{生产计划}发动机机加工生产线工艺规划浅谈
发动机机械加工生产线工艺规划浅谈
作者：杜文工作单位：吉利控股集团
【摘要】随着国内汽车行业的迅猛发展，本文简单阐述了发动机机加线前期规划各种考虑因素，结合国内发动机机加线的发展趋势，简单介绍了刚性线和柔性线两种类型及各自优缺点，着重介绍各类柔性线的布置及特点，并对部分柔性机加线所存在的问题进行分析并提出相关解决措施。
【关键词】发动机，机械加工，工艺规划，刚性线，柔性线
，，
，
1 前言
发动机是汽车的核心，“得发动机者得天下”，发动机制造技术也是汽车制造技术的集中体现。一般所说的发动机加工主要是针对发动机箱体（缸体、缸盖）、曲轴、凸轮轴、连杆等5大件进行加工，其余部件外购，然后进行组装。然而对于一些中小型汽车厂家来说，受投资限制，加工5大件所需的投资费用实在太高，结合自身实力和市场销售情况，基本采用两种供应方式：一、放弃“核心”，不建发动机厂，所有发动机外购，减少投资；二、抓住“核心”，建立自己研发团队，自建发动机厂，自制关键部件，主要完成对发动机箱体的机械加工（曲轴、凸轮轴、连杆等委托相关专业厂家加工）及发动机总成的装配、磨合试验等任务。根据国内各发动机厂家现状，下面简单介绍一下国内发动机机加线前期规划及发展趋势。
2 发动机机械加工生产线前期规划
发动机机械加工生产线（简称机加线）规划是一项系统性很强的工作，同时也是一门基于经验的学问，在实际操作中需要注意的问题很多。发动机制造技术的先进性并不是发动机
项目实施和运作成功的必要条件。回顾身边的例子我们不难发现，发动机项目的成功很少是取决于它是否采用了某项新技术；而在实际生产过程中，也不会因为某把刀具的选择错误而导致整条生产线的失败。与之相反，很多失败的例子却是由于生产线选型失误、设备选择错误而造成的。由此可见，发动机机加线前期规划才是项目成功与否的关键。
就在几年前，发动机机加线的选型主要是在刚性自动线和柔性CNC加工线之间的选择。选择刚性线或柔性线的主要考虑依据还是产量和产品的变化。通常大批量（一般年产量30万以上）且较成熟的产品采用刚性线，中小批量或产品潜在变化较大的选择柔性线。随着规划经验的丰富、规划水平的不断提高以及国际间合作的深入开展，许多汽车公司在选择发动机生产线类型时将更多的因素纳入到了需要考虑或权衡的范围内，并且渐渐地成为了比产量更为重要的决策依据。这些因素主要包括：今后产品及其品种发展规划；公司对生产线的柔性要求；生产线被改造的可能性；投资的限制以及公司人员对现有系统的熟悉程度等。刚柔生产线对比如下：
当前，随着我国汽车工业的迅猛发展和相关环境保护要求的提高，为适应市场需求，各企业都在加速发动机新技术的研发并对老产品进行改进，间接加快了产品的更新换代，同时也加大了对原有生产线技术改造的力度，以实现发动机机体等主要零件的多品种共线生产。如何实现发动机机体、缸盖等主要零件的多品种共线生产一直是发动机生产企业技术人员研究的一个课题。生产线被改造的可能性与产品的生命周期、市场预期发生变化和产品本身发生变化等决定了选择柔性线有着明显优势，并在业界内得到广泛的推广和应用，下面仅就柔性CNC加工中心生产线进行简单介绍。
3 柔性生产线类型
目前，各汽车厂家广泛应用的柔性（CNC加工中心）生产线主要分为三种：规模相对较小的串行柔性线、规模相对较大的并行柔性线及最近几年新出现的专机式柔性线。
3.1串行柔性线
图1-1为年产10万缸盖生产线示意图，可以看到，CNC加工线分为A线和B线，分
别由红色和粉红色两色圈示，所有加工中心的节拍是一致的。两线并联后再同中间的辅机串联成整条生产线。
图1-1串行柔性线
串行柔性线的每台CNC加工中心的加工内容是由整条生产线的节拍所确定的，如果没有复线的话，每台CNC设备的设计节拍都是一致的，加工内容必须安排在节拍内完成。为了提高加工中心的利用率，通常在串行柔性线中的CNC加工中心的节拍规划得比系统中的辅机慢一半，而使用CNC设备的复线来补足生产能力。
串行柔性线是比较成熟的工艺规划模式，在国内应用较多，其主要特点是：
1. 零件在生产线中的流向相对比较简单，通常只有A线和B线的区别；零件的差异性较小，便于质量管理和跟踪；
2. 由于节拍的延长，CNC加工中心的利用率较高；
3. 便于实现手动上下料；
4. 在单台CNC加工中心发生故障时还能维持部分生产；
5. 如要实现零件追溯，则追溯系统的投入相对较少，追溯方法简单。
现在许多中小汽车厂家倾向于投资自动线和柔性CNC加工中心组合的刚柔生产线。关键工序采用自动线，以保证加工精度和稳定性，而其它工序则采用CNC加工中心。这种方式也是属于柔性串行生产线的一种，在保证满足精度要求的前提下，最大程度地增加了柔性。在资金投入上，自动线一般是根据产量纲领一次投资到位，而CNC加工中心则根据产量的爬坡计划进行分期投入，降低了初期项目投资过大的风险。
刚柔生产线可以充分发挥组合机床和加工中心的各自优势，实现了组合机床的高效率与
加工中心柔性化的统一，主要特点如下：
1.突出加工中心机床工序集中的优势，对同一平面上的所有孔都可以在刀库容量允许的范围内完成加工，不受工件孔距限制，每道工序可以选择最佳的切削参数，由于孔的坐标由计算机控制，孔的位置加工精度高于刚性自动线；
2.增加数控回转台后，同一夹具可实现工件多方向加工，减少了夹具品种和夹具费用；
3.应对产品改进的周期短，如增加加工工序可通过编程来实现，同样取消某个工序也可从加工程序中取消，十分方便；
4.这种混线柔性生产线，突出了组合机床在加工气缸孔、主油道长孔、主轴承孔等特殊工序时的高精度、高效率的优势。
随着高速、准高速加工中心和先进刀具的不断发展及其在大批量生产线中的广泛应用，刚柔结合的生产线以其适应能力强、生产效率高而成为工艺设计的发展方向，成为了新建生产线和对老生产线进行技术改造的主流思想。吉利发动机厂机加线除宁波发动机一厂为完全刚性线外，其余的都是采用刚柔结合的生产线（规模相对较小的串行半柔性线），因设计纲领都为10万台/年，基本都是采用“一次规划，分两次实施”（自动线根据产量纲领一次投资到位）。
3.2并行柔性线
如图1-2所示，整条线上大部分机床为CNC加工中心，A工位是5台加工中心，B工位是3台，C工位是5台，D工位是4台；整条线的节拍是一定的，同工位的加工中心加工内容一样，节拍也是相同的，但不同工位的加工中心的节拍不一定相同。为了尽可能多的
安排加工内容，提高加工中心的利用率，其节拍应较长。
图1-2并行柔性线组成单元
组成并行柔性线的每台CNC加工中心的加工内容是由实际理想的加工步骤、定位夹紧方式等确定的，组成每道工序的加工中心的节拍并不完全相同。在确定每道工序的加工内容和节拍后，再根据整条生产线节拍的要求确定每道工序需要的CNC加工中心的数量。
并行柔性线的主要特点是：
1. 单台CNC设备的故障对系统的开动率影响很小；
2. 由于单台设备的节拍不受限制，故加工工艺过程设计相对完美，CNC加工中心的利用率很高，投资相对较少；
3. 生产时如果对某机床进行调试，对产量的影响较小；
4. 与串行柔性线相比，可以通过增加单台CNC加工中心实现扩能，生产线分期投入的灵活性更大；
5. 便于随行托板的使用，进一步增加了生产的柔性，但手动上下料很难实现；
6. 零件在生产线中的流向十分复杂，排列组合的可能性很多，零件追溯系统十分复杂，增加了质量管理和跟踪的难度；
近年来，随着微电子芯片和计算机技术的快速发展，扫除了零件追溯困难的障碍，使得并行柔性线越来越受到各汽车厂的青睐，特别是欧洲的厂商应用极多。值得一提的是这种并行柔性线特别适合一些加工工艺较简单，工序较少的工件，如变速器壳体、阀体等。
3.3 专机式柔性线
专机式柔性线同加工中心与专机组合而成的刚柔生产线并不是一个概念，专机式柔性线最主要特点是采用的加工中心是专机式加工中心，其构造结合了自动线和加工中心的特点，将机床转化为一个独立的加工单元。消除了专机与加工中心之间的对立，弥补了专机和加工中心之间的鸿沟，是以加工中心和专机的组合形式来加工工件的一种新工艺。专机式加工中心用一个旋转的C轴来装夹工件，夹具与专机线或加工中心的类似。在夹具上的工件可以在X、Y、Z轴间作轴向移动，也可以作旋转。刀具主轴在夹具周围以U型布置，切削时工件向刀具运动。专机式加工中心的轴数比专机要少，使得它更简单、可靠。因为减少了换刀时间，生产能力要比加工中心高。它的初期投资和运转周期都要低一些。其它优点还包括占地面积小，减少库存、安装和公用设施费用和零件输送费用等。
4 目前发动机柔性生产线前期规划存在的问题
由于受产品更新换代加速的压力，自2000年后，中国国内建设的发动机厂基本上都采用柔性或半柔性的加工方案，尤其最近建立的发动机厂柔性化水平高达80%。下面着重就国内发动机柔性生产线的建设及水平等方面进行分析。
4.1投资时间难以把握
一个发动机项目从规划到投产至少需要一年半到两年时间，随着目前发动机新技术的不断推广，各企业研发进程普遍加快，何时投资建厂成了最初研究讨论的重要话题。为减少投资风险，部分企业在新产品定型后，根据目前市场需求及相关预测信息，结合自身实力一切考虑周全后才正式启动建厂项目；有些企业为抢占先机，尽早赢得市场，采取提前建厂与研发保持同步的措施。两者各有优缺点，前者投资风险较小，前期规划工作相对来说较容易，但是由于发动机新技术更新普及较快，市场需求也时刻在变化，等新产品定型后再投资建厂则可能跟不上市场需求的步伐，很有可能在新产品刚投产没多长时间，便面临着淘汰的危
机。后者抢占市场的几率较高，但是风险也相对较大。由于新产品还未完全定型，后期市场需求也并不明确，研发和建厂也很难做到真正同步，这就给早期的规划工作带来很多困难。身边也有过建厂与研发同步，最后产品虽然研发成功，但与新车型不匹配，造成巨大的投资浪费的案例。不管何时下手，公司在经营上都要求生产线具有相当的柔性，以便在市场突变时能够以最快的速度响应这种变化，此时第二个问题也就出现了。
4.2国内柔性生产线柔性水平普遍较低，工艺规划受束缚
随着国内汽车行业的快速发展，企业为了降低投资风险，提高资金利用率，设备也是尽量国产化，由于国内相关设备厂家的技术水平和国外还有很大差距，缸体、缸盖上一些加工精度要求特别高的关键尺寸，国产加工中心很难保证，只有采用专机或进口加工中心。目前国内一些中小型汽车生产厂家在这方面的经验比较欠缺，此时刚柔结合式生产线（一般年产10万台）也就成了最经济、最省钱，最受欢迎的选择。刚柔结合式生产线属于串行柔性线的一种改进，串行柔性线的组成单元一般都是加工中心，为提高加工中心利用率，单台加工中心加工内容一般编排较多，节拍也就相对较长，而串行柔性线一般只有A、B两线，因此总的节拍也就能提高一倍，这就间接制约了其扩能能力，并且在初期只有单线时，受单台设备影响较大，而设备在进厂前两年故障率最高，所以前期造成停线的风险很大。这对于一个想抢占先机，尽早赢得市场的中小型企业来说未必不是一个致命的潜在危机。此外，国内采用的刚柔结合式生产线其实柔性化水平普遍很低，一般只适应同类型（发动机箱体变化不大）不同品种（排量、配置等）的共线加工，一旦产品类型变化较大，要做到共线生产就很困难。这就是产品研发和工艺研发不同步，导致发动机厂家在前期工艺规划时无法考虑周全，加上国内设备厂家技术水平也相对落后所造成。既然这种刚柔线间接束缚了企业的快速成长，并制约了国内生产线柔性化水平的提高，那为何迟迟没有被其他类型柔性线所取代？问题三便要揭开此原因。
4.3国内发动机厂家忽略对产品工艺的研发，过多依赖设备厂家
对于一个正在发展壮大的企业来说，投资的风险性、生产线的扩能能力、多品种共线生产能力（柔性）等才应该是其早期工艺规划重点考虑的因素。通过对比前面三种柔性线，不难看出，并行柔性线才是最适合国内汽车产业发展，也是以后国内发动机生产线的一种发展趋势。然而为什么这么好的一种柔性线在国内却迟迟未普及？最主要的原因个人觉得还是因为国内发动机生产工艺水平没有跟上发动机新技术研发的步伐，而这种并行柔性线是建立在一套成熟的生产工艺基础之上。目前国内很多汽车厂家往往只关注产品研发，却忽略了对产品工艺的研发。由于缺少比较有经验的工艺人员，为减轻工作负担，普遍采取将加工工艺的制定工作转交给设备厂家，由设备厂家根据图纸设计完成，这对于汽车厂家来说似乎是化被动为主动，然而恰恰相反。设备厂家当然不会花过多精力去研究最适合该产品的成熟工艺，他们只需要根据以往经验重复编写差不多的加工工艺。加工过程中所选用的刀具类型，材料基本也是由设备厂家提供，为保证设计节拍，提高切削速度，设备厂家往往在设计中的瓶颈工序选择刀具材料较好的进口刀具，而企业为减低制造成本，批量生产过程中尽量采用通用便宜的国产刀具，这也就是为什么生产线在进厂前预验收节拍都达标，等进厂大批量生产后却或多或少出现瓶颈现象，难以跟上前期节拍的原因之一。目前这种现状就直接制约了国内发动机生产工艺水平的提高，间接阻碍了设备厂家制造水平的提高，根本原因就在于缺少前期的发动机生产工艺及设备规划。而国外的汽车厂家如通用、丰田、福特、现代等通过本土和海外建立大量的加工厂，积累了非常多的经验，他们不仅有产品研发，更为重要的是他们都有加工工艺研发，他们能够在非常短的时间内设计出4～6套不同的方案，为达到工艺方案要求，设备厂家就必须不断追求更高更好的制造技术，以适应工艺需求，双方也就真正做到合作双赢的目的。因此国外发动机生产线自动化柔性化水平更高，早期规划也就显得更加灵活。
4.4 解决问题所采取措施
以上探讨的几个问题，与汽车厂家和设备厂家都有着紧密相联的关系。要想改变现状，国内汽车厂家应该重视对发动机工艺的研发并加强对相关工艺人员的培养；国内设备制造厂家不能安于现状，应该向国外相关设备厂家学习，要不断提高其制造技术水平。这需要两者互相配合，共同进步，才能真正做到合作双赢，中国的发动机制造技术才能更好发展。当然，柔性化和加工工序的高度集中以及较高的智能化管理水平必然对系统控制、加工机床、相关辅助设备以及生产技术管理等提出更高的要求。因此，要将当前主要应用于多品种、中小批量生产的柔性制造技术扩展到多品种、大批量生产领域，必须在决策理论和应用成果取得实质性进展的基础上，使诸多关键技术的成套性、适应性和可靠性不断有所突破，同时企业自身也要不断提高管理水平和员工素质。
5 结论
作为整车的核心，发动机的技术水平在不断提高。为适应发动机技术的不断进步，发动机制造技术也在求变、求精。国内汽车厂家要想在世界汽车行业中占据龙头地位，首先必须提高国内发动机制造技术水平。希望国内各汽车厂家（特别是那些拥有自主研发团队的民族自主品牌企业）在加速对发动机工艺的研发同时，加强培养高素质高水平的技术、管理人才。尽早改变过多依赖设备厂家以及低水平投资等现状，避免重复复制一些柔性化水平并不高的常规生产线，尽快建立起适合自己的高水平、高质量、高柔性的发动机生产线，从而更好推动我国发动机制造技术的快速发展。
参考文献：
1.高海晨主编，《现代企业管理》[M]…………机械工业出版社，2004。
2.上海通用汽车有限公司黄子尧，浅谈发动机机加工系统的早期规划[J]。
3.上海柴油机股份有限公司肖卫华、袁海群，大批量生产制造系统的柔性化[J]。
4.上海华普发动机有限公司金延安，缸体柔性生产线工艺规划[J]。
第三节流水生产组织 研究生产过程组织的目的，是为了在空间上和时间上合理地组织生产过程，提高劳动生产率和设备利用率，缩短生产周期，加速资金周转，降低产品成本。采用对象专业化的空间组织形式和平行移动的时间组织方式，是达到此目的的两个重要方法。而流水生产把高度的对象专业化的生产组织和劳动对象的平行移动方式有机地结合 起来，成为一种先进的生产过程组织形式。特别是在大量生产企业和成批生产企业中，流水生产占有十分重要的地位。 2.3.1流水生产的特征、形式和组织条件 一、流水生产的特征 流水生产是指劳动对象按一定的工艺路线和统一的生产速度，连续不断地通过各个工作地，顺序地进行加工并出产产品（零件）的一种生产过程组织形式。典型的流水生产线具有以下特点： 1、工作地专业化程度高，在流水线上固定生产一种或有限几种产品（零件），在每个工作地上固定地完成一道或几道工序。 2、生产具有明显的节奏性，即按照规定的节拍进行生产。 3、流水线上各工序之间的生产能力是平衡的，成比例的，即各道工序的工作地（设备）数同各道工序单件时间的比例相一致。设流水线上各道工序的工作地（设备）数分别为s1，s2，s3，…，s m，各道工序的单件时间分别为t1，t2，t3，…，t m，流水线节拍为r，为使流水线各工序之间保持平衡，必须有： （2.1） 4、工艺过程是封闭的，并且工作地（设备）按工艺顺序排列成链状，劳动对象在工序间作单向移动。 5、劳动对象流水般地在工序之间移动，生产过程具有高度的连续性。 将一定的设备、工具、传送装置和人员按照上述特征组织起来的生产线称为流水线。如果工作地（设备）是按工艺顺序排列，但不满足上述特征的要求，只能称为生产线。 二、流水线分类 1、按生产对象的移动方式 ①固定流水线。即生产对象固定不动，由不同工种的工人（组或队）携带工具按规定的节拍轮流到各个产品上去完成自己所担任的工序。这种生产组织形式适用于装配特别笨重、巨大的产品，以及在造船、建筑、工程施工等部门中采用。 ②移动流水线。即生产对象移动，工人和设备、位置固定，生产对象顺次经过各道工序的工作地进行加工或装配。这种生产组织形式在机械制造、服装等工业部门广泛采用。 2、按生产对象的数目 ①单一对象流水线。即一条流水线只固定生产一种产品。故又称为大量或不变流水线。 ②多对象流水线。即一条流水线上生产两种以上制品，并且按轮换方式不同，又可分为可变流水线、成组流水线和混合流水线。 3、按生产过程的连续程度
生产线设计方案 一、设计目的。 1.1检测产品生产中的过程数据 根据每个工位的生产特点配置不同的传感器和控制元件，控 制生产设备检测生产过程中的性能数据存入产品数据库 1.2根据产品序列号查询产品数据。 记录方式以数据库表格和曲线为主，记录内容以产品序列号 做为唯一的记录索引，通过查询数据库，对产品进行质量追 述，质量管理人员可以把产品数据具体到生产线上的每道工 序，每个人，从而进行综合的数据分析更好的质量控制，提 高产品的合格率。 1.3在生产中监控生产过程，进行防错处理。防错内容如下： （1）前道工序检测：在操作本工序时根据流水号检测与本工序相关的其他工序的生产数据是否存在，如果存在则启 动设备进行生产操作，否则禁止启动设备，并在工作站 计算机界面进行报警提示。 （2）操作重复性检测: 在操作本工序时根据流水号检测本工位数据是否存，如果不存在则启动设备进行生产操作， 否则禁止启动设备，并在工作站计算机界面进行报警提 示。 （3）产品合格判定：检测本工位的相关数据根据设定的参数，判定合格与不合格，合格则存入产品数据库，进入下道
工序，不合格则存入不良品数据库并且根据流水号删除 前工序的所有检测数据。 1.4零部件批次号管理。 对产品装配过程中的零部件进行实时记录，并且存入产品数据库，根据产品序列号可以查询出每个零部件的批次，从而 更好的进行质量分析和供应商管理。 1.5管理权限设定 （1）根据不同的功能设定不同的操作操作等级：做工级,工艺员级,部门级。 ·操作工级可以输入产品类型参数，班组信息，扫描产 品条码数据，启动设备检测产品。 ·工艺员级可以输入修改产品检测的艺参数，调整产品 检测流程，编辑产品序列号，配置操作工操作属性。 ·部门级可以根据产品序列号查询产品数据，生成数据报表供部门编辑汇总及打印输出，配置工艺员操作属 性。 （2）数据信息权限管理。 ·产品数据信息的查询打印，必须通过部门级领导的授 权。 ·产品序列号信息包含了产品测量的所有数据，因此产 品数据库信息生成后产品数据就不能更改删除。二、实现方法
年产100万片30×20×2mmPTC热敏电阻生产线工艺流程 设计 ————设备一览表1.称量设备 由于在生产中配料的添加物需要量较少故需要分析天平、天平等设备。 其称量范围通常在0.0001g~120g 详细介绍： 产品型号：JD-4000-2 产品简介：多功能天平可显示g、oz、ct、GN、dwt等单位，可计数（PCS），可进行百分比称量（%），可进行动态称量。具有RS232、打印、砝码值修正、线性校准、下吊钩称量等多种功能。 技术参数：1、最小读数：0.01g 2、秤盘尺寸：Ф150mm 3、最大称量：4000g 2.粉体研磨设备 图为高速振动球磨机SFM-3 球磨机主要用于物料的混合、研磨、产品的细度均匀、节省动力。既可干磨、也可湿磨。该机可以根据生产需要采用不同的衬板类型，以满足不同需要。研磨作业的细度，依靠研磨时间自行控制。电坳机自耦减压启动，降低起动电流，其结构分为整体式和独立式。本产品具有投资少，较同类产品节能省电， 结构新颖、操作简便、使用安全、性能稳定可靠等特点，适合于普通和特殊材料的混合及研磨作业。用户可依据物料比重、硬度，并根据产量等因素综合考虑选择合适的型号和衬板、介质类型。 详细介绍： 产品型号：SFM-3型高速震动球磨机 产品简介：SFM-3高速振动球磨机机能用干、湿两种方法球磨或混合粒度不同、材料各异的各类固体、悬浮液和糊膏。SFM-3高速振动球磨机有一个偏心摆轴，在马达的高速运转时，罐体产生偏心摆动；带动整个支架上下振动，使得研磨过程在高速摆动和振动的三维空间中完成。大大提高了研磨的速度和效率。 主要特点：该仪器体积小、重量轻、效率高、价格便宜。用于实验室样品（少量、微量）制备的一种高效能的小型仪器。可用于材料的研磨、混料和机械合金化。
生产线整体设计规划 [摘要]企业的发展壮大，扩大再生产，都涉及到生产线整体设计规划、生产线规划不仅考虑工艺规划一定考虑物流规划，物流是最基本的活动，物流规划的科学性对企业的整体效益有着决定性的影响。 【关键词】生产线规划；物流规划；工艺规划 企业的发展壮大，扩大再生产，都涉及到生产线整体设计规划、生产线规划不仅考虑工艺规划一定考虑物流规划，物流是最基本的活动，物流规划的科学性对企业的整体效益有着决定性的影响。 一.生产线总体设计 生产线设计时首先考虑总的工艺流程及物流，根据物流情况设计各条生产线，下图为简易车间生产线规划物流图，从下图可以看出，在生产线整体规划中工艺规划和物流规划是必不可分的，在考虑工艺方案时务必考虑物流方式以实现物流均衡及畅通，减少物流距离，避免不必要的搬运及库存。 车间（五大工艺）整体生产线规划物流图 二.内部物流设计 冲压件一般根据工序最多工件排布设备，物流采用直线型，焊接件传统物流分为小件（分总成）焊接区，总成焊接区，分总成有专人配货运至总成焊接区，这样出现搬运的浪费，丰田物流方式为以总成为主线，各焊接分总成布置在其周围以保证物流最短。 机加生产线设备布置多采用U字形，以保证物流最短，用人最少。 三.周转器具选用 从冲压到焊接，从焊接到涂装，从涂装到装配都必须有一定数量的库存，各过程之间物流方式可以采用链式空中运送或采用专用周转器具运送，链式空中运送成本高另外受工件种类影响，对于从冲压到焊接和从焊接到涂装一般不使用，但为了减少搬运次数，尽量采用冲压件器具直接上焊接线，焊接件周转器具直接上涂装线，也就是说，焊接总成周转器具与涂装、装配采用同一种周转器具。丰田、本田车桥厂多数采用此种方式。 四.流量均衡
液压轴向柱塞泵马达工艺设计及生产线规划
一、生产纲领 Xx液压公司厂房的规划建设、设备选型工作按照公司高层指示，紧密围绕挖掘机配套液压元件批量生产来展开，满足年产1万台小型挖掘机、2万台中型挖掘机配套泵、马达的需求，共计年产泵、马达12万台。 XX液压公司对主泵、马达的各零部件按照工艺路线进行分类、汇总，根据各型产品关键零部件的技术和加工工艺特点，确定了批量生产车间各类型主要零件成组单元的生产工艺方案，达到6型马达、3型泵年产I2万台的生产能力。在设备选型和工艺布置上参照了川崎、萨奥、纳博等标杆液压件生产厂家生产模式，借鉴了国内外一流标杆企业的冷、热加工和辅助设备。以精益生产为指导思想，按照典型零件成组分类、成组工艺、制定标准工艺流程，根据同类零件年产量确定了中小批量、大批量两种不同生产模式的设备选型和生产单元布置模式。投产后可满足l万台小型挖掘机(7.5T)、2万台中型挖掘机( 23.5T、33.5T)主泵、行走马达、回转马达的配套需求。 1、生产产品型谱及产量 表l 批量生产产品型谱汇总表
2、生产单元零件类型及产量 3、工作时间及设备利用率核算原则 按设备全年有效工作时间300天，每天3班制，有效工作时间20小时计算，全年有效工作时间6000小时。 4、外协、外购零件类型 锻、铸件毛坯热处理、粗加工工序、弹簧、冲压件、简单零件外协；标准件、轴承、密封件外购。
二、厂房工艺布置简述 1、批量生产车间制造流程如图l 厂房设计、施工时，结合液压件精密制造的工艺要求，各生产单元、辅助间、功能区域 等均按其实际使用需求进行设计。设备基础、防振、恒温、恒湿、防爆、抽风等工艺要求尚需要与厂房的设计部门作充分沟通。 困尚未最终确定设备型号和台数，厂房水电气用量及管网布置暂无法确定。 2.工艺布置原则 工艺布置原则简述如下： 2. I 成组技术原则：对零件的结构、加工工艺进行分析，对相似的零件和工艺流程进行统计，并布置在同一加工单元，采用同类型生产设备集中生产，减少物流、装夹、换刀等待时间，提高生产效率和设备利用率。可实现同类机床多品种批量柔性制造。 2 .2 根据批量大小决定是否采自动上下料机构：根据每种零件的年产量大小、零件重 量、装夹定位复杂程度、单件加工时间等决定上下料方式。年产量小于5万件的零部件 属于中小批量生产，年产量大于5万件小于10万问的属于中批量生产，中小批量生产零件选用手工上下料方式。年产量大干10万件的零件生产属于大批量生产，采用自动上下料方式。 2.3 单机、多机实现柔性制造：对零件重量重、装夹定位复杂、工序如工时间长的零件，采用工序集中原则来减少装夹次数和时间。同类型零件在一种机床或两种类型机床上全部加工完成。选用的卧式加工中心、立式车削中心均具备“多工作台+中央刀库+刀具管理+在线尺寸检测+中央生产管理系统”等功能，根据机床工作台数量的多少，可同时加工几种类型品种的零件，采用手工上下料，不需更换夹具，可实现24小时无间断加工
发动机机械加工生产线工艺规划浅谈
作者：杜文
工作单位：吉利控股集团
【摘要】随着国内汽车行业的迅猛进展，本文简单阐述了
发动机机加线前期规划各种考虑因素，结合国内发动机机加
线的进展趋势，简单介绍了刚性线和柔性线两种类型及各自
优缺点，着重介绍各类柔性线的布置及特点，并对部分柔性
机加线所存在的问题进行分析并提出相关解决措施。
【关键词】发动机，机械加工，工艺规划，刚性线，柔性线
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发动机是汽车的核心，“得发动机者得天下”，发动机制造技术也 是汽车制造技术的集中体现。一般所讲的发动机加工要紧是针对发动 机箱体（缸体、缸盖）、曲轴、凸轮轴、连杆等 5 大件进行加工，其余 部件外购，然后进行组装。然而关于一些中小型汽车厂家来讲，受投 资限制，加工 5 大件所需的投资费用实在太高，结合自身实力和市场 销售情况，差不多采纳两种供应方式：一、放弃“核心”，不建发动机 厂，所有发动机外购，减少投资；二、抓住“核心”，建立自己研发团 队，自建发动机厂，自制关键部件，要紧完成对发动机箱体的机械加 工（曲轴、凸轮轴、连杆等托付相关专业厂家加工）及发动机总成的 装配、磨合试验等任务。依照国内各发动机厂家现状，下面简单介绍 一下国内发动机机加线前期规划及进展趋势。 2 发动机机械加工生产线前期规划
发动机机械加工生产线（简称机加线）规划是一项系统性专门强 的工作，同时也是一门基于经验的学问，在实际操作中需要注意的问 题专门多。发动机制造技术的先进性并不是发动机项目实施和运作成
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{生产计划}发动机机加工生产线工艺规划浅谈
发动机机械加工生产线工艺规划浅谈 作者：杜文工作单位：吉利控股集团 【摘要】随着国内汽车行业的迅猛发展，本文简单阐述了发动机机加线前期规划各种考虑因素，结合国内发动机机加线的发展趋势，简单介绍了刚性线和柔性线两种类型及各自优缺点，着重介绍各类柔性线的布置及特点，并对部分柔性机加线所存在的问题进行分析并提出相关解决措施。 【关键词】发动机，机械加工，工艺规划，刚性线，柔性线
，， ， 1 前言 发动机是汽车的核心，“得发动机者得天下”，发动机制造技术也是汽车制造技术的集中体现。一般所说的发动机加工主要是针对发动机箱体（缸体、缸盖）、曲轴、凸轮轴、连杆等5大件进行加工，其余部件外购，然后进行组装。然而对于一些中小型汽车厂家来说，受投资限制，加工5大件所需的投资费用实在太高，结合自身实力和市场销售情况，基本采用两种供应方式：一、放弃“核心”，不建发动机厂，所有发动机外购，减少投资；二、抓住“核心”，建立自己研发团队，自建发动机厂，自制关键部件，主要完成对发动机箱体的机械加工（曲轴、凸轮轴、连杆等委托相关专业厂家加工）及发动机总成的装配、磨合试验等任务。根据国内各发动机厂家现状，下面简单介绍一下国内发动机机加线前期规划及发展趋势。 2 发动机机械加工生产线前期规划 发动机机械加工生产线（简称机加线）规划是一项系统性很强的工作，同时也是一门基于经验的学问，在实际操作中需要注意的问题很多。发动机制造技术的先进性并不是发动机
项目实施和运作成功的必要条件。回顾身边的例子我们不难发现，发动机项目的成功很少是取决于它是否采用了某项新技术；而在实际生产过程中，也不会因为某把刀具的选择错误而导致整条生产线的失败。与之相反，很多失败的例子却是由于生产线选型失误、设备选择错误而造成的。由此可见，发动机机加线前期规划才是项目成功与否的关键。 就在几年前，发动机机加线的选型主要是在刚性自动线和柔性CNC加工线之间的选择。选择刚性线或柔性线的主要考虑依据还是产量和产品的变化。通常大批量（一般年产量30万以上）且较成熟的产品采用刚性线，中小批量或产品潜在变化较大的选择柔性线。随着规划经验的丰富、规划水平的不断提高以及国际间合作的深入开展，许多汽车公司在选择发动机生产线类型时将更多的因素纳入到了需要考虑或权衡的范围内，并且渐渐地成为了比产量更为重要的决策依据。这些因素主要包括：今后产品及其品种发展规划；公司对生产线的柔性要求；生产线被改造的可能性；投资的限制以及公司人员对现有系统的熟悉程度等。刚柔生产线对比如下：
自动化生产线管理系统设计说明书 目录
1引言 ......................................................错误!未定义书签。 开发背景................................................... 错误!未定义书签。条码技术与RFID技术的对比.................................. 错误!未定义书签。 2系统整体设计说明...........................................错误!未定义书签。 系统简介................................................... 错误!未定义书签。 系统总体框架设计.......................................... 错误!未定义书签。 系统总体架构............................................. 错误!未定义书签。 网络拓扑结构............................................. 错误!未定义书签。 系统运行流程设计.......................................... 错误!未定义书签。 系统设计方案.............................................. 错误!未定义书签。 统一规范的编码体系..................................... 错误!未定义书签。 基础信息平台........................................... 错误!未定义书签。 生产线RFID设备配置方案................................ 错误!未定义书签。 生产线自动识别实现方案................................. 错误!未定义书签。 系统设备介绍.............................................. 错误!未定义书签。 RFID电子标签........................................... 错误!未定义书签。 RFID固定读写器......................................... 错误!未定义书签。 RFID手持机............................................. 错误!未定义书签。3系统功能介绍...............................................错误!未定义书签。 生产过程控制.............................................. 错误!未定义书签。 工厂计划及作业管理........................................ 错误!未定义书签。 质量管理/SPC分析......................................... 错误!未定义书签。 报表中心.................................................. 错误!未定义书签。4参考资料...................................................错误!未定义书签。
缸体生产线的工艺规划 作者：于龙王春雷 文章来源：神龙汽车有限公司 发布时间：2012-10-31 新浪微博QQ空间人人网开心网更多 本文从分析产品特点和对比不同厂家缸体生产工艺入手,确定了EC系列发动机缸体生产线的技术要求,制 定了生产线的工艺流程,讨论了缸体生产线的设备选型及加工中采用的新技术,体现了EC系列发动机缸体 生产线工艺方案合理,产品质量稳定,设备自动化程度高,工人数量少,操作人员劳动强度低以及运行成本低 等优势 . 图1 EC系列发动机缸体生产线平面布置 本文从分析产品特点和对比不同厂家缸体生产工艺入手，确定了EC系列发动机缸体 生产线的技术要求，制定了生产线的工艺流程，讨论了缸体生产线的设备选型及加工中采 用的新技术，体现了EC系列发动机缸体生产线工艺方案合理、产品质量稳定、设备自动 化程度高、工人数量少、操作人员劳动强度低以及运行成本低等优势。 近几年来，国内乘用车销量猛增，神龙汽车有限公司顺势而为，扩大EC系列发动机 的产能来满足市场需求，于是，2010年1月份正式启动了EC系列发动机缸体生产线项目。 技术要求 1.设计理念 该缸体生产线的设计理念是：在保证产品质量稳定性，设备生产运行的低费用及劳动强度适中的前提下，实现投资的最小化；从质量、成本、交货期、安全及新技术采用等各 方面综合考虑，力争建成一条综合效益达到国际先进水平的铸铁缸体生产线。 质量方面，关键部位采用先进的进口设备，确保加工质量。 成本方面，对于粗加工、精度要求不高的部位及辅机采用国产设备，尽量使用国产刀具；尽量不使用机械手上下料。 交货期方面，尽可能采用柔性设备如加工中心等，以加工中心台数的增减来实现产 能的变更；布局力求紧凑，减少中间再制品；设备可靠性好，保证设备开动率在76%以上。
机械加工生产线工艺规划 摘要：近年来，柔性加工中心一其极强的适应性，覆盖性及灵活性在汽车零部件等大规模制造领域得到广泛的应用。一柔性加工中心为主体而形成的柔性大批量加工线可根据产品特点和各种外部条件，规划设计出不同的生产线工艺方案，其投资、效率和生产成本等有明显的差异，特别是近几年全球性用工荒，劳动力成本逐年上涨，对自动化程度及省人化要求更加强烈。 关键词、工艺规划、柔性线、自动化、效能、生产节拍、物流 机械加工生产线前期规划 机加线规划是一项系统性很强的的工作，同时也是一门基于经验的学问，在实际操作中需要注意的问题很多，制造技术的先进并不是其项目实施和运做成功的必要条件，成功很少取决于某项新技术；而在实际生产过程中，也不会因为某把刀具的选择失误而导致整条生产线的失败。而与之相反很多失败的例子是由于生产线选型失误设备选择错误而造成的。因而生产线前期规划才是项目成功的关键。 随着规划经验的丰富，规划水平不断提高以及国际间合作的深入发展，许多汽车行业选择生产线类型时将更多的因素纳入到需要考虑和权衡的范围内，并且渐渐成为了比产量更为重要的决策依据。这些因素主要包括：今后产品及品种发展规划，生产节拍均衡性、物流通畅、生产线稳定性，生产线被的改造的可能性，自働化、省人化、人工效能。 为了日趋激烈的市场竞争适应，柔性制造技术在汽车制造业得到广泛的应用，从现代制造技术观点看柔性制造技术应用于大批量生产线的合理优化，对其资金投入、工艺技术、运行效能和成本产生综合效应。近年来，柔性加工中心一其极强的适应性，覆盖性及灵活性在汽车零部件等大规模制造领域得到广泛的应用。以柔性加工中心为主体而形成的柔性大批量加工线可根据产品特点和各种外部条件，规划设计出不同的生产线工艺方案，其投资、效率和生产成本
矿石生产线的设计 笔者曾主持并设计过一条以石灰岩为原料的碎石生产线的全套工艺及总图设计，该项目从前期配合至最终投产，历时近一年半时间，从现在生产的实际情况来看，已完全达到当初设计的意图，整套系统能长时间超设计能力约15％平稳运行，基本上将当初设计时所预留的各环节的富裕生产能力全部发挥出来了。联想到我们目前的建材矿山所剥离的大部分废石，均具有较高的强度与硬度，剥离时对其的开采成本与开采矿石其实是一样的，这些所谓的废石均可以用来破碎成合格的建筑碎石，该项目的成功实施为这些资源的大规模综合利用提供了一个比较好的借鉴经验，符合国家产业政策，能节约废石场所占用的土地。与目前我国数量众多的小规模单条碎石生产系统相比较，本项目具有生产能力大(约为前者的十五倍以上)、安全环保、综合能耗低、生产管理简单等优点，从矿山环保与安全等角度出发，也能减少废石场所带来的滑坡等潜在安全隐患，因此这种做法的积极意义是显而易见的。 该生产线设计之初，根据甲方的委托，要求该线设计年产粒径为10一40mm的石灰石碎石成品量195万吨，该条生产线不仅在国内是产量最大的一条，在国外也很少见。本人接手该项目之后，依据该项目生产线的特点，共归纳出如下几个技术难点： (1)生产线上的主机设备的选择(主要是破碎机与筛分机，其它辅助设备如板喂机、收尘器、散装机等可以按常规计算配置)； (2)工艺布置方案的选择(因为甲方要求必须采取生产线内部循环破碎工艺，下文还将详细阐述此点)； (3)总图的布置。因为甲方仅仅提供一条已有道路的狭长地带作为生产线的场地，该场地高低不平，地质条件好坏不一，且新的生产区还必须与现有周边生产系统进行合理衔接； (4)整套生产线的收尘系统的计算与风量的分配； (5)整套生产线的噪声控制(碎石在整套生产线内部循环倒运，流程复杂且较长，噪声的产生不可避免)。以上的几大难点之中，关键之一便是破碎筛分设备的选择，因为这种工艺线要求破碎机的粉矿率不能太高，否则便会造成资源的浪费。甲方要求成品率(成品量占原矿年产量的比率)不得小于68％，成品中粒级小于10mm粉矿的混入率控制在3％以内，且生产线上大于40mm的碎石不得外排，必须在生产线内部循环破碎至粒径为40mm以内。68％的成品率的达到，对于目前我们水泥生产常见的几种破碎机类型来说很难达到，必须对其它类型的大型破碎机进行仔细的调研才能决定。另外筛分机的选择也是个难题，国产大型双层或三层筛分机的筛分效率不太稳定，其实际效果的不确定性也为在如此大规模的生产线上的使用带来了不小的疑问。除了以上问题之外，另外工艺布置也必须恰当，应当尽量减少转运存储等环节所造成的对矿石的额外粉碎，以减少粉尘与噪声的产生。另外可供布置生产线的场地仅为一条顺公路一侧的狭长堤坡地形，且大部为湿陷性黄土，总图的布置受到不小的限制。 1 系统主要设备及工艺布置的确定该项目的正式设计开始之后，便开始了设备选型、生产线工艺流程的确定与场地的总图布置等工作。首要设计原则，是在破碎、输送及储存的各个环节均应突出考虑提高矿石综合利用率和降低矿石粉率的原则。在经过对目前几种常用的破碎机的可靠性、破碎比、适应岩石的情况、产量、出入料粒度、出料粒径分布曲线、设备价格等主要因素进行对比分析之后，又与几个国内外候选厂家进行了几轮的技术交流与澄清，加上实地的考察，前后历时五个多月，反反复复，最后选定了某国外专业生产齿辊式破碎机厂家的三段破碎机作为本生产线的主要破碎设备，大型双层筛分机最终也因性能上的可靠性而选定了国外设备，至此本生产线的主要生产设备已基本确定。至于其它配套的重型喂料机、胶带输送机、收尘等设备，选用国内技术成熟厂家的设备即町满足本项目的要求。 本生产线的总体流程如下：原矿经过第一破碎机(亦称一破)后，通过长胶带机送至第一筛分机，筛分后物料将被分成三部分：第一部分为小于10mm的矿渣(实际为矿土混合物)，
缸体生产线的工艺规划 作者：于龙王春雷文章来源：神龙汽车有限公司发布时间：2012-10-31 新浪微博QQ空间人人网开心网更多 本文从分析产品特点和对比不同厂家缸体生产工艺入手,确定了EC系列发动机缸体生产线的技术要求,制定了生产线的工艺流程,讨论了缸体生产线的设备选型及加工中采用的新技术,体现了EC系列发动机缸体生产线工艺方案合理,产品质量稳定,设备自动化程度高,工人数量少,操作人员劳动强度低以及运行成本低等优势. 图1 EC系列发动机缸体生产线平面布置 本文从分析产品特点和对比不同厂家缸体生产工艺入手，确定了EC系列发动机缸体生产线的技术要求，制定了生产线的工艺流程，讨论了缸体生产线的设备选型及加工中采用的新技术，体现了EC系列发动机缸体生产线工艺方案合理、产品质量稳定、设备自动化程度高、工人数量少、操作人员劳动强度低以及运行成本低等优势。 近几年来，国内乘用车销量猛增，神龙汽车有限公司顺势而为，扩大EC系列发动机的产能来满足市场需求，于是，2010年1月份正式启动了EC系列发动机缸体生产线项目。 技术要求 1.设计理念 该缸体生产线的设计理念是：在保证产品质量稳定性，设备生产运行的低费用及劳动强度适中的前提下，实现投资的最小化；从质量、成本、交货期、安全及新技术采用等各方面综合考虑，力争建成一条综合效益达到国际先进水平的铸铁缸体生产线。 质量方面，关键部位采用先进的进口设备，确保加工质量。 成本方面，对于粗加工、精度要求不高的部位及辅机采用国产设备，尽量使用国产刀具；尽量不使用机械手上下料。 交货期方面，尽可能采用柔性设备如加工中心等，以加工中心台数的增减来实现产能的变更；布局力求紧凑，减少中间再制品；设备可靠性好，保证设备开动率在76%以上。 安全领域，生产线设备要求操作简便，安全连锁和防差错功能完备；操作人员劳动强度适中。
柳钢2032mm热轧板带生产线工艺设计简介 叶何文罗军张卫权 摘要介绍柳钢2032mm热轧板带生产线工艺设计、设备特点，以及技术措施。 关键词热轧板带工艺设计设备特点 Brief Introduction to technological Design on 2032mm Hot Rolling Plate & Strip Product Line in Liugang Abstract The technological design, equipment characteristics and technological measures to 2032mm hot rolling plate and strip product line in Liugang have been introduced. Key Words Hot Rolling Plate & Strip Technological Design Equipment characteristic 0前言 柳钢热轧板带生产线是广西柳州钢铁（集团）公司“十五”规划期间重点技改工程之一，工程于2004年9月12日破土动工，计划于2005年9月15日热负荷试车。这是柳钢优化和调整产品结构，满足用户需要，致力于提升市场竞争力，带动区域经济和推进企业可持续发展，做优做强钢铁主业的重要举措。 轧线主要设备由原英国DAVY公司设计制造，属于第二代半连续热连轧机。柳钢从CORUS公司引进设备后，对其实施全面的现代化技术改造。一期投资10亿元，新轧线增加了液压AGC（预留弯辊装置）、快速换辊等装置，配套全新的自动化控制、液压、润滑、高压水除鳞、水处理等系统，建设一条2032mm 热连轧宽带钢卷生产线。 1生产规模及产品方案 该热轧板带工程技设计年产量360万吨，分两期建设：一期150万t/a热轧带钢卷；二期360万t/a热轧带钢卷。成品最大卷重23860 kg（预留30000kg）；最大钢卷外径1810mm（max.）；钢卷内径Φ762mm；最大单位卷重～12.96 kg/mm（预留16.3kg/mm）。 原料为连铸板坯，坯料规格为：厚度180、220、（预留250）mm；宽度650～1850mm；长度7500～9500mm，最短尺6000mm（数量少于5%）。 最大板坯重量30158 kg；一期建设年需板坯量153.06×104t。 产品方案见表1。 表1 按钢种产品方案表 产品名称代表钢种产品规格,mm 计划年产量,(t/a) 比例,（%）碳素结构钢Q215、Q235、Q255 2.0～25×600～1840 600,000 40 优质碳素结构钢08Al、20 2.0～25×600～1840 675,000 45 低合金结构钢Q345 2.0～25×600～1840 150,000 10 管线钢X60 2.0～12×600～1840 75,000 5 合计1,500,000 100 2生产工艺 2.1 生产工艺流程 合格连铸板坯→板坯库→备料区→步进式加热炉加热→粗除鳞箱除鳞→两机架连轧
自动化生产线管理系统 V1.0 设计说明书 目录
1引言 (3) 1.1开发背景 (3) 1.2条码技术与RFID技术的对比 (4) 2系统整体设计说明 (5) 2.1系统简介 (5) 2.2系统总体框架设计 (7) 2.2.1系统总体架构 (7) 2.2.2网络拓扑结构 (9) 2.3系统运行流程设计 (10) 2.4系统设计方案 (12) 统一规范的编码体系 (12) 基础信息平台 (13) 生产线RFID设备配置方案 (13) 生产线自动识别实现方案 (14) 2.5系统设备介绍 (16) 2.5.1 RFID电子标签 (16) 2.5.2 RFID固定读写器 (16) 2.5.3 RFID手持机 (18) 3系统功能介绍 (20) 3.1生产过程控制 (20) 3.2工厂计划及作业管理 (21) 3.3质量管理/SPC分析 (22) 3.4报表中心 (23) 4参考资料.................................................. 错误！未定义书签。
1引言 1.1开发背景 随着经济的全球化发展趋势，传统密集型加工制造业，如服装、电子等行业，单品制造费用越来越高，加工利润越来越低，为提升企业的整体利润率，优化企业管理流程，通过信息化改造来提升生产效率成为有效的手段之一。 在传统的制造企业的生产流程中，大部份生产模式以单件流生产模式为主，这种生产线模式的最大缺点是通常在某些瓶颈工序会积压大量半制成品，如果工序繁复且生产环节多，这种现象将更加严重。 目前在传统加工企业的管理中普通存在着如下问题： 1）整体生产效率低下，现场管理无从下手； 2）生产过程数据量大，生产线积压严重，不能形成自动化流转和自动化采集数据； 3）需要手工录入大量数据，准确率和工作效率较低，可靠性不能保证； 4）可控性差，对加工进度的掌握不精确，生产现场状态监控能力不足； 5）质量损耗严重，返修率过高，无法进行质量追溯； 6）订单生产进度和车间在制品、完工数据等不清楚，无法准确计算成本； 7）经营数据的分析和统计无法做到准确及时，难以挖掘出有价值的信息以指导未来生产计划。 这些问题削弱了管理人员对生产周期的预测、控制及应变能力，已越来越难以应付定单规格多，且交货期短的市场要求。 自动化生产线管理系统V1.0（简称生产线管理系统），使用RFID电子标签作为信息载体，以局域网、互联网为信息渠道，建立一套完整的信息化管理系统，能够对整个生产线管理的每个环节进行全程的记录，实现在制品的自动识别和实时管理，从而实现对企业生产线上的物流和信息流的实时跟踪，提高企业生产管理的工作效率和服务水平。
新生产线工艺管理流程 1 范围 本程序适用于新建机床生产线。 2 目的 明确新建机床生产线建设过程中各部门的工作内容，规范作业流程。 3 术语和定义 3.1工艺扩大初步设计：技术科对供应商提供的设计资料转化进行工艺二次设计。 4 职责 4.1 技术科： 4.1.1 负责生产线建设决策前工艺规划。 4.1.2 负责编制总体设计方案、工艺设计方案、工艺概算、建设二级网络工艺部分。 4.1.3 负责组织工艺方案、招标技术要求的公司级评审。 4.1.4 负责工艺设备安装、调试期间的技术指导。 4.1.5 负责对生产线进行工艺指标验证。 4.2 规划科： 4.2.1 负责项目规划和项目投资方案并报公司决策。 4.2.2 负责下发生产线项目建设任务书、生产线建设里程碑计划。 4.2.3 负责建设项目的投资管理。 4.3 采购科 4.3.1 负责工艺设备的国内、国际招标采购工作。 4.3.2 负责签订、执行进口工艺设备采购合同。 4.3.3 负责进口设备预验收。 4.4 制造物流科 4.4.1 负责工程扩初设计及施工设计。 4.4.2 负责签订、执行国内工艺设备采购合同。 4.4.3 负责设备接收、设备安装、设备调试、国内设备预验收、生产线和配套设备终验收。 4.5 生产线使用单位 4.5.1 会签工艺方案、招标技术要求、技术协议等。 4.5.2 新建生产线有使用部门时，由生产线使用部门填写固定资产立项申请；未确定生产线使用部门时，由技术科填写固定资产立项申请。 4.5.3 负责生产线试生产、量产期间的能源供应、生产人员到岗及培训、原辅材料投料等投产准备工作。 5 工作要求及程序 5.1 工作程序 5.1.1 规划输入 规划科下发策划通知，作为生产线工艺规划输入条件。 5.1.2 工艺规划 技术科根据战略规划科下发策划通知内容，进行工艺规划，确定制造工艺流程、投资概算、工艺需求面积、平面布置图等。 5.1.3 汇报决策 规划科向公司高层汇报，公司决策是否启动生产线建设。 5.1.4 任务确定 （1）公司决策通过，战略规划科根据决策内容，下发生产线项目建设任务书、里程碑计划。 （2) 公司决策不通过，战略规划科下发会议纪要，技术科停止工作。 5.1.5 工艺方案设计
机器人自动生产线的工艺分析与总体设计 朱金权 无锡贝斯特精机股份有限公司 [摘要]对机器人自动化生产线设计时加工零件的工艺流程分析、生产节拍计算、机器人形式的确定等相关工艺参数进行了研究，在分析了自动化生产线的有关组成部分、总体布置形式、物流方向的确定、线缆和管路的布置、操作箱与电气主控制柜的布置等总体设计时的相关技术要点后，提出了机器人自动生产线设计的步骤和设计思路，为机器人自动化生产线在现代工业制造领域的推广和应用提供技术支持。 [关键词] 机器人自动生产线工艺分析总体设计生产节拍 中图分类号：TP278 文献标识码： A 1.概述： 在机械零件加工制造业中，零件的加工质量、加工效率和加工成本与零件的加工工艺密切相关。传统由人工、单机手动生产零件的加工方式已越来越不适合现代企业加工的需要，为减轻劳动强度、提高生产效率、降低劳动成本，采用机器人自动化生产线加工零件的生产方式，在现代制造业中已越来越多的得到应用，从而最大限度的满足加工制造业中高速度、大批量、高品质加工零件的需要，使加工制造业走向机器人生产线的规模化、批量化、高效化、自动化的现代制造业新时代，它是制造业加工现代化发展的必然趋势。 2.工艺分析 零件加工工艺性分析，是机械加工制造业至关重要的技术准备，它是决定零件加工方法、加工质量、加工成本的重要指导性文件，是自动化生产线设计不可缺少的工艺性文件。 2.1.加工零件工艺分析： 规划设计自动化生产线之前，设计人员必须对加工加工零件的工件材料、加工内容、加工精度、加工质量等进行详细的工艺分析，制定详细的零件加工工艺线路，编写零件加工那过程工艺卡片，明确零件加工时的定位面、夹紧点，制定有效的加工切削参数，包括切削速度、进给量和切削深度。考虑零件加工时所采用的夹具、刀具、量具及零件加工后的检测方法，工件在各工序之间流转时需要的清洗、储存、翻转、搬运等中间工位，考虑零件流转过程中所需的零件输送平面、输送方式，零件输送过程中的导向定位、信号检测，考虑机械手抓取工件时的定位、夹紧、松开、检测等，这些工艺参数的确定，对设计自动化生产线具有非常重要的作用。 2.2.生产节拍的计算 节拍是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。即指完成一个产品所需的平均时间。2.2.1.系统理论节拍计算： 计算公式： 效 = 公式中: R-----节拍 (单位：秒/件)，它是满足系统工作所需的理论时间节拍。 Q-----计划期内所制造的产品的产量(单位：件)，除计划中规定的任务外,还包括不可避免的废品。F%-----不合格产品占有率; T效-----计划期有效工作时间 (单位：秒)。 i------时间利用系数，计划期制度工作时间内设备的实际开动时间； T效=计划期制度工作时间T×时间利用系数i; 2.2.2.所需设备计算： 计算公式： S 公式中: T j-----单台设备完成单个零件所需的实际工作 时间（单位：秒）； R-----节拍 (单位：秒/件)。计算结果一般为小数，实际使用设备台数S需将计算结果元整。 2.2. 3.桁架式机器人上下料时间计算： 1)初始条件： 机器人匀速运行距离S0：（单位：米） 机器人启动加速运行距离S1：（单位：米） 机器人停止减速运行距离S2：（单位：米） 机器人启动、停止的加速度a：（单位：米/秒2） 机器人匀速运行速度v：（单位：米/秒） 机器人运行的所有距离S=S0+S1+S2 2)计算公式： 机器人启动加速度时间t1 =（单位：秒） 。1