钢箱梁施工工艺 Hessen was revised in January 2021
（一）、设计概述
U12联钢结构桥设计里程为K6+674.1m-K6+734.1m，结构宽度44.5m，双向横坡，坡度为±%，全长60m。跨径组合为单跨60m。
防撞护栏采用钢护栏，外型与立交范围内其他桥梁一致；桥面铺装为
100mm沥青混凝土+2mm防水层+80mm钢筋混凝土调平层。
箱体顶板宽44.5m，梁高3.3m，钢箱梁顶板厚14mm；底板在支点附近厚12mm，跨中1/2跨径处厚16mm；纵向腹板间距2.6m-3.3m,纵向腹板厚16mm，横隔板间距3.3m-4m，横隔板厚12mm。
钢桥面采用剪力钉与混凝土铺装层连接。
钢箱梁分节制造出厂，在现场焊接成整体后吊装到位成型。为保证成桥后主梁线型，工程制作时应进行试拼。本桥设置成桥预拱度，跨中预拱度值为
88mm，以二次抛弧线向两侧支点过渡。施工预拱度应根据具体施工方法确定。（二）、材料
1、本桥钢结构采用Q345qD钢。
2、中厚板（板厚≥16mm）按正火状态交货，其余薄板（板厚≤16mm）可按控轧状态交货，并提供生产钢板性能基础实验的证明材料。
3、钢板熔炼化学成分符合《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2008）相应规定。
4、钢板机械性能符合《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2008）相应规定。
5、本桥供货钢板必须有生产厂的出厂质量证明书，并应进行检验和验收，做好记录。必要时可要求制造厂对钢板进行无损探伤复检。
6、钢板公差带按《热轧钢板和钢带的尺寸、外型、重量及允许偏差》
GB/Tt 709-2006 B类执行。
7、焊接材料如焊丝、焊剂等选用与被焊接钢板材料相匹配。
8、使用的焊丝、焊剂，焊接上述钢板后，其熔敷金属屈服强度、极限强度，延伸率及冲击韧性应不低于母材的机械性能，其中焊缝金属的扩散氢的含量应低于5ml/100g，手工电弧焊应采用低氢性焊条。
9、焊接材料供应货应附有质量证明书。应任意抽查复验就焊丝。
10、桥面砼铺装采用C40混凝土。
11、钢梁顶面剪力钉中采用φ13×L圆柱头焊钉，焊钉采用KL15材质，其各项性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T 10433-2002）的技术要求。
（三）、钢结构制造加工准备
1、本桥主要受力构件（包括关键断裂部位、受拉部位、主要局部稳定等部位）为：钢主梁顶板、腹板、底板、端横梁腹板、底板及支座支撑钢板。
2、钢桥制造和检验所选用的量具、仪器、仪表等必须定期由二级以上计量机构检定合格后方可使用。
3、钢结构制作和安装的切割、焊接设备，其使用性能应满足选定工艺要求。
4、根据钢板定尺和运输方案对钢箱梁进行分段，钢箱梁分段及对接焊缝设置应避开应力高峰区，制造时可先将钢板和纵肋焊接成板单元，再在组装台座上拼装。具体分段及时对接焊缝设计应和设计、监理共同研究确定。
5、钢板在到货下料前，应认真记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号。对来料钢板内在质量包括试件及超声探伤和表面质量进行复检，检查钢板几何尺寸、平整度及表面锈蚀或是非正常锈敷情况，并做好记录以备查考。
6、钢板作样、下料、切割几何尺寸应正确考虑钢梁纵坡、预拱度、边缘加工及电焊收缩等各种因素的影响。
7、下料所划的切割线必须准备清晰，下料尺寸允许偏差为±1mm。
8、下料前应检查钢板的钢号、规格、质量。确认无误合格后，方可下料。下料后对主要零件应做好材料牌号、板号标记的移植，以便材料跟踪。
9、主要构件的零件下料时，应尽量使其受力方向和钢板的轧制方向一致。
10、钢板在切割前，应以矫平等预加工处理，并使其偏差在1mm/m范围内。二端各2m范围内和顺平整。钢板经矫平后不得出现褶皱、翘曲等影响质量的现象。有异常情况，应进行特殊加工处理。矫平后钢板表面不应有明显的凸痕和其他损伤。必要时应进行局部整修或打磨整平。
11、对于本桥钢板，一律不允许进行剪切切割。
12、各类钢结构部件的零件，原则上应采用气割切割。并优先考虑精密切割、仿形切割、数控自动切割、等离子切割等方法。手工切割只能用于次要零件或是手工切割还要在进行整修或是打磨整平。
13、气割切割的工艺要求
①、在刚才加工之前，应用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定。对于切割前已经过抛丸除锈预处理并喷上车间底漆的钢材，进行火焰切割工艺评定的试件，应涂上同样的底漆。
②、进行火焰切割工艺评定的试件，应根据各种不同的板厚分档分别评定。对于板厚超过40mm时，加密板厚级差进行工艺评定。
③、火焰切割试件实验，应对不同的板厚及温度条件进行切割前予热，应验证制造工作的热量控制技术并保证：火焰切割面无裂痕；局部硬度不超过HV350；无其它危害结构使用新能的缺陷。
④、火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的火焰切割痕迹线。
14、对于主要受力构件的自由边，一律在气割后刨边或铣加工，刨边是每侧至少3mm。其余留量由制造厂根据加工条件决定。对于用气割开坡口焊接的板边，可不进行刨加工，但应用砂轮打磨，去掉氧化皮。
15、刨加工偶的表面粗糙度应＜100μm。气割切割零件边缘允许偏差规定如下：
精密气割边缘：±1.0mm
自动或半自动气割边缘：±1.5mm
切割垂直度偏差不大于板厚的5%，且不大于1.5mm。
切割边缘的直线度。对于自动、半自动切割为△h≤0.5mm。
16、切割时，应防止缺口。主要受力构件的零件边缘不允许有缺口。一般构件的零件边缘缺口不大于2mm.
17、待焊接表面和邻近焊缝表面不应有松散和很厚的氧化皮、漆皮、锈、潮气、油污或其它杂质，以免妨碍正常焊接作业或产生烟尘。
18、所有埋弧焊被焊钢板表面，在焊缝及坡口两侧用砂轮打磨等是，不允许施加过大压力，以免造成过热，凡助焊剂可能接触部位的浮锈，均一律去除干净，以防浮锈夹入助焊剂中。
19、所有引弧板与灭弧板的表面，均应磨光，彻底去除氧化皮。引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。
20、需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质，厚度、轧制方向机坡口必须与所焊对接板材相同，其余长度应大于400mm，宽度每侧不得小于150mm。
21、零件铣平要求不平整度≤0.1mm。
22、零件磨光顶紧要求为接触部位应进行铣平加工，其不平整度≤0.1mm，顶紧接触面不得少于75%，局部缝隙＜0.2mm。
23、零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹；崩坑等缺陷应修磨匀顺；刨铣时应避免油污污染钢板。
24、材料表面伤痕应控制为：主要构件与受力垂直方向小于0.3mm，主要构件与受力平行方向小于0.5mm，其它构件小于0.8mm。
25、未经设计单位同意，不得在钢箱梁随意开人孔。
26、人孔表面处理及焊接处理：人孔应为正圆柱形，孔壁光滑，孔缘无损伤不平，刺屑应除干净，孔径允许偏差－－＋0.2mm。
（四）、焊接连接
1、全焊透坡口缝主要用于：箱梁顶、底板和腹板的对接焊缝（I级焊缝），腹板与顶、底板之间的T型焊缝，墩顶横隔梁与顶、底板及腹板之间的T型焊缝（I级焊缝），平钢板加劲、T型加劲纵向之间的街头（II级焊缝）。
2、部分焊缝透坡口焊接主要用于加劲板与顶、底板之间的联接、中间横梁等出（均为II级焊缝）。
3、角焊缝主要用于腹板的竖向、水平加劲、平钢板加劲，L、π型加劲与U肋、横梁之间焊缝和其它构造焊缝（均为II级焊缝）。
4、全桥焊缝构造、焊接方法、焊接程序等必要时由设计、施工、监理共同确定。
5、焊工应经过考试并取得权威部门的合格证后方可从事焊接工作。合格证应注册试焊条件、有效期限。焊工必须熟悉工艺要求，明确焊接工艺参数。
6、正式施工前，应先将焊丝、助焊剂与钢板进行焊接工艺相符，要进行对接接头，T型接头等接头试验，对特殊的接头均应分别进行焊接工艺评定试验：
①、焊接工艺评定所采用的工艺应与生产中的焊接工艺相符，要进行对接焊头，T型接头等接头试验，对对特殊的接头均应分别进行焊接工艺评定试验。
②、本桥工厂焊接和工地焊接均应分别进行焊接工艺评定试验。
③、本地焊接工艺评定试验，应包括现场作业中各种位置，并考虑工地现场实际气候状况，焊接工艺评定所采用的钢材、焊接材料及焊接工艺必须与实际情况相同。
④、在实际生产若焊接材料的改变、焊接方法的改变，或由于焊接设备变化引起焊接参数、焊接位置变化，坡口型式改变、角焊缝脚尺寸增大2mm以上，焊接部位采用车间底漆等均应事先进行焊接工艺评定试验。
⑤、焊接工艺试验需进行外观及内部无损检测机械力学性能实验，接头横向侧弯曲实验，接头硬度实验，宏观断面酸蚀实验等各种专项实验并满足不低于相应母材的设计技术和规程要求。
⑥、焊接工艺评定的实验用材应考虑实验结果对钢板的性能和各种厚度具有覆盖全部所进材料的效果。
⑦、针对钢结构焊接的不同材料、不同的接头、不同的焊接位置、不同的钢板厚度以及不同的焊接方法，分别选出代表性的焊接接头作为评定项目，并汇总列出焊接工艺评定项目清单，该清单有制造方提出，经监理工程师签认批准后实施。
⑧、焊接工艺评定后确定的工艺参数，在加工过程中作为指导生产的依据，不得随意改动。
⑨、焊接工艺评定中，应包含焊钉的工艺评定内容。
⑩、工艺评定用试板尺寸、取样标准以及试验验收标准按照《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）执行。
7、不同厚度的钢板对接，应将较厚板的一面加工成斜坡，其坡度应小于或等于1：8。底板变厚侧应在梁外侧。
8、钢板对接接头，其纵横向的对接焊缝，可采用十字形交叉或是T型交叉。当为T型交叉式交叉点得距离不得效益200mm，切拼接材料的长度和宽度均不得小于300mm。
9、顶、底板、腹板和纵肋对接焊缝不得布置在同一截面，应错开一段距离。工地对接缝顶、底板宜做成向上的V型坡口。
10、焊接坡口可用火焰切割加工，加工后的坡口式与尺寸应符合相关规定。火焰切割时，切口上不得产生裂纹，并不宜有大于1.0mm的缺棱，切割后应清除边缘的氧化物、熔瘤和飞溅物等。
11、施焊前，焊工应检查焊接部位的拼装和表面的清理的质量，如不符合要求，应修理合格后方可施焊。
12、焊丝和焊剂均为易吸潮货物，装运和使用前应妥善为包装和防护，手工焊条及焊剂烘焙温度与时间，以及保存温度与时间应符合相关规定。
13、全熔透的对接焊缝，应做背面清根焊接，或加垫板单向焊接。
14、雨天时，禁止露天焊接。构件焊区便面潮湿或有冰雪是，必须清理干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。
15、不应再焊接以外的母材上大火引弧。
16、定位电焊，必须由持有焊工合格证的工人焊接，点焊用的焊接材料应与正式施焊用的材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝厚度一半，点焊长度易为50-100m,点焊间距为400-600mm，并应填满弧坑。如发现点焊上有气孔或裂纹，必须清理干净后重新焊接。
17、T型接头角焊缝和对接接头的平焊缝，其两端必须配制引弧板和引出板，其材料和坡口型式应与被焊工件相同。焊接完毕后，必须用火焰切除被焊工件上的引弧出板和其他工具，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。
18、在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。控制焊接变形，可采用反变形措施。在约束焊道上施焊，应连续进行。如因故障中断，在焊是应对已经焊接的焊缝局部作预热处理。采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后在继续施焊。
19、为保证构件疲劳受力性能，对下列受拉部位的焊缝须进行打磨:
①、所有顶板、底板、腹板的对接焊缝。
②、腹板与顶、底板之间全焊透焊缝中超差缺陷及不和顺过度部位。
20、底板钢板厚度从12mm-16mm变化，变化处的焊缝和构件加工均应在工厂内完成。
21、焊接严格按相关规范进行，不得随意在钢梁构件上引弧；不得随意在钢梁上焊接施工用临时附件。
22、在防风得到保证并且C0
2纯度≥%的情况下，允许采用C0
2
气体保护焊
打底，自动埋弧或手工焊罩面工艺。
23、钢结构在现场连续的部位采用全焊工艺，制造商在节段加工时必须根据预先的工艺评定的参数。预留一定的变形量和收缩量，确保结构：“三维”尺寸及精度，防止钢结构出现难以拼装或无法合拢的现象。
24、现场焊接必须采取措施，对母材焊接部位进行有效的保护，配置在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接。
25、工地焊接环境条件：风力＜5级，温度≥5℃，湿度≤80%。
26、工地现场施焊前，应检查对接钢结构阶段焊接口状况，其中包括接头坡口角度间隙尺寸、焊接高差等是否符合要求。
27、工地焊接时各类构件节段施焊顺序应对称于桥轴线，并对称于构件自身的对称轴，均匀、对称、同步协调的实施。
28、工地焊接时对各类加劲连接的补偿段，可在大接头环缝施焊后，在予以实施焊接。
（五）焊缝检验与无损检测
1、在钢梁加工过程中，制造厂应根据组装前、后，焊接时和焊接后的需要，对焊缝质量进行检查和实验，以保证材料和加工质量符合制作技术要求。
2、焊缝无损伤探伤按《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011 执行，其中箱梁处顶板和底板钢板的纵向拼接缝的T型焊缝无损伤探伤按横向对接焊缝的要求执行。
3、凡涉及检查的各种作业，在开始之前应提前通知制造检查人员和监理人员，检查和监理人员应在已检查验收的各种部件和焊接部位做明显的识别标记，并保存所有的现场核试验的记录资料。
4、探伤人员资格，取得权威部门的上岗合格证书，无证人员严禁上岗操作。
5、制造厂检查人员和监理人员应切实查明本桥所用钢。钢板的内在质量和外表质量的质保情况和商检情况是否符合设计技术要求，并检查在其加工过程中可能出现的问题。
应检查焊接设备是否符合要求。
应查明各种焊工是否经考试合格认可，并观察焊工的工作质量是否达到规范的要求，焊工是否按照焊接工艺技术条件进行操作。
应切实查明所有焊缝尺寸、品牌、规格是否应用正确，保管规范，检查人员和监理人员应借助各种手段对焊缝质量进行检查，查明是否达到技术要求以及其它规范的要求。
6、所有的焊缝在无损伤探伤前，待焊缝冷却到环境温度后应先目检，合格后，才可进行无损探伤。
7、射线（RT）探伤、超声（UT）探伤、磁粉（MT）探伤均应标准执行。
8、对于工地焊接的对接全焊透焊缝除应满足工厂焊接探伤的基本要求外，还应对每个对接接头焊缝进行25%X射线探伤和100%超声探伤，5%磁粉探伤。
9、工地焊接和工厂焊接结构焊缝均应进行焊接接头的破坏性试验机强度评定。试验数量、结果应符合焊接工艺评定的规定。
10、在焊接主要构件的对接接缝时，应增设焊接试板抽样进行上述试验，对各种节段组拼的纵、横对接焊缝施焊后，对于每个节段的不同部位均应附上拖带小板抽样检查与试验，产品试板数量见下表，如试验结果不合格，可在原试板上重新取样在试验，如试验结果仍不合格，则先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理。
11、超声探伤应包括坡口焊缝及其热影响区在内。
12、生产过程中，当发现有问题时，监理人员可通过业主要求制造厂对钢板材料，进行无损探伤复验。
13、焊缝缺陷修补
经经检测的工厂焊缝或工地焊缝、凡无损探伤不合格者，应按规定的方法予以返修纠正，并重新检查、直到合格为止。
事先应严格确定裂缝和修补的范围，返修的焊缝不宜超过两次，确保焊缝工程质量。
14、制造厂对焊缝进行无损探伤后，在经制造检查热暖验收之前，应将所有的照片记录资料，包括不合格待修焊缝的照片，记录资料以及有关报告，全部提交给监理检查人员。
15、制造厂对焊缝进行无损探伤的全套照片，记录资料，包括以前质量不合格而进行修理前、后的照片，记录资料以及有关报告，应在工作完成时交给业主。
16、墩顶隔梁30mm厚钢板与顶底板处采用上面坡口焊，必须对横梁进行整体探伤，防止较厚钢板出现板内裂纹。
(六)构件允许误差
箱梁加工尺寸允许误差按《公路桥涵施工技术规范》 JTG/T F50-2011 (七)规范和标准
防腐技术要求执行《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》JT-T 722-2008 (八)、构件试拼装
所有的钢梁构件均应逐个检查，证明焊接及构件各部分尺寸、形状符合要求后，再进行试拼装，试拼装节段一般为5段。
试拼装时，应进行平直和几何尺寸检查。
试拼装过程中，应检查拼装处有无互相抵触情况。
钢梁试拼装时应着重检查在自然状态下箱梁顶、底板和腹板是否对接平齐与扭曲，箱梁立面（应考虑预拱度影响）、平面线型是否满足要求。
对试组装好的构件及部件进行编号、登记，为现场安装提供方便。
箱梁试拼装偏差应按《公路桥涵施工技术规范》JTG/T F50-2011执行。（九）钢梁防护
钢箱梁均采用油漆、涂层系统防护。
钢构件的防锈和涂装应在制作质量检查合格后进行。
钢结构涂装配套如下：
表钢梁内、外表面涂装配套（除顶板）
表钢梁顶板涂装配套
表交异性板U型加劲肋内表面
本桥主梁外表面采用电弧喷锌铝伪合金（V50/50）和脂肪族聚氨酯面漆（可复涂）或氟碳面漆（可复涂）相容匹配的油漆品种。
在正式涂装前应进行涂装工艺试验（试样面积不小于1㎡，试验检测内容与方法见TB/T1527）。
为确保涂装质量与防止环境污染，要求除锈与涂装作业在分开的室内车间进行。
钢梁节段形成后在进行涂装处理，现场焊接接缝处每侧留出50mm宽不涂装，但需作必要保护，待现场焊接完毕，方可进行涂装。工地焊接接缝处除接缝处除锈与涂装要求与工厂相同。涂装单位必须配置工地施工相应设备。
最后一道面漆在主梁合龙后涂装，并防止其他工序施工污染漆面。最后一道面漆施工前应对运输、安装过程中破损的涂层进行修复。
接缝或拼装空隙，应以腻子封闭后，再施涂面漆。
电弧喷锌铝技术要求：
（1）基体表面预处理
钢构件焊缝焊后进行喷丸除锈和打磨处理，使其光滑圆整，如有缺陷，经补焊打磨合格。热喷涂钢构件必须除去焊渣飞溅的熔滴。
（2）钢构件喷砂处理后的表面质量标准必须达到：
表面清洁度：级，粗糙度Rz35～110μm
（3）电弧喷锌铝v/v 50/50
a.钢构件表面经喷砂处理后，应尽快进行电弧喷涂，其间隔时间越短越好，一般八小时内喷涂完成，雨天不应超过两小时完成。
b.钢构件表面经喷砂处理后，由于停留时间过长或其他原因致使其表面明显变质时，应重新进行喷砂处理。
c.喷砂时环境大气温度要高于5℃。
（4）喷涂材料要求
a.喷涂用铝要求：材质含量为%，且要求铝丝无油、无绣、无污、光洁、不得有死弯
b．喷锌要求：材质含量为%。
（5）喷涂设备
电弧喷涂设备，送丝机构应能够保证喷涂过程送丝速度稳定，不致因送丝阻力的变化而导致送丝速度明显改变；喷枪应能够保证丝材相交时良好对中并使丝材交点始终位于雾化气流中心。喷涂电源应具有良好的平伏安特征，以保证电弧燃烧稳定。
压缩空气供给系统应能保证压缩空气的足够的压力和流量，并保证无油、无水。
（6）电弧喷涂工艺参数
*铝丝直径：φ1.3mm 锌丝直径：φ1.3mm
*喷涂电压：14-36V
*喷涂电流：40-400A
*喷涂空气压力：压缩空气流量≥16m3/min
*喷涂距离：100mm～300mm
*喷涂角度：60°-90°
*喷涂方式：
垂直交叉喷涂，喷枪与工件应成垂直方向，在无法垂直喷镀的情况下，喷枪与工件表明的斜度不小于45。
在工厂作业时，在节段焊缝处预留焊边50mm，不喷涂、不封闭，在现场工作时，吊装就位后再补喷锌铝和涂料涂层。由于焊缝部位在烧电焊过程中有所损耗，在未来使用过程中，焊缝腐蚀也是一个薄弱环节。所以，在边沿部分，要求铝涂层厚度增加10%。在钢结构的外边沿必须进行倒角处理。
（7）喷锌铝涂层的孔封闭处理
喷涂合格后应立即进行封孔处理，封孔前电弧喷涂表面不得有污染和水气，封闭涂装应在露点温度为3℃以上，相应湿度80%一下进行，雨天应停止封闭涂料作业，应在通风良好的环境下施工。封闭施工应分别进行预涂和封闭涂装两部分，对边角和死角地方采用手工提前进行涂刷，封闭时采用高压无气喷涂设备进行，第一道封闭涂层最好采用手工刷涂，以便封闭剂能更好地渗入铝涂层孔隙内。
封闭涂层厚度无要求，涂覆的封孔剂至不被吸收为止。
电弧喷锌铝涂层质量验收标准
按上述工艺进行喷涂的式样，按照《金属和其他无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》GB/T9793-1997进行如下检验：
（1）外观：用40倍带光源放大镜进行检查，涂层均匀，致密，无起皮，鼓包、大溶滴、大颗粒、裂纹、掉块等缺陷。
（2）厚度：涂层厚度均匀，平均厚度在设计厚度的+15μm之间。
（3）结合力性能：采用拉力试验法，测试其结果应符合GB-T8642-88国家标准规定的结合强度（12Mpa）以上。
（4）耐腐蚀性：150×75×3mm的试片，在L的氯化钠溶液中侵泡72小时后，涂层无鼓泡、红绣和剥落现象，符合GB-T9795-88“热喷涂铝及铝合金涂层”国家标准规范的要求。
（5）孔隙率的检查：孔隙率要控制少于3点/cm2。
检查中发现的缺陷，在进行补喷后，重新进行上述检查，直至合格或优良。
油漆涂层
油漆涂装之前与过程中必须对涂装表面进行清洁处理。
施工温度10～35℃，相对湿度小于80%，空气清洁度：要求环境少尘或无尘。
质量检测
（1）预处理检测
喷砂除锈等级和表面粗糙度检测按GB11373、GB8923标准执行，必须达到级，Rz35-110μm，采用标准样块进行比较或用粗糙度仪检测。
（2）金属喷涂涂层质量检测
涂层厚度、涂层结合强度按GB9796标准执行，厚度达到设计值。结合力应大于12Mpa。结合力也可按GB/T8642标准采用108型液压型附着力检测仪进行检测，但应保证其可靠性。
材料按GB3190标准执行。
密度按GB9796标准执行。
空隙率按JB/T7509标准执行。
具体说明参见条。
（3）有机涂层检测
涂层厚度按设计值、涂层结合强度按GB/T9286标准执行。
检测频度
（1）表面预处理
表面清洁度：每个工件测量一组数据，部位随机。
粗糙度：每班检测一次。
（2）热喷涂层
厚度：每100㎡测量30个点，涂层厚度随机。有争议时采用金相法测量，数据以金相法为准。
结合力：单体构件面积在1000㎡以内，每100㎡测量2～3个点；单体构件面积在1000㎡以上，每100㎡测量1个点；涂层部位随机。
（3）中间涂层、面层
涂层厚度：每100㎡测量30个点，涂层厚度随机。
涂层附着力：每100㎡测量1个点，涂层部位随机。
（十）现场安装
现场安装时，应保证临时支架（墩）安全可靠，有足够的刚度和稳定性。
钢梁拼装应精确测定钢梁的x、y、z坐标，一旦发现不正确时应及时调整，保证线性正确。
现场拼缝处应有强大的定位措施，组成的焊缝坡口及其它尺寸的精度应符合相应的坡口尺寸允许误差、焊缝连接组装允许偏差及相应的箱梁制作允许误差的要求。
现场安装时，不得随意在钢梁构件上引弧；不得随意在钢梁上焊接施工用临时附件；不得随意将钢梁作为工地一般电焊的接地使用；不得任意在钢梁构件各部位上进行敲打，等等。
现场焊接的具体要求详见第5节有关内容。
钢梁的最后一道防护面漆，应在全桥安装完成后进行。喷涂前，应按规定对原漆表面进行清洗处理和修补。
（十一）焊钉
采用φ13×60圆柱头焊钉，用于钢梁顶板与混凝土铺装的连接。
焊钉采用ML15材质，其各项性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T10433-2002）的技术要求。
焊接时，螺柱应无锈蚀坑、氧化皮、油脂、受潮或其他会对焊接工作造成有害影响的物质。
施焊前，节段部位不应有涂漆等涂装，不应有表面的氧化皮、绣、受潮或其他有害物质，以达到良好的焊接。应使用钢丝刷、喷丸、冲击或打磨方法清理干净。
电弧防护罩或套圈应保持干燥，任何由于雾、雨而至电弧防护套圈的表面潮湿时，均应在使用前将其置于120℃烘箱中烘焙2小时。
焊钉与钢板间应保持垂直。
当被焊钢结构的温度低于-5℃或表面很湿或表面有雨、雪落下时，严禁施工。当温度低于0℃时，应按条规定的方法在每100个焊成的焊钉增加一个附加的焊钉作试验。这不包括在每次新的生产周期开始时或改变设定参数时先焊的两只焊钉在内。
焊钉评定要求
试样数量：采用推荐的程序和参数，对每一种直径、焊接位置及表面几何形状连接地焊接10个试样。
弯曲试验：将焊钉从其原轴线弯起90°进行焊钉的弯曲试验。弯曲90°后，如果断裂发生在钢板上，或者断在焊钉柱体上而不在焊缝上，则认为焊钉的应用评定合格。
生产控制
（1）生产前试验
a.在特订参数进行生产焊接前，以及每天或每班生产开始时，应先将被焊的最初两个焊钉进行试验。可在一块厚度和性能类似于产品构件的材料上焊接，以拟定工艺。所有试验用焊钉应与产品设计状态一致。
b.试验焊钉应经肉眼检查。整个360°均应有飞边。
c.除目检外，焊接焊钉冷却后进行弯曲试验，用人工或机械方法弯曲焊钉，使焊钉从原轴线弯曲至30°。
（2）操作人员资质评定
如按前述要求进行生产前试验合格，则也认为该焊钉焊工资质评定合格。
（3）如果不合格焊钉已经从组件上去除，则应将切除焊钉的部位修整光滑和平齐。
焊钉施焊后，应进行监理检验合格后方可出厂。
（十三）钢梁存放、运输
钢梁节段成品存放
（1）构件节段成品的存放场地，应当坚实、平整、通风，有排水设施。
（2）构件支点应合理布置，并经监理、设计单位同意，禁止钢梁节段叠放。
（3）存放构件节段应按工地安装程序编号，并按吊运顺序安排位置。
（4）成品节段短途转移时，应避免擦伤扭折、坠落等人为损伤。
钢梁节段成品运输
（1）起吊点位置由加工单位和安装单位提出，并经监理、设计单位确认。不允许用捆绑，挂钩等方式起吊。
（2）构件节段的包装必须在涂装干燥后进行，并应防止损伤漆面。
（3）构件节段应标明编号、分类以免混淆。重大构件出厂前应进行称重，并标明重量、重心位置和定位标记。
（4）构件节段在运输过程中应防止倾倒、碰撞。支点要平衡、多点、可靠，支点布置由施工、监理、设计单位共同商定。且要采取且可靠措施防止碰损。
钢箱梁桥施工技术方案 1 工程概况 本次设计为南侧上跨下沉广场的两座景观桥，由北向南分别为一号景观桥和二号景观桥。 一号景观桥为20.5+20+19.35m等高变宽钢箱梁桥，主梁高0.9m；桥梁下部结构桥台采用一字式桥台，桥墩采用薄壁墩、扩大基础；墩、台基础均直接置于地下室顶板上。桥面宽度，其中南侧为8.63m，北侧为4.619m，两者间弧线变化，桥面两侧栏杆各0.4m。 二号景观桥位14+14m等高变宽钢箱梁桥，主梁高0.65m；桥梁下部结构桥台采用一字式桥台，桥墩采用薄壁墩、扩大基础；墩、台基础均直接置于地下室顶板上。桥面宽度，其中南侧为8.98m，北侧为5.284m，两者间弧线变化，桥面两侧栏杆各0.4m。
2 钢箱梁桥施工方案 本合同段连续钢箱梁节段，分段在工厂制造，并试拼装全桥后才能正式出厂。 1、材料 （1）钢梁主材采用Q345q钢，应选用国家大型钢厂供料，钢材出厂前，应附有材料质量证明书。进场后，根据设计要求及现行有关标准进行复验。同一炉批、材质、板厚每10个炉（批）号抽验一组试件，进行化学成份和机械性能试验。
（2）涂装材料、焊条、焊丝按有关规定抽样复验，复验合格后，方可使用。 （3）主梁底、腹板及顶板尺寸较大，为减少焊缝、保证质量及节省钢材，拟由厂家制定尺寸供应。 2、放样、号料和切割 （1）放样和下料须根据施工图和工艺要求进行，并预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。对重要结构尺寸按1：1比例放样。 （2）样板、样杆拟采用0.3～0.5㎜薄钢板制作，其误差须符合规范有关规定。 （3）号料前先检查钢料的牌号、规格、质量，如发现不平直，有油污、锈斑等污物，应矫直清理后再号料。号料外形尺寸控制在±10mm内。 （4）梁板材下料切割须在专用平台上进行，平台与钢板的接触为线状或点状接触。下料时，板材采用20mm或60mm的平板机平板。 （5）主梁板材拟采用多头直线切割机精密切割下料，箱梁底板、腹板应排版下料，并注意对焊缝的错开距离，腹板下料时，须控制好制造预拱度曲线。 （6）主梁板材精密切割下料时，其切割表面质量应符合有关规定，切割面硬度不超过HV350。 3、矫正和弯曲 （1）钢板矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净。 （2）钢板厚度小于20mm，采用20mm的平板机矫平；厚钢板采用60mm平板机校平。 （3）对下料后的马刀弯，采用热矫，其温度控制在600℃～800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，严禁锤击钢料或用水急冷。 4、边缘加工 （1）下料后主梁材料，均采用大型铣边机加工。零件刨（铣）加工深度不于3mm，加工面的表面粗糙度不低于25微米；顶紧加工面与板面垂直度应不小于0.01t（板厚），且不大于0.3mm。 （2）焊接坡口采用机加工或精密切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定。 （3）边缘加工的允许偏差均应符合规范有关规定。
钢箱梁顶推施工工艺介绍 位于济南小清河项目难点施工为架设3片钢箱梁（垂直于桥向），每片由5节（沿桥向）钢箱梁组成，共约600吨。采用先轮箱纵移到钢箱梁对应的跨位，再利用自锁爬行顶推小车横移至梁位处，落梁就位（中间9节钢箱梁）。两头的钢箱梁利用大吨位吊车和已经就位好的钢箱梁对接架设。很好地解决了单片整体吊装钢箱梁接头变形影响问题。 1、工程概况 1.1小清河桥位于济南小清河上，与老桥紧挨。新桥下部为钻孔桩基础、圆柱形墩身，上部主跨为钢箱梁，跨距65m。新桥由3片钢箱梁组成（垂直于桥向），每片5节（沿桥向）。每两片钢箱梁间距3m，再用桥面板焊接成整体、钢箱梁面板上铺设沥青混凝土，边跨为砼现浇箱梁，主跨钢箱梁与边跨砼箱梁通过预应力钢绞线连成整体。钢箱梁在工厂加工成型后运至施工现场。 1.2难点施工主要内容为：由中间3节钢箱梁组成的3片钢箱梁的安装就位（共9节），共计360吨。中资路桥采用的施工方案为先沿桥向纵移到钢箱梁对应的跨位，再横移钢箱梁至梁位处下落就位。为横移钢箱梁，在河中钢箱梁4个接处下方，设置4个临时支墩。同时可以作为钢箱梁需调拱使用。 2、施工流程 济南小清河钢箱梁顶推施工流程为：施工准备（材料和设备进场）→横移轨道和纵移轨道的铺设→轮箱纵移钢箱梁→落到自锁爬行顶推小车上→横移钢箱梁就位→钢箱梁对接→钢箱梁调拱 3、施工工艺 3.1轮箱纵移施工工艺 3.1.1主要设备：轮箱 3.1.2纵移轨道铺设在老桥路基上铺设轨道，轨距3.2m，用P50钢轨，轨道下用1.25m短枕木，间距80cm，每10m设轨距拉杆一道。轨距拉杆可用4m方木完成。轮箱按轨距布设好后，钢箱梁用50吨的汽车吊吊放在轮箱上，准备纵向移动。 3.1.3钢箱梁纵移启动轮箱，低速运转，将钢箱梁纵移至对应跨位。为保证横移时钢箱梁的精确位置，运梁轨道要严格顺直，并与新桥桥轴线平行，且钢梁运至老桥上时，要正对其桥跨位置。要求测量定位准确。同时，为保证老桥的承载，轨道必须设置在老桥主拱上方。 3.1.4落梁至横移轨道纵移到位后，在两端梁下轮箱上安放千斤顶，顶起钢箱梁，在纵移轨道上安放延伸横移轨道，自锁爬行钢箱梁顶推小车安放至钢箱梁两头下方的横移轨道上。为防止钢箱梁滑移，在自锁爬行顶推设备上搭设一层至两层枕木，千斤顶落下钢箱梁至自锁爬行顶推小车上，横移钢箱梁。拆除纵移轨道上的横移轨道，退出轮箱，进行下片钢箱梁的纵移。为保证钢梁的精确就位，两端的横移轨道要严格顺直并严格垂直桥轴线，两轨道严格平行。 3.2顶推横移施工工艺 3.2.1主要设备：自锁爬行钢箱梁顶推小车。 3.2.2横移轨道铺设在搭设好的临时支墩轨道梁上铺设间距80cm的短枕木，在枕木上铺设50型钢轨，轨距为55cm。 3.2.3钢箱梁横移钢箱梁放置在自锁爬行顶推小车上，两台设备同步慢速将整片钢梁横向推
（5）钢箱梁施工工艺 1）总体思路 A匝道第三联（2*27.5m）、第四联（30m+45m），B匝道第二联（30m+50m+37.5m）为钢箱梁，采用分节段工厂预制，在桥位现场搭设临时支墩并搭设临时支架，利用汽车吊分段吊装架设就位后进行拼装、焊接、涂装施工。由于A、B匝道跨越地铁、城铁，应采取保护措施，我单位拟在地铁、城铁上浇筑钢筋混凝土道路，道路宽8m、长20m、厚20cm，并铺设30cm水泥稳定碎石基层，结构总厚度50cm。 2）工程特点及难点 钢箱梁线形控制精度高。钢箱梁为曲线连续梁，在现场拼装时需要同时保证成桥平曲线线形和竖曲线线形，按线形制造精度要求高，控制难度大。 钢箱梁安装在既有线路上跨线施工，施工过程要求各主要道路交通运营不能中断，尽量减少各类扰民的因素，这对现场安装的施工组织提出了更高的要求。 现场场地有限，运输节段来料存放数量有限，要求严格按架梁顺序供梁，并尽量减少梁段的存放时间；存梁场地与安装位置有一定距离，需要水平运输。同时现场道路比较窄，转弯半径小，都是水平运输的制约因素。 现场焊接工作包括节段间的纵缝和环缝，工作量较大，焊接质量要求高。现场的节点均为焊接，将采用手工电弧焊、CO2气体保护和埋弧自动焊等各种焊接方法，焊接位置将有平位焊、立位焊和仰位焊等各种
焊接工位，现场焊缝多为熔透焊，要求进行超声波、磁粉及X射线等无损检测。 高空施工危险性大。钢箱梁的架设高度一般不超过8m，存在着诸多的高空作业，如高空吊装、高空拼装焊接、高空调整、高空涂装等，高空施工的安全保护，是工程施工的重点。 施工防护措施多。在高空施工要设置施工操作平台，在跨线部分上方施工焊接时，在下面既有线路未封闭时，要在高空进行防护，防止火花、小物件坠落等。 3）分段方案 根据现场条件和本工程结构特点，采用工厂内分段预制，运输到现场后，分段吊装架设的方法。工厂分段方案如下： ①A匝道桥第三联 钢箱梁沿桥长方向划分为24个节段，相邻两节段之间的顶板、底板、及腹板环缝处分别错开200mm，呈Z字形布置。顶板、底板及腹板的纵向加劲肋嵌补长度约为400mm。 ②A匝道桥第四联 钢箱梁沿桥长方向划分为24个节段，相邻两节段之间的顶板、底板、
桥梁伸缩缝施工汇报材料
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成贵铁路CGZQSG-4标段 桥梁底座板伸缩缝施工经验 总结 中交第二航务工程局有限公司成贵铁路第一项目分部 2017年9月22日
目录 一、工程概况 (1) 二、伸缩缝规格选用 (2) 三、施工工艺流程 (3) 3.1施工工艺流程 (3) 3.2施工方法 (4) 四、安装施工控制要点 (6) 五、总结及建议 (6)
一、工程概况 成贵铁路4标正线设计行车速度250Km/h，线间距4.6m，桥梁类型为无砟梁。桥梁防护墙内侧净宽9m，桥梁宽12.2m，桥梁建筑总宽12.48m。桥梁上部为双线无砟轨道结构，全线桥梁简支梁伸缩缝均采用TSSF-60（耐候钢、直曲线）型伸缩缝；桥面结构方面伸缩缝分为无声屏障、单侧声屏障、双侧声屏障三种。快速更换橡胶带伸缩缝由异形型材、防水橡胶带及其橡胶锁紧条、锚固钢筋，连接螺栓等组成。 表1 桥梁位于直线段按声屏障类型选用如下： 序号标准跨度声屏障类型伸缩缝型号 1 24m/32m 无TSSF-60（11.70m） 2 单侧声屏障TSSF-60（11.55m） 3 双侧声屏障TSSF-60（11.40m） 异性型材按设计要求选用铝合金材料；防水橡胶带按设计要求选用W 型防水橡胶带。根据现场实测梁缝宽度对照《铁路桥梁快速更换橡胶带伸缩缝安装图》图号：通桥（2016）8370的相关要求匹配对应的橡胶条安装，其他情况下采用直线上的防水橡胶条。 图1 梁端伸缩缝安装示意图
桥梁伸缩缝施工方法大全 在桥梁工程中，要求伸缩缝在平行、垂直于桥梁轴线的两个方向，均能自由伸缩，牢固可靠，车辆行驶过时应平顺、无突跳与噪声；要能防止雨水和垃圾泥土渗入阻塞；安装、检查、养护、消除污物都要简易方便。在设置伸缩缝处，栏杆与桥面铺装都要断开。桥梁伸缩缝都有哪些施工方法？又有哪些病害防治措施呢？ 一、公路桥梁伸缩缝的作用及分类 1.1桥梁伸缩缝的作用 由于桥梁处于室外，在动荷、温度、混凝土的收缩和徐变作用下，梁体产生位移，位移过大时就会影响行车舒适和安全。为了调节桥梁上部结构之间的位移和联接，需设置伸缩缝。但是设计不当，安装质量低劣，和缺乏科学的及时养护，伸缩缝处就会跳车，这是目前国内常见的病害，并且越来越突出。桥梁伸缩缝处出现破坏、下沉、错台，在车俩通过时对桥梁产生跳动冲击，产生附加荷载，影响行车舒适性，严重时产生安全事故。为了消除台阶、跳车等现象，我国已经采用许多行之有效的办法，其中桥梁伸缩缝的安装是一项极为重要的项目，施工缺陷是不容忽视的。 1.2桥梁伸缩缝分为以下五大类： 钢制支承式、组合剪切式（板式）、模数支承式、对接式及无缝式伸缩缝。 二、公路桥梁伸缩缝的施工技术 2.1 施工准备 在施工前，熟悉相关施工图纸和伸缩缝安装操作规程，检查异型边梁的平整度、顺直度和缝体间隙；根据工程的实际情况必须配备足够的机械设备、小型机具，而且跳板必须质量坚固以使过往的施工车辆能顺利通过，同时配齐配足防止污染路面的帆布、塑料布和养护用的塑料薄膜、草苫子等，以保证施工顺利进行。
2.2 切缝 在施工前根据施工设计图纸放样，使用切割机据缝，注意对据缝线以外路面的保护，防止污染，并保证切缝切口完好。 2.3 开槽 用风镐开槽，应将槽内混凝土及杂物清除干净，尤其是梁端间隙内的杂物,并理顺、调直槽内预埋筋，如发现预埋筋数量不足，应打膨胀螺栓，补足预埋钢筋，并请业主代表、监理人员共同验收、确保伸缩缝的质量。 2.4 安装 2.4.1伸缩装置安装前，检查伸缩缝预埋筋的锚固宽度。一般按50cm设置为宜，桥台上易采用背墙的宽度为宜，这样即加强伸缩缝装置的稳定，又方便了桥面板的施工；用高压水枪清除伸缩缝槽内杂物，并检查其是否干净，对型钢进行平整度检查，在安装过程中，检测伸缩缝型钢顺直度及平整度，平整度控制在2mm以内，顺直度控制在3mm以内，顶面与路面高差控制在2mm以内。 2.4.2安装固定时，用龙门吊架和10*10的角钢作定位角钢，伸缩缝的中心线与梁端中心线相重合，伸缩缝顶面比沥青混凝土路面的标高要低（1~2mm）.在临时进行固定隔点焊之前，对标高与直线度调整到符合设计要求后方可进行，固定时按伸缩缝边梁的锚固装置与预留槽的预埋筋从桥宽一侧向另一侧依次每隔2-3锚固筋焊一个焊点，为保证伸缩缝不发生变位，从两侧对称施焊，严禁从一端平移施焊。 2.4.3固定后对伸缩缝的标高再复测一遍，确认没有出现变形、偏差后，把锚固钢筋与预埋钢筋在两侧同时焊牢，一次全部焊牢，如焊时不好施工时，可先一侧焊，再焊另一侧。当单侧焊工作量大时间长时，且温差变化影响大，可在单侧焊好后，再焊接另一侧左、中、右部位进行锚固，同时对另侧其他各锚杆加以焊接，注意焊点与型钢的距离，确保型钢不变形。
武汉经济技术开发区军山第一大道工程（全力三路延长线～黄陵二路）京珠跨线桥工程 主桥钢箱梁制作方案 审批： 审核： 编制： 中建三局工程建设股份公司 军山第一大道排水工程项目经理部 2009年10月1日
目录 1、编制说明及依据 (3) 1.1、京珠跨线桥主桥钢箱梁工程概况 (3) 1.2、钢箱梁顶推工艺说明 (3) 1.3、编制依据 (3) 2、施工准备 (3) 2.1、运梁通道 (3) 2.2、施工用电 (4) 2.3、技术准备 (4) 3、钢箱梁施工方案 (4) 3.1、钢箱梁制作工艺 (4) 3.1.1、钢箱梁分节 (4) 3.1.2、钢箱梁的制作 (6) 3.1.3、钢箱梁焊接 (7) 3.1.4、钢箱梁吊装 (8) 3.2、钢箱梁施工工艺 (9) 3.2.1、钢箱梁施工工艺流程框图 (9) 3.2.2、顶推法施工方案 (10) 4、确保安全生产的技术措施 (22) 4.1确保安全生产的技术组织措施 (22) 4.1.1、确定安全生产目标 (22) 4.2、建立安全生产管理体系 (22) 4.3、采取安全生产保证措施 (23) 4.3.1、安全检查制度 (23) 4.3.2、安全奖惩措施 (23) 4.3.3、安全教育 (23) 4.3.4、施工用电安全措施 (24) 4.3.5、施工机具安全措施 (25) 4.3.6、防火安全措施 (25) 5、确保文明施工的技术组织措施 (25) 5.1、确立文明施工管理目标 (25) 5.2、建立文明施工管理机构 (25) 5.3、采取文明施工的措施 (26) 5.3.1、组织措施 (26) 5.3.2、现场文明气氛 (27) 5.3.3场地文明建设 (27)
桥梁伸缩缝施工方法及桥梁伸缩缝施工要求： 在桥面沥青混凝土面层铺筑完成后，桥梁伸缩缝施工均采用后嵌法施工。其施工要点如下： 1.桥梁伸缩缝安装前应检查桥梁伸缩缝是否有出厂合格证、使用说明书等，并约请监理、设计及有关人员对伸缩缝外观、几何精度进行检查验收，合格后方可使用。 2.划线、切割：根据设计位置放出桥梁伸缩缝中线，并按设计尺寸从中线位置量测伸缩缝混凝土保护带边线，用混凝土切缝机按所画边线切割桥面沥青混凝土。为保证切边不受损坏，可分两次切割。第一次切缝距离保护带边线预留5cm，待浇筑混凝土前，再沿准确边线进行第二次切割。切缝要求顺直、准确，切割时注意不要破坏桥面防水层，将防水层卷起予以保护。 3.清理、填塞间隙：人工配合空压机清除切割范围内的沥青混凝土，并凿除松散混凝土，同时将缝内的杂物清理干净。缝宽一定要满足设计宽度要求，清理后用苯板将伸缩缝堵严。恢复预埋锚筋，预留钢筋数量要与设计图纸相符，若不相符要及时补焊。用空压机再次清理。为预防伸缩缝安装过程中焊花烧坏泡沫板，可在泡沫板两侧用钢板或铁皮覆盖保护。 4.桥梁伸缩缝就位：安装前用吊车吊运时，应检查好吊车的吊钩，防止脱钩，吊装时应严格按照厂家预留的吊位进行吊装，并按照设计图纸绑轧钢筋。在固定过程中采用拉线的方法控制伸缩装置的中线和直顺度，用长度大于3m具有足够刚度的工字钢或铝合金钢搭放在伸缩
缝两侧来控制高程。工字钢沿垂直伸缩缝的方向以1m间距放置，并与缝两侧路面压紧，用木楔将伸缩缝型钢垫平，然后用3m直尺配合自制小门架逐段精确调平，调平过程中应采用钢楔。伸缩缝就位后，应调整伸缩缝的中线及标高，标高根据缝两侧5m范围内的实测路面标高确定。 桥梁伸缩缝施工要求 材料及加工要求 （1）橡胶、钢材、钢筋等应符合设计文件和技术规范的要求。（2）砼：伸缩缝的浇注均采用C50水泥砼。控制其坍落度满足混凝土罐车运输的最小要求，并应适当掺入外加剂，减小水灰比，减少混凝土收缩。 2、施工要求 2.1基本要求 （1）伸缩缝安装采用开槽法。即先进行桥面铺装施工，后开槽安装伸缩缝，以沥青砼铺装层来控制伸缩范围内砼及伸缩缝本身的平整度和标高。 （2）伸缩缝宜在气温为年平均气温时安装。当安装温度与年平均温度相差较大以致影响伸缩缝正常使用时，应在制造厂家工程师的指导下，卸掉夹具，用千斤顶调正伸缩间隙，使之符合要求，再安上夹具固定好，以备安装。 （3）安装后的伸缩缝缝面必须平整，纵横的坡度符合设计要求，并与两侧沥青砼路面平顺衔接。
主要施工方法： 本工程钢箱梁为跨长20.84米的挂孔钢梁，分左右两幅桥跨对称布置，挂孔钢梁设计为单箱三室的钢箱梁，单幅桥桥面宽13米，钢箱梁全长21.60米，梁高1.33米，箱梁的横截面为倒梯形截面，所有材料材质均为Q345qD。钢箱梁顶面为14㎜厚的钢板，其下顺桥向焊有8㎜厚，间隔600㎜的U型闭口肋，穿越横向2400㎜间距的横隔板，外侧为两斜腹板，内侧为两直腹板，厚度均为12㎜，底板也为12㎜厚，在钢箱横隔板外侧焊有约2米长的托架支撑着箱外的悬臂桥面板，钢箱梁两端为变截面结构。支撑在砼梁的牛腿顶面，根据钢梁运输及安装条件的限制，钢梁纵向分为5个节段制作，每个节段长4.2~4.5米，宽13米，重约20t，在工厂制作完成后运至现场进行组装焊接，然后利用辅助支架及导梁用施拉法安装。 一. 钢箱梁的制作：钢箱梁在车间采用倒做法，即把面板铺底倒着整体拼装，成形后再分为五段拆开翻身，具体施工方法如下： 1.审核图纸各零件尺寸，对施工人员及工人进行技术及安全交底。 2.组织原材料及焊接材料及焊接材料的采购、检验、验收。 3.钢箱梁制作： 3.1 主要工艺途径：材料采购及检验→钢板喷沙、涂车间底漆，整理各零件下料尺寸清单→各零部件放样、下料、矫正→制作各部件→按起拱要求搭设总体拼装平台→五段面板按对应位置铺上拼装平台并临时固结起来→铺装U型肋→铺装中间隔板→拼装两直腹板（五段）→铺装两边室横隔板→拼装两斜腹板及斜腹板上的纵肋（五段）→铺装托架及纵肋→拼装头尾变截面弧形端板→铺装底板及纵肋（五段分
别铺装，并临时固结起来）→检测外形尺寸→焊接→拆开、五段梁翻身→焊接→焊缝检测及外观检测→清理喷点、打磨焊缝周边氧化皮及油漆损坏部位→涂刷底漆及中间漆→打磨好现场对接坡口→准备运抵现场对接。 3.2 厂内拼装平台：平台采用型钢制作，平台尺寸为13米×22米，根据钢箱梁分段位置相应分为五个不同标高平面，各平面头尾标高尺寸根据钢梁起拱要求确定。 3.3 下料:考虑桥体焊接量较大,放样时长度、宽度方向各加放千分之一的焊接收缩余量，以保证焊后外形尺寸符合要求。腹板接收起拱线整体放样下料，气割时切割边加放2~3㎜切割余量，气割后清除熔渣和飞溅物，并按要求开好坡口，将坡口位置打磨干净，面板底板每段均应在对接缝焊完后再放样下料。 3.4 矫正：各零部件下料后进行检测，对变形超标的零部件均需进行矫正，矫正可采用冷矫正或加热矫正，采用热矫正时，加热温度不应超过900°，且应自然冷却，矫正后零部件均应满足规范要求。 3.5 焊接 3.5.1 焊条采用J507（E5015）焊条，气体保护焊及埋弧焊采用H08MnA焊丝，埋弧焊焊剂采用401焊剂。 3.5.2 本工程厂内钢板对接采用埋弧焊，各角焊缝采用气体保护焊，现场对接采用手工焊。 3.5.3 坡口形式：厂内钢板对接不开坡口，采用双面埋弧焊可保证焊透，现场对接处面板、底板开V型坡口，腹板开X形坡口，U型肋开单面坡口。
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 钢箱梁顶推施工方案(正 式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-1547-54 钢箱梁顶推施工方案(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一、工程说明 第3联采用（30.5+50+30.5）m的连续钢箱梁，全长111m，钢箱梁为单箱五室等截面箱型断面，采用全焊接结构，顶板设2％双向斜坡，底板水平，外腹板采用斜腹板，箱梁全宽为18.5m，中心线处梁高为1.81m（箱梁外侧），箱梁桥面两侧外挑悬臂长 1.5m，悬臂端部高0.2m。钢箱梁设计纵向划分11个节段，其中13米长标准节段横向又分为5大片+2个挑臂。（图一、分段划分图） 由于第3联50m跨刚好跨跃交通要道长丰桥，为减轻钢箱梁施工对交通的影响，现采取钢箱梁顶推施工方法，即布置安装顶推平台和临时墩，并在其上布置滑道，在平台上逐段焊接，安装千斤顶使钢箱梁逐段向前滑移，循环作业使钢箱梁到达设计位置。钢箱
桥梁伸缩缝安装施工方案 根据设计图纸，本工程桥梁伸缩缝主要为80型模数式伸缩缝和160型模数式伸缩缝，其中主线桥每个伸缩缝处分割为2条伸缩缝。车行道伸缩缝在端部各伸入防撞护栏10cm，并向上弯起45度；伸缩缝预留槽内用混凝土浇筑，混凝土中添加钢纤维，钢纤维混凝土中钢纤维用量为60kg/m3。 （1）基本要求 1）施工安装前应按照设计图纸提供的尺寸，检查修整梁端及桥台处安装伸缩装置的预留槽的间隙，缝宽应符合设计要求，上下必须贯通，不得堵塞。伸缩装置安装预留槽口的尺寸应符合设计规定，锚固钢筋的位置应准确。伸缩装置安装前应将预留槽日清理干净。 2）伸缩装置的规格、性能必须符合设计要求，并符合现行行业标准《公路桥涵伸缩装置》（JT/T327）的规定。伸缩装置的型钢外观光洁、平整，表面不得有大于0.3mm的凹坑、麻点、裂纹、结疤、气泡和夹杂、不得有机械损伤。上下表面应平行，端面应平整，长度大于0.5mm的毛刺应清除。 3）伸缩装置出厂时应附有效的产品质量合格证明文件；吊装位置应采用明显颜色标明；在运输、储存中应避免阳光直接暴晒，雨淋雪浸，并应保持清洁，防止变形，且不能与其他物质相接触，注意防火。伸缩装置运到工地存放时，其库面应垫离地面至少300mm，并不得露天存放，确保其不受损害。 （2）伸缩缝安装 1）基层清理伸缩缝位置的竹胶板和混凝土块等杂物，清理干净后进行检查验收。铺设竹胶板和彩条布紧靠两侧伸缩缝的预埋钢筋，铺设宽度为20cm的竹胶板，并在紧贴防撞墙的内侧上翻5cm；上面铺设一层宽度为100cm的彩条布，并在防撞墙侧上翻10cm；在铺设彩条布的过程中不要造成彩条布的破损。浇筑混凝土彩条布铺设完成后，进行浇筑C10混凝土；混凝土的顶部高程与两侧的铺装层高度相一清理沥青面层和混凝土 待沥青面层铺装完毕后，伸缩装置在桥面沥青混凝土铺装完成后，采取反开槽的方式进行安装。把伸缩缝的沥青面层进行切割，清理混凝土等杂物，并具备安装伸缩缝的条件，进行验收。 2）伸缩装置吊装就位前，应将预留槽内混凝土打毛并清扫干净。吊装时应按
××××路（XX路—××立交）整治工程 钢箱梁施工方案 第一节工程概况 该工程位于×××（XX路--××立交）的××河段。钢箱梁主桥宽××米，长××米，高约2米，钢箱梁主体结构重量约1200吨，钢箱梁防撞护栏重量约吨，经设计同意，我们拟定横向分三块，纵向分五段来制作安装，共分十五块钢箱梁，其中最重一块钢箱梁重量为吨。 施工内容：钢板预处理、钢结构制作、检测、运输、吊装、安装、涂装等。 本工程施工过程中必须做好与土建的施工协调与配合、临近构筑物的保护。 可能出现的施工图修改引起的工程量增减以及根据业主设计明确指令需在工程范围外增加的工程量。 本工程必须按照设计院编制的施工文件及国家相关规范精心组织、精心施工，质量标准为优良。 本工程具体开工日期以业主工程师签发的开工令为准，计划从XX年月日~XX 年月日完成，计划工期天。 一、主体结构形式和技术参数 本桥为XX路以北至××立交以南段（桩号XX9+××~XX10+××），工程范围内含长××3m的高架桥及一对宽××m的平行匝道。高架桥主线标准宽度为××m，上跨××路、车站北段延伸线、××路等路口及XX河地面河道。高架桥梁工程总面积××6m2，其中主线桥面积××m2，匝道××0m2。 主线标准段上部结构XX箱梁联采用钢箱梁，跨越XX河，上部结构采用30+50+30m 等高度连续钢箱梁，箱梁断面为单箱三室，梁高2.0m，顶板宽度为24.8m，底板宽度为19.3m，顶底板均沿道路中心线设2.0%的横坡。顶板厚度在距离中墩中心线5m范围内为16mm，其余位置均为14mm，底板厚度在距离中墩中心线6m范围内为20mm，其余位置均为12mm。腹板厚度均为12mm，横隔板间距3m，横隔板厚度为10mm。端横梁、中横梁厚度均为20mm。顶、底板均设置U型加劲肋，顶板U型加劲肋高度为280mm，厚度为8mm，底板U型加劲肋高度为260mm，厚度为6mm。边跨端部做成牛腿，增大边跨支座横向间距，防止钢箱梁端部上翘，牛腿在道路中心线处高度为 1.05m，边墩钢箱梁支座间距为12m，梁底支座用垫块调平。
计算书 一、设计依据 1．《苏州广济北延GY-A1项目“钢箱梁顶推专项施工方案”（论证稿）》 2.《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004） 3.《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTJ024-85） 4.《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ025-86） 5.《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041--2000) 二、设计参数 1．箱梁自重：钢箱梁自重按80.7kN/m进行计算。 2、导梁自重：导梁总重为316kN，建模时对其结构进行简化，按14.1kN/m 进行计算。 3、其它结构自重：由程序自动记入。 4、墩顶水平力：顶推施工中拼装平台处的支架墩顶受摩檫力F1作用，取摩檫系数μ为0.1；在11#墩处的支架由于是千斤顶牵引施工，受到千斤顶的作用力T，同时受到墩顶摩檫力F2的作用，取摩檫系数μ为0.1。 三、设计工况及荷载组合 根据施工工艺及现场的结构形式，确定荷载工况如下： 工况一：钢箱梁拼装阶段。荷载组合为：钢箱梁自重+导梁自重+其它结构自重。 工况二：钢箱梁顶推阶段。 在钢箱梁顶推阶段按每顶推2.5m为一个工况，以箱梁端头顶推至12#墩为最后一个工况，共30个工况，以此进行各墩顶的受力和导梁的受力分析，其荷载组合为：钢箱梁自重+导梁自重。 根据以上工况的计算结果，统计出各临时墩的最大受力，对其结构进行分析。对于11#墩的荷载组合为：墩顶作用力+顶推力+摩阻力+结构自重；对于其它各临时墩的荷载组合为：墩顶作用力+摩阻力+结构自重。 四、钢箱梁拼装阶段的受力分析 4.1 贝雷支架的计算分析 钢箱梁在贝雷支架上进行拼装，支撑箱梁的贝雷片的最大跨径为14m。每个
桥梁伸缩缝施工要求 1、材料及加工要求 （1）橡胶、钢材、钢筋等应符合设计文件和技术规范的要求。 （2）砼：伸缩缝的浇注均采用C50水泥砼。控制其坍落度满足混凝土罐车运输的最小要求，并应适当掺入外加剂，减小水灰比，减少混凝土收缩。 2、施工要求 2.1基本要求 （1）伸缩缝安装采用开槽法。即先进行桥面铺装施工，后开槽安装伸缩缝，以沥青砼铺装层来控制伸缩范围内砼及伸缩缝本身的平整度和标高。 （2）伸缩缝宜在气温为年平均气温时安装。当安装温度与年平均温度相差较大以致影响伸缩缝正常使用时，应在制造厂家工程师的指导下，卸掉夹具，用千斤顶调正伸缩间隙，使之符合要求，再安上夹具固定好，以备安装。 （3）安装后的伸缩缝缝面必须平整，纵横的坡度符合设计要求，并与两侧沥青砼路面平顺衔接。 （4）严禁将伸缩缝边梁直接与砼中预埋钢筋施焊连接。 （5）安装前必须对伸缩缝妥善存放，不得有变形和污染。 （6）施工中严禁将空压机、发电机等动力设备直接置于路面上，所有机械必须采取有效措施防止漏油污染路面。 （7）安装结束后，必须保证伸缩缝周围沥青砼清洁、无污染、无损坏。 （8）安装伸缩缝不能影响道路畅通，需要提前做好提示，不能出现安全事故。设置的过桥宽度要具有一定的过车宽度。 2.2、施工工艺和方法 （1）安装前现场准备工作 A 熟悉图纸和安装操作规程，检查、验收伸缩缝异型边梁的平整度、顺直度和缝体间隙。 B 机械设备、小型机具配备齐全。尤其是提供施工车辆过往的过桥必须质量坚固、数量充足，以保证施工顺利进行。 C 配齐备足防止污染路面的帆布、塑料布、胶带等材料。 D 配齐备足养护用的塑料薄膜、草苫子、运水工具等。 （2）开槽 A 桥面沥青砼铺装层完成（覆盖伸缩缝连续铺筑）并验收 合格后，根据施工图的要求确定开槽宽度，准确放样，打上线后用切割机锯缝、顺直，锯缝线以外的沥青砼路面，必须仔细用塑料布覆盖并用胶带纸封好，以防锯缝时产生的石粉污染路面。 锯缝应整齐、顺直，并注意把沥青砼切透，以免开槽时缝外砼松动。 B 用风镐开槽。开槽深度不得小于12cm，应将槽内的沥青砼、松动的水泥砼凿除干净，应凿毛至坚硬层，并用强力吹风机或高压水枪清除浮尘和杂物。 开槽后应禁止车辆通行，严禁施工人员踩踏槽两侧边缘，以免槽两侧沥青砼受损。 C 梁端间隙内的杂物，尤其是砼块必须清理干净，然后用泡沫塑料填塞密实。如有梁板顶至背墙情形，须将梁端部分凿除。 D 理顺、调整槽内预埋筋，对漏埋或折断的预埋筋应进行修复，统一采用植筋胶或环氧树脂进行钢筋补植，补植深度不小于15cm，补植后的钢筋须请业主代表、监理人员共同验看。 E 开槽后产生的所有弃料必须及时清理干净，确保施工现场整洁。
桥梁伸缩缝更换施工组织方案 一、施工依据 1、依据《安装工程及验收规范》JT-327-2004中的规定。 2、依据《高速公路规划与设计规范》的规定。 3、依据交通规划勘察设计的伸缩缝更换要求。 4、其他有关施工、验收规范的标准。 二、施工准备 1、技术准备：熟悉图纸和安装操作规程，对工人进行详细的安全技 术交底。 2、机械准备：各种机械及小型机具配备齐全。 设备：大型发电机2台，小型发电机1台，水车1辆，吊车1辆，垃圾清运车1辆，气割设备1套，电焊设备4套，冲击钻1套，冲击锤1套，震动棒2套，切缝机1套，夜用警示灯2套，风镐4套，指示牌1套。 工具： 大小榔头把，铁镐4把，凿子4把，平头铁锨4把，扫帚2把，手套50副，大块铁板1块。 3、人员配备：施工人员12人以上，队长1名，技术员2名，熟练技术工人10名，保通工作人员4名。 三、材料准备：型钢、钢筋、泡沫板若干、环氧砂浆适量、燃油按需要就近足量购买；并配备防止污染路面的帆布等材料以及养生
用的塑料薄膜等。 四、封闭交通 半幅封闭交通、保证剩余半幅交通顺畅。 五、施工程序安排 切断旧伸缩缝及砼、破除砼、清理及切断锚固钢筋、新伸缩缝安装验收、吊出旧伸缩缝、清理浇筑砂浆、开放交通、下半幅施工。 六、施工安装工艺及注意事项 1、测出施工范围，放线并画线标示。 2、用切缝机从中间切断伸缩缝和桥梁的混凝土连接。 3、用风镐打碎旧混凝土，清理旧混凝土。 4、用气割设备割断旧伸缩缝与锚固钢筋及横穿钢筋的连接。 5、用吊车吊出旧伸缩缝，清理施工槽垃圾，尤其是梁端间的砼块必须清理干净，然后用泡沫塑料填塞密实。 6、理顺、调整伸缩缝原来的预埋锚固钢筋，对漏埋或折断的预埋筋位置进行补植钢筋。 七、缝体安装： ⑴、伸缩缝安装之前，安装时的实际气温与出场时的温度有较大出入时，须调整组装定位空隙值，伸缩缝定位宽度误差为±2mm，要求误差为同一符号，不允许一条缝不同位置上同时出现正负误差。⑵、伸缩缝的标高控制与固定 采用10×10角钢作定位角钢，使伸缩缝上顶面比两侧沥青砼面层的标高低约2～3mm，控制伸缩缝的标高，然后对伸缩缝的纵向直线度
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/7816952501.html, 浅谈公路桥梁钢箱梁顶推施工技术 作者：霍本玉王志杰 来源：《城市建设理论研究》2013年第06期 摘要：本文笔者根据自己多年的从业经验，结合某公路桥梁钢箱梁施工的监理，介绍了钢箱梁顶推施工技术的具体方案，并分析了整个桥梁施工时要注意的事项和安全问题，希望施工人员能够提高安全防范意识，不断地提高桥梁的施工适量。; 关键词：公路桥梁钢箱梁；顶推施工；技术 中图分类号：X734 文献标识码：A 文章编号： 1工程概况;某公路桥梁跨越高速公路地段设计为四跨一联单箱单室的钢梁，其B桥跨径布置为(25+34+36+28)m，钢箱梁与线路呈138°交角，钢梁顶板宽度12.5m，底板宽度7.5m，底板水平，箱梁中心线处梁高2m，顶板设有8％横坡。 2顶推方案;施工单位了无二保高速公路既有路段的交通顺畅，在充分考察了施工现场的条件后，决定在高速公路桥的北侧设置临时墩，然后从北向南分段拼装钢箱梁实施顶推。 3 顶推的具体施工工艺及方法; 3.1顶推施工的临时设施; 3.1.1临时墩的设计与施工;设置临时墩不仅为了建立一个钢箱梁拼装平台，还为了采取曲线对钢箱梁进行顶推。因而在设置临时墩时不仅要充分考虑在顶推时它能承受住的最大的竖向荷载以及水平力，还应该充分考虑钢箱梁在顶推过程中沿同半径平面圆曲线和同曲率凸形竖曲线轨迹前进要求。与此同时顶梁千斤顶的安放位置和横向限位装置和施焊及接送滑板人员的工作平台都需要纳入考虑的范围之内。; （1）临时墩结构;本桥临时墩均设计为φ500×8钢管柱，用Q235钢板卷制。考虑到拼装钢箱梁过程中需要设置顶升千斤顶，同时提高临时墩抗推能力，在每组支墩顶部纵向设置2根140纵梁。位于桥墩处的临时墩，其墩顶用塑钢与桥梁支座垫石进行连接。; （2）临时墩基础;临时墩基础采用钢筋混凝土扩大基础，根据地基实际承载力(120kpa)及最大竖向荷载(一般墩为850KN，中央分隔带处为1760KN)，确定一般临时墩2个分离式基础，尺寸为4m×2m×1.2m。基础混凝土按照C25控制。在基础混凝土施工时预埋M25地脚螺栓，钢管柱与基础栓接。中央分隔带处临时墩基础充分利用匝道桥承台。临时墩确定后，根据顶推工况对其进行承载力和抗倾覆验算。; （3）临时墩布置;
目录 一、编制说明 (3) 1.1编制依据 (3) 1.2编制原则 (3) 二、工程概述 (3) 2.1工程概况 (3) 2.2自然条件与施工环境 (2) 2.3设计技术标准 (2) 2.4主要工程数量表 (3) 三、施工重难点分析 (3) 3.1施工方案比选 (3) 3.2施工重点、难点及其对策 (4) 四、主要施工方案 (5) 4.1钢箱梁施工测量方案 (7) 4.2钢箱梁运输平台 (8) 4.3钢箱梁提升系统 (8) 4.4焊接拼装平台 (10) 4.5钢箱梁顶推平台钢管桩施工 (11) 4.5.1钢管桩施工 (11) 4.5.2钢管桩联系施工 (12) 4.6钢箱梁顶推支墩 (13) 4.6.1顶推支墩钢管桩施工 (14) 4.6.2钢管桩联系施工 (17) 4.6.3顶推支墩钢管桩顶部构造 (17) 4.7顶推导梁施工 (18) 4.8钢箱梁顶推施工 (18) 4.8.1钢箱梁运输、提升 (18) 4.8.2钢箱梁首节段安装 (19)
4.8.3钢箱梁焊接 (19) 4.8.4钢箱梁顶推 (20) 五、施工组织安排 (20) 5.1组织机构 (20) 5.2工期安排 (21) 5.3物资、机械及劳动力配置表 (21) 六、施工保证措施 (23) 6.1安全保证措施 (23) 6.1.1安全生产目标 (23) 6.1.2安全生产保证体系 (23) 6.1.3安全生产技术措施和保证制度 (24) 6.2工程质量、技术保证措施 (26) 6.2.1质量要求及技术目标 (26) 6.2.2保障措施 (26) 6.3环保措施 (28) 6.3.1环保目标及要求 (28) 6.3.2保障措施 (28) 七、档案管理 (28) 7.1档案目标及要求 (28) 7.2保障措施 (29)
集安至双辽（通化至梅河口段）高速公路建设项目 第06合同段 桥梁伸缩缝安装 （K49+950～K59+600） 开工报告 吉林交建 施工单位：吉林省交通建设集团有限公司 监理单位：吉林省公路工程监理有限责任公司 编制日期：二〇一五年八月十二日
桥梁伸缩缝施工方案 一、编制依据 （一）通化至梅河口高速公路工程施工招标文件 （二）《吉林省高速公路施工标准化管理指南》 （三）吉林省高等级公路建设局工程建设管理办法 （四）公路工程质量检验评定标准 （五）公路桥涵施工技术规范 （六）《公路桥梁伸缩缝装置》（JT/T327-2004） （七）通化至梅河口04设计段两阶段施工图设计 （八）其它相关文件 二、工程概况 本标段为通梅高速公路06标段，起讫里程为K49+950～K59+600，其间有2处断链，全长为9.65km，包括郑家堡互通。主线采用四车道高速公路标准建设，设计行车速度100公里/小时。 1、工程数量 本合同段全线设置大桥5座，中桥5座和隧道1座，需安装伸缩缝装置38道，共计615.96米，计划施工时间为2015年9月1日～2015年9月20日，工期为20天。我部按照伸缩缝型号划分原则，将伸缩缝施工划分为二个标段，分配给2个专业队伍进行安装施工，以确保施工质量与施工进度。 （1）C40型伸缩缝工程量为159.62米，XFⅡ-160A2F型伸缩缝工程量为30.54米，施工班组为河北衡水中盛工程橡胶有限公司，负责K49+778通道桥C40型伸缩缝、K50+906通道桥C40型伸缩缝、K55+120通道桥C40型伸缩缝、K51+580郑家堡互通1#桥XFⅡ-160A2F型伸缩缝安装施工。
杭州湾跨海大桥北航道桥主塔钢箱梁施工方案 广东省长大公路工程有限公司杭州湾跨海大桥Ⅱ合同项目经理部 2006.11.25
钢箱梁施工方案 1 工程概述 杭州湾跨海大桥北航道桥为70+160+448+160+70m 五跨连续半飘浮体系双塔双 索面钢箱梁斜拉桥。桥面纵坡为 2.8%，位于R=20000m、切线长T=560m、外矢距 E=7.84m的圆弧竖曲线上。主梁为栓焊流线扁平钢箱梁，梁高 3.5 m（中心线），钢箱梁横隔板标准间距 3.75m，钢箱梁内设置两道中纵腹板，其距钢箱梁中心线间距为8.50 m。斜拉索采用高强度低松弛平行钢丝外挤包高密度双层聚乙烯护层制成的扭绞型拉索，标准索距为15m，最大索长248.180m，重14.916吨。全桥共设有 6 对多向活动竖向支座，分别设于B8、B9、B10、B11、B12、B13 号墩处；4 组横向抗风支座，分别设于B8、B10、B11、B13 号墩处；6 组横向阻尼限位装置，分别设于B8、B9、B12、B13 号墩上； 4 组纵向阻尼限位装置，设于B10、B11 号墩处。在边跨辅助墩及过渡墩附近钢箱梁内设有预制混凝土压重块，避免过渡墩、辅助墩出现负反力。 全桥主梁钢箱梁划分为九类（A～I）67个梁段进行架设安装。 A 梁段48个，梁长15m，最大吊装重量约2584kN； B 梁段 4 个，梁长15m，吊装重量约 2647kN；C 梁段4 个，梁长8.75m，吊装重量约1664kN；D 梁段 2 个，梁长 6.5m，吊装重量约1938kN；E梁段2个，为边跨合拢段，梁长 7.5m，吊装重量约1362kN；F梁段2个，梁长 8.75m，吊装重量约2042kN；G 梁段 2 个，梁长 13.75m，吊装重量约2548kN；H 梁段2 个，梁长7.15m ，吊装重量约1627kN ；I 梁段 1 个，为中跨合拢段，吊装重量约842kN，梁段划分见图1。 B8、B9、B10、B11、B12、B13 号墩墩顶节段钢箱梁（其中B10、B11 号墩顶各3节段即N01、N02、N03 及S01、S02、S03；B9、B12 号墩顶各1节段即NB10 及SB10；B8、B13号墩顶各1节段即N04及S04）均采用搭设墩顶支架、浮吊起吊钢箱梁至墩顶支架上、再采取水平滑移就位的方法进行安装。其余标准梁段均采用 320t 步履式桥面吊机吊装，其中由于主墩平台及辅助墩承台位置影响，钢箱梁运输驳船不能就位在钢箱梁安装垂直投影位置，故采用320t 步履式桥面吊机起吊之前，必须将NZ1、NB1、SZ1、SB1、NB11、SB11 六段钢箱梁事先用浮吊起吊放置在主墩
桥梁钢箱梁顶推架设 施工方案 道排、桥梁工程项目部 年四月 钢箱梁顶推方案 1、工程简述 主桥钢箱梁长68m，为双幅双线桥，全桥共计6片箱梁，每幅桥钢箱梁顶宽17.9m，箱梁底板横向均为水平，梁高按悬链线设置，跨中为1.4米，支点为2.3m米，设1.5％
的单向横坡；XX河桥主桥钢箱梁长50m，跨中为1.2m，支点为2.1m，其余结构与XX河桥相同。其截面形式见图1.1-1。每个节段内各构件采用焊接连接。 2、现场安装总体思路 通过对现场桥位条件分析，初步提出以下工地安装方案： 临时支墩，顶推安装： 两边桥台上各设置一排永久支墩。XX河桥除0#台岸上设置一排临时支墩外，剩余十二排临时支墩设置在水中；XX河桥除1#台岸上设置一排临时支墩外，剩余八排临时支墩设置在水中。在临时支墩和桥自身桥墩纵梁钢轨上设置船形滑板，两侧用滑轮做牵引，在1#墩一侧设置拼装平台。钢箱梁在内厂车间制造成单箱室的节段，运至工地在拼装平台上拼装成整体。采用张拉千斤顶将单幅桥体进行顶推安装。 （1）钢箱梁顶推施工特点 1、顶推跨径小。由于考虑场地制约，同时为了节约施工成本，尽量减少水上作业和水上支墩数量，两桥均为单幅设置钢管桩，然后横移就位，故XX河桥在右幅4#、6#钢箱中心设置十三处临时支墩，钢箱顶推跨径均为4.5m（为保证通航，在跨中处顶推跨径为7.0m）；XX河桥在右幅4#、6#钢箱中心设置九处临时支墩，钢箱顶推跨径均为5.0m。 2、顶推长度大。XX河桥全长68米的钢箱位于m=2.5的悬链线上，XX河桥全长50米的钢箱位于m=2.5的悬链线上，均采用一端拉拔，各墩顶钢板胎架顶面标高设置在悬链线上。临时墩设计时每个临时墩均能承受一定的水平力。为保证顶推施工的顺利进行，应控制好平台上的拼装线形，尽量减少由于线形误差产生的次内力。 3、钢箱在顶推过程中能承受较大的拉应力和局部压应力。 （2）顶推施工方案 XX河桥与XX河桥顶推施工方案相同，下面重点对XX河桥顶推方案作详细描 图1.1-1 主桥截面图