《机械制造基础》复习资料
一、填空题
1、500HBW5/750/10表示用直径为5mm,材料为__硬质合金__球形压头,在_7355___N压力下,保持10s,测得的布氏硬度值为500。
C 组成的机械混合物。
2、铁碳合金中的珠光体组织是由 F 和 Fe
3
3、纯铁室温时为体心立方晶格，而加热至912℃以上则转变为面心立方晶格。
4、焊条是由__焊芯_____和__药皮______两部分组成。
5、常用的塑性指标有延伸率和断面收缩率。
6、钢中的有害杂质元素硫，使钢产生热脆现象。
7、金属的塑性变形会导致其强度、硬度提高，__塑性 _下降，这种现象称为加工硬化。
8、铁碳合金的基本相是__铁素体___,奥氏体和___渗碳体___。
9、锻造包括___自由锻造___和__模样锻造___。
10、中碳钢调质处理后得到的组织是 S ，其性能特点是良好的综合力学性能。
1、常用的塑性指标有延伸率和断面收缩率。
2、实际金属中存在点缺陷、线缺陷、面缺陷三种缺陷。
3、Al、Cuγ-Fe等金属具有面心立方晶体结构，Cr、α-Fe等金属具有体心立方晶体结构。
4、纯铁在室温时为体心立方晶格，而加热至912℃以上则转变为面心立方晶格。
5、钢中的有害杂质元素为硫和磷，他们分别使钢产生热脆性和冷脆性。
6、钢的调质处理是指淬火+高温回火，中碳钢调质处理后得到的组织是S ，其性能特点是良好的综合力学性能。
7、锻造包括___自由锻造___和__模样锻造___。
8、焊接可分为熔化焊、压力焊、钎焊。
1.碳溶入α-Fe中形成的间隙固溶体称为铁素体。
2.当钢中含碳量大于0.9% 时，二次渗碳体沿晶界析出严重，使钢的脆性增加。
3.在生产中使用最多的刀具材料是低合金刃具钢和高速钢，而用于一些手工或切削速度较低的刀具材料是碳素工具钢。
4.马氏体的塑性和韧性与其含碳量有关，板条状马氏体有良好的塑性和韧性。
5.生产中把淬火加高温回火的热处理工艺称为调质，调质后的组织为回火索氏体。
6.普通车床进给运动传动链是从主轴到刀架。
7.合金工具钢与碳素工具钢相比，具有淬透性好，淬火变形小，热硬性高等优点。
8.合金渗碳钢的含碳量属低碳围，可保证钢的心部具有良好的韧性。
9.低速车削精度要求较高的工件时，应选用死顶尖；高速车削精度要求不高的工件时，应选用活顶尖。
10.根据基准功能的不同，基准可分为工艺基准和设计基准两大类。
11.加工轴类零件时，通常用两端中心孔作为定位基准，这符合了基准重合原则和基准统一原则。
1.硬度是衡量材料力学性能的一个指标，常见的试验方法有洛氏硬度、布氏硬度、维氏硬度。
2. 切削运动包括主运动和进给运动两种，其中主运动是切削运动中速度最高，消耗功率最大的运动。
3.各种热处理工艺过程都是由加热、保温、冷却三个阶段组成.。
4.马氏体是碳在α- fe 中形成的过饱和固溶体，其硬度主要取决于含碳量。
5.γo 是前角符号，它是在正交平面测量的基面与前刀面之间的夹角。
6. 当钢中含碳量大于0.9% 时，网状二次渗碳体沿奥氏体晶界析出严重，导致钢的脆性增加、抗拉强度降低。
7.45钢的淬火加热温度是840℃，T10钢的淬火加热温度是780 ℃。
8.根据铣刀和工件相对位置的不同，它可分为对称铣和不对称铣两种不同的铣削方式。
9.在钢的普通热处理里，其中退火和正火属于预先热处理。
1.衡量金属材料塑性好坏的指标有断后伸长率和断面收缩率两个。
2.生产中控制晶粒大小的的方法有增加过冷度、变质处理、附加振动等三种。
3.根据溶质原子在溶剂晶格中分布情况的不同，可将固溶体分为间隙固溶体和置换固溶体。
4.共析钢在室温下的平衡组织是珠光体，其组成相是铁素体和渗碳体。
5.钢的淬透性是指钢经过淬火后所能达到的最高硬度，它取决于马氏体中碳的质量分数。
6.各种化学热处理都是将工件加热到一定温度后，并经过分解、吸收、扩散三个基本过程。
7.κr 是主偏角的符号，它是在基面测量的主切削平面与假定工作平面之间的夹角。
8.刀具磨损的过程可分为初期磨损阶段正常磨损阶段和急剧磨损阶段三个阶段。
9.精度要求高的小锥孔（通孔，未淬火）应用铰孔加工方法，箱体零件上尺寸与位置精度都要求较高、尺寸较大的孔应用镗孔方法加工，直径较大且淬过火、精度要求高的孔应用磨孔方法加工。
二、判断题
1、随含碳量的增加，碳钢的强度、塑性不断上升。（×）
2、铁素体组织是碳溶解于α-Fe中形成的间隙固溶体。（√）
3、Wc=0.45%的碳素钢其室温平衡组织是珠光体。（×）
4、临界冷却速度是钢淬火时为抑制非马氏体转变所需的最小冷却速度。（√）
5、铁碳合金中的含碳量越高，其强度越高。（×）
6、过共析钢的预备热处理应采用完全退火。（×）
7、贝氏体等温淬火是将钢奥氏体化，快速冷却到室温的热处理工艺。（×）
8、钢的淬透性，通常以淬火时获得的淬硬层深度的能力来衡量。（√）
9、在碳含量相同的情况下，一般合金钢具有比碳素钢更高的淬透性。（√）
10、5CrNiMo是一种Wc=0. 50%的合金调质钢。（×）
1、随含碳量的增加，碳钢的强度、塑性不断上升。（×）
2、铁素体组织是碳溶解于α-Fe中形成的间隙固溶体。（√）
3、Wc=0.45%的碳素钢其室温平衡组织是珠光体。（×）
4、临界冷却速度是钢淬火时为抑制非马氏体转变所需的最小冷却速度。（√）
5、铁碳合金中的含碳量越高，其强度越高。（×）
6、过共析钢的预备热处理应采用完全退火。（×）
7、贝氏体等温淬火是将钢奥氏体化，快速冷却到室温的热处理工艺。（×）
8、钢的淬透性，通常以淬火时获得的淬硬层深度的能力来衡量。（√）
9、在碳含量相同的情况下，一般合金钢具有比碳素钢更高的淬透性。（√）
10、5CrNiMo是一种Wc=0. 50%的合金调质钢。（×）
11、S在钢中引起热脆性，是钢中主要的有害元素之一。（√）
12、量具刃具用钢的最终热处理一般为淬火+低温回火。（√）（√）1.刀具寿命是指刀具从开始切削到完全报废实际切削时间的总和。
（√）2.砂轮硬度选择原则是：磨硬材料选软砂轮，磨软材料选硬砂轮。
（√）3.珠光体、索氏体、托氏体都是由铁素体和渗碳体组成的机械混合物。
（√）4.生产批量越大，对生产工人技术水平要求越低，但工艺文件要求越详细。
（×）5.用65钢制成的沙发弹簧，使用不久就失去弹性，是因为没有进行淬火、高温回火。
（×）6. 淬透性好的钢淬火后硬度一定高，淬硬性高的钢淬透性一定好。
（×）7. 珩磨是对预先磨过的外圆表面进行的精密加工。
（×）8.由于T13钢中的含碳量比T8钢高，故前者的强度比后者高。
（×）9.60Si2Mn的淬硬性与60钢相同，故两者的淬透性也相同。（√）10.硫、磷是碳钢中的有害杂质，前者使钢产生“热脆”，后者使钢产生“冷脆”，所以两者的含量在钢中应严格控制。
（√）１.回火温度是决定淬火钢件回火后硬度的主要因素，与冷却速度无关。
（×）２.可段铸铁比灰铸铁有高得多的塑性，因而可以进行锻打。（×）３.热处理不但可以改变零件的部组织和性能，还可以改变零件的外形，因而淬火后的零件都会发生变形。
（×）４.积屑瘤使刀具的实际前角增大，并使切削轻快省力，所以对精加工有利。
（×）５.GCr15是滚动轴承钢，钢中含Cr15%，主要是制造滚动轴承的外圈。
（×）6. 钨钛钴类硬质合金刀具适合加工脆性材料。
（×）7.铰孔既能提高孔的尺寸精度和降低表面粗糙度，也能纠正原有孔的位置误差。
（×）8.钢的含碳量越高，选择淬火加热温度就越高。
（×）9.粗磨时应选用粒度号大的磨粒，精磨时则应选用粒度号小的磨粒。
（×）10.淬透性好的钢淬火后硬度一定高，淬硬性高的钢淬透性一定好。
（√）1.机器零件或构件工作时，通常不允许发生塑性变形，因此多以σ s 作为强度设计的依据。
（√）2.在其它条件相同时，铸成薄件的晶粒比铸成厚件的晶粒更细。
（√）3.一般地说合金中的固溶体塑性较好，而合金中的化合物硬度较高。
（×）4.钢中碳的质量分数越高，则其淬火加热的温度便越高。（×）5.奥氏体向马氏体开始转变温度线M s 与转变终止温度线M f 的位置，主要取决于钢的冷却速度。
（√）6.车削长径比L／D＞10的细长轴类零件，再没有使用中心架和跟刀架时，由于径向力的作用，会使车削后的工件成为中凸形。
（×）7.当以很大的刀具前角、很大的进给量和很低的切削速度切削钢等塑性金属时形成的是节状切屑。
（×）8.砂轮的组织好越大，磨料所占的体积百分比也就越大。（×）9.定位装置、夹紧装置、分度装置构成了夹具的基本组成。（×）10.精基准即是精加工所用的定位基准。
三、选择题
1、45钢的正常淬火组织应为( A )。
A.马氏体
B.马氏体+铁素体
C.马氏体+渗碳体
D.奥氏体
2、碳素工具钢的最终热处理是( B )。
A.球化退火
B.淬火加低温回火
C.调质
D.渗碳
3、下面所列的组织或相中，塑性最好的是（ A ）。
A．F B．P C．Fe3C
4、冷变形加工的金属，随着变形量的增加，其：（ B ）。
A、强度提高，塑性增加；
B、强度提高，塑性降低；
C、强度、塑性均降低
5、引起铸件的缩孔和缩松的主要原因是（ A ）。
A.固态收缩
B.液态收缩
C.凝固收缩
6、一般来说，淬火钢的回火温度越高，则其硬度( C )
A.越高
B.保持不变
C. 越低
1、γ—Fe转变为α—Fe时，纯铁的体积会( B ).
A.收缩
B.膨胀
C.不变
2、45钢的正常淬火组织应为( A )
A.马氏体
B.马氏体+铁素体
C.马氏体+渗碳体
3、铁碳合金共晶转变是( B )摄氏度.
A.727
B.1148
C.1227
4、亚共析钢冷却到GS线时,要从奥氏体中析出( A )
A.铁素体
B.渗碳体
C.珠光体
5、引起铸件的缩孔和缩松的主要原因是（ A ）。
A.固态收缩
B.液态收缩
C.凝固收缩
6、铸铁中的碳以石墨形态析出的过程称为( A )
A.石墨化
B..变质处理
C.球化处理
7、合金渗碳钢渗碳后必须进行( A )热处理才能使用.
A.淬火+低温回火
B.淬火+中温回火
C.淬火+高温回火
1.粗车锻造钢坯应采用的刀具材料是（ C ）
A.YG3
B.YG8
C.YT15
D.YT30
2.下列钢号中，（C）是合金渗碳钢，（ E ）是合金调质钢。
A.20
B.65Mn
C.20CrMnTi
D.45
E.40Cr
3.在下列四种钢中（ D ）钢的弹性最好，（ A ）钢的硬度最高，（ C ）钢的塑性最好。
A.T12
B.T8
C.20
D.65Mn
4.选择下列工具材料：板牙（ C ），铣刀（ A ），冷冲模（ B ），车床主轴（ D ），医疗手术刀（ E ）。
A.W18Cr4V
B.Cr12
C.9SiCr
D.40Cr
E.4Cr13
5.当刀尖是主切削刃上最低点时，刃倾角为（ C ）
A.正值
B.负值
C.零值
D.不确定
6.为了获得使用要求的力学性能，T10钢制手工锯条采用（ C ）处理。
A.调质
B.正火
C.淬火+低温回火
D.完全退火
7.降低切削温度最有效的措施是（ D ）
Ａ .降低切削速度 B.减小背吃刀量 C.减小进给量 D.加切削液
8.划分工序的原则是加工地点不变和（ D ）
A.加工表面不变
B.加工刀具不变
C.切削用量不变
D.加工过程连续
1.一般说来，淬火时形状简单的碳钢工件应选择（C）作冷却介质，形状简单的合金钢工件应选择（A）作冷却介质。
a.机油
b.盐浴
c. 水
d.空气
2.T12钢制造的工具其最终热处理应选用（A）
a.淬火+低温回火
b.淬火+中温回火
c.调质
d.球化退火
3.在下列四种钢中（D）钢的弹性最好，（A）钢的硬度最高，（C）钢的塑性最好。
a.T12
b.T 8 c .20 d.65Mn
4.选择下列工具、零件的材料：铣刀（A），冷冲模（B），汽车变速箱中的齿轮（C），滚动轴承的外套圈（D）。
a.W18Cr4V
b.Cr 12 c .20CrMnTi d.GCr15
5.铁碳合金含碳量小于0.0218%是（ A ），等于0.77%是( C)，大于4.3%是（B）
a．工业纯铁 b.过共晶白口铁 c.共析钢
6.车削螺纹时，常用开倒车退刀，其主要目的是（C）。
A.防止崩刀
B.减少振动
C.防止乱扣
D.减少刀具磨损
7.精基准所用的定位基准表面是( D )。
A.未加工表面
B.精度最高的表面
C.粗造度最低的表面
D.已经加工过的表面
1.锉刀的硬度测定，应用（D）。
A.HBS硬度测定法
B.HBW硬度测定法
C.HRB硬度测定法
D.HRC硬度测定法
2.纯金属结晶时，冷却速度越快，则实际结晶温度将（ B ）。
A.越高
B.越低
C.接近于理论结晶温度
D.没有变化
3.固溶体的晶体结构特点是（A）。
A.与溶剂相同
B.与溶质相同
C.形成新的晶型
D.各自保持各自的晶型
4.下列各钢种中，C曲线最靠右的是（ B ）。
A.20钢
B.T8
C.45钢
D.T12钢
5.高碳钢最佳切削性能的热处理工艺方法应是（ B ）。
A.完全退火
B.球化退火
C.正火
D.淬火
6.对于形状简单的碳钢件进行淬火时，应采用（A）。
A.水中淬火
B.油中淬火
C.盐水中淬火
D.碱溶液中淬火
7.在W18Cr4V高速钢中，W元素的作用是（ C ）。
A.提高淬透性
B.细化晶粒
C.提高红硬性
D.固溶强化
8.力学性能要求较高，耐蚀性要求较低的工件，如医疗工具等应选用（A）。
A.1Cr13油淬＋空冷
B.1Cr17空冷
C.1Cr18Ni9Ti固溶处理
D.T12淬火＋低温回火
9. 牌号YT15中的“15”表示（B）。
A.WC的百分含量
B.TiC的百分含量
C.Co的百分含量
D.顺序号
10.与工件已加工表面相对的刀面是（ C ）。
A.主后刀面
B.前刀面
C.副后刀面
D.底平面
11.用较大的的前角、较高的切削速度切削铸铁和黄铜等脆性材料时所产生的切屑是（C）。
A.带状切屑
B.节状切屑
C.崩碎切屑
D.无法确定
12.车削细长轴时，为防止工件产生弯曲和振动，应尽量减少（D）。
A.轴向力
B.前角
C.主偏角
D.径向力
13.逆铣与顺铣相比，其优点是（B）。
A.散热条件好
B.切削时工作台不会窜动
C.加工质量好
D.生产率高
14.白刚玉砂轮适于磨削（D）。
A.铸铁
B.瓷
C.硬质合金
D.淬火钢
四、简答题
1、砂型铸造造型材料应具备哪些性能？
（1）可塑性:型砂和芯砂在外力作用下要易于成形。（1.5分）
（2）足够的强度:型砂和芯砂在外力作用下要不易破坏。（1.5分）
（3）耐火性:型砂和芯砂在高温下要不易软化、烧结、粘附。（1.5分）
（4）透气性:型砂和芯砂紧实后要易于通气。（1.5分）
（5）退让性:型砂和芯砂在冷却时其体积可以被压缩。（1.5分）
2、何谓过冷现象和过冷度？过冷度与冷却速度有何关系？
（1）过冷现象：实际结晶温度T1总是低于理论结晶温度T0的现象。（1.5分）（2）理论冷却速度和实际冷却速度的差值称为过冷度。（1.5分）
（3）冷却速度越快，过冷度越大。（1.5分）
3、用40Cr钢制造某机床齿轮，其加工工艺路线为：下料（棒料）→锻造毛坯→正火→粗加工→调质→精加工→齿面表面淬火、低温回火→磨削，请说明各热处理工艺的目的，并指出调质后所得的组织。
（1）正火：改善切削加工性，为调质作好组织准备。（1.5分）
（2）调质：使齿轮获得良好的综合力学性能。调质组织：回火索氏体。（1.5分）（3）表面淬火：提高齿轮表面硬度和耐磨性。（1.5分）
（4）低温回火：消除淬火应力。（1.5分）
4、常用金属的防腐措施有哪些？
（1）覆盖层保护: 涂漆、电镀、发蓝、磷化等工艺。（1.5分）
（2）形成氧化层: 加入合金元素Cr、Al、Si 等,形成Cr2O3、SiO2、Al2O3等氧化膜。（1.5分）
（3）提高金属的电极电位: 加入合金元素Cr、Ni、Si等,提高金属基体的电极电位。（1.5分）
（4）使钢在室温下呈单相组织。（1.5分）
5、焊件材料的选择有哪些注意事项？
（1）一般碳的质量分数小于0.25％的碳素钢和碳的质量分数小于0.20％的低
合金都具有良好的焊接性，应尽量采用。（1.5分）
（2）碳的质量分数大于0.50％的碳素钢和碳的质量分数大于0.40％的合金钢焊接性不好，应尽量避免采用。（1.5分）
（3）同一构件焊接时应尽量选用同种金属材料。（1.5分）
6、说明20Cr2MnTi、40、T10Mn三种牌号中各符号和数字含义。
（1）20Cr2MnTi指含碳量为0.20%，Cr的含量为1.5-2.49%，Mn，Ti的含量小于1.5%的合金渗碳钢。（1.5分）
（2）40指含碳量为0.08%的优质碳素结构钢。（1.5分）
（3）T10Mn指含碳量为1.0%的含锰量较高的碳素工具钢。（1.5分）
7、在金属结晶过程中，细化晶粒应采取什么措施？
（1）增大过冷度:因金属结晶时形核速率大于长大速率，以而获得细晶粒组织。（1.5分）
（2）变质处理:变质处理时，在液态金属中加入许多人工晶核，使金属结晶的晶核数量大大增加，从而获得细晶粒组织。（1.5分）
（3）附加振动:在生产中常采用机械振动、超声波振动、电磁振动等方法，使晶粒在长大过程中不断破碎而细化。（1.5分）
8、晶体与非晶体相比，有哪些特点？
（1）原子规则排列的集合体。（1.5分）
（2）固定的熔点。（1.5分）
（3）各向异性：不同方向的性能不同。（1.5分）
9、写出铁碳相图中的共晶、共析反应式。
共晶反应式：L － Ld ( A + Fe3C ) （1.5分）
共析反应式：A － P ( F + Fe3C ) （1.5分）
10、现有20CrMnTi钢制造的汽车齿轮，其加工工艺路线为：锻造→ 热处理（一）→ 机加工→ 热处理（二）→ 精加工，试分析两次热处理工艺名称及其作用。热处理一：正火。（1分）
正火作用：改善切削加工性，为淬火作好组织准备。（1分）
热处理二：渗碳、淬火＋低温回火。（1分）
渗碳作用：提高齿轮表面的含碳量。（1分）
淬火作用：获得马氏体，提高渗碳后齿轮的表面硬度和耐磨性。（1分）
低温回火作用：消除淬火应力。（1分）
1、晶体与非晶体相比，有哪些特点？
（1）原子规则排列的集合体（1分）
（2）固定的熔点（1分）
（3）各向异性：不同方向的性能不同（1分）
2、砂型铸造造型材料应具备哪些性能？
（1）可塑性:型砂和芯砂在外力作用下要易于成形。（1.5分）
（2）足够的强度:型砂和芯砂在外力作用下要不易破坏。（1.5分）
（3）耐火性:型砂和芯砂在高温下要不易软化、烧结、粘附。（1.5分）
（4）透气性:型砂和芯砂紧实后要易于通气。（1.5分）
（5）退让性:型砂和芯砂在冷却时其体积可以被压缩。（1.5分）
3、焊件材料的选择有哪些注意事项？
（1）一般碳的质量分数小于0.25％的碳素钢和碳的质量分数小于0.20％的低合金都具有良好的焊接性，应尽量采用；（1.5分）
（2）碳的质量分数大于0.50％的碳素钢和碳的质量分数大于0.40％的合金钢焊接性不好，应尽量避免采用。（1.5分）
（3）同一构件焊接时应尽量选用同种金属材料。（1.5分）
4、常用金属的防腐措施有哪些？
（1）覆盖层保护: 涂漆、电镀、发蓝、磷化等工艺。（1.5分）
（2）形成氧化层: 加入合金元素Cr、Al、Si 等,形成Cr2O3、SiO2、Al2O3等氧化膜。（1.5分）
（3）提高金属的电极电位: 加入合金元素Cr、Ni、Si等,提高金属基体的电极电位。（1.5分）
（4）使钢在室温下呈单相组织。（1.5分）
5、铸铁的性能特点？
（1）切削加工性能优异。（1分）
（2）铸铁的铸造性能良好。（1分）
（3）很好的耐磨性能。（1分）
（4）有很好的抗振性能。（1分）
（5）对缺口不敏感。（1分）
6、在金属结晶过程中，细化晶粒应采取什么措施？
答：在金属结晶过程中，细化晶粒的措施有：
（1）增大过冷度
因金属结晶时形核速率大于长大速率，以而获得细晶粒组织。（1.5分）（2）变质处理
变质处理时，在液态金属中加入许多人工晶核，使金属结晶的晶核数量大大增加，从而获得细晶粒组织。（1.5分）
（3）附加振动
在生产中常采用机械振动、超声波振动、电磁振动等方法，使晶粒在长大过程中不断破碎而细化。（1.5分）
7、根据石墨形态的不同，铸铁可分为哪几种？它们各自的石墨形态如何？（1）铸铁可以分为灰铸铁、球墨铸铁、可锻铸铁和蠕墨铸铁。（1.5分）
（2）灰铸铁石墨形态分别呈片状；可锻铸铁石墨形态呈团絮状；球墨铸铁石墨形态呈球状；蠕墨铸铁石墨形态呈蠕虫状。（1.5分）
8、何谓过冷现象和过冷度？过冷度与冷却速度有何关系？
（1）过冷现象：实际结晶温度T1总是低于理论结晶温度T0的现象。（1.5分）（2）理论冷却速度和实际冷却速度的差值称为过冷度。（1.5分）
（3）冷却速度越快，过冷度越大。（1.5分）
9、分别用低碳钢和中碳钢制作的两种齿轮，要求齿面具有高的硬度和耐磨性，心部具的较高的强度和韧性，两种齿轮分别应进行怎样的最终热处理工艺？热
处理后两种齿轮在性能上、成本上有何差异？
（1）低碳钢齿轮最终热处理为正火，中碳钢齿轮最终热处理为调质。（2分）（2）调质后的组织为回火S，正火后的组织为S，回火S中的渗碳体呈颗粒状且弥散分布于基体，因此具有更好的强硬度和塑韧性，但成本较高。（2分）10、什么是退火？钢锻造后为什么要退火？
（1）把零件加温到临界温度以上30～50℃,保温一段时间,然后随炉冷却到室温的热处理工艺。（2分）
（2）钢在锻造后产生很大的应力，通过退火可消除钢的应力，防止工件在使用过程中变形和开裂。常选用完全退火或等温退火。（3分）
五、看图回答问题
1、下图为简化的铁碳合金相图，分析45钢的结晶过程。（11分）
（1）绘制出图示线条。（1分）
（2）合金在1点温度以上全部为液态合金，当缓慢冷却到1点时，开始从液体中结晶出奥氏体，直至2点结晶完毕。（2分）
（3）在2－3点之间为单相的奥氏体，当温度降到3点时，奥氏体开始转变成铁素体。（2分）
（4）随着温度继续降低，铁素体量不断增加，奥氏体中碳的质量分数沿GS线增加。（2分）
（5）当温度降低到4点时，剩余奥氏体中碳的质量分数达到0.77％，进行共析反映转变为珠光体，4点以下，合金组织基本上不发生变化。（2分）
（6）45钢的室温组织由铁素体和珠光体组成。（2分）
2、指出下图中哪个焊接件合理，为什么。（4分）
(a) (b)
（1）a图不合理。B图合理。（2分）
（2）焊缝设计应远离加工表面（2分）
3、下图为简化的铁碳合金相图，分析45钢的结晶过程。（6分）
合金在1点温度以上全部为液态合金，当缓慢冷却到1点时，开始从液体中结晶出奥氏体，直至2点结晶完毕。在2－3点之间为单相的奥氏体，当温度降到3点时，奥氏体开始转变成铁素体。随着温度继续降低，铁素体量不断增加，奥氏体中碳的质量分数沿GS线增加。当温度降低到4点时，剩余奥氏体中碳的质量分数达到0.77％，进行共析反映转变为珠光体，4点以下，合金组织基本上不发生变化。45钢的室温组织由铁素体和珠光体组成。
4、写出铁碳相图中的共晶、共析反应式。（4分）
共晶反应式：L － Ld ( A + Fe3C ) （2分）
共析反应式：A － P ( F + Fe3C ) （2分）
六、填表题
钢号牌号中各符号和数字含义
Q235AF 质量等级A，屈服强度235MPa的沸腾普通碳素结构钢
08 含碳量为0.08%的优质碳素结构钢
T10Mn 含碳量为1.0%的含锰量较高的碳素工具钢
20Cr2MnTi 含碳量为0.20%，Cr的含量为1.5-2.49%，Mn，Ti的含量小于1.5%的合金渗碳钢
9SiCr 含碳量为0.9%，Si，Cr的含量小于1.5%的合金工具钢
钢号类别（按用途归类）最终热处理方法Q420 低合金高强度钢一般不用
40MnB 合金调质钢调质
20CrMnTi 合金渗碳钢渗碳＋淬火＋低温回火GCr15SiMn 滾动轴承钢淬火＋低温回火
3Cr2W8V 热作模具钢回火 S或T T12 碳素工具钢淬火＋低温回火
1Cr17 耐热钢800度退火
材：Q235-A,45,T8,T12,20CrMnTi,40Cr,60Si2Mn,9SiCr,W18Cr4V,5CrM
七、问答题
1.有一批45钢工件的硬度为55HRC，现要求把它们的硬度降低到200HBS（≈20HRC），问有哪几种方法？（3分）
答题要点：正火、退火、调质( 各 1 分)
2.下列零件和工具由于管理不善造成材料错用，问使用过程中会出现哪些问题？（4分）
a.把20钢当成60钢制成弹簧。（2分）
答题要点：弹性和强度不够(2 分)
b.把30钢当成T7钢制成大锤。（2分）
答题要点：硬度和耐磨性不够(2 分)
3.主偏角的大小对三个切削分力有何影响？当车细长轴时，主偏角应如何选择？
答题要点：1.当主偏角为30～60度时，随着该角度逐渐增大，切削力逐渐减小；当主偏角为60～90度时，随着该角度逐渐增大，切削力逐渐增大。（2分）
2.随着主偏角逐渐增大，背向力逐渐减小，进给力逐渐增大。（2分）
3.当车细长轴时，主偏角应选择较大值。（2分）
4.如图所示的毛坯，在铸造时孔2与外圆1有偏心。如果要求获得：
①在（a）图中，与外圆有较高同轴度的孔，应如何选择粗基准？
②在（b）图中，孔2的加工余量均匀，应如何选择粗基准？(5分)
答题要点：1.在（a）图中，选择外圆1为粗基准，加工孔2。（2分）
2.在（b）图中，选择孔2为粗基准，光外圆1，再以外圆1定位加工孔2。（3分)
5、一车床主轴（φ 15mm ）承受中等载荷，要求轴颈部位的硬度为50~55HRC，其余地方要求具有良好的综合力学性能，硬度为20~24HRC。回答下列问题：(共15分）
1）.该轴选用下列材料中的哪种材料制作较为合适，为什么？（20Cr、20CrMnTi、40CrNiMo、45、60Si2Mn）（4分）
答题要点：选择45 钢。（2分）
理由：45 钢经调质处理具有优良的综合机械性能，轴颈经表面淬火后表面硬度能达到要求。（2分）
2）.初步拟定零件轴的加工工艺路线。（5分）
答题要点：下料→锻造→正火→粗加工→调质→精加工→表面淬火+低温回火→磨（5分）
3）.指出在加工路线中每步热处理的作用（6分）
答题要点：1.正火能调整硬度便于机加工，为淬火作准备。（2分）
2.调质能获得优良的综合机械性能。（2分）
3.表面淬火+ 低温回火能提高表面硬度和耐磨性，同时消除淬火应力、提高抗冲能力。（2分）
6.有一批45钢工件的硬度为55HRC，现要求把它们的硬度降低到200HBS（≈20HR C），问有哪几种方法？（3分）
答题要点：正火、退火、调质（各1分）
7．为什么扩孔钻所扩孔比钻头所扩的孔的加工精度要高？（3分）答题要点：扩孔钻比钻头刚度和强度更好。（1分）扩孔钻齿数一般较钻头多，故导向性较好，对孔的形状误差修正能力较好。（1分）
扩孔钻主切削刃较钻头短，故切屑较窄，分屑与排屑较容易。（1分）8．如果错把10钢当成35钢制成螺钉，在使用时会有什么问题？（3分）
答题要点：强度不够。（3分）
9．如图示加工零件孔，其材料为45 钢，尺寸精度及表面粗造度如图示。试选择单件小批生产条件下的主要机械加工工艺过程（6分）
硬度要求达到58～63HRC。回答下列问题：（共15分）
1）.该齿轮选用下列材料中的哪种材料制作较为合适，为什么？（20Cr、20CrMnTi、40Cr、T12、9SiCr）（4分）
答题要点：选用20CrMnTi。（2分）
该钢含碳量低，经渗碳后，可提高表面含碳量，经最终热处理后表面可达硬度要求，而心韧性很好。（2分）
2）.初步拟定该齿轮的加工工艺路线。（5分）
答题要点：下料→锻造→正火→粗加工、半精加工→渗碳＋淬火＋低温回火→磨（5分）
3）.指出在加工路线中每步热处理的作用（6分）
答题要点：正火能调整硬度便于机加工，为淬火作准备。（1.5分）渗碳能提高表面含碳量。（1.5分）淬火能使表层获得高碳马氏体和碳化物，从而达到硬度58～63HRC，心部获得低碳马氏体，具有高的强韧性。（1.5分）低温回火能消除洋火应力、提高抗冲能力，防止产生磨削裂纹。（1.5分）
11.确定下列钢件退火方式，并指出退火目的及退火后的组织。（5分）
（1)ZG270-500铸造齿轮
答题要点：退火方式：完全退火（0.5分）退火目的：消除应力，细化晶粒、改善组织、为最终热处理作准备（1.5分）退火后的组织：铁素体＋珠光体（0.5分）
（2）改善T12钢的切削加工性能。
答题要点：退火方式：球化退火（0.5分）退火目的：使钢中渗碳体转变为球状渗碳体，降低硬度，便于切削加工（1.5分）退火后的组织：球状珠光体（0.5分）
12.下图为纯铁的同素异晶转变曲线，试填出方框中的容，并回答A，G两点各发生什么转变？两者有何异同？（5分）
答题要点：各方框中的容如图所示（ 1.5分）
A点为液态纯铁的结晶点温度，最后得到体心立方晶格的δ-Fe ；G点发生同素异晶转变，由面心立方晶格的γ-Fe转变为体心立方晶格的δ-Fe 。（1.5分）
《机械制造技术基础》 课程大作业2 大批生产转向节机械加工工艺 及关键问题分析 院（系）： 专业：机械设计制造及其自动化 学生： 学号： 班号： 2012 年5 月
1.题目及要求 (1)机械加工工艺路线（工序安排） a)①工艺方案分析（加工重点、难点） b)②工序编排（加工顺序、内容） c)③加工设备和工艺装备 (2)关键问题分析（Ⅰ、Ⅱ、┅、┅） ①加工工艺问题 ②装夹问题 ③生产率问题 ④新技术 (3)解决关键问题的工艺措施（参阅资料） (4)零件三维图及二维工程图
2. 工艺方案分析 此转向节有多处加工表面，且空间位置复杂，它们之间都有一定的位置要求。根据待加工表面的分布和特点，可以把这些加工表面分为三组。分别为杆部及法兰盘、体部和转向臂。现分述如下： (1) 以中心孔定位加工法兰盘及杆部 以车削为主，配合磨削完成M20×（有效长度）端头螺纹，?28?0 .15?0 .03轴颈， ?44?0 .15?0 .03轴颈，?56?0 .15?0 .03轴颈以及端面A 、B 、C 、D 、E 、F 和倒角的加工。 (2) 以?28?0 .15?0 .03、?56?0 .15?0 .03轴颈、中心孔以及端面A 定位加工转向节臂部和体部 这一组加工表面包括：转向节臂上和体部凸台处?15销孔、16±铣扁、?45 0 +0 .05主销孔及其端面，体部?26沉孔和M20×上的销孔。 (3) 以?45 0 +0 .05主销孔及其端面定位加工的体部 这一组加工表面包括：?20凸台及上面的M10螺纹孔，体部的上下锥孔，法兰盘上4个螺纹孔间距42的两R10凸台及其上的? 10. 3螺栓孔和主销孔铣断。 这些加工表面之间有着一定的位置要求，主要包括： 1) ?45 0+0 .05主销孔，位置尺寸910 +0 .5； 2) 端面F ，位置尺寸72 ?0.5 0； 3) 上下螺栓孔?10. 3～10. 5，位置尺寸26±； 4) 转向节臂部销孔?15位置尺寸124±； 5) 体部?26沉孔，保证尺寸18±； 加工重点：由于主销孔和法兰面、轴颈是其他加工表面精加工的尺寸基准和定位基准，其尺寸和位置精度要求较高。因此采用互为基准的方式进行加工。即先以轴颈和法兰面为定位基准加工主销孔，再以主销孔为定位基准加工法兰面和轴颈。 由以上分析可知，对于上述的加工表面，可以按照上述的先后顺序，借助专用夹具在通用机床上加工完成。
机械制造技术基础期末考试 一、填空选择题（30分） 1．工序是指 。 2．剪切角增大，表明切削变形（增大，减少）；当切削速度提高时，切削变形（增大，减少）。 3．当高速切削时，宜选用（高速钢，硬质合金）刀具；粗车钢时，应选用（YT5、YG6、 YT30）。 4．CA6140车床可加工 、 、 、 等四种螺纹。 5．不经修配与调整即能达到装配精度的方法称为（互换法、选配法）。 6．当主偏角增大时，刀具耐用度（增加，减少），当切削温度提高时，耐用度（增加、减少）。 7．在四种车刀中，转位车刀的切削性能（最好，最差）；粗磨时应选择（硬，软）砂轮。 8．机床的基本参数包括 、 、 。 9．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称（成形运动、辅助运动）。滚斜齿与滚直齿的区别 在于多了一条（范成运动、附加运动）传动链。 10．衡量已加工表面质量的指标有 。 11．定位基准面和定位元件制造误差引起的定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工 件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。 12．测量误差是属于（系统、随机）误差，对误差影响最大的方向称 方向。 13．夹紧力的方向应与切削力方向（相同，相反），夹紧力的作用点应该（靠近，远离）工 件加工表面。 14．辅助支承可以消除（0、1、2）个自由度，限制同一自由度的定位称（完全定位、过定 位）。 15．磨削加工时，应选择（乳化液，切削油），为改善切削加工性，对不锈钢进行（退火， 淬火）处理。 二、端面车刀的切削部分的结构由哪些部分组成？绘图表示表示端面车刀的六个基本角度。 （8分） 三、金属切削过程的本质是什么？如何减少金属切削变形？（8分） 四、列出切削英制螺纹的运动方程式，并写出CA6140车床进给箱中增倍变速组的四种传动 比。（8分） 五、加工下述零件，要求保证孔的尺寸B ＝30＋0.2，试画出尺寸链，并求工序尺寸L 。（8分） 六、磨一批d ＝12016 .0043.0φ--mm 销轴，工件尺寸呈正态分布，工件的平均尺寸X ＝11.974，均
《制造技术基础A》教学大纲 课程编码：08297019 课程名称：制造技术基础A 英文名称：Fundamentals of Manufacturing Technology A 开课学期：6 学时/学分：68 / 4 （其中实验学时：8学时） 课程类型：学科基础必修课 开课专业：机械类专业本科生 选用教材：《机械制造技术基础》吉林大学、机械工业出版社2004年1月第一版 主要参考书： 1、卢秉恒、于骏一、张福润主编：《机械制造技术基础》，机械工业出版社1999年版。 2、包善斐、王龙山、于骏一主编：《机械制造工艺学》，吉林科技出版社1995年版。 3、王宝玺主编：《汽车拖拉机制造工艺学》，机械工业出版社2000年出版。 4、周泽华主编：《金属切削原理》，上海科学技术出版社2000年出版。 执笔人：邹青 一、课程性质、目的与任务 《制造技术基础》是学科基础必修课，具有较强的实践性和应用性，为将来解决制造中的技术问题打基础，是机械类专业学生的一门主干技术基础课。本课程的任务是培养学生掌握金属切削过程的基本规律，掌握机械加工的基本知识，能选择加工方法与机床、刀具、夹具及加工参数，掌握机械加工精度和表面质量的基本理论和基本知识，使学生具有工艺设计和夹具设计的基本技能。通过实践教学环节培养学生分析解决工程实际问题的能力和工程设计能力。 在教学过程中要综合运用先修课程中所学到的有关知识与技能，结合各种实践教学环节，进行机械工程技术人员所需的基本训练，为学生进一步学习有关专业课程和有目的从事机械设计、制造工作打下基础。因此制造技术基础课程在机械类专业的教学计划中占有重要的地位和作用。 二、教学基本要求 1、掌握下列基本理论：金属切削基本理论；机械制造质量分析与控制理论；零件机械加工工艺规程设计及装配工艺设计原理；机床夹具设计原理；设计工艺性评价。 2、了解下列知识：机械加工方法与装备；计算机辅助机械制造；先进制造技术。 3、掌握下列基本技能：能够按实验指导书进行实验操作，并能初步分析结果；能够制订中等复杂程度零件的机械加工工艺规程；能够设计中等复杂程度的机床夹具。 4、初步掌握下列基本技能：能够综合分析制造过程中的一般问题；能够设计一般机器的装配工艺规程。 5、注重培养学生的思维能力，采用理论与实践相结合的方法进行教学，培养和提高学生分析解决工程实际问题的能力和工程设计能力。 三、各章节内容及学时分配 第一章绪论（3学时） 教学目的与要求
《机械工程材料》教学大纲 修订单位：机械工程学院材料工程系 执笔人：吕柏林 一、课程基本信息 1.课程中文名称：机械工程材料 2.课程英文名称：Mechanical Engineering Materials 3.适用专业：机械设计制造及其自动化 4.总学时：48学时 5.总学分：3学分 二、本课程在教学计划中的地位、作用和任务 机械工程材料课程是为机械类本科生开设的必修课，本课程的主要目的是使学生通过本课程的学习，掌握金属材料，非金属材料，材料热处理以及材料选用等方面的技术基础知识．本课程的任务是结合校内金工教学实习，使学生通过工程材料的基础知识，材料处理，材料选用基础的学习，获得常用机械工程材料方面的实践应用能力，也为进一步学习毛坯成型和零件加工知识以及其它有关课程及课程设计，制造工艺方面奠定必要的基础。 三、理论教学内容与教学基本要求 （一）教学基本要求： １．熟悉工程材料的基本性能 ２．掌握金属学的基础知识，包括金属的晶体结构，结晶，塑性变形与再结晶，二元合金的结构与结晶． ３．掌握运用铁碳合金相图，等温转变曲线，分析铁碳合金的组织与性能的关系． ４．熟悉各种常规热处理工艺以及材料的表面热处理技术． ５．掌握常用工程材料（包括高分子材料，陶瓷材料）的组织，性能，应用与选用原则．（二）理论教学内容 1．绪论（2学时） 课程的目的和任务 ;教学方法和教学环节 ;学习要求与方法 2．工程材料的机械性能（2学时） 强度，刚度，硬度，弹性，塑性，冲击韧性 3．金属的晶体结构和结晶（6学时） 常见的三种晶体结构 ;金属实际结构及晶体缺陷 ;金属的同素异构转变4．金属的塑性变形与再结晶（6学时）
《机械制造技术基础》期末考试试题及答案 一、填空题（每空1分，共15分） 1．切削时工件上形成的三个表面是已加工表面、过渡表面和待加工表面。 2．工件与刀具之间的相对运动称为切削运动，按其功用可分为主运动和进给运动，其中 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 主运动消耗功率最大。 3．在磨削过程中，磨料的脱落和破碎露出新的锋利磨粒，使砂轮保持良好的磨削能力的 特性称为砂轮的自锐性。 4．按照切削性能，高速钢可分为普通性能高速钢和高性能高速钢两种，超硬刀具材料主 要有陶瓷、金刚石和立方氮化硼三种 5．在CA6140车床上加工不同标准螺纹时，可以通过改变挂轮和离合器不同的离合状态 来实现。 6．CA6140上车圆锥面的方法有小滑板转位法、_尾座偏移法和靠模法。 7．外圆车刀的主偏角增加，背向力F p减少，进给力F f增大。 8．切削用量要素包括切削深度、进给量、切削速度三个。 9．加工脆性材料时，刀具切削力集中在刀尖附近，宜取较小的前角和后角。 10．在车削外圆时，切削力可以分解为三个垂直方向的分力，即主切削力，进给抗力和切深抗力，其中在切削过程中不作功的是切深抗力。 11．金刚石刀具不适合加工铁族金属材料，原因是金刚石的碳元素与铁原子有很强的化学亲和作用，使之转化成石墨，失去切削性能。 12．研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的位置精度。 13．滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称范成运动。滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。 14．为了防止机床运动发生干涉，在机床传动机构中，应设置互锁装置。 15．回转,转塔车床与车床在结构上的主要区别是,没有_尾座和丝杠 二、单项选择题（每题1分，20分） 1、安装外车槽刀时，刀尖低于工件回转中心时，与其标注角度相比。其工作角度将会：（ C ） A、前角不变，后角减小； B、前角变大，后角变小； C、前角变小，后角变大； D、前、后角均不变。 2、车外圆时，能使切屑流向工件待加工表面的几何要素是：（A ） A、刃倾角大于0°； B、刃倾角小于0°； C、前角大于0°； D、前角小于0°。 3、铣床夹具上的定位键是用来（B）。 A、使工件在夹具上定位 B、使夹具在机床上定位 C、使刀具对夹具定位 D、使夹具在机床上夹紧 4、下列机床中，只有主运动，没有进给运动的机床是（ A ） A、拉床 B、插床 C、滚齿机 D、钻床 5、车削外圆时哪个切削分力消耗功率为零？（ B ） A、主切削力； B、背向力； C、进给力； D、摩擦力。 6、在金属切削机加工中，下述哪一种运动是主运动（ C ） A、铣削时工件的移动 B、钻削时钻头直线运动 C、磨削时砂轮的旋转运动 D、牛头刨床工作台的水平移动 7、控制积屑瘤生长的最有效途径是（ A ）
Comment [u1]: 这几种属于传统的切 削加工，特种加工包括：电火花成型加工和电火花线切割加工,超声波加工等 1 1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为 安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括 传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有 车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面 待加工表面，过渡表面（切削表面）， 已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量， 在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。（3）背吃刀量 工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。8.母线 和 导线 统称为形成表面的 发生线。9.形成发生线的方法 成型法，轨迹法，展成法，相切法。10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。（3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。（4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。（6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。 13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动 使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 2、进给运动 不断将多 建议收藏下载本文，以便随时学习！ 我去人也就有人！为UR扼腕入站内信不存在向你偶同意调剖沙
《机械基础》课程教学大纲 课程编号 适用专业：机械类专业 学时：128（讲课114：，实验：14）学分：7 执笔者：曾德江编写日期：2004年4月 一、课程的性质和任务 机械基础是机械类各专业的一门重要的专业基础课，为进一步学习专业课程和新的科学技术做准备。 本课程的任务是：使学生掌握常用机械工程材料的性能、用途及选择，初步掌握机械零件毛坯的基础知识；初步掌握分析解决工程实际中简单力学问题的方法；初步掌握对杆件进行强度个刚度计算的方法，并具有一定似的实验能力；掌握常用机构和通用机械零件的基本知识，初步具有分析、选用和设计机械零件及简单机械传动装置的能力。为学习专业课和新的科学技术打好基础，为解决生产实际问题和技术改造工作打好基础。 二、课程内容和要求 模块一机械工程材料（17学时） 第一单元绪论（1学时） 介绍与本课程相关的基本概念，本课程研究的主要内容及新技术的应用。 掌握与本课程相关的基本概念。 第二单元金属材料与热处理基础（10学时） 介绍金属材料的性能、金属学基础、钢的热处理的基本知识。 理解金属材料的性能、金属学相关的基本概念、基本知识，了解铁碳合金状态图的应用，掌握金属材料常用的热处理方法和适用范围。 第三单元钢铁材料（4学时） 介绍工业用钢、工程铸铁的分类、特点及牌号表示。 了解工业用钢、工程铸铁的分类、特点，掌握工业用钢、工程铸铁的牌号表示。 第四单元非铁金属与粉末冶金金属材料（2学时） 介绍非铁金属与粉末冶金金属材料的分类及牌号表示。 了解非铁金属与粉末冶金金属材料的分类、特点及应用。 模块二静力学（16学时） 第五单元静力学基础（5学时） 介绍静力学的基本概念，静力学公理，约束、约束反力与受力图。 掌握静力学的基本概念、基本公理及物体的受力分析与受力图的绘制。
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名词解释 避免空走刀；或是车削完后把工件从原材料上切下来。（4.3） 表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形状特征和表面的物理力学性能状态。 标注角度与工作角度刀具的标注角度是刀具制造和刃磨的依据，主要有：前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角。切削加工过程中，由于刀具安装位置的变化和进给运动的影响，使得参考平面坐标系的位置发生变化，从而导致了刀具实际角度与标注角度的不同。刀具在工作中的实际切削角度称为工作角度。 粗基准——未经过机械加工的定位基准称为粗基准。 常值系统误差当连续加工一批零件时,这类误差的大小和方向或是保持不变 刀具耐用度：是指刃磨后的刀具从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所用的切削时间 刀具标注后角：后刀面与切削平面之间的夹角 刀具标注前角：基面与前刀面的夹角 刀具寿命是指一把新刀具从开始投入使用直到报废为止的总切削时间 定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。 定位基准在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准 积屑瘤粘附到刀具的前刀面上靠近刀刃处，形成的一块很硬的楔状金属瘤，通常称为积屑瘤，也叫刀瘤， 机械加工工艺系统在机械加工中,由机床、刀具、夹具与被加工工件一起构成了一个实现某种加工方法的整体系统, 机械加工工艺规程把工艺过程的有关内容，用工艺文件的形式写出来，称为机械加工工艺规程。 机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度，也叫粗糙度 精基准：用加工过的表面作定位基准，这种定位基准称为精基准。 基准：零件上用以确定其他点、线、面位置所依据的那些点、线、面。（2.2） 夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。 加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参数和理想几何参数的偏离程度。 金属的可焊性——指被焊金属在采用一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数 及结构型式的条件下，获得优质焊接接头的难易程度。 金属的可锻性指金属接受锻压加工的难易程度。金属可锻性好，表明金属易于锻压成型。 分型面——两个铸型相互接触的表面，称为分型面。 过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。 工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。 工序——机械加工过程中，一个或一组工人在一个工作地点，对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程，称为工序。 工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工的内容多 工序分散：工序数多而各工序的加工内容少 工序余量：相邻两工序的尺寸之差，也就是某道工序所切除的金属层厚度 工艺能力系数使公差δ和△随（6σ）之间有足够大的比值，这个比值Cp 工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程。 工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。
机械制造技术基础知 识点整理
1.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 2.机械加工由若干工序组成。工序又可分为安装，工位，工步，走刀。 3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。 4.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 5.金属切削加工的方法有车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。 6.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。（详见P58） 7.切削用量是以下三者的总称。 （1）切削速度，主运动的速度。 （2）进给量，在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 （3）背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。 8.母线和导线统称为形成表面的发生线。 9.形成发生线的方法成型法，轨迹法，展成法，相切法。 10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。 11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。 （2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。 （3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。 （4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。 （5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。 （6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。 12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。
13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括： 1、主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运 动。 2、进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运 动。（可以是一个或几个） （2）辅助运动。分度运动，送夹料运动，控制运动，其他各种空程运动 14.刀具分类： （1）按刀具分为切刀，孔加工刀具，铣刀，拉刀，螺纹刀具，齿轮刀具，自动化加工刀具。 （2）按刀具上主切削刃多少分为单刃刀具，多刃刀具。 （3）按刀具切削部分的复杂程度分为一般刀具，复杂刀具。 （4）按刀具尺寸和工件被加工尺寸的关系分为定尺寸刀具，非定尺寸刀具。 （5）按刀具切削部分本身的构造分为单一刀具和复杂刀具。 （6）按刀具切削部分和夹持部分之间的结构关系分为整体式刀具和装配式刀具。 15.切刀主要包括车刀，刨刀，插刀，镗刀。 16.孔加工刀具有麻花钻，中心钻，扩孔钻，铰刀等。 17.用得最多的刀具材料是高速钢和硬质合金钢。 18.高速钢分普通高速钢和高性能高速钢。 19.高性能高速钢分钴高速钢，铝高速钢，高钒高速钢。 20.刀具的参考系分为静止（标注）角度参考系和工作角度参考系。 21.静止（标注）角度参考系由主运动方向确定，工作角度参考系由合成切削运动方向确定。 22.构成刀具标注角度参考系的参考平面有基面，切削平面，正交平面，法平面，假定工作平面，背平面。
《机械工程材料》 基础篇 一：填空 1. 绝大多数金属具有体心立方、面心立方、和密排立方三种类型，α－Fe是体心立方类型，其实际原子数为 2 。 2．晶体缺陷有点缺陷、线缺陷、和面缺陷。 3．固溶体按溶质原子在晶格位置分为置换固溶体、间隙固溶体。 4．铸造时常选用接近共晶成分（接近共晶成分、单相固溶体）的合金。5．金属的塑性变形对金属的组织与性能的影响晶粒沿变形方向拉长，性能趋于各向异性、晶粒破碎，位错密度增加，产生加工硬化、织构现象的产生。6．金属磨损的方式有粘着磨损、磨粒磨损、腐蚀磨损。 7.金属铸件否（能、否）通过再结晶退火来细化晶粒。 8．疲劳断裂的特点有应力低于抗拉极限也会脆断、断口呈粗糙带和光滑带、塑性很好的材料也会脆断。 9．钢中含硫量过高的最大危害是造成热脆。 10．珠光体类型的组织有粗珠光体、索氏体、屈氏体。 11．正火和退火的主要区别是退火获得平衡组织；正火获得珠光体组织。 12. 淬火发生变形和开裂的原因是淬火后造成很大的热应力和组织应力。 13. 甲、乙两厂生产同一批零件，材料均选用45钢，甲厂采用正火，乙厂采用调质，都达到硬度要求。甲、乙两厂产品的组织各是铁素体＋珠光体、回火索氏体。 14．40Cr，GCr15，20CrMo，60Si2Mn中适合制造轴类零件的钢为 40Cr 。15．常见的普通热处理有退火、正火、淬火、回火。 16．用T12钢制造车刀，在切削加工前进行的预备热处理为正火、 球化退火。 17．量具钢加工工艺中，在切削加工之后淬火处理之前可能的热处理工序为调质（退火、调质、回火）。 18．耐磨钢的耐磨原理是加工硬化。 19．灰口铸铁铸件薄壁处出现白口组织，造成切削加工困难采取的热处理措施为高温退火。 20、材料选择的三原则一般原则，工艺性原则，经济性原则。 21．纯铁的多晶型转变是α-Fe→γ-Fe→δ-Fe 。 22．面心立方晶胞中实际原子数为 4 。 23．在立方晶格中，如果晶面指数和晶向指数的数值相同时，那么该晶面与晶向间存在着晶面与晶向相互垂直关系。 24．过冷度与冷却速度的关系为冷却速度越大过冷度越大。 25．固溶体按溶质原子在晶格中位置可分为间隙固溶体、置换固溶体。26．金属单晶体滑移的特点是滑移只能在切应力下发生、滑移总是沿原子密度最大的晶面和晶向进行、滑移时必伴随着晶体向外力方向转动。 27．热加工对金属组织和性能的影响有消除金属铸态组织的缺陷、改变内部夹杂物的形态与分布。
定位误差计算 1.有一批直径为0 d d δ-的轴，要铣一键槽，工件的定位方案如图所示（V 形块角度为90°），要保证尺寸m 和n 。试分别计算各定位方案中尺寸m 和n 的定位误差。 (a) (b) (c) 2.如图钻孔，保证A ，采用a)～d)四种方案，试分别进行定位误差分析（外圆50 01 .0-φ ）。 3.如图同时钻两孔，采用b)～c)两种钻模，试分别进行定位误差分析。
4.钻直径为φ 10的孔，采用a ）、b)两种定位方案，试分别计算定位误差。 【 a) b) 5.如图在工件上铣台阶面，保证工序尺寸A ，采用V 形块定位，试进行定位误差分析。 6.如图钻d 孔，保证同轴度要求，采用a)～d) 四种定位方式，试分别进行定位误差分析。 （其中900 = α，05.030±=φd ）
8.图所示齿轮坯在V形块上定位插齿槽，要求保证工序尺寸H=+。已知：d=φ,D=φ35+。若不计内孔与外圆同轴度误差的影响,试求此工序的定位误差。 > 加工误差计算 1.在两台相同的自动车床上加工一批小轴的外圆，要求保证直径Φ11±，第一台加工1000 件，其直径尺寸按正态分布，平均值X 1=，均方差 σ 1=。第二台加工500件，其直径尺寸 也按正态分布，且X 2=，均方差 σ 2=。试求: (1)在同一图上画出两台机床加工的两批工件的尺寸分布图，并指出哪台机床的工序精度高 (2)计算并比较哪台机床的废品率高,并分析其产生的原因及提出改进的办法。 注：
2. 态分布，分布中心的尺寸X ＝，均方根差σ＝，求： (1)这批工件的废品率是多少 / (2)产生废品的原因是什么性质的误差 3. 在甲、乙两台机床上加工同一种零件，工序尺寸为50±。加工后对甲、乙机床加工的零件分别进行测量，结果均符合正态分布，甲机床加工零件的平均值 甲 =50,均方根偏差 甲 ＝，乙机床加工零件的平均值 乙=，均方根偏差 乙＝， 试问： (1)在同一张图上画出甲、乙机床所加工零件尺寸分布曲线； (2)判断哪一台机床不合格品率高 (3)判断哪一台机床精度高 4. 加工一批尺寸为Φ的小轴外圆，若尺寸为正态分布，均方差σ=，公差带中点小于尺寸分布中心0.03mm 。试求：1）加工尺寸的常值系统误差、变值系统误差以及随机误差引起的尺寸分散范围2）计算这批零件的合格率及废品率 5.加工一批工件的内孔，其内孔直径设尺寸为 mm,若孔径尺寸服从正态分布，且分散范围等于公差值，分布中心与公差中心重合，试求1000个零件尺寸在 mm 之间的工件数量是多少 > 6. 镗孔公差T=,σ=,已知不能修复的废品率为%，试绘出正态分布曲线图，并求产品的合格率 X σ X σ025.25020.25Φ-Φ2503 .00+Φ
第一章机械制造系统和制造技术简介 1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。 21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接）。 22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。 23.金属切削加工的方法有车削，钻削，膛削，铣削，磨削，刨削。 24.切削运动可分主运动和进给运动。 25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。 26.进给运动不断将多余金属层投入切削，以保证切削连续进行的运动。（可以是一个或几个） 27.工件上三个不断变化的表面待加工表面，过渡表面（切削表面），已加工表面。 28.切削要素包括切削用量和切削层的几何参数。 29.切削用量是切削速度，进给量，背吃刀量的总称。 30.切削速度主运动的速度。 31.进给量在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。 32.背吃刀量工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。
机械工程材料基本知识 1.1 金属材料的力学性能 任何机械零件或工具，在使用过程中，往往要受到各种形式外力的作用。如起重机上的钢索，受到悬吊物拉力的作用；柴油机上的连杆，在传递动力时，不仅受到拉力的作用，而且还受到冲击力的作用；轴类零件要受到弯矩、扭力的作用等等。这就要求金属材料必须具有一种承受机械荷而不超过许可变形或不破坏的能力。这种能力就是材料的力学性能。金属表现来的诸如弹性、强度、硬度、塑性和韧性等特征就是用来衡量金属材料材料在外力作用下表现出力学性能的指标。 1.1.1强度 强度是指金属材料在静载荷作用下抵抗变形和断裂的能力。强度指标一般用单位面积所承受的载荷即力表示，符号为c,单位为MPa 工程中常用的强度指标有屈服强度和抗拉强度。屈服强度是指金属材料在外力作用下，产生屈服现象时的应力，或开始出现塑性变形时的最低应力值，用③ 表示。抗拉强度是指金属材料在拉力的作用下，被拉断前所能承受的最大应力值，用c表示。 对于大多数机械零件，工作时不允许产生塑性变形，所以屈服强度是零件强度设计的依据；对于因断裂而失效的零件，而用抗拉强度作为其强度设计的依据。 1.1.2塑性 塑性是指金属材料在外力作用下产生塑性变形而不断裂的能力。 工程中常用的塑性指标有伸长率和断面收缩率。伸长率指试样拉断后的伸长量与原来长度之比的百分率，用符号S表示。断面收缩率指试样拉断后，断面缩小的面积与原来截面积之比，用表示。 伸长率和断面收缩率越大，其塑性越好；反之，塑性越差。良好的塑性是金属材料进行压力加工的必要条件，也是保证机械零件工作安全，不发生突然脆断的必要条件。 1.1.3 硬度 硬度是指材料表面抵抗比它更硬的物体压入的能力。硬度的测试方法很多，生产
22机械制造技术基础（试题1） 一、填空选择题（30分） 1．刀具后角是指后刀面与切削平面间的夹角。 2．衡量切削变形的方法有变形系数与滑移系数两种，当切削速度提高时，切削变形减少（增加、减少）。 3．精车铸铁时应选用YG3；粗车钢时，应选用YT5。 4．当进给量增加时，切削力增加，切削温度增加。 5．粗磨时，应选择软砂轮，精磨时应选择紧密组织砂轮。 6．合理的刀具耐用度包括Tc与Tp两种。 7．转位车刀的切削性能比焊接车刀（好，差），粗加工孔时，应选择麻花钻刀具。 8．机床型号由字母与数字按一定规律排列组成，其中符号C代表车床 9．滚斜齿与滚直齿的区别在于多了一条附加运动传动链。滚齿时，刀具与工件之间的相对运动称成形运动。10．进行精加工时，应选择切削油，为改善切削加工性，对高碳钢材料应进行退火处理。 11．定位基准与工序基准不一致引起的定位误差称基准不重合误差，工件以平面定位时，可以不考虑基准位置误差。 12．机床制造误差是属于系统误差，一般工艺能力系数C p应不低于二级。 13．在常用三种夹紧机构中，增力特性最好的是螺旋机构，动作最快的是圆偏心机构。 14．一个浮动支承可以消除1个自由度，一个长的v型块可消除4个自由度。 15．工艺过程是指用机械加工方法直接改变原材料或毛坯的形状、尺寸和性能，使之成为合格零件的过程。 二、外圆车刀切削部分结构由哪些部分组成？绘图表示外圆车刀的六个基本角度。（8分） 外圆车刀的切削部分结构由前刀面、后刀面、付后刀面、主切削刃、付切削刃与刀尖组成。 六个基本角度是：r o、αo、kr、kr’、λs、αo’ 三、简述切削变形的变化规律，积屑瘤对变形有什么影响？（8分） 变形规律：r o↑，Λh↓；Vc↑，Λh↓；f↑,Λh↓;HB↑,Λh↓ 积屑瘤高度Hb↑,引起刀具前角增加，使Λh↓ 四、CA6140车床主传动系统如下所示，试列出正向转动时主传动路线及计算出最高转速与最低转速。（8分） 最高转速约1400r/min，最低转速约10r/min 五、什么叫刚度？机床刚度曲线有什么特点？（8分） 刚度是指切削力在加工表面法向分力，Fr与法向的变形Y的比值。 机床刚度曲线特点：刚度曲线不是直线；加载与卸载曲线不重合；载荷去除后，变形恢复不到起点。 六、加工下述零件，以B面定位，加工表面A，保证尺寸10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8 分） L＝0 0.1 mm 七、在一圆环形工件上铣键槽，用心轴定位，要求保证尺寸34.8-0.16mm，试计算定位误差并分析这种定位是否可行。（8分）
名词解释： 1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等苏醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。 2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。这个磨损限度称为磨钝标准。国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。 3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。 4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。 5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。 6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。 7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。 8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。 9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。 10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。 12、装配精度：产品设计时根据使用性能要求规定的、装配时必须保证的质量指标。 填空： 1、刀具结构形式：前刀面Ar，主后刀面Aα，副后刀面Aα’，主切削刃S，福切削刃S’，刀尖 2、切削用量三要素：切削速度v 、进给量f（或进给速度vf)和背吃刀量（切削 c 。 深度）a p 3、切削层参数：切削层公称厚度h，切削层公称宽度b，切削层公称截面积A。 4、切削变形程度表示：剪切角、变形系数、剪应变 5、积屑瘤对切削过程的影响：增大前角，增大切削厚度，增大已加工表面粗糙度，影响刀具使用寿命。 6、切屑的基本类型：带状切屑，节状切屑，粒状切屑，崩碎切屑 7、影响切削变形的因素：工件材料，刀具前角，切削速度，切削厚度
第一章金属材料的力学性能 1、在测定强度上σs和σ0.2有什么不同？ 答：σs用于测定有明显屈服现象的材料，σ0.2用于测定无明显屈服现象的材料。 2、什么是应力？什么是应变？它们的符号和单位各是什么？ 答：试样单位截面上的拉力称为应力，用符号σ表示，单位是MPa。 试样单位长度上的伸长量称为应变，用符号ε表示，应变没有单位。 3、画出低碳钢拉伸曲线图，并指出缩颈现象发生在拉伸图上哪一点？断裂发生在哪一点？ 若没有出现缩颈现象，是否表示试样没有发生塑性变形？ 答： 若没有出现缩颈现象，试样并不是没有发生塑 形性变，而是没有产生明显的塑性变形。 4、将钟表发条拉直是弹性变形还是塑性变形？怎样判断它的变形性质？ 答：将钟表发条拉直是弹性变形，因为当时钟停止时，钟表发条恢复了原状，故属弹性变形。 5、在机械设计时采用哪两种强度指标？为什么？ 答：（1）屈服强度。因为大多数机械零件产生塑性变形时即告失效。 （2）抗拉强度。因为它的数据易准确测定，也容易在手册中查到，用于一般对塑性变形要求不严格的零件。 6、设计刚度好的零件，应根据何种指标选择材料？采用何种材料为宜？材料的E值愈大， 其塑性愈差，这种说法是否正确？为什么？ 答：应根据弹性模量选择材料。要求刚度好的零件，应选用弹性模量大的金属材料。 金属材料弹性模量的大小，主要取决于原子间结合力（键力）的强弱，与其内部组织关系不大，而材料的塑性是指其承受永久变形而不被破坏的能力，与其内部组织有密切关系。两者无直接关系。故题中说法不对。 7、常用的硬度测定方法有几种？其应用范围如何？这些方法测出的硬度值能否进行比较？答：工业上常用的硬度测定方法有：布氏硬度法、洛氏硬度法、维氏硬度法。 其应用范围：布氏硬度法应用于硬度值HB小于450的毛坯材料。 洛氏硬度法应用于一般淬火件、调质件。 维氏硬度法应用于薄板、淬硬表层。 采用不同方法测定出的硬度值不能直接比较，但可以通过经验公式换算成同一硬度后， 再进行比较。
一、填空题（每空1分，共10分） 1. 在标注刀具角度的正交平面参考系中，通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面是。 2. 研磨可降低加工表面的粗糙度，但不能提高加工精度中的精度。 3. 机床主轴回转误差的基本形式包括主轴径角度摆动、轴线窜动和。 4. 机械加工表面质量包括表面粗糙度、和表面层物理机械性能的变化。 5. 在机械加工中，自激振动的激振机理通常包括负摩擦颤振原理、再生颤振原理和 。 6. 机械加工中选择机床时，要求机床的尺寸规格、加工效率及等与工件本工序加工要求相适应。 7. 机械加工中定位基准与设计基准不重合时，工序尺寸及其偏差一般可利用进行计算获得。 8. 在车床上用两顶尖装夹加工细长轴时，工件会产生误差。 9. 切削加工45钢时通常应采用类或YW类硬质合金刀具。 二、名词解释（每小题2分，共10分 1. 工序分散 2. 刀具标注后角 3. 砂轮的组织 4. 工序余量 5. 工艺规程 三、单项选择题（选择正确答案的字母填入括号，每小题1分，共10分 1. 精基准的主要作用是（）。 A. 保证技术要求 B. 便于实现粗基准 C. 尽快加工出精基准 D. 便于选择精基准 2. 夹具精度一般是零件精度的（） A. 1/3～1/5 B. 1/2 C. 相同 D. 1/10 3. 从概念上讲加工经济精度是指（） A.成本最低的加工精度 B.正常加工条件下所能达到的加工精度 C.不计成本的加工精度 D. 最大生产率的加工精度 4. 控制积屑瘤生长的最有效途径是（） A. 改变切削速度 B. 改变切削深度 C. 改变进给速度 D. 使用切削液 5. 在麻花钻头的后刀面上磨出分屑槽的主要目的是（）。 A.利于排屑及切削液的注入 B.加大前角，以减小切削变形 C. 减小与孔壁的摩擦 D. 降低轴向力 6. 自为基准是以加工面本身为精基准，多用于精加工工序，这是为了（）。 A. 保证符合基准重合原则 B. 保证符合基准统一原则 C. 保证加工面的余量小而均匀D 保证加工的形状和位置精度 7. 在切削铸铁时，最常见的切屑类型是（）。 A．带状切屑B. 挤裂切屑C. 单元切屑D．崩碎切屑 8.（）加工是一种容易引起工件表面金相组织变化的加工方法。 A．车削B．铣削C．磨削D 钻削 9. 在切削用量三要素中，（）对切削力的影响程度最大。 A.切削速度 B.进给量 C.背吃刀量 D.三个同样
1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统。 2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。 3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工，热处理，装配，质检，运输，储存等过程组成。 4.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。 5.机械加工由若干工序组成。 6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。 7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。 8.安装:在一个工序中，工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。 9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。 10.工步：在一个工序内，加工表面，切削刀具，切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步。 11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容。 12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。 13.成批生产分小批生产，中批生产，大批生产。 14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法。 15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法。 16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。 17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性。 18.常用铸造工艺有：普通砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造，陶瓷铸造。 19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。 20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。