锅炉化学清洗规则
质技监局锅发[1999]215号
关于印发《锅炉化学清洗规则》的通知
各省、自治区、直辖市技术监督局、劳动（劳动人事、劳动和社会保障）厅（局），国务院有关部、委、局，解放军总后勤部：
1989年12月7日原劳动部颁布的《低压锅炉化学清洗规则》对防止因化学清洗不当而导致锅炉损坏，降低锅炉事故率起到了重要作用。但是，由于原规则颁布至今已近十年，随着国民经济的发展和改革的深入，原规则的内容已不能适应实际情况的需要。为此，我们在广泛征求意见的基础上，对原规则进行了修订。现将修订后的《锅炉化学清洗规则》予公布。新规则自2000年3月1日起执行，原《低压锅炉化学清洗规则》同时废止。
在该规则招待中如发现问题，请及时反映给国家质量技术监督局。
附件：锅炉化学清洗规则
国家质量技术监督局
一九九九年九月二十一日
锅炉化学清洗规则
第一章总则
1．1 为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗安全可靠，根据《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。
1．2 本规则适用于以水为介质的固定式锅炉（以下筒称锅炉）的化学清洗。不适用于原子能锅炉的清洗。
1．3 从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定，取得省级以上（含省级）锅炉压力容器安全监察机构的资格认可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。
1．4 清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器，健全质保体系，完善并认真执行各项管理制度。锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。
1．5 清洗单位的锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构输备案手续。清洗结束时，清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。
1．6 各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。
第二章一般要求
2．1 清洗前的准备
2．1．1锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。
2．1．2清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样口进行分析。水垢类别的鉴别方式见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力≥2。5MPA的锅炉需作垢样定量分析。
2．1．3 清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容：
（1）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等；
（2）锅炉是否存在缺陷；
（3）锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；
（4）清洗范围、清洗工艺；
（5）根据"清洗工艺小型试验"、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件；
（6）化学清洗系统图；
（7）清洗所需采取的节流、隔离、保护措施；
（8）清洗过程中，应监测和记录的项目；
（9）清洗废液的排放处理；
（10）清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。锅炉化学清洗时应严格执行洗涤方案，如有特殊情况需改变方案，应经原批准方案的技术负责人签字同意。
2．1．4 清洗前应以化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验，并按技术安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和度剂、安全用品及其它洗涤所需物品的准备。
2．2清洗系统的设计
2．2．1 化学洗涤系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。
2．2．2 锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求：
（1）清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣；
（2）清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保证清洗泵边疆可靠运行；
（3）清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5MM，且应有足够的通流截面；
（4）清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液的流量，且各回路的流速应均匀；
（5）锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点，且应有足够的流的流通面积；
（6）应标明监视管、采样点和挂片位置；
（7）清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有钢部件的阀门、讲师仪表等应在酸洗耳恭听前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有联氨N2H4100～300mg/或乙醛肟100～300mg/L，pH值为9.5～10.0（用氨水调pH值）的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都庆严密隔离；
（8）必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置；
（9）应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一股应将锅炉分为炉前系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。
2．3清洗介质的要求
2．3．1 清洗介质的先择，应根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质，清洗效果，缓蚀效果，药剂的毒性和环保的要求等因素进行综合考虑。一般应通过试验选用。
2．3．2 一般情况下不得利用回收的酸洗废液清洗锅炉。特殊情况下回收利用的酸液中铁离子总量不得超过250mg/L。
2．3．3 清洗耳恭听时必须根据清洗介质、温度、锅炉材质等因素选择合适的缓蚀剂。缓蚀剂的缓蚀效率应达到98×10-⒉以上，并且不发生氢脆、点蚀及其它局部腐蚀，同时应尽量选择气味小、无毒害作用、性能稳定、水溶性及均匀性好的缓蚀剂。
2．3．3．1 如清洗中需添加清洗助剂的，应预先对加助剂后的缓蚀剂进行缓蚀效率测定，以防有些助剂对缓蚀性能产生影响。测定方法见附录取2《缓蚀剂缓蚀效率和酸洗剂腐蚀速率的测定方法》。
2．3．3．2 清洗单位应期对库存的缓蚀剂进行缓蚀效率复测，不得以锅炉清洗时腐蚀试片的测定来代替。
2．3．4 酸洗剂：
对不同的水垢和金属材料，应选用合适的酸洗剂和助溶剂，一般选择如下：
（1）对碳酸盐水垢，一般采用盐酸清洗。
（2）对硅酸盐水垢，可在盐酸中添加氢氟酸或氟化物清洗。
（3）对硫酸盐水垢或硫酸盐与硅酸盐混合水垢，应预先碱煮转型，然后再用盐酸或盐酸添加氟化物清洗。
（4）对氧化铁垢，可在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。
（5）对于电站锅炉，当氧化伯垢中含铜量较高（CμO＞5×10ˉ⒉）时，应采取防止金属表面产生镀铜的措施，一般可选用盐酸加氟化物及硫脲等清洗助剂。
（6）奥氏体钢的清洗，不可选用盐酸作清洗剂。对于含铬材料的锅炉部件的清洗，一般可选用氢氟酸、EDTA、柠檬酸或甲酸、乙酸等有机混合酸作清洗剂。
2．3．5 清洗剂用量：
锅炉清洗时，所需的盐酸（硝酸）、EDTA、柠檬酸、缓蚀剂的用量计算方法见附录3《清洗药品用量的计算方法》。
2．4 清洗腐蚀的控制
2．4．1 清洗时必须加入合适的缓蚀剂，其浓度和适用性应根据产品说明和试验结果确定。酸洗时一般应先加缓蚀剂，并在系统中循环均匀后再加酸液。缓蚀剂需和酸同时加入的，应配制均匀后才可进入锅炉内。
2．4．2 酸洗时须防止因Fe3+浓度过高而引起的电化学腐蚀。当酸法液中FE3+浓度≥100mg/L时，应在酸洗液中加入还原剂（一般应加氯化亚锡）进行还原，其添加量的计算可参考附录4《酸洗中还原剂加入量的计算方法》。
2．4．3 酸洗液浓度的控制：
酸洗液的浓度不得过高，最高浓度一般控制为：
HC1、HNO3、EDTA；10×10ˉ2；HF：3×10ˉ⒉。
不得向锅炉内直接注入浓酸。
2．4．4酸洗流速的控制：
酸洗时，锅炉炉管内酸液流速应维持在0。2~0。5m/s,但有得大于1m/s。
2．4． 5酸液温度的控制：
（1）无机酸的清洗温度宜控制在55℃以下，最高不得超过65℃；
（2）有机酸的清洗温度控制为；柠檬酸90~98℃；EDTA110~145℃。
酸洗过程中（除EDTA清洗外）严禁采用炉膛点为方式加热酸液，以防爆炸和产生局部过热。酸液的加热方法见附录5《酸液加热方法》，加热时应注意整个清洗系统的温度平衡，避免局部温度过高而产生腐蚀。
2．4．6 酸洗时间的控制：
从酸液达到预定浓度起到开始排酸时的酸洗时间，一般应不超过12小时，对较厚和难容水垢，在严格监督下可适当处长酸洗时间，处长酸洗时间，处长酸洗时间的长短，可以腐蚀量测定的方法确定。
2．4．7腐蚀批示片的测定：
2．4．7．1酸洗开始时，必须在清洗系统中挂放腐蚀批示片（一般应在清洗箱或循环管路及锅内分别挂放）。腐蚀批示片的材质应与锅炉被清洗部分的材质相同，其制作与腐蚀测定方法见附录6《腐蚀批示试片的制作与腐蚀测定方法》。
2．4．7．2金属腐蚀速度的计算方法如下：
式中：▲m-----酸洗前与酸洗耳恭听后腐蚀试片的质量之差，g（均用万分之一分析天平称重）；
S-------腐蚀试片的总表面积，M2；
T-------酸洗时间，小时。其计算方法为：
（1）循环清洗，从清洗系统进、出口酸度趋于一致超到开始排酸止的时间。
（2）开式清洗，从清洗系统开始加酸起到停止加酸止的时间。
2．4．7 锅炉化学清洗后应尽快投入运行，若不能很快投入运行，钝化后应采取保养措施，以防腐蚀。
第三章工业锅炉化学清洗工艺及验收要求
3．1 工业锅炉是指以向工业生产或生活用途提供蒸汽、热水的锅炉，一般指额定工作压力≤2。
5MPA锅炉。
3．2 化学清洗条件的确定
工业锅炉化学清洗包括碱洗和酸洗两种类型。当锅炉产生水垢或锈蚀时应及时清理，但采用酸洗方法的，应符合下列条件之一，且每台锅炉酸洗间隔时间不宜少于二年。
(1) 锅炉受热面被水垢覆盖80×10ˉ2以上，且平均水垢厚度达到或超过下列数值：
对于无过热器的锅炉：1mm；
对于有过热器的锅炉0.5mm；
对于热水锅炉：1mm
（3）锅炉受热面有严重的锈蚀。
3．3 清洗系统
工业锅炉公采用碱洗的一般不需要徨系统。采用酸洗形式时，应采用循环清洗或循环和静态浸泡相结合的方法。
3．4 化学清洗工艺
3．4．1 运行锅炉化学清洗工艺包括碱煮转型、水冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗及印化等各阶段，其中碱煮转型和漂洗可视具体情况免做。
3．4．2 化学清洗前，应清除锅内堆积的没渣和污物。如有堵塞的管道应尽量预先加以疏通。
3．4．3 对以硫酸盐为主的水垢，应进行碱煮转型，要求如下：
（1）根据水垢厚度和成分，将溶解成溶液的碳酸钠和磷酸三钠混合液加入锅炉内，并使锅水中药剂浓度均匀地达到：Na2CO3：（0.3～0.6）×10ˉ2；Na3PO4·12H2O：（0.5～1.0）×10ˉ2(相当于PO3-4浓渡12502～500mg/L)。
（2）锅炉应缓慢升压，一般在5小时内使锅炉压力升至额定工作压力的二分之一，并维持36～48小时。结垢严重的还应当延长碱煮转型时间。
（3）煮炉时间，应定期取样分析，当锅水碱度低于45mmoI/L，PO3-4浓度小1000mg/L时，应适当补加碳酸钠和磷酸三钠。
（4）碱煮转型结束后，应放尽碱液，并用水冲洗至出口水pH值小9。
3．4．5酸洗控制要求如下：
3．4．5．1 酸洗液的浓度：HCI或HNO3（4～8）×10-2，用盐酸清洗，添加氟化物助剂：
HF1×102；或NaF（0.5～0.8）102。酸洗后阶段6～10小时。
3．4．5．2 在酸洗后阶段,应根据下列各点判断酸洗终点,及时停止酸洗:
(1) 酸液浓度趋于稳定:相隔30分钟,两次分析结果酸液浓度的绝对差值小于0.2×10ˉ2;
(2) 铁离子浓度基本趋于平衡.
３．４．６酸洗结束后，宜用清水迅速将锅内的酸洗废液顶出．如冲洗水量不足，也可采用边上水（排酸速度应不大于上水速度），并在冲洗的后期加适量碱液中和的方法进行退酸中和水冲洗．水顶酸或退酸中的水冲洗至排出液的ＰＨ≥４．５为止．
３．４．７酸洗耳恭听后必须进行中和、钝化，以防金属腐蚀。一般可采用下述方法钝化：水冲洗后，在系统循环下，加入Na3PO·12H2O，使其浓度达到（1~2）×10ˉ2，同时加入氢氧化钠调整pH值，pH 值应控制在11~12，一般可采用小于工作压力带压钝化。当锅内钝化液浓度均匀后，关闭循环系统，然后锅炉战火，缓慢将锅炉升压至额定工作压力的二分之一左右，保压钝化时间应维持16小时以上。
对于额定工作压力≥1。6Mpa，且额定蒸发量≥10t/h 的锅炉，酸洗后应按电站锅炉的要求进行漂洗、钝化。
3．5 残垢清理：
中和后必须打开所有的检查孔，用人工清理锅内松动的残垢和沉渣，以防水垢脱落后造成堵管。
3．6 清洗过程中的化学监测：
3．6．1 碱煮过程：每4个小时（接近终点时每1小时）测定碱洗液中的pH值、总碱度和P03ˉ4浓度。
3．6．2 酸洗过程：开始时每30分钟（酸洗中间阶段可每1小时）测定酸洗液中的酸浓度、Fe3+和Fe2+浓度，接近终点时，应缩短分析时间。
3．6．3 中和退酸水冲洗过程：后阶段每15分钟测定出口水的pH值。
3．6．4 钝化过程：每3~4小时测定钝化液中的pH值和PO3+4浓度。上述项目的测定方法见附录7《清洗过程化学监测分析方法》
3．7 清洗质量验收要求
3．7．1 除垢率：
（1）清洗以碳酸盐为主的水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的80×10-2以上。
（2）清洗硅酸盐或硫酸盐水垢，除垢面积应达到原水垢覆盖面积的60×10-2以上。
（3）、如除垢率低于上述规定，或虽达到规定要求但锅炉主要受热面上仍覆盖有难以清理的水垢时，应在维持锅水碱度达到水质标准上限值的条件下，将锅炉运行1个月左右再停炉，用人工清理脱落的垢渣和残垢。
3．7．2 锅炉清洗表面应形成良好的钝化保护膜，金属表面不出现二次浮锈，无点蚀。
3．7．3 用腐蚀指示片测量的金属腐蚀速度的平均值应小于6g/（m2·h），且腐蚀总量不大于
72g/m2。
3．7．4 锅内所有的水冷壁管和对流管等都应畅流无阻。如清洗前已堵塞的管子，清洗后仍无法疏通畅流的，应由有资格的单位修理更换。
第四章电站锅炉化学清洗工艺及验收要求
4．1 电站锅炉是指以发电和热、电联产为主要目的的锅炉，一般指额定工作压力≥3.8MPa的锅炉。
4．2 电站锅炉化学清洗条件的确定：
4．2．1 新建锅炉的化学清洗，应能除去新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化物以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和泥沙污染物等。其清洗范围为：
（1）直流炉和额定工作压力为9.8MPa及以上的锅筒式锅炉，在投产前必须进行酸洗；额定工作压力在9.8MPa以下的锅筒炉，除锈蚀严重者外，一般可不进行酸洗，但必须进行碱煮。
（2）再热器一般不进行化学清洗,但额定工作压力大于13.0MPa锅炉的再热器可根据情况进行化学清洗.清洗时必须保证管内流速大于0.15m/s，过热器进行化学清洗时,必须有防止立式管产生气塞和腐蚀产物在管内沉积的措施。
（3）容量为200MW及以上的机组，凝结水及高压给水系统必须进行学清洗（不包括高压加热器）；容量为200MW以下的机组，凝结水及高压给水管道的化学清洗，应根据管道内壁的腐蚀产物情况决定。
4．2．2 运行锅炉化学清洗的确定：
（1）当水冷壁管内的沉积物量或锅炉化学清洗的间隔时间超过表1中的极限值时，应应安排化学清洗。锅炉化学清洗的间隔时间，也可根据运行水质的异常情况和大修时锅炉的检查情况，作适当更。
（2）燃油燃气锅炉和液态排渣炉、应按表1中规定的提高一级参数锅炉的沉积物极限量确定化学清洗。一般只需清洗锅炉本体，蒸汽通流部分是否进行化学清洗，应根据实际清况决定。
４． 3清洗前应完成的准备工作：
4．3．1 机组热力系统已安装或检修完毕，并经水压试验合格。
4．3．2 临时系统安装完毕后，应通过1。5倍清洗工作压力的热水水压试验。清洗泵和各种计量
泵及其它转动机械经试运转无异常。
4．3．3 储、供水的质量和数量已能满足化学清洗和冲洗的用水需要。清洗用水量可参照附录9《发电锅炉化学清洗用水》。
4．3．4 废液处理的临时或正规设施应安装完毕，并能有效地处理排放废液。
4．3．5 安装在临时系统中的温度、压力、流量表计及分析仪器应经计量校合格，并备齐全。腐蚀指示片、监视管等制作完毕。
4．4 清洗系统及其安装
4．4．1 清洗方式应根据清洗介质和炉型来选择，一般盐酸、柠檬酸、EDTA等采用循环清洗，氢氟酸采用开式清洗。
4．4．2 清洗系统的安装应符合下列要求：
4．4．2．1 安装临时系统时，水平敷设的临时管道，朝排水方向的倾斜度不得小于1/200。应保证临时管道的焊接质量。焊接部位庆位于易观察之处，焊口不宜靠近重要设备。
4．4．2．2 所有阀门在安装前，必须研磨，更换法兰填料，并进行水压试验。阀门压力等级必须高于清洗时相应的压力等级。阀门本身不得带有铜部件。阀门及法兰填料应采用耐酸、碱的防腐材料。EDTA 清洗时，升温后应检查并紧固循环系统内所有的法兰螺栓。
4．4．2．3 清洗箱的标高及液位应能满足清洗耳恭听泵的吸人高度，以防泵抽空。安装泵进、出口管道时，应考虑热膨胀补偿措施，不使水泵受到过大的推力。
4．4．2．4 可在锅筒上设临时液位计及液位报警讯号。根据循环流速的要求，在锅筒下降管口设节流装置，并将锅筒放水管加高。
4．4．2．5 清洗系统中的监视管段应选择脏污程度比较严重，并带有焊口的水冷壁管，其长度为350～400mm，两端焊有法兰盘，监视管段一般安装于循环泵出口，必要时高压锅炉还应在水冷壁管处设置临视管装置。
4．4．3 不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系统可靠地隔离，要求：
（1）拆除锅筒内不宜清洗的装置；
（2）水位计及所有不耐腐蚀的仪表、取样、加药等管道均应与清洗液隔离；
（3）过热器若不参加清洗，应采取充满除盐水等保护措施。
4．4．4 为维持锅炉清洗液的温度，应严密封闭炉膛及尾部
4．4．5 在锅筒水位监视点、加药点及清洗泵等处，应设通讯联络点。
4．4．6 应将清洗系统图挂于清洗现场。系统中的阀六应按图纸编号，并挂编号牌。管道设备应标明清洗液流动方向，并经专人核对无误。
4．4．7 系统安装完毕后应清理系统内的砂石、焊渣和其它杂物。
4.5 电站锅炉化学清洗工艺
4.51 系统水冲洗
新建锅炉，在化学清洗前必须进行水冲洗。可用过滤后的澄清水或工业水进行分段冲洗，冲洗流速一般为0.5~1.5m/s。冲洗终点以出水达到透明无杂物为准。
4.52 碱洗或碱煮
4.52.1 新建锅炉仅实施碱煮的,在煮炉过程中,需由底部排污2~3次.煮炉结束后进行大量换水,告诉百出水和正常锅水的浓度接近,且pH值降至9左右,水温降至70~80℃,即可将水全部排出。
煮炉后应对锅炉进行内部检查，要求金属表面无腐蚀产物和滔犭，且形成完整的印化保护腊。同时应清除堆积于锅筒、集箱等处的污物。
4．5．2．2 酸洗前的去没碱洗，一般应采用循环清洗或循环与浸饮相结合。碱洗后用澄清水、软化水或除盐水冲洗，洗至出水pH值≤8.4，水质透明为止。
4．5．2．3 若水垢中硫酸盐、硅酸盐含量较高，为提高除垢效果，可在酸洗前按3.4.3的方法，先进行碱煮转型。
4．5．3 酸洗及酸洗后的水垢
4．5．3．1 监视管段应在清洗系统进酸至预定浓度后，投入循环系统，并控制监视管内流速与被清洗锅炉水冷壁管内流速相近。
4．5．3．2 酸洗时必须按清洗方案严格监控酸洗液的温度、循环流速，锅筒和酸槽的液位等，并每小时记录一次。按时巡回检查，如实记录出现的问题。
4．5．3．3 当每一回路循环清洗到预定时间时，应加强酸液浓度和铁离子浓度铁离子浓度的测定。当各回路酸洗液中酸液浓度和铁离子浓度趋于稳定和平衡，预计酸洗将结束时，可取下监视管检查清洗效果。若管段内仍有污垢，应再把监视管段装回系统继续酸洗。至监视管段内清洗干净，应再循环1小时，方可停止酸洗。
4．5．3．4 为防止活化的金属表面产生二次锈蚀，酸洗结束时，不得采用将酸直接排空再上水的方法进行冲洗，可用纯度大于97×10ˉ2的氨气连续顶出废酸液，也可用除盐水顶排出废水顶排出废酸液。
液顶出后采用变流量水冲洗，冲洗时水流速应达到清洗流速的一倍以上，尽可能缩短冲洗时间。水冲洗至排出液的pH什为4～4.5，含铁量小于50mg/L为止。
4．5．3．5 对沉积物量或垢量较多的锅炉，酸洗后如有较多未深解的没渣堆积在清洗系统及设备的死角，可在水冲洗至出水pH值为4～4.5后，再排水用人工方法清除锅炉和酸箱内的沉渣。用此法冲洗后，须经漂洗才能进行钝化。
4．5．4 漂洗和钝化
4．5．4．1 采氮气或水顶酸，即在锅内金属未接角空气的情况下可免漂洗，若退酸水冲洗后有二次锈蚀产生的，则须进行漂洗。
4．5．4．2 锅炉酸洗后必须进行钝化（除EDTA清洗钝化一次完成外）。如漂洗后钝化的，漂洗液中的铁离子总量应小于300mg/L，若超过该值，应用热的除氧水更换部分漂洗液至铁离子含量小于该值。
钝化过程中，应定时取样化验，如钝化液溶液浓度降至起始浓度的二分之一时，应及时适量补加钝化液。
4．6 清洗后的内部检查和系统的恢复
4．6．1 清洗后，应打开锅筒、集箱和直流炉的训动分离器等能打开的检查孔，彻底清除下的沉渣。
4．6．2 一般应对水冷壁进行割管检查，判断清洗效果。对于运行锅炉应在热负荷较高部位割管；对于新建锅炉应在清洗流速最低处，割取带焊口的管样。对于新建锅炉，如能确定清洗效果良好的，也可视具体情况免作割管检查。
4．6．3 清洗检查完毕后，应将锅筒内和系统中拆下的装置和部件全部复位，并撤掉所有的堵头、隔板、节流装置等，使系统恢复正常。
4．7 循环清洗中注意事项
4．7．1 酸洗时，应维持酸液位在正常水位线上，水冲洗时，应维持液位比酸洗时的液位略高一些，钝化时的液位应比水冲洗的液位更高。
4．7．2 清洗液的循环方式与锅炉的结构和受热面结垢的程度等因素有关。对结垢严重的回路应先进行循环清洗，其余回路静止浸泡，待该回路循环一定时间后，再依次倒换。必要时可对结垢严重的回路重复进行循环清洗。
4．7．3 为了提高清洗效果，每一回路最好能正反向各循环一次（取决于炉管和锅筒连接的情况）。如通向锅筒的某些导汽管位置较高，只能进行单向循环时，酸液应由高位管进入，低位管排出。
4．8 清洗后的保养
锅炉清洗后如在一个月内不能投入运行，应采取下列之一的防腐蚀方法进行保护。
4．8．1 液相保护法：
氨液保护：钝化液排尽后，用1×10-2的氨液冲洗至排出液不含钝化剂，再用（03～05）×10-2的氨液充满锅炉，进行保护。
氨一联氨溶液保护：将浓度为500mg/L的NH3，300～500mg/L的N2H4，pH值为9.5～10的保护液充满锅炉，进行保护。
氨一乙醛肟（C2H5ON）溶液保护：将浓度为300～500mg/L的C2H5ON，加氨水调pH值，pH值为
9.5～10的保护液充满锅炉，进行保护。
4．8．2 气相保护法：
在严冬季节，可采用充氮法保护或气相缓蚀剂保护。使用的氮气统一计划应大于99．9×10-2锅炉充氮压力应维持在0.2～０.05Mpa。
4．9 清洗过程的化学监测及留样分析项目
4．9．1 清洗系统中应在有代表性的部位设置便于操作的监视取样点。一般锅筒式锅炉的监视取样点布置在系统回路的入、出口处；直流锅炉应在下列各部们分别布置取样点：①凝结水处理系统出口；②低压加热器出口；③除氧器水箱出口；④高压加热器出口；⑤水冷壁管出口；⑥启动分离器出口；⑦高温过热器出口；⑧再热器出口。
4．9．2 清洗过程中应定时对清洗液进行取样化验，化验方法见附录7《清洗过程化学监测分析方法》，其监测的项目一般规定如下：
4．9．2．1 煮炉和碱洗过程：锅筒式锅炉取盐段和净段的水样，直流炉取锅炉出、入口水样，每2小时测定碱度和PO3-4 一次；换水时每2小时测定碱度一次，直至水样碱度与正常锅水碱度相近为止。
4．9．2．2 碱洗后的水冲洗：每15分钟测定一次出口水的pH值，每隔30分钏收集一次冲洗出口水留样分析。
4．9．2．3 循环本酸过程：每10∽20分钟分别测定酸洗耳恭听回中出、入口酸浓度一次，直至浓度均匀，并达到指标要求为止。
4．9．2．4 酸洗过程：每30分钟分别测定酸洗箱出口、酸洗回路同、入口的酸浓度和Fe3+及
Fe2+的含量。
用EDTA清洗时，每1小时（酸洗后期每30分钟）分别测定酸洗回路出、入口清洗液中EDTA的pH 值和总铁含量。
开工酸洗系统在开始进酸时，每5分钟测定一次锅米出、入口酸液的浓度。酸洗过程中，每10分钟测定一次锅炉出、入口酸液的酸浓度及含铁量。
为了计算出的铁渣量，在酸洗过程中还应定期取排出液混合样品，测定其悬滔物和总铁量的平均值。
4．9．2．5 酸洗后的水冲洗：每15分钟测定一次出口水的pH值、酸浓度冲洗接近终点时，每15分钟测定一次出口水的pH值、酸浓度。冲洗接近终点是，每15分钟测定一次含铁量。
4．9．2．6 漂洗过程：每30分钟测定一次碱度、pH值和含铁量并在漂洗结束时留样分析。
4．9．2．7 印化过程：每1~2小时测定一次印化液浓度和pH值。
4．9．2．8 过热器水冲洗过程：分别从饱和蒸汽和过热蒸汽取样，主要测定测定悬滔总铁量；漂洗留样，主要测定沉积物含量。
4．9．2．9 留样分析项目：碱洗留样，主要测定碱度、硅酸化物和沉积物含量；酸少留样，主要测定悬滔总铁量；漂洗留样，主要测定喾物含量。
4．10 清洗质量验收要求
4．10．1 被清洗的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显示金属粗晶析出的过洗现象，不允许有镀铜现象。
4．10．2 用腐蚀指示片测量的金属腐蚀速度的平均值应小于6g/（m2·h），且腐蚀总量不大于
60g/m2
4．10．3 锅炉清洗表面应表成良好的钝化保护膜，金属表面不出现二次浮锈，无点蚀。
4．10．4 固定设备上的阀门等不应受到损伤。
第五章清洗废液的处理
5．1 锅炉清洗废液应经处理后才能排放。废液处理和测定方法见附录11《清洗废液的处理和F-含量的测定方法》和附录10《电站锅炉化学清洗工艺综合表》。严禁排放未经处理的酸、碱液及其它有毒刻液，也不得采用渗坑、渗井和漫流的方式排放刻液。
5．2 锅炉化学清洗刻液的排放应依据当地受纳水哉功能的要求，按GB8978-1996《污水综合排放标准》的规定控制污染物排放浓度其中主要的有关指标和最高允许拜谢浓度如下：
第五章安全基本要求
6.1 清洗单位须根据本单位具体情况制定切实可行的安全操作规程。锅炉清洗前，工作人员必须学习并熟悉清洗折安全操作规程，了解所使用的各种药剂的特性及急救方法，并做好自身的防护。
6.2 清洗现场应备有可靠的消防设备、安全灯、充足的照明、急救药品和劳保用品。
6.3 清洗时，禁止在清洗系统上进行其它工作，酸洗时不准进行明火作业。在加药场地及锅炉顶部严禁吸烟。清洗过程中，应有专人值班，定时巡回检查，随时检修清洗设备的缺陷。
第七章附则
7.1 本规则由国家质量技术监督避负责解释。
7.2 本规则自2000年3月1日起施行。
附录1 水垢类别的鉴别方法
附录2 缓蚀剂缓蚀效率和酸洗剂腐蚀速率的测定方法
2.1 仪器及药品
(1) 腐蚀试片,制作和处理方法见附6《腐蚀指示试片的制作与腐蚀测定方法》；
(2) 烧杯，500mL；
(3) 水砂纸，320# ；
(4) 恒温水浴锅；
(5) 量筒，100~200mL；
(6) 游标卡尺；
(7) 分析天平（万分之一）；
(8) 温度计，0~100℃；
(9) 盐酸分析（分析纯）；
(10) 丙酮；
(11) 无水乙醇；
(12) 氢氧化钠（分析纯）；
(13) 1×10-2的酚酞指示剂。
2.2 缓蚀剂缓蚀效率的测定
先将度片用320# 水砂纸在平面玻璃板上前后方向研磨，并仔细磨去棱边的小毛刺，然后用丙酮去掉油污（注意擦洗试片挂也内污物），用纱布擦干后放入无水乙醇中泡1~2分钟，取出后擦干燥器中，1小时
扣将试片称重备用。
取7×10-2 的酸液（HCI或HNO3 ，用NaOH标准溶液标定，其浓度误差不超过±0.1×10-2）
400mL，注入500mL烧杯中，加入一定量的缓蚀剂并搅均，在水浴锅上保持恒温55±1℃，将三个已知重量的腐蚀度片分别用耐酸碱的塑料线串过试征挂孔，等距离地悬挂于烧杯中，试片应全部浸入酸液中，并低于液面低于20~25mm。在此恒温下保持3小时取出，立即用清水冲洗并擦干，放入无水乙醇中浸泡1~2分钟，取出用纱布擦干后放入干燥器中，1小时后称重。
另取同样浓度的酸液，除不加缓蚀剂外，其它条件相同的情况下，以另一组同样试片按上述步骤作空白试验。
2.3 酸洗液的腐蚀速度测定
利用化工厂的生产废酸清洗锅炉，必须预先用该酸进行腐蚀速度测定，以免其中有些杂质不受级蚀剂抑制而腐蚀金属，造成危害。测定方法基本同工同2.2，只是试片需在酸液浸泡下恒温保持10小时，酸少后除了计算腐蚀速度和缓蚀效率外，还应仔细观察试片表面是否有点蚀或其它腐蚀迹象。
2.4 计算
附件5 酸液加热方法
5.1 工业锅炉可采用锅内加热法：先将锅炉水位上到低水位处，在投酸前将锅水加热到60℃左右，然后彻底退灭炉火蔌撤去其它热源，封闭炉门及尾部烟道出口，以防热量散失。在投加酸洗剂时，需根据加酸量先适当排放部分锅水，以便加酸后，清洗液的液位维持在锅筒中间水位。
5.2 锅外加热法：将蒸汽管或电加热器管置于清洗箱内，边循环边将清洗系统内的水加热到预定的温度，然后加入清洗剂。
附录6 腐蚀指示试片的制作与腐蚀测定方法
6．1 试片规格
6．1．1 试片用材必须与所洗锅炉接角酸液的受压部件的材质相同，取材时应使钢材的压延面作为试片平面。
6．1．2 试片尺寸：市售统一规格大多为：50mm×25mm×2mm，挂孔直径4mm；
发电锅炉如用水冷壁管制作试片，尺寸为：35mm×12mm×2mm，挂孔直径4mm。
6.2 试片外观要求
试片表面不能有划痕、凹坑、锈斑；棱角及挂孔不能有毛刺；试片六面加工的粗糙度均不得低
于；挂孔内粗糙度不得代于。
6.3 加工程序
由整块钢板上气割下坯料（或将钢管用铣床铣成条状），然后用刨床刨去四周的热影响区并刨平，再经铣、钻、磨等工序将试片加工到规定尺寸和粗糙度，并打上钢印编号，再用细砂纸研磨除去棱角处、挂孔周围等的季节性刺。试片在加工过程中，严禁敲打撞击。
6.4 加工后处理
用卡尺是取试片表面尺后，用丙酮或无水乙醇洗去试征表面油污（注意挂孔内污物），再置于洁交的无水乙醇中浸泡几分钟，取出后干，置于干燥器内，2小时后称后果待用。苦试片暂时不用，可将试生干燥后，浸泡在机没中或用油纸包好置一真空盒内保存，使用前用丙酮浸泡去油。
6.5 腐蚀批示片腐蚀量的测定
酸洗开始时，须在清洗系统中挂放腐蚀指示片。酸洗结束后取出批示片，立即用清水淋洗，然后吸去水分，放入无水乙醇中浸泡1~2分钟，取出后快速擦干放入干燥器中，1小是后用万分之一分析天平称重。基现场暂无法稳重，可将批示片保存在干燥器内，在24小时内称重。
附录7 清洗过程化学监分析方法
7.1 药品纯度分析
7.1.1 浓酸纯度测定
7．1．1．1 试剂
（1）0．1×10-2 的甲基橙指示剂
（2）0． 1000mol/L（NaOH）标准溶液
7．1．1．2 测定方法
准确吸取10.00mL浓酸至500mL容量瓶中，稀释至刻度，混匀后用移液管吸取该稀释液10.00L于三角瓶中，加入90mL蒸馏水及2～3滴甲基橙指示例，用0.1000mol/LNaOH标准滴定至终点（橙黄色），记下NaOH标准深消耗量V。
7．1．1．3 计算
式中：0.1--NaOH标准溶液浓度，mol/L；
V--滴定时NaOH标准溶液的消耗量，mL；
M--酸的摩尔质量，HCI为36.5g/mol，HNO3为63g/mol;
г--浓酸的密度，市售工业盐酸约为1.15g/cm3，硝酸约为1.4g/cm3。
7．1．2 液体氢氧化钠的纯度测定
7．1．2．1 试剂
（1） 0.100mol/L（1/2H2SO4）标准溶液
（2）1×10-2 酚酞指示剂（以乙醇为溶剂）
7.1.2.2 测定方法
准确吸取10.00mL浓碱至500mL容量瓶中,稀释至刻度,单纯匀后然后用移液管吸取该黧液10.00mL 于三角瓶中,加入90mL蒸馏水及2~3滴酚酞指示剂,用0.1000mol/L(1/2H2SO4)标准深液滴定至红色恰好消失为终点,记下硫酸标准液的消耗量V。
7.1.2.3 计算
式中：0.2--c(1/2H2SO4)标准溶液浓度，mol/L;
V--滴定时硫酸标准液的消耗量，ml;
40--Na OH的摩尔质量，g/mol;
1.32--市售氢氧化钠液碱的大致密度。
7.1.3 固体氢氧化钠的纯度测定
7.1.3.1 概要
由于固体氢氧体钠在空气中易吸水和二氧化碳并产生Na2CO3,故用中和滴定法测定有时有以下反应；
加酚酞指示剂：
OH-+H+=H2O
CO2-3+H+=HCO -3
再加甲基橙指示剂：
HCO3-+H+=H2O+CO2 ↑
所以应用双指示剂分析法扣除Na2CO3的量，得到NaOH的含量。
7.1.3.2 试剂
（1） 0.100mol/L(1/2H2SO4)标准溶液
（2） 1*10-2酚酞指示剂（以乙醇为溶剂）
（3） 0.*10-2甲基橙指示剂
7.1.3.3 测定方法
迅速称取已除去表面层的固体氢氧化钠4g置于烧杯中，用煮沸后冷却的蒸馏水溶解，然后转移至500mL的容量瓶中至刻度。混匀后准确吸取取该溶液10mL于锥形瓶中，加90mL蒸馏水及1～2滴酚酞指示剂，用0.100mol/L(1/2H2SO4)标准溶液滴定至红色恰好消失，记下硫酸消耗量V1 ，再加入2～3滴甲基橙指示剂，继续用硫酸标准液滴定至橙红色，记下消耗量V2 （不包括V1）。
7.1.3.4 计算
式中:V1--加入酚酞指示剂时所消耗的硫酸标准液的量，mL；
V2--再加入甲基橙指示剂后所消耗的硫酸标准液的量，mL；
M--称取固体氢氧化钠的质量，g；其它同上式。
7.2 碱洗液和磷酸盐钝化液的监测
7.2.1 碱度的测定
7.2.1.1 概要
碱洗液一般由氢氧化钠或碳酸钠与磷酸三钢或磷酸氢二钠等混合组成.当用酸标准溶液滴定时有以下反应:
加酚酞指示剂时:
再加甲基橙指示剂：
再用碱标准溶液反滴定时：
按不同的滴定终点所消耗的标准溶液量可分别计算其含量。
7.2.1.2 试剂:同7.1.3.2
7.2.1.3 测定方法
准确吸取已经过滤的碱洗液20mL于锥形瓶中,加蒸镏水稀至100mL,再加1-2滴酚酞指示剂，用
0.100mol/L(1/2H2SO4)溶液溶定至红色恰好消失,记下硫酸消耗量V1,再加入2-3滴甲基橙指示剂，继续用硫酸标准液滴至橙红色，记下消耗量V2（不包括V1）。
7.1.3.4 计算
式中：V1--加入酚酞指示剂时所消耗的硫酸标准的量，mL；
V2--再加入甲基橙指示剂后所消耗的硫酸标准液的量,Ml;
TSG特种设备安全技术规范TSG 11-201X 锅炉安全技术监察规程 Supervision Regulation on Safety Technology for Boiler (报批稿) 中华人民共和国国家市场监督管理总局颁布 年月日
前言 2015年1月，国家质量监督检验检疫总局(以下简称国家质检总局)特种设备安全监察局(以下简称特种设备局)下达制订《锅炉安全技术监察规程》(以下简称《大锅规》)的立项任务书，要求以现有的《锅炉安全技术监察规程》（TSG G0001—2012)、《锅炉设计文件鉴定管理规则》（TSG G1001-2004）、《燃油（气）燃烧器安全技术规则》（TSG ZB001-2008）、《燃油（气）燃烧器型式试验规则》（TSG ZB002-2008）、《锅炉化学清洗规则》（TSG G5003-2008）、《锅炉水（介）质处理监督管理规则》（TSG G5001-2010）、《锅炉水（介）质处理检验规则》（TSG G5002-2010）、《锅炉监督检验规则》（TSG G7001-2015）、《锅炉定期检验规则》（TSG G7002-2015）等九个规范为基础，形成关于锅炉的综合规范。2015年5月，中国特种设备检测研究院(以下简称中国特检院)技术法规部组织有关专家成立了起草工作组，制定了《大锅规》的起草工作方案，确定了《大锅规》制订的原则、重点内容及主要问题、结构(章节)框架，并且就起草工作进行了具体分工，制定了起草工作时间表。起草工作组和各专业小组分别开展调研起草工作，召开多次研讨会，形成《大锅规》(草案)。2016年5月，在河南焦作召开起草工作组第二次全体会议，经过讨论与修改，形成了《大锅规》征求意见稿。2016年8月，特种设备局以质检特函〔2016 〕42号文征求基层部门、有关单位和专家及公民的意见。2017年8月，起草工作组召开第三次全体会议，对征求到的意见进行研究讨论，形成送审稿。2017年12月，特种设备局将送审稿提交给国家质检总局特种设备安全技术委员会审议，起草工作组于2018年3月召开工作会议，对审议意见进行研究讨论，形成报批稿。XXXX年XX月，《大锅规》的报批稿由国家特种设备安全监督管理部门向WTO/TBT进行了通报。XXXX 年XX月，工作组回复了WTO/TBT的咨询意见。XXXX年XX月XX日，《大锅规》由国家特种设备安全监督管理部门批准颁布。 参加本规程制(修)订工作的主要单位和人员如下： 中国特种设备检测研究院郭元亮钱公童有武 戚月娣 国家质检总局特种设备安全监察局李军冷浩 中国锅炉与锅炉水处理协会鹿道智郭华王骄凌
低压锅炉化学清洗规则 第一章总则 第1条为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗安全可靠，提高清洗效果，特制订本规则。 第2条本规则适用于额定出口蒸汽压力小于等于2.45MPa（25kgf/cm2）的固定式蒸汽锅炉和承压热水锅炉的化学清洗。 第3条锅炉的化学清洗包括碱煮和酸洗两种类型。清洗可分浸泡、循环清洗以及浸泡与循环清洗两者结合的方式。 第4条锅炉水处理是保证锅炉安全经济运行的重要措施，不得以化学清洗代替或放松经常性和有效的水处理工作。 每台锅炉酸洗时间间隔不宜少于二年。 第5条锅炉化学清洗专业单位必须获得省级以上（含省级）劳动部门锅炉压力容器安全监察机构的资格认可。锅炉化学清洗专业单位应具备下列条件： 1.有健全的组织机构，并获得法人资格； 2.有与所承担的化学清洗工作相适应的专业技术人员； 承担清洗C级锅炉的清洗单位至少应有一名中级技术人员和两名初级技术人员。获得C 级锅炉清洗资格的单位，可以承担C级以下锅炉的化学清洗。 承担清洗D级及其以下级别锅炉的清洗单位至少应有一名中级技术人员或两名初级技术人员。 3.清洗操作和化验人员应经地市级以上（含地市级）锅炉压力容器安全监察机构同意。 4.具有齐全和安全可靠的清洗设备和分析手段。 5.具有完善的管理制度，并制订安全操作规程。 符合上述条件的单位，经当地劳动部门批准后可自行酸洗锅炉。 仅实施碱煮的单位不需进行资格认可。 第6条锅炉化学清洗前，化学清洗单位必须制订清洗方案，并经技术负责人批准，报锅炉所在地的地、市级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案后实施。 第7条锅炉压力容器安全监察机构应按本规则对清洗单位的资格和清洗质量进行检查和监督。 第二章化学清洗条件和准备工作 第8条锅炉符合下列情况之一时，方可进行化学清洗： 1.锅炉受热面被水垢覆盖80%以上并且平均水垢厚度达到或超过下列数值： 对于无过热器的锅炉：1mm 对于有过热器的锅炉：0.5mm 对于热水锅炉：1mm 2.锅炉受热面有明显的油污或铁锈。 第9条清洗前，应对锅炉内外部进行详细检查，以便确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏和堵塞，应采取有效措施预先处理。
《锅炉化学清洗规则》 1 施工前处理 1.1清洗前的准备 1.1.1 锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进出口行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。 1.1.2 清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力2/5MPA 的锅炉需作垢样定量分析。 1.1.3 清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容： （1）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等； （2）锅炉是否存在缺陷； （3）锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；（4）清洗范围、清洗工艺； （5）根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其安助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件； （6）化学龄前清洗系统图； （7）清洗所需采取的节流、隔离、保护措施； （8）清洗过程中，应监测和记录的项目； （9）清洗废液的排放处理； （10）清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。 1.1.4 清洗前对化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验，并按技术、安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和试剂、安全用品及其它清洗所需物品的准备。 1.2 清洗系统的设计 1.2.1 化学清洗系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。 1.2.2 锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求： （1）清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣； （2）清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保证清洗泵连续可靠运行；（3）清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5mm，且应有足够的通流截面； （4）清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液流量，且各回路的流速应均匀； （5）锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点，且应有足够的流通面积；（6）应标明监视管、采样点心和挂片位置； （7）清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有铜部件的阀门、计量仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有联氨N2H4100-300mg/L或醛肟100-300mg/L，PH值为9.5-10.0（用氨水调pH值）的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都应严隔离；（8）必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置； （9）应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一般应将锅炉分为炉前系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。 1.3 清洗介质的要求 1.3.1 清洗介质的选择，应根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质，清洗效果，缓蚀效果，药剂的毒性和环保的要求等因素进行综合考虑。一般应通过试验选用。 1.3.2一般情况下不得利用回收的酸洗废液清洗锅炉。特殊情况下回收利用的酸液中铁离子总量不得超过250mg/L。
锅炉化学清洗规则 1.1 为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学龄前清洗安全可靠，根据《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。 1.2 本规则适用于以水为介质的固定式锅炉（以下简称锅炉）的化学清洗。不适用于原子能锅炉的清洗。 1.3 从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定，取得省级以上（含省级）锅炉压力容器安全监察机构的资格订可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。 1.4清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器，健全质保体系，完善并认真执行各项管理制度。锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。 1.5 清洗单位在锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构办理备案手续。 清洗结束时，清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。 1.6 各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。 第二章一般要求 2.1 清洗前的准备 2.1.1 锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进出口行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。 2.1.2 清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力2/5MPA 的锅炉需作垢样定量分析。 2.1.3 清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容： （1）锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等； （2）锅炉是否存在缺陷； （3）锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况；（4）清洗范围、清洗工艺； （5）根据“清洗工艺小型试验”、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其安助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件；
G3锅炉水处理作业模拟考试 1、【判断题】搬运和使用浓酸或强碱性药品的工作人员，应熟悉药品的性质和操作方法；并根据工作需要戴口罩、橡胶手套及防护眼镜，穿橡胶围裙及长筒胶靴。（）（√） 2、【判断题】《中华人民共和国特种设备安全法》规定，特种设备办理了使用登记后，即使未经定期检验或者检验不合格，仍可继续使用。（）（×） 3、【判断题】特种设备使用单位应当对在用特种设备进行经常性日常维护保养，并定期自行检查。（）（√） 4、【判断题】可逆反应是指能同时向正、反两个方向进行的反应。（）（√） 5、【判断题】燃油、燃气锅炉应减少不必要的启炉、停炉、吹扫程序，以达到节约热能的目的。（√） 6、【判断题】预处理方式应根据水中悬浮物，胶体硅化合物，有机物等的含量以及后阶段处理的方式等因素综合考虑。（√） 7、【判断题】元素的化合价就是这种元素的原子与其他元素的原子形成化合物时得失或转移的电子数。（）（√） 8、【判断题】由于离子交换反应是可逆反应，因此动态再生的效果比静态浸泡好。（√）
9、【判断题】由一种物质生成两种或两种以上的其他物质的反应叫分解反应。（）（√） 10、【判断题】倒取试剂时，应手握瓶签一侧，以免试剂滴流出来侵蚀瓶上标签。（）（√） 11、【判断题】静电除尘器的除尘效率高，一般可达99%以上。（√） 12、【判断题】比色分析法是根据物质对光的吸收程度，确定被测物质含量的分析方法。（）（×） 13、【判断题】EDTA分子中有六个配位基，而且带电荷高，能与金属离子形成络合比为1:1的络离子，很容易计算。（）（√） 14、【判断题】漏风不仅会导致排烟容积增大，也会导致排烟温度升高。（×） 15、【判断题】锅炉的排烟热损失主要是由于燃料的不完全燃烧所造成的。（×） 16、【判断题】漂洗的目的是为了进一步清除酸洗时留下来的水垢。（×） 17、【判断题】把作业场所和工作岗位存在的危险因素如实告知从业人员，会有负面影响，引起恐慌，增加思想负担，不利于安全生产。（）（×） 18、【判断题】从事锅炉化学清洗的单位应当按照《锅炉化学清洗规则》的要求进行锅炉清洗。（×） 19、【判断题】事故现场值班人员应通知相关部门采取工艺措施、技术措施或其他紧急措施，防止事故扩大漫延。（）（√）
津西钢铁自备电厂265t/h煤气锅炉 化学清洗方案 山东久顺环保科技有限公司 2015年01月
目录 1、概述 2、编制依据 3、锅炉主要参数 4、锅炉运行水容积 5. 化学清洗范围 6、化学清洗工艺 7、锅炉清洗前应具备的条件 8、化学清洗临时系统的安装（详见系统图） 9、锅炉化学清洗程序 10、化学清洗监督项目 11、清洗质量的验收标准和清洗效果的检查 12、职责分工 13、化学清洗的安全措施 14、化学清洗用水量及所用药剂量估算 15、附录附图
锅炉化学清洗作业指导书 1、概述 该锅炉为新建锅炉，由于锅炉在制作、安装过程中锅妒内部受热面存在扎制鳞片、铁锈、防腐油脂等污物。根据锅炉运行的技术要求，开车前必须采用化学清洗，能够有效地将这些垢物除去，从而保证受热表面经过化学清洗后的清洁。达到改善锅炉水汽品质，保证锅炉安全运行的目的。同时也为了减缓锅炉的腐蚀及节省能源，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》2012修订本的规定，锅炉水系统和省煤器必须进行化学清洗。根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，确定化学清洗工艺为：水冲洗、酸洗、酸洗后的水冲洗、漂洗，钝化。清洗范围为汽包、省煤器及部分给水管、水冷壁及上下联箱等。 2、编制的依据 2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T794-2012) 2.2《电力建设施工及验收技术规范》第四部分:电厂化学(DL/T5190.4-2004) 2.3《电力建设施工及验收技术规范》系列标准 2.4《电力建设施工及验收技术规范》系列标准 2.5《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004) 2.6《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)(DL5009.1-2002) 2.7 《特种设备安全技术规范锅炉化学清洗规则》（TSG G5003-2004） 3、锅炉主要参数
1作业任务 1.1作业项目概况及范围 1.1.1作业项目概况 #1机组装机容量为600MW，配套锅炉为直流锅炉。本机组属新建机组，机组设备在制造、运输、现场存放和安装过程中，其热力系统不可避免地产生一些腐蚀产物及受到污染，为保证机组安全运行，确保锅炉在投运过程中水汽品质尽快合格，必须清除这些杂质。根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794－2012）的有关规定，机组在投产前，其相关系统及蒸发受热面必须进行化学清洗。 1.1.2作业项目范围 1.1. 2.1炉前系统清洗范围 其范围包括凝汽器汽侧、凝结水泵、凝结水精处理旁路管道、轴封加热器及旁路、高/低压加热器水侧及旁路、高/低压加热器汽侧及疏水系统、旁路省煤器低压级、除氧器水箱、给水泵前置泵、中低压给水管道、高压给水管道及临时系统管道等。炉前系统碱洗清洗水容积如下： 其范围包括省煤器系统、旁路省煤器高压级、水冷壁系统、启动分离器、储水箱等。炉本体清洗水容积如下： 1.2工程量 包括炉前系统化学清洗临时管道安装、炉本体化学清洗临时管道安装、炉前系统及炉本体化学清洗。其中临时系统管道包括临时进液管安装、临时回液管安装、废液排放管道安装、加热蒸汽管道安装、清洗水源管安装、清洗平台安装、过热器充保护液临时管道安装。 1.3工期要求
2编写依据 2.1《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T 794-2012) 2.2《电力建设施工技术规范》第6部分:水处理及制氢设备和系统(DL 5190.6-2012) 2.3《电力建设施工技术规范》第5部分:管道及系统(DL 5190.5-2012) 2.4《火力发电厂焊接技术规程》（DL/T 869-2012） 2.5《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/T889-2004) 2.6《电力建设安全工作规程》第1部分：火力发电(DL 5009.1-2014) 2.7《锅炉化学清洗规则》（TSG G5003-2008） 3作业准备和条件 3.1技术准备 3.1.1图纸、说明书及有关资料已到齐。 3.1.2作业指导书、技术交底、清洗系统图纸会审完成。 3.2作业人员 3.2.1作业人员配置 起重工，电焊工、架子工等特殊工种施工人员，必须持证上岗，并报监理审批； 3.2.2人员职责
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一、化学清洗的目的 化学清洗的目的是清除施工碎屑、表面腐蚀等，并在锅炉内表面形成一层致密的、附着的四氧化三铁钝化膜。这一层钝化膜的形成对保证设备运行期间的无腐蚀可靠运行是十分必要的。 二、化学清洗系统简介 本次化学清洗的范围包括：省煤器、汽包、水冷壁、降水管及其相连接的管道。化学清洗的回路共有两个：一个省煤器循环泵作为动力，回路为：省煤器循环泵→省煤器→汽包水冷壁→省煤器循环泵。另一个从降水管注入氮气或无油压缩空气作为循环动力，其循环回路与正常运行的循环回路相反，回路为：降水管→汽包→水冷壁→降水管。 化学清洗过程： 1、除盐水冲洗 2、表面活性剂去除油脂 3、去油脂后冲洗 4、柠檬酸清洗 5、酸洗后冲洗 6、钝化 为防止化学清洗液进入过热器，采取两个措施：1、在汽包的一侧人孔门安装临时门，并用溢流管排至放水管，2、在过热器一级喷水处设置一过热器反冲洗管路。 清洗废液根据阶段不同分别排至工业废水处理池（先排至空予器废水池）、废水再焚烧池。其中废水再焚烧池的废液在锅炉高负荷时由焚烧泵转移到炉膛内燃烧。 三、编制依据 1. MBEL化学清洗系统运行手册 2.《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇） 3.《火电施工质量评定及验收规范》（锅炉机组篇） 4.《火力发电厂化学清洗导则》 5.有关锅炉酸洗专题会议纪要 6.《电力建设安全工作规程》（火力发电厂部分） 四、化学清洗应具备的条件 1、电厂提供合格的除盐水，并能连续供应。 2、#2机辅汽联箱投入使用。
3、电厂提供连续的压缩空气 4、排水槽应畅通。 5、参与酸洗的系统必须水压合格，且保温完毕。 6、化学清洗所采用的泵，如省煤器循环泵、过热器反冲洗泵、空预器废水排水泵等应调试合格、工作可靠、电源供应可靠。 7、酸洗临时系统应安装保温完毕，所有阀门全部关闭，待用。 8、与被化学清洗的设备、系统相连而又不参加化学清洗的部分应可靠地隔绝。 1）、整个锅炉、给水、喷水、疏水、热控阀门全部关闭 2）、主蒸汽隔绝阀已关闭并已上锁 3）、主蒸汽隔绝阀旁路阀已关闭已上锁 9、汽包内的腐蚀指示片应装设完毕 10、所有参与酸洗的系统阀门应临时挂牌注明编号及用途，便于操作。 11、所有的烟风门挡板应关闭，锅炉观察孔应关闭 五、化学清洗过程 1281 / 15
TSG特种设备安全技术规范TSG G5003 G5003--2004 锅炉化学清洗规则 Boiler Chemical Cleaning Regulation （征求意见稿） 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 年月日
目录 第一章总则 (1) 第二章一般要求 (1) 第三章工业锅炉的清洗及质量要求 (4) 第四章电站锅炉的清洗及质量要求 (5) 第五章锅炉清洗废液的排放和处理 (5) 第六章安全要求 (6) 第七章附则 (6) 附件1工业锅炉化学清洗工艺及要求 (8) 附件2常用清洗剂及其用量计算 (11) 附件3金属腐蚀速度和缓蚀剂缓蚀效率的测定 (13) 附件4锅炉金属腐蚀指示片的制作 (16) 附件5酸洗液加热方法 (17) 附件6工业锅炉清洗过程化学监督分析方法 (18) 附表1水垢类型的鉴别 (24)
锅炉化学清洗规则 （征求意见稿） 第一章总则 第一条为了防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，提高锅炉化学清洗质量，根据《特种设备安全监察条例》及其《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。 第二条本规则适用于《特种设备安全监察条例》规定范围内的，以水为介质的固定式承压锅炉（以下简称锅炉）在非运行状态下的化学清洗。 第三条从事锅炉化学清洗的单位应当符合《锅炉水处理监督管理规则》的要求。 第四条各级质量技术监督部门负责监督本规则的执行。 第二章一般要求 第五条清洗前应当按照技术和安全措施的要求做好各项准备工作。 (一)清洗单位在锅炉化学清洗前应当详细了解锅炉的结构和材质，并且对锅炉内外部进行仔细检查，确定清洗方式和制订安全措施。如果锅炉有泄漏或者堵塞等缺陷，应当采取有效措施预先处理。 (二)清洗前必须在锅炉受热面取有代表性的水垢样品进行分析，确定水垢类型，并且进行溶垢小型试验。对于额定工作压力大于或者等于3.8MPa的锅炉应当进行割管分析，并且进行模拟清洗小型试验，试验方法参照DL/T794《火力发电厂锅炉化学清洗导则》附录B。水垢定量分析参见SD202《火力发电厂垢和腐蚀产物分析方法》。 (三)清洗前应当根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并且经过相关负责人审核、批准。清洗方案应当包括以下内容： 1.锅炉使用单位名称、锅炉型号、注册登记号、投运年限以及上次酸洗时间等； 2.锅炉设备状况，是否存在缺陷以及采取的措施； 3.锅炉结垢或者锈蚀的状况，包括水垢的分布、沉积物量或者厚度，水垢成分分析结果； 4.清洗范围和清洗工艺；
目录 1. 工程概况及工程量 (1) 2. 编制依据 (2) 3. 作业前的条件和准备 (2) 4. 作业程序、方法 (10) 5. 质量控制点的设置和质量通病预防 (16) 6. 作业的安全要求和环境条件 (17) 7. 化学清洗系统图 (20)
1. 工程概况及工程量 1.1 工程概况 新疆吐鲁番地区托克逊县中泰化学托克逊动力站（2×350MW）2#机组建安工程，所安装的锅炉是采用东方锅炉股份有限公司制造的亚临界参数、一次中间再热、单炉膛、四角切圆燃烧、全钢构架、紧身封闭、煤粉锅炉，锅炉烟风系统按平衡通风设计，采用三分仓回转式空预器。同步设置烟气脱硫、脱硝装置。锅炉以最大连续热负荷（即B-MCR工况）为设计参数，在机组电负荷为330MW时，锅炉的最大连续蒸发量为1054.8t/h。 锅炉主要设计参数如下： 1.2 化学清洗范围 过氧化氢碱洗范围：凝汽器、轴封加热器水侧、低加水侧及旁路、1/2除氧水箱、高加水侧及旁路、高压给水管道、省煤器、1/2汽包、下降管、水冷壁及其上、下联箱，清洗系统水容积约为1100m3。 盐酸清洗范围：省煤器、1/2汽包、下降管、水冷壁及其上、下联箱。清洗系统水容积约为230m3（包含临时系统20m3）。 1.3 化学清洗系统图 详见7.1碱洗系统图 7.2 酸洗系统图 1.4 工程量和工期 1.4.1 工程量 清洗临时系统安装；凝汽器、轴封加热器水侧、低加水侧及旁路、1/2除氧水箱、汽泵前置泵进出口管道、高加水侧及旁路、高压给水管道、省煤器、1/2汽包、下降管、水冷壁及其上、下联箱水冲洗、碱洗及碱洗后水冲洗； 省煤器、1/2汽包、下降管、水冷壁及其上、下联箱盐酸清洗、顶酸、水冲洗、漂洗和钝
锅炉化学清洗方案 编写:李文江 审核: 批准: 内蒙古天润化肥股份有限公司 公用工程部 二〇一二年二月二十日
方案声明： 锅炉清洗是由清洗公司的成员来完成，我部门负责监督和辅助管理运行，化学清洗具体方案由清洗公司制定，以下资料仅供学习和参考。 1.编写依据 1)《火力发电建设工程启动调试及验收规范》（锅炉机组篇） 2)《中册锅炉岗位生产操作规程》（天润化肥股份有限公司） 3)《火电工程启动调试工作规定》（96版） 4)《火力发电厂锅炉化学清洗导则》 5)《化学清洗质量保证手册》 6)《污水综合排放标准》GB8978-1996 2.组织机构及参加人员 试车总指挥: 部门部长 调试指挥人: 主管部长调试单位负责人 技术负责人: 安全员工艺技术员设备技术员调试单位技术人员 调试验收负责人: 安全质量部人员部门主管部长专业工程师 参加人员: 工艺试车组成员施工安装人员电气仪表人员 3.化学清洗的目的及验收标准 新安装锅炉的承压部件，在制造过程中受热面内壁形成氧化皮；在储运和安装过程中，易存在腐蚀产物、焊渣及制造厂刷的防护油漆等；在运输中一些杂质（如沙子、尘土、保温材料等）还可能进入设备内部，经过清洗后使受热面形成良好的钝化保护膜，保持热力设备内表面清洁，提高热力系统汽水品质，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故，保证机组顺利启动和安全、经济运行。 1)设备概述 济南锅炉厂（YG-220/9.81-M1） 额定蒸发量 220T/h 过热器出口蒸汽压力 9.81MPa 过热器出口蒸汽温度 5400C 给水温度 1600C 4.化学清洗的范围 锅炉蒸发受热面，即省煤器、下降管、汽包、水冷壁、集箱及水系统相关管线。
供热系统的化学清洗技术方案 “锅炉管道净”对集中采暖、供热系统 的化学清洗技术方案 集中采暖、供热系统(本报告中简称"系统")在使用数年后，系统中会产生大量的水垢和锈垢等污垢，影响系统正常运行，严重时甚至无法达到规定的供热温度要求。导致系统维修次数上升，效率下降和能源的浪费。清除系统内的污垢是唯一解决上述问题的有效办法。 一、集中采暖、供热系统的运行工艺 集中采暖、供热系统运行方式有单循环式和双循环式两种。 1、单循环式：单循环式是指锅炉将水加热后，直接送入系统进行放热，再从系统回到锅炉进行加热的循环形式； 2、双循环式：锅炉产生蒸汽，蒸汽再通过热交换器加热供热系统水，蒸汽再从热交换器中回到锅炉完成一个循环，该循环为加热系统循环。同时通过蒸汽加热的水，进入供热系统进行放热后，又回到热交换器被蒸汽加热完成了另一个循环，该循环为供热系统循环。 二、常规清洗方法对集中采暖、供热系统的影响 由于集中采暖、供热系统十分庞大，用常规酸洗的方法存在大量的安全隐患，很难有效的清除系统内的污垢。这是由于系统过大，酸洗产生的大量气体无法尽快排出，造成系统内的气压过高发生多部位泄漏，同时操作不当系统内容易产生大量水垢的脱落物，严重时可导致系统瘫痪。其次，系统中的大部分暖气片是由铸铁材料制成，酸洗缓蚀剂无法有效的解决防腐蚀等问题，容易产生腐蚀泄漏；再者，酸洗的成本较高，经济上也不十分合算。 我厂研制生产的锅炉管道净不停车清洗剂，经诸多不同系统的使用，结果证明：具有除垢率高，无腐蚀，环保排放合格，操作简
单，稳定性好，低成本等优点。应用至今，效果较为理想，平均除垢率为96%。 三、锅炉管道净的产品性能 锅炉管道净主要用在大型集中采暖、供热系统的不停车全系统化学清洗的除垢工作。其除垢机理是根据大分子缩合物上数十个强有力的分子官能团，通过特殊的化学反应，可完全溶解系统内各类的污垢。清洗性质温和，不影响系统的正常运行。不发生污垢堵管现象。 产品特性： 1、无腐蚀性：运行净加入系统后，不改变系统水本身的pH值，清洗在中性的无腐蚀条件下完成。 2、除垢完全：能彻底清除难溶水垢、锈垢、锈瘤、生物藻类、微生物粘泥。 3、成膜性好：形成的钝化膜完整、致密、坚固。 4、使用简单：将锅炉管道净加入系统运行即可。 5、安全无害：对人体无害，可直接排放。 6、成本低廉：药品成本，大大低于传统的酸洗成本。 应用范围：各类集中采暖、供热系统的有效化学清洗。 四、使用运行净的操作指南 1、单循环式集中采暖、供热系统的清洗： (1)锅炉管道净使用量的计算： 总用药量＝系统装水总容积×2公斤+补充用水×2公斤×30天 其中补充用药量是指系统在清洗过程中，第1天至第30天系统每天的补水量。 (2)加药方法：选择系统的补水箱为加药口；在系统正常运行时，将首次用药量一次性加入。系统带药运行自第1天起，每天系统补水量如小于总水容积的2%则按总水容积的2%进行排污，每天排污完成时，应按每吨补加的水量补加2公斤的锅炉净进行加药。
《锅炉化学清洗规则》（TSG G5003-2008）第1号修改单 （对2008年10月第1版的修改） 一、目录修改内容 删除“第五章锅炉化学清洗质量检验”及其“附件I 锅炉化学清洗质量检验报告”。 二、正文修改内容 1.第三条修改为：“从事锅炉化学清洗的单位应当符合《锅炉水（介）质处理监督管理规则》（TSG G5001）的有关要求。” 2.增加一条，作为第七条：“锅炉清洗单位应当对清洗质量进行自行检查（以下简称自检），确保清洗过程及其清洗质量符合本规则的要求，并且接受特种设备检验检测机构实施的锅炉清洗过程监督检验。 “锅炉清洗过程监督检验按照《锅炉水(介)质处理检验规则》（TSG G5002）的要求进行。” 3.原第七条至第二十条依次改为第八条至第二十一条。 4.删除第五章及其第二十一条、第二十二条。 5.第六章改为第五章，第二十三条、第二十四条依次改为第二十二条、第二十三条。 6.第七章改为第六章，第二十五条至第二十九条依次改为第二十四条至第二十八条。 7.第八章改为第七章，第三十条、第三十一条依次改为第二十九条、第三十条。 三、附件D修改内容 1.D1.2(1)修改为:“指示片的材质与锅炉被清洗的受压部件材质相同或者相近，当被清洗的受压部件由不同材质制作，而且对腐蚀敏感性有明显差异时，选用腐蚀敏感性较强的材质或者分别选用各受压部件的材质制成的指示片；” 2.D4.2修改为:“酸洗结束时取出指示片，立即用清水淋洗后放入用氨水调节pH 值为9～10的除盐水（或者蒸馏水）中浸泡1min～2min，取出后快速擦干，再放入无水乙醇中，浸泡1min～2min后取出擦干，放入盛有干燥剂的干燥瓶中，干燥2h后称量。如果现场没有无水乙醇，应当将指示片保存于干燥瓶内，12h后称量。” 四、附件E的修改内容 －1－
关于 锅炉进行化学清洗的 施 工 方 案 肥城市节能化学清洗有限责任公司
目录 一、锅炉化学清洗条件的具备 二、化学清洗前的准备工作 三、清洗锅炉的工艺设备 四、选择配制清洗剂和缓蚀剂 五、化学清洗系统的设计 六、施工力量的组织 七、清洗过程的监督与清洗进度的控制 八、化学清洗废液的处理 九、施工清洗中的安全措施 十、化学清洗质量的检验与验收
关于 进行化学清洗的施工方案 一、锅炉化学清洗条件的具备： 所属锅炉系，锅炉厂于年月日制造的型锅炉。经我厂业务员同志与锅炉使用单位同志现场了解该设备外详细情况主要如下： 1、汽包水垢厚度mm，结垢面积%； 2、联箱水垢厚度mm，结垢面积%； 3、水冷壁管水垢厚度mm，结垢面积%。 依据国家质检总局（1999年）文件的有关规定，锅炉受热面积被水垢覆盖80%以上，并且平均水垢厚度达到或超过1mm时，方可进行化学化清洗。因此，该设备已具备清洗条件。我厂特制定开工报告，批后立即施工，具体施工计划如下。 二、化学清洗前的准备工作： 经业务员同志采取垢样交化验室分析，其成份： 因此可证明此水垢为水垢，根据水垢成份做小型溶垢实验确定最佳材料方案，并设计酸洗工艺。 三、清洗锅炉的工艺设计： 1、人工清洗：将人孔打开，用专用工具人工清除泥垢和沉渣。
2、水冲洗：用高速水流冲洗锅炉部，注意不要堵塞管道和阀门。 3、酸洗：时间控制在12小时左右。浸泡酸洗将配好酸液加入炉，根据溶解情况浸泡。 4、水顶酸：30分钟完成，排出液PH值在4-4.5围，当PH值为10-11，在80℃至90℃下钝化8小时以上。 四、选择配制清洗剂和缓蚀剂： 根据质保主任工程师工艺设计，采用8.0%HCI加入1.75%的YT—402型阻垢缓蚀剂为清洗材料，该锅炉水容积为t，则用阻垢缓蚀剂Kg,其它添加剂Kg，放入酸箱中混匀待用。 五、化学清洗系统的设计： 采用循环清洗和浸泡清洗相结合的方式，清洗循环由清洗液箱、清洗泵、临时清洗管道和锅炉回路组成并符合下列要求： 1、锅炉下降管设节流装置。 2、清洗系统设采样点一处。 3、省煤器与锅炉分开清洗。
锅炉化学清洗规则 编号：QG/SCSY-GL-G-04 专业：化学 编制： 审核： 批准： XXX设备工程有限公司 2009年8月
锅炉化学清洗规则 第一章总则 1.1 为防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学龄前清洗安全可靠，根据《锅炉水处理监督管理规则》，制订本规则。 1.2 本规则适用于以水为介质的固定式锅炉（以下简称锅炉）的化学清洗。不适用于原子能锅炉的清洗。 1.3 从事锅炉化学清洗的单位必须按《锅炉水处理监督管理规则》的规定，取得省级以上（含省级）锅炉压力容器安全监察机构的资格订可，才能承担相应级别的锅炉化学清洗。对锅炉实施碱煮的单位不需要进行资格认可。 1.4清洗单位须按《锅炉水处理监督管理规则》的要求，配备相应的专业技术人员和操作化验人员、清洗设备及化验分析仪器，健全质保体系，完善并认真执行各项管理制度。锅炉化学清洗时应做到资料齐全、现场记录清楚完整、数据真实准确并应妥善保存。 1.5 清洗单位在锅炉化学清洗前，应制订清洗方案并持清洗方案、清洗资格证和清洗人员证书等有关资料到锅炉登记所在地的锅炉压力容器安全监察机构办理备案手续。 清洗结束时，清洗单位和锅炉使用单位及锅炉压力容器安全监察机构或其授权的锅炉检验单位应对清洗质量进行检查验收。 1.6 各级锅炉压力容器安全监察机构负责监督本规则的执行。 第二章一般要求 2.1 清洗前的准备 2.1.1 锅炉化学清洗前应详细了解锅炉的结构和材质，并对锅炉内外部进出口行仔细检查，以确定清洗方式和制订安全措施。如锅炉有泄漏或堵塞等缺陷，应采取有效措施预先处理。 2.1.2 清洗前必须确定水垢类别。应在锅炉不同部位取有代表性的水垢样品进行分析。水垢类别的鉴别方法见附录1《水垢类别的鉴定方法》。额定工作压力2/5MPA 的锅炉需作垢样定量分析。 2.1.3 清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容：
锅炉化学清洗监督检验实施细则 1 主题内容与适用范围 1.1 本细则规定了锅炉化学清洗监督检验的工作内容、控制环节及职责要求。 1.2 本细则适用于经国家和上级特种设备安全监察机构核准或授权于本院检验范围内的锅炉化学清洗的监督检验工作。 2 引用法规、标准 下列引用的法规、标准、技术规范作为锅炉化学清洗检验的依据，凡未注明日期的都应采用最新版本。 国务院《特种设备安全监察条例》 《浙江省特种设备安全管理条例》 TSG G5001《锅炉水（介）质处理监督管理规则》 TSG G5002《锅炉水（介）质处理检验规则》 TSG G5003《锅炉化学清洗规则》 DL/T 794 火力发电厂锅炉化学清洗导则 DL/T 5047 电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇） 3 监检性质 为了防止因化学清洗不当而危及锅炉安全运行，保证锅炉化学清洗的安全可靠，根据国务院《特种设备安全监察条例》和TSG G5002、TSG G5003等法规要求，对锅炉化学清洗工作实行监督检验。监检是在清洗单位自检合格的基础上进行的监督检验。 4 监检要求 4.1 监验内容 4.1.1 蒸发量≤10t/h，且额定工作压力≤2.5MPa的非发电蒸汽锅炉和热水锅炉的化学清洗监督检验主要内容为：清洗前对清洗单位的资质和清洗方案核查；清洗后的清洗质量检验。如果清洗单位未经资质评定，应在清洗过程中对清洗现场进行抽检。 4.1.2 蒸发量＞10t/h的蒸汽锅炉化学清洗监督检验主要内容为：清洗前对清洗单位的能力和清洗方案核查；清洗现场监督检验和清洗后的清洗质量检验。 4.2 监检人员要求 从事锅炉化学清洗监督检验的人员应经培训考核，原则上应同时持有相应级别的锅炉介质检验检测人员资质证书（在国家质量监督检验检疫总局尚未开展锅炉介质检验检测人员资格考核情况下，至少应持有相应级别的锅炉水处理作业人员证书）及锅炉检验员证。特殊情况下，可由介质检验检测人员进行清洗能力、清洗方案核查，以及化学监督检测；由锅炉检验员对清洗后的锅炉进行内部检验，并共同出具清洗监检报告。 4.3 监检职责 检验人员在监检过程中发现清洗单位未严格执行清洗方案或者违反有关技术规范时，应及时提出整改意见。对于一般问题应出具“检验工作联络单”，重大问题应及时出具“监检意见书”，并抄报当地特种设备安全监察机构。 5 主要控制环节及检验项目