的滚珠丝杠的最大轴向变形。 已知工作台的定位精度为30μm ，重复定位精度为20μm ，根据式(2-23)、(2-24)以及定位精度和重复定位精度的要求，得 m m μμδ)10~67.6(20)2
1~
31
(1max =?=
m
m μμδ)10~8(40)4
1~
5
1(2max =?=
取上述计算结果的最小值，即m ax 6.67m δμ=。 (2)估算允许的滚珠丝杠的最小螺纹底径2m d 。
本机床工作台(X 轴)滚珠丝杠螺母副的安装方式拟采用两端固定方式。 滚珠丝杠螺母副的两个固定支承之间的距离为
L ＝行程+安全行程+2×余程+螺母长度+支承长度
≈(1.2～1.4)行程+(25～30)L 取
L=1.4×行程+030L
=()1.465030101210mm mm ?+?= 又02100F N =，由式(2-26)得
02max
21001210
0.039
0.03924.076.67
m F L
d mm mm δ?≥=?
=
(5)初步确定滚珠丝杠螺母副的规格型号
根据计算所得的0L 、am C 、2m d ，初步选择FFZD 型内循环垫片预紧螺母式滚珠丝杠螺母副FFZD4010-5，其公称直径0d 、基本导程0L 、额定动载荷a C 和丝杠底径2d 如下:
040d mm
=、012L m m =
4420033925.38a am C N C N =>=
2232.724.07m d mm d mm
=>=
故满足式(2-27)的要求。
6)由式(2-29)确定丝杠螺母副的预紧力p F
m ax 112775.86925.2933
p a F F N N
=
=
?=
7)计算滚珠丝杠螺母副的目标行程补偿值与预拉伸力 (1)按式(2-31)计算目标行程补偿值t δ。
已知温度变化2t ?=℃，丝杠的线膨胀系数61110/m αμ-=?℃，滚珠丝杠螺母副的有效行程
u L =工作台行程+安全行程+2×余程+螺母长度
=(650+100+2×20+146)mm=936mm
故 661110112936100.02t u tL m m m m δ--=??=???=
(2)按式(2-32)计算滚珠丝杠的预拉伸力t F 。
已知滚珠丝杠螺纹底径232.7d m m =，滚珠丝杠的温升变化值t ?=2℃，则
2
2
21.81 1.81232.73870.82t F td N N
=?=??=
8)确定滚珠丝杠螺母副支承用轴承的规格型号 (1)按式(2-33)计算轴承所承受的最大轴向载荷m ax B F 。
m ax m ax 113870.82+0.52775.86=5258.752
B t a F F F N
=+
=?
(2)计算轴承的预紧力B p F 。
m ax 115258.751752.9233
B p B F F N
=
=
?=
(3)计算轴承的当量轴向载荷B am F 。
1752.921763.593516.51Bam Bp m F F F N
=+=+=
(4)按式(2-25)计算轴承的基本额定动载荷C 。
已知轴承的工作转速200/m in m n n r ==，轴承所承受的当量轴向载荷
3516.51Bam F N
=，轴承的基本额定寿命L=20000h 。轴承的径向载荷F τ和轴向载荷a F 分
别为
cos 601758.26Bam F F N τ?
== sin 603045.39a Bam F F N
?==
因为
3089.12 1.74 2.17
1775.36
a F F τ
=
=<，所以查表2-25得，径向系数X=1.9，轴向系数
Y=0.54，故
1.91758.260.543045.394985.2a P XF YF N τ=+=?+?= 3
3
4985.260602302000032457.79100
100
h P C nL N
=
=
??=
(5)确定轴承的规格型号。
因为滚珠丝杠螺母副拟采取预拉伸措施，所以选用60°角接触球轴承组背对背安装，以组成滚珠丝杠两端固定的支承形式。由于滚珠丝杠的螺纹底径2d 为32.7mm ，所以选择轴承的内径d 为30mm ，以满足滚珠丝杠结构的需要。
在滚珠丝杠的两个固定端均选择国产60°角接触球轴承两件一组背对背安装，组成
滚珠丝杠的两端固定支承形式。轴承的型号760306TNI/P4DEB ，尺寸(内径×外径×宽度)为30mm ×72mm ×19mm ，选用脂润滑。该轴承的预载荷能力BP F '为2900N ，大于计算所得轴承预紧力1752.92BP F N =。并在脂润滑状态下的极限转速为1900r/min ，高于滚珠丝杠的最高转速m ax 1500/m in n r =，故满足要求。该轴承的额定动载荷为34500C N '=，而该轴承在20000h 工作寿命的基本额定动载荷C=32457.79N ，也满足要求。
3. 工作台部件的装配图设计
将以上计算结果用于工作台部件的装配图设计(见图)，其计算简图如图1所示。
图1 立时数控铣床工作台计算简图
4. 滚珠丝杠螺母副的承载能力校验
4.1 滚珠丝杠螺母副临界压缩载荷的校验
本工作台的滚珠丝杠支承方式采用预拉伸结构，丝杠始终受拉而不受压。因此，不
存在压杆不稳定问题。
4.2 滚珠丝杠螺母副临界转速c n 的校验
由图1得滚珠丝杠螺母副临界转速的计算长度2L =919.5mm ，其弹性模量E=2.1×510MPa ，已知材料密度ρ=
1g
×7.8×510-N/3m m ，重力加速度g=9.8 ×310mm/2s ，
安全系数1K =0.8 ，由表2-44得与支承有关的系数λ=4.37.。 滚珠丝杠的最小惯性矩为
I=
4
264
d π=
43.1432.764
?4
m m
=560974m m
滚珠丝杠的最小截面积为
A=
224
d π=
23.1432.74
?2
m m
=839.392m m
由式（2-36）得
c n =21
22
602EI K L
πλ
ρA
=0.8×
2
53
2
5
60 2.19.82 3.147.8-?4.73?10?56097??10
??919.5?10
?839.39
=8493.05r/min
本工作台滚珠丝杠螺母副的最高转速为1500r/min,园小于其临界转速，故满足要求。
4.3 滚珠丝杠螺母副额定寿命的校验
查附录A 表A-3得滚珠丝杠的额定动载荷a C =44200N ，轴向载荷a F =2981.18.37N ，运转条件系数w f =1.2，滚珠丝杠的转速 n=1500r/min ，根据式（2-37）、式（2-38）得
L=3
a a w C F f ??
???
×610=1.89×910r h L =
60L n
=21000h
一般来讲，应保证滚珠丝杠螺母副的总工作寿命20000h L h ≥，故满足要求。
5. 计算机械传动系统的刚度
5.1机械传动系统的刚度计算 (1)计算滚珠丝杠的拉压刚度s K
本机床工作台的丝杠支承方式为一端固定、一端游动。由图1可知，当滚珠丝杠的螺母中心位于滚珠丝杠两支承的中心的位置(a=L/2，L=1239mm)时,滚珠丝杠螺母副具有最小拉压刚度m in a K ，由式(2-45a)得
2
2
2min 6.610
569.59/a d K N m L
μ=?=
当919.5Y a L m m ==或319.5J a L m m ==时，滚珠丝杠螺母副具有最大拉压刚度
m ax
s K ，由公式（2-45b ）得
()
2
2
2m ax 116.610
4s d L K L L L =?-
=()
2
2
32.71239
6.610/4319.51239319.5N m μ???
??-
=744.09N/μm
(2)计算滚珠丝杠螺母副支承轴承的刚度b K 。
已知轴承接触角β=060，滚动体直径Q d =7.144mm ，滚动体个数Z=17，轴承的最大轴向工作载荷m ax B F =5361.41N ，由表2-45和表2-46得，
b K =4×2.34×()1
2
5
3
m ax sin Q B d Z F β=1654.30 N/μm
(3)计算滚珠与滚道的接触刚度c K 。
查附录A 表A-3得滚珠丝杠的刚度K=1585 N/μm ，额定动载荷a C =46500N ，滚珠丝杠上所承受的最大轴向载荷m ax a F =2981.18N ，由式（2-46b ）得
c K =K 1
3
m ax 0.1a a F C ?? ?
??
=1390.00 N/μm
(4)计算进给传动系统的综合拉压刚度K 。
由式（2-47a ）得进给传动系统的综合拉压刚度的最大值为
m ax
1K =
m ax
1s K +
1b
K +
1c
K =0.00268
故max K =373.13 N/μm
由式（2-47b ）得进给传动系统的综合拉压刚度的最小值为
m in
1K =
m in
1s K +
1b
K +
1c
K =0.0031
故m in K =322.58 N/μm
5.2 滚珠丝杠螺母副的扭转刚度计算
由图1可知，扭转作用点之间的距离2L = 1027.5mm 。已知剪切模量G=8.1 ×410MPa ， 滚珠丝杠的底径2d =32.7mm ，故由式（2-48）得
K φ=
4
22
32d G
L π=
()3
4
6
3
3.1432--?32.7?10
?8.1?10
?10
?1027.5?10
N ·m/rad=8844.51 N ·m/rad
6. 驱动电动机的选型与计算
6.1 计算折算到电动机轴上的负载惯量 (1)计算滚珠丝杠的转动惯量r J 。
已知滚珠丝杠的密度ρ=7.8×310-Kg/ 3cm ，故由式（2-63）得
r
J =0.78×3
4
1
10
n
i
i
i D
L -=∑
=()344420.7810238.94100.9 2.5 5.2.kg cm -????+?+? =21.43Kg ·2cm
(2)计算联轴器的转动惯量0J
0J =0.78×3
10
-（4D --4d ）L
=11.62Kg ·2cm
(3)计算折算到电动机轴上的移动部件的转动惯量L J
已知机床执行部件（即工作台、工件和夹具）的总质量m=833Kg,电动机每转一圈，机床执行部件在轴向移动的距离 L=12mm=1.2cm ，则由式(2-65)得
L J =m 2
2L π?? ???
=30.42Kg ·2
cm
（4）由公式（2-66）计算加在电动机轴上总的负载转动惯量d J
d
J = r J +0J +L J =（21.43+11.62+30.42）=63.47Kg ·2cm
6.2 计算折算到电动机轴上的负载力矩 (1)计算切削负载力矩c T 。
已知切削状态下坐标轴的轴向负载力a F = m ax a F =2775.86N ， 电动机每转一圈，机床执行部件在轴向移动的距离L=12mm=0.012m ，进给传动系统的总效率η=0.90，则
c
T =
2a F L πη
=N ·m
(2)计算摩擦负载力矩T μ
已知在不切削状态下坐标轴的轴向负载力（即为空载时的导轨摩擦力）
01575F N
μ=，由式(2-55)得
T μ
=
02F L μπη
=3.348N ·m
(3)计算由滚珠丝杠的预紧而产生的附加负载力矩f T 。
已知滚珠丝杠螺母副的预紧力925.29P F N =，滚珠丝杠螺母副的基本导程
0120.012L mm m
==，滚珠丝杠螺母副的效率0η=0.94，由式（2-56）得
f
T =
02p F L πη
（1—2
0η）=0.22N ·m
6.3 计算坐标轴折算到电动机轴上各种所需的力矩 (1)计算线性加速力矩1a T
已知机床执行部件以最快速度运动时电动机的最高转速m ax n =1500r/min ，电动机的转动惯量m J =11.62Kg ·2cm ，坐标轴的负载惯量d J =63.47Kg ·2cm 。取进给伺服系统的位置环增益s k =20Hz ，则加速时间a t =
3s
k =
320
s=0.15s ，由式(2-58)得
al T =
m ax 260980a
n t π?（m J + d J ）（1-- s a
k t e
-）
=
2 3.141500609800.15
?????（11.62+63.47）×（1-200.15
e -?）Kg
f ·cm
=120.06Kg ·cm=12.98N ·m
(2)计算阶跃加速力矩。 已知加速时间a t =
1s
k =
120
s=0.05s ，由由式(2-59)得
a p T =m ax 260980a
n t π?（m J +d J ）
=379.14Kgf ·cm=40.28N ·m
(3)计算坐标轴所需的折算到电动机轴上的各种力矩。 ①由式（2-61）计算线性加速时的空载启动力矩q T 。
q
T =1a T +（T μ+f T ）=（12.98+3.34+0.22）N ·m=16.54N ·m
②由式（2-61）计算阶跃加速时的空载启动力矩 q T '。
q T '
=a p T +（T μ+f T ）=（40.28+3.34+0.22）N ·m=43.84N ·m
③由式（2-57a ）计算空载时的快进力矩 kJ T 。
kJ T =T μ+f T =3.34+0.24=3.56N ·m
④由式（2-61）计算切削时的工进力矩G J T
G J
T = C T + f T =（5.89+0.22） N ·m =6.11N ·m
6.4 选择驱动电动机的型号 (1)选择驱动电动机的型号
根据以上计算和表2-47，选择日本FANUC 公司生产的a12/3000i 型交流伺服电动机为驱动电动机。其主要技术参数如下：额定功率3KW ；最高转速3000r/min ；额定力矩12N ·m ；转动惯量62 Kg ·2cm ；质量18Kg 。
交流伺服电动机的加速力矩一般为额定力矩的5～10倍，若按5倍计算，该电动机的加速力矩为60N ·m ，均大于本机床工作台线性加速时的空载启动力矩q T =14.78N ·m 以及阶跃加速时的空载启动力矩q T ' =46.93N ·m ，所以，不管采用何种加速方式，本电动机均满足加速力矩要求。
该电动机的额定力矩为12N ·m ，均大于本机床工作台的快进力矩kJ T =3.56 N ·m 以
及工进力矩G J T =6.11N ·m 。因此，不管是快进还是工进，本电动机均满足驱动力矩要求。
(2)惯量匹配验算.。
为了使机械传动系统的惯量达到较合理的匹配，系统的负载惯量与伺服电机的转动惯量之比一般应满足式（2-67），即
0.25≤
d m
J J ≤1
而d m
J J =56.6662
=0.91∈【0.25，1】故满足惯量匹配要求。
7. 机械传动系统的动态分析
7.1 计算丝杠-工作台纵向振动系统的最低固有频率nc ω
已知滚珠丝杠螺母副的综合拉压刚度0K =m in K =371.27×610 N /m ，滚珠丝杠螺母副和机床执行部件的等效质量为d m =m +
13
s m ，其中
m 、s m 分别为机床执行部件的质量
和滚珠丝杠螺母副的质量，已知m=833Kg,则
s m =
4
π×24×123.9×7.8×310-Kg=12.14Kg
d
m =m +13
s m =837.05Kg
nc
ω=
0d
K m =665.99rad/s
7.2计算扭转振动系统的最低固有频率nt w 折算到滚珠丝杠轴上的系统总当量转动惯量为
s J =r
J +0J =(21.43+11.62)Kg ·2cm =33.05Kg ·2cm =0.003Kg ·2m
又丝杠的扭转刚度s K =K φ=8844.5N ·m/rad ， 则
nt w =
s s
K J =1637.1rad/s
由以上计算知道，丝杠-工作台纵向振动系统的最低固有频率nc ω=665.99rad/s ，扭转振动系统的最低固有频率nt w =1831rad/s 都比较高。一般按nc ω=300rad/s 的要求来设
计机械传动系统的刚度，故满足要求。
8. 机械传动系统的误差计算与分析
8.1 计算机械传动系统的反向死区△
已知进给传动系统的综合拉压刚度的最小值m in K =371.27×610N/mm ，导轨的静摩擦力0F =1575N ，由式（2-52）得
△=2μδ=
0m in
2F K ×310mm=8.48×310-mm
即△=8.48μm ＜10μm ，满足要求。
8.2 计算机械传动系统由综合拉压刚度变化引起的定位误差 由式（2-53）得
3max 11m in m ax
k o F K K ?
?δ=-
?10 ???
= 36
61
1
mm ??1575?-
?10
?
371.27?10
442.05?10??
=0.675×3
10-mm 即m ax k δ =0.675μm ＜6μm, 故满足要求。
8.3 计算滚珠丝杠因扭转变形产生的误差
(1)计算由快速进给扭矩K J T 引起的滚珠丝杠螺母副的变形量θ。
已知负载力矩T= K J T =2990Nmm 。由图1得扭矩作用点之间的距离2L =945.5mm ，丝杠底径 2d =34.3mm ，由式(2-49)得
θ=7.21×2
10-24
2
TL d =00.15
(2)由该扭矩变形量θ引起的轴向移动滞后量δ将影响工作台的定位精度。有式(2-50)得
δ
=360
o
L θ=0.0042mm=4.2μm
9. 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号
(1)确定滚珠丝杠螺母副的精度等级。
本机床工作台采用半闭环控制系统，300p V P e 应满足下列要求：
300p
V ≤0.8×(定位精度-m ax k δ-δ)=0.8×(40-0.9-4.2)μm=27.92μm
P e ≤0.8×(定位精度-m ax
k δ-δ)=27.92μm
滚珠丝杠螺母副拟采用的精度等级为2级，查表2-20得300p V =8 μm ＜27.92μm ；查表2-21得，当螺纹长度为850mm 时，P e =15μm ＜27.92μm ，故满足设计要求。
(2)确定滚珠丝杠螺母副的规格型号
滚珠丝杠螺母副的规格型号为FFZD4010-5-P2/1239×850，其具体参数如下。公称直径与导程：40mm ，10mm ；螺纹长度850mm ，丝杠长度：1239mm ；类型与精度：P 类，2级精度。
课程设计总结:
通过此次数控编程课程设计，我对立式数控铣床的进给系统有了个基本的了解，加深了对立式数控铣床的认识。通过立式数控铣床进给系统的设计，使我在装配结构和制造结构的各种方案以及在机械设计制图、零件计算和编写技术文件等方面得到了综合训练，培养了我的初步的结构分析与结构设计计算能力。
虽然只有一周的时间，在很仓促的情况下完成了这次数控编程的课程设计，但收获却很大，使我初步具备了设计的能力，并且我相信我在这方面的设计能力会逐渐成熟起来。
参考文献
1.范超毅．数控技术课程设计．武汉：华中科技大学出版社，2006
2.王爱玲．机床数控技术．北京：高等教育出版社，2006
欢迎阅读 目录 机床的主要用途和技术参数------------------------------------------------------------ 4 1 机床安全须知-------------------------------------------------------------------------- 5-10 1.1 机床启动安全注意事项------------------------------------------------------------------------- 5 1.2 安全操作指南-------------------------------------------------------------------------------------7 2 搬运及安装---------------------------------------------------------------------------- 10-14 2.1 搬运已包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.2 开箱------------------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.3 搬运未包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.4 安装------------------------------------------------------------------------------------------------ 11 2.5 电源连接------------------------------------------------------------------------------------------14 2.6 试运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3 机床的调整与保养------------------------------------------------------------------ 15-17 3.1 预运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2 床身水平调整------------------------------------------------------------------------------------ 15 3.3机床液压系统的调整--------------------------------------------------------------------------- 15 3.4 定期保养------------------------------------------------------------------------------------------ 15 4 机床外观图----------------------------------------------------------------------------17-21 5 机床传动系统------------------------------------------------------------------------ 22-25 5.1机床传动系统图--------------------------------------------------------------------------------- 22 5.2 蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表------------------------------------------------------ 24 5.3机床滚动轴承明细表--------------------------------------------------------------------------- 25 6 机床的主要结构及性能----------------------------------------------------------- 25-29 6.1 底座------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.2 立柱------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.3 滑鞍和分度转台--------------------------------------------------------------------------------- 26 6.4 主轴箱及自动夹刀装置------------------------------------------------------------------------ 27 6.5 刀库结构------------------------------------------------------------------------------------------ 29 7 液压系统-------------------------------------------------------------------------------- 30-35 7.1 液压系统原理图--------------------------------------------------------------------------------- 30 7.2 液压站--------------------------------------------------------------------------------------------- 32 7.3 液压执行装置------------------------------------------------------------------------------------ 32 7.4 液压控制装置------------------------------------------------------------------------------------ 33 7.5 辅助装置------------------------------------------------------------------------------------------ 34 7.6 本机床所用液压元件明细表------------------------------------------------------------------ 35 7.7 液压系统的保护--------------------------------------------------------------------------------- 35
引言 装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度,数控技术及装备是发展高新技术产业和尖端工业（如：信息技术及其产业，生物技术及其产业，航空、航天等国防工业产业）的使能技术和最基本的装备。制造技术和装备是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术则是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。 数控机床技术的发展自1953年美国研制出第一台三坐标方式升降台数控铣床 算起，至今已有很多年历史了。20世纪90年开始，计算机技术及相关的微电子基础工业的高速发展，给数控机床的发展提供了一个良好的平台，使数控机床产业得到了高速的发展。我国数控技术研究从1958年起步，国产的第一台数控机床是第一机床厂生产的三坐标数控铣床。虽然从时间上看只比国外晚了几年，但由于种种原因，数控机床技术在我国的发展却一直落后于国际水平，到1980年我国的数控机床产量还不到700台。到90年代，我国的数控机床技术发展才得到了一个较大的提速。目前，与国外先进水平相比仍存在着较大的差距。 总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。
1 绪论 1.1 加工中心的发展状况 1.1.1 加工中心的国外发展 对于高速加工中心，国外机床在进给驱动上，滚珠丝杠驱动的加工中心快速进给大多在40m/min以上，最高已达到90m/min。采用直线电机驱动的加工中心已实用化，进给速度可提高到80～100m/min，其应用围不断扩大。国外高速加工中心主轴转速一般都在12000～25000r/min，由于某些机床采用磁浮轴承和空气静压轴承，预计转速上限可提高到100000r/min。国外先进的加工中心的刀具交换时间，目前普遍已在1s左右，高的已达0.5s，甚至更快。在结构上，国外的加工中心都采用了适应于高速加工要求的独特箱中箱结构或龙门式结构。在加工精度上，国外卧式加工中心都装有机床精度温度补偿系统，加工精度比较稳定。国外加工中心定位精度基本上按德国标准验收，行程1000mm以下，定位精度可控制在0.006～0.01mm之。此外，为适应未来加工精度提高的要求，国外不少公司还都开发了坐标镗精度级的加工中心。 相对而言，国生产的高速加工中心快速进给大多在30m/min左右，个别达到 60m/min。而直线电机驱动的加工中心仅试制出样品，还未进入产量化，应用围不广。国高速加工中心主轴转速一般在6000～18000r/min，定位精度控制在0.008～0.015mm之，重复定位精度控制在0.005～0.01mm之。在换刀速度方面，国机床多在4～5s，无法与国际水平相比。 虽然国产数控机床在近几年中取得了可喜的进步，但与国外同类产品相比，仍存在着不少差距，造成国产数控机床的市场占有率逐年下降。 国产数控机床与国外产品相比，差距主要在机床的高速、高效和精密上。除此之外，在机床可靠性上也存在着明显差距，国外机床的平均无故障时间（MTBF）都在5000小时以上，而国产机床大大低于这个数字，国产机床故障率较高是用户反映最强烈的问题之一。 1.1.2 立式加工中心的研究进展
目录 1 概述 (3) 1.1 零件技术要求 (3) 1.2 总体方案设计 (3) 2 设计计算 (3) 2.1主切削力及其切削分力计算 (3) 2.2 导轨摩擦力计算 (4) 2.3 计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 (4) 2.4 滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 (4) 3 工作台部件的装配图设计 (9) 4 滚珠丝杠螺母副的承载能力校验 (9) 4.1 滚珠丝杠螺母副临界转速压缩载荷的校验 (9) 4.2 滚珠丝杠螺母副临界转速 n的校验 (10) c 4.3滚珠丝杠螺母副额定寿命的校验 (10) 5 计算机械传动系统的刚度 (10) 5.1 机械传动系统的刚度计算 (10) 5.2 滚珠丝杠螺母副的扭转刚度计算 (12) 6 驱动电动机的选型与计算 (12) 6.1 计算折算到电动机轴上的负载惯量 (12) 6.2 计算折算到电动机上的负载力矩 (13) 6.3 计算坐标轴折算到电动机轴上的各种所需的力矩 (13) 6.4选择驱动电动机的型号 (14) 7 机械传动系统的动态分析 (15) 7.1 计算丝杠-工作台纵向振动系统的最低固有频率 (15) 7.2 计算扭转振动系统的最低固有频率 (15) 8 机械传动系统的误差计算与分析 (16) 8.1 计算机械传动系统的反向死区 (16)
8.2 计算机械传动系统由综合拉压刚度变化引起的定位误差 (16) 8.3 计算滚珠丝杠因扭转变形产生的误差 (16) 9 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 (16) 9.1 确定滚珠丝杠螺母副的精度等级 (17) 9.2 确定滚珠丝杠螺母副的规格型号 (17) 课程设计总结 (18) 参考文献 (19)
第一篇：编程 5 1.综述 5 1.1可编程功能 5 1.2准备功能 5 1.3辅助功能7 2.插补功能7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）9 3.进给功能10 3.1进给速度10 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 11 3.5暂停(G04) 11 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）12 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码16 6.1.2 其它M代码16 6.2 T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）17 7.程序结构17 7.1程序结构17 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17
第一篇：编程 1. 综述 1.1 可编程功能 通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即各进给轴的运动，如直线/圆弧插补、进给控制、坐标系原点偏臵及变换、尺寸单位设定、刀具偏臵及补偿等，这一类功能被称为准备功能，以字母G以及两位数字组成，也被称为G代码。另一类功能被称为辅助功能，用来完成程序的执行控制、主轴控制、刀具控制、辅助设备控制等功能。在这些辅助功能中，Tx x用于选刀，Sx x x x用于控制主轴转速。其它功能由以字母M与两位数字组成的M代码来实现。 1.2 准备功能 本机床使用的所有准备功能见表1.1： 表1.1 G代码分组功能 *G00 01 定位（快速移动） *G01 01 直线插补（进给速度） G02 01 顺时针圆弧插补 G03 01 逆时针圆弧插补 G04 00 暂停，精确停止 G09 00 精确停止 *G17 02 选择X Y平面 G18 02 选择Z X平面 G19 02 选择Y Z平面 G27 00 返回并检查参考点 G28 00 返回参考点 G29 00 从参考点返回 G30 00 返回第二参考点 *G40 07 取消刀具半径补偿 G41 07 左侧刀具半径补偿 G42 07 右侧刀具半径补偿 G43 08 刀具长度补偿＋ G44 08 刀具长度补偿－ *G49 08 取消刀具长度补偿 G52 00 设臵局部坐标系 G53 00 选择机床坐标系 *G54 14 选用1号工件坐标系 G55 14 选用2号工件坐标系 G56 14 选用3号工件坐标系 G57 14 选用4号工件坐标系 G58 14 选用5号工件坐标系
一、操作面板 二、软件界面 键盘及功能键介绍 功能键说明： ?MONITOR –为坐标显示切换及加工程序呼叫 ?TOOL/PARAM –为刀补设置、刀库管理（刀具登录）及刀具寿命管理 ?EDIT/MDI –为MDI运行模式和程序编辑修改模式 ?DIAGN/IN-OUT –为故障报警、诊断监测等 ?FO –为波形显示和PLC梯形图显示等 三、机械操作面板 四、常用操作步骤 (一）回参考点操作 ?先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动移到参考点的内侧，以避 免回参考点时产生超程； ?选择“原点复归”操作模式，分别按-X 、+Y 、+Z 轴移动方向按键选择移动轴，此时按键上的指示灯将闪烁，按“回零启动”按键后，则Z 轴先回参考点，然 后X 、Y 再自动返回参考点。回到参考点后，相应按键上的指示灯将停止闪烁。 （二）步进、点动、手轮操作 选择“寸动进给”、“阶段进给”或“手轮进给”操作模式； 按操作面板上的“ +X ”、“ +Y ”或“ +Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的正方向移动，按机床操作面板上的“－X ” “ -Y ”或“－Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的负方向移动； (二)点动、步动、手轮操作 如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋”或“－”键的同时，按住中间的“快移”键即可。 “阶段进给” 时需通过“快进修调”旋钮选择进给倍率、“手轮进给” 时则在手轮上选择进给率。 在“手轮进给” 模式下，左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。 （三）MDI 操作 ?使用地址数字键盘，输入指令，例如：G91G28Z0 ；G28X0Y0 ；输入完一段或几段程序后，点“ INPUT/CALC ”键确认，然后点击机械操作面板上的“循环启动” 按钮，执行MDI 程序。 ?选择操作面板上的“手动资料”操作模式，再按数控操作面板上的“ EDIT/MDI ”功能键，机床进入MDI 模式，此时CRT 界面出现MDI 程序编辑窗口。 ?另外，在任一操作模式下，按“ MONITOR ”功能键，在“相对值”显示画页下，可输入M 、S 、T 指令，然后按“ INPUT ”键执行这些辅助功能指令。 ?例如：键入“ T2 ” →“ INPUT ”可选刀，接着键入“ M6 ” →“ INPUT ”可换刀。 ? （四）对刀及刀补设定 （1）工件零点设定 ?装夹好工件后，在主轴上装上电子寻边器，碰触左右两边后，X 轴移动到此两边坐标中值的位置，再碰触前后两边，Y 轴移到此两边坐标中值的位置处，然后按“ TOOL/PARAM ”→菜单软键→“工件”，显示G54/G55/…设置画页，在下方输入区左端输入#（54），移动光标到X下方，按“SHIFT”→“INPUT/CALC”提取当前
牧野加工中心说明书 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 牧野加工中心安全操作规程 一、机床通电开启后，注意事项如下： 1、机床通电后，检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有无异常现象； 2、检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑； 3、机床开启后，各坐标轴手动回参考点（机床原点）。若某轴在回参考点位置前已处在零点位置，必须先将该轴移动到距离原点100mm以外的位置，再进行手动回参考点或在此位置控制机床往行程负向移动，使其回参考点； 4、在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物； 5、NC程序输入完毕后，应认真校对、确保无误。其中包括代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对； 6、按工艺规程安装找正好夹具； 7、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算； 8、将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对； 9、刀具补偿值（长度、半径）输入偏置页面后，要对刀具补偿号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对； 二、工件加工过程中，注意事项如下：
1、在进行高精密工件成型加工时，应用千分表对主轴上之刀具进行检测，使其静态跳动控制在3μm以内，必要时需重新装夹或更换刀夹系统； 2、无论是首次加工的零件，还是周期性重复加工的零件，加工前都必须按照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐把刀、逐段程序的检查核对. 3、单段试切时，快速倍率开关必须置于较低档； 4、每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给补偿值是否相符； 5、在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示 坐标显示：可了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置了解这一程序段的运动量，还有多少剩余运动量等 寄存器和缓冲寄存器显示：可看出正在执行程序段各状态指令和下一程序段的内容 主程序和子程序显示：可了解正在执行程序段的具体内容； 对话显示屏（Custom）：可了解机床当前主轴转速、当前切削进给速度、主轴每转切削进给、主轴当前切削载荷及各行程轴载荷, 并可由主轴每转切削进给计算出相应刀具每刃切削量。 6、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30~50mm处，必须在低速进给保持下，验证坐标轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与图样是否一致； 7、对一些有试刀要求的刀具，采用“渐进”的方法。例如，镗孔，可先试镗一小段长度，检测合格后，再镗到整个长度。使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由大到小，边试切边修改； 8、试切和加工中，更换刀具、辅具后，一定要重新测量刀具长度并修改好刀具补偿值和刀具补偿号； 9、程序检索时应注意光标所指位置是否合理、准确，并观察刀具与机床运动方向坐标是
第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作 三菱系统铣床及加工中心操作面板 三菱系统面板 6.1 面板简介 三菱系统铣床、加工中心操作面板介绍
三菱系统铣床、加工中心系统面板介绍 6.2 机床准备 6.2.1 激活机床 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。 6.2.2 机床回参考点 1、进入回参考点模式 系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。
2、回参考点操作步骤 X轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Y轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Z轴回参考点 点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示： 回参考点后的界面如图6-2-2-2所示： 图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2 机床回参考点后图 6.3选择刀具 依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 (1) 在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。 (2) 在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 (3) 按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 指定序号：（如图6-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具； 图6-3-1-1 选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行； 输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长
. . XK712小型数控立式铣床 操 作 说 明 书 ※广州航海高等专科学校轮机系机械教研室※ 2006年5月制
一 铣床操作流程 1 开机前必须认真阅读“机床的使用说明书”、“数控系统编程与操作”使用说明书和“变频器使用”。掌握机床的各个操作键的功能和熟悉机床的机械传动原理及润滑系统。 2 机床上电与关机顺序 机床上电先把机床左电器柜侧面的断路开关向上合闸，然后按下小幅面板（见下图）的“电源ON ”按钮，系统进入操作界面显示55#急停报警，将“急停按钮”顺时针旋开解除急停状态； 机床关机先按下“急停按钮” 按钮，再按“电源OFF ”断开系统电源，最后打下断路开关断开机床电源。 3 机床润滑 对集中式润滑泵进行加油（30#机械润滑油），然后扳动油泵手柄3-6次以保证各传动及运动副得到充足的润滑。并在每班开机前对机床提供一次润滑。检查动力电源电压是否与机床电气的电压相符接地是否正确可靠。X 、Y 、Z 方向的定位行程撞块是否松动和缺损。检查无误后，启动机床操作各控制按钮检查机床运转是否正常。 急停按钮 电源OFF 循环停止 手摇轮 警报指示灯 循环启动 电源ON
检查X、Y、Z轴的三个运动方向是否正确无误。 4 主轴旋转方向是否正确主轴的转速范围是根据机床使用说明书的主要参数对交流变频器内部参数在机床出厂前已设定好。用户不得随意擅自改变主轴的转速范围，因为主轴的转速范围是由主轴自身结构所决定。 5主轴本体上端的外六角是用来配合装卸刀具用的。装卸完刀具后必须将杯罩盖上才能启动主轴，以防止主轴转动带动其它物件伤及到人体。 …流程图如下… 注：每次开机之后都必须回机床原点
菱加工中心面板操作与 指令说明书 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作 三菱系统铣床及加工中心操作面板 三菱系统面板 面板简介
光标移动键 复位键按下此键，取消当前程序的运行；监视功能信息被 清楚(除了报警信号，电源开关、启动和报警确认)；通 道转向复位状态。 机床准备 6.2.1激活机床 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。 6.2.2机床回参考点 1、进入回参考点模式 系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。 2、回参考点操作步骤 X轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Y轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Z轴回参考点 点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示： 回参考点后的界面如图6-2-2-2所示： 图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2机床回参考点后图 选择刀具 依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 (1)在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。
(2)在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 (3)按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 指定序号：（如图6-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具； 图6-3-1-1 选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行； 输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长度之和。刀柄直径的范围为0至70mm；刀柄长度的范围为0至100mm。 删除当前刀具：在“已选择的刀具”列表中选择要删除的刀具，按“删除当前刀具”键删除选中刀具。 确认选刀：按“确认”键完成选刀，刀具按所选刀位号放置在刀架上；如放弃本次选择，按“取消”键退出选刀操作。 对刀 数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间的关系的过程。常见的是将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标系原点。 本使用手册就采用将工件上表面中心点（铣床及加工中心），工件端面中心点（车床）设为工件坐标原点的方法介绍。 将工件上其它点设为工件坐标系原点的对刀方法类似。 下面分别具体说明铣床、卧式加工中心、立式加工中心的对刀方法。 注：本系统提供了多种观察机床的视图。可点击菜单“视图”进行选择，也可点击主菜单工具栏上的小图标进行选择。 6.4.1X，Y轴对刀 铣床及加工中心在X，Y方向对刀时一般使用的是基准工具。基准工具包括“刚性靠棒”和“寻边器”两种。 注：本使用手册铣床和加工中心对刀时采用的是将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方法。 点击菜单栏中的“机床/基准工具…”，弹出的基准工具对话框中，左边的是刚性靠棒，右边的是寻边器。如图6-4-1-1。 图6-3-1-1加工中心指定刀位号图6-4-1-1 1、刚性靠棒 刚性靠棒采用检查塞尺松紧的方式对刀，具体过程如下(我们采用将零件放置在基准工具的左侧（正面视图）的方式)。 X轴方向对刀 点击操作面板中按钮，切换到手动模式； 借助“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等工具，通过点击选择X、Y、Z
第一篇：编程5 1.综述5 1.1可编程功能5 1.2准备功能5 1.3辅助功能6 2.插补功能 7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）8 3.进给功能 9 3.1进给速度9 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 10 3.5暂停(G04) 10 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）11 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预臵的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能 15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码15 6.1.2 其它M代码16 6.2T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）16 7.程序结构 16 7.1程序结构16 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17 7.1.7 纸带程序结束符(Tape End) 17 7.2程序正文结构17
加工中心常见报警解决办法 fanuc 加工中心出现101 p/s 报警怎么解决 报警信息是不是这样的：“PLEASE CLEAR MEMORY”。如果是这样的，同时按下[PROG]和[RESET]。报警会解除。出现这个问题是在用程序编辑或改写存储器时，电源断电了。 加工中心报警代码1031 以断定是电子问题主轴定位这个信号有问题. 临时的修理方法就是彻底断电.将NC电源切断以后把总电源关掉.即将旋钮搬到"0"的位置.多等待一会,10分钟到半个小时左右,重新开机然后回参考点.即可正常工作.不过隔一段时间还会出现类似报警并且停止加工的... 长久办法是查看一下PMC,手动判断一下信号问题到底是出现在那个回路.控制器对于主轴停止功能都是闭环系统.需要专业人员来判断.至于操作面板上的AL 就是ALARM的缩写,"报警"的意思. ATC是AUTOMATIC TOOL CHANGE 的缩写"自动刀具交换"的意思. 加工中心法那科1015号报警是什么问题 1000号以上的报警是PMC报警，不同于1000号以下的NC报警。NC报警是数控系统内置的报警，通过查NC手册就可以找到具体原因。而PMC报警则是机床制造商在编制PMC程序（梯形图）时设置的，只能看厂家的说明书，或者根据具体报警内容判断，打开PMC 梯形图监控可以找到具体原因。 哈挺加工中心换刀报警怎样解除
按复位右边的第二个蓝色的键（刀库管理）然后一直按Y吧自动更新刀库解除报警 数控加工中心报警 假如现在主轴上是1号刀，我在MDI方式下或程序里连续出现两次以上的T1M6，就会报警。报警内容为：NEW T CODE AT SPINDLE （所选刀具与主轴相同） 机床是北京的工研精机卧加。该怎样解除？假如某程序只用一把刀，程序开始时要写入T1M6（假设这把刀是1号），然后执行第一遍，会正常的把1号刀换上去，接下来做第二件的时候，因为1号刀已经在主轴上了，所以就会报警。 有两种可能: 1、这个本身不是报警，只是一个提示信息，应该不影响程序继续执行，如果出现暂停，可能与参数设置有关，也可能与程序的编写格式有关，比如可以将T1和M6分成两个单节来写试试；2、PLC有瑕疵，一般PLC在处理调用主轴刀号时，就应该直接跳过，相当于已经执行，不应该出现报警。 cnc加工中心开机后供油时有一个LUBE PRESSURE SWITCH ERROR 的报警信息 有可能是油管堵塞了你加的油是不是有渣滓的也有可能油泵坏了2010报警是什么报警 是机床厂自己编的PMC报警代码，每个机床厂编得不一样，一般都是机床外部故障，非系统故障，厂家提供的说明书都有说明。 数控加工中心报警1005！
目录 机床的主要用途和技术参数------------------------------------------------------------ 4 1 机床安全须知-------------------------------------------------------------------------- 5-10 1.1 机床启动安全注意事项------------------------------------------------------------------------- 5 1.2 安全操作指南-------------------------------------------------------------------------------------7 2 搬运及安装---------------------------------------------------------------------------- 10-14 2.1 搬运已包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.2 开箱------------------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.3 搬运未包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.4 安装------------------------------------------------------------------------------------------------ 11 2.5 电源连接------------------------------------------------------------------------------------------14 2.6 试运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3 机床的调整与保养------------------------------------------------------------------ 15-17 3.1 预运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2 床身水平调整------------------------------------------------------------------------------------ 15 3.3机床液压系统的调整--------------------------------------------------------------------------- 15 3.4 定期保养------------------------------------------------------------------------------------------ 15 4 机床外观图----------------------------------------------------------------------------17-21 5 机床传动系统------------------------------------------------------------------------ 22-25 5.1机床传动系统图--------------------------------------------------------------------------------- 22 5.2 蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表------------------------------------------------------ 24 5.3机床滚动轴承明细表--------------------------------------------------------------------------- 25 6 机床的主要结构及性能----------------------------------------------------------- 25-29 6.1 底座------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.2 立柱------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.3 滑鞍和分度转台--------------------------------------------------------------------------------- 26 6.4 主轴箱及自动夹刀装置------------------------------------------------------------------------ 27 6.5 刀库结构------------------------------------------------------------------------------------------ 29 7 液压系统-------------------------------------------------------------------------------- 30-35 7.1 液压系统原理图--------------------------------------------------------------------------------- 30 7.2 液压站--------------------------------------------------------------------------------------------- 32 7.3 液压执行装置------------------------------------------------------------------------------------ 32 7.4 液压控制装置------------------------------------------------------------------------------------ 33
旺磐加工中心的常见报警解决方法 序号报警内容含义解决方法 <一> plc报警问题 1.1 LUB LOW （油量过少） 1.11 检查润滑油泵的油位 1.12 检查油位传感器是否正常 1.13检查油位报警线路电源及输入电路是否正常(号码管为DC24V及LUB LOW) 1.2COOLANT OVERLOAD （切削液马达过载） 1.21 检查动力线是否有缺, 1.22 检查电源电压是否为额定电压 1.23 过载保护器的过载系数是否设定过小,正常为 2.5 1.24 马达是否为反转或者有烧毁 1.25 将上序问题排除后,将过载保护器上的复位按钮按下,再确定信号线是否有24V电源输入(号码管为COOLANT OVERLOAD) 1.3 AXIS NOT HOME （3轴未归零） 1.31 在原点复归模式下分别将三轴归零,归完成报警信号即完成零 1.32 ATC NOT READY 刀库未准备好 1.33 刀库记数信号未到位,检查COUNTER信号 1.34 刀杯原位信号错误,检查TOOL CUP UP 信号 1.35 刀臂持刀点位置不正确,检查121点信号 1.4 THE CLAMP SIGNAL ERROR （夹刀信号错误） 1.41 检查夹刀到位信号线是否有异常 1.42 检查打刀缸夹刀开关是否正常 1.43 检查I/F诊断中X4的信号是否为1 1.5 AIR PRESSURE LOW （空气压力低） 1.51 检查空气压力是否5MP以上 1.52 检查空气压力输入信号的线路是否有DC24VV电压 1.6 ATC COUNTER SINGAL ERROR （刀库记数信号错误）