端盖拉伸模设计
目录
目录 (1)
第一章零件的工艺性分析 (2)
第二章毛坯尺寸展开计算 (3)
第三章拉深工序次数及拉深系数确定 (5)
第四章冲裁力与拉深力的计算 (11)
第五章凸、凹模的设计 (7)
1、落料凸、凹模尺寸计算 (7)
2、拉深凸、凹模尺寸计算 (8)
3、粗糙度的确定 (9)
第六章模具基本结构的确定 (13)
第七章模具主要零件的强度校核 (15)
第八章冲压设备的选择 (16)
1、初选设备 (16)
2、设备的校核 (18)
主要参考文献
附录
第一章零件的工艺性分析
1、零件的形状、尺寸及一般要求
该零件为厚度1mm，展开直径为φ135mm，中心孔直径为φ35mm，零件材料20钢，尺寸精度按图纸要求。
2、工艺方案的分析及确定
工件由落料、冲孔、拉深、三道工序成型，工件形状较简单。
本次主要设计其第三道工序。
第二章毛坯尺寸展开计算
旋转体零件采用圆形毛坯，在不变薄拉深中，材料厚度虽有变化，但其平均值与毛坯原始厚度十分接近。因此，其直径按面积相等的原则计算，即毛坯面积与拉深件面积（加上修边余量）相等。
1、确定修边余量
在拉深的过程中，常因材料机械性能的方向性、模具间隙不均、板厚变化、摩擦阻力不等及定位不准等影响，而使拉深件口部周边不齐，必须进行修边，故在计算毛坯尺寸时应按加上修边余量后的零件尺寸进行展开计算。
修边余量的数值可查文献《实用模具技术手册》表5-7.
由于工件凸缘的相对直径
d凸/d = 1.1013
查表可得修边余量δ=3.5mm。
2、毛坯尺寸计算
根据工件的形状，可将其分成F1-F8这几个部分。则可计算出各部分的展开面积如下：
F1 =π/4[2π(4+t/2)(90.8-t)+4.56(4+t/2)2
=π/4[2π×5×88.8+4.56×52]
=222π2+28.5π
F2 =π(d-t)(h-r1-r2-t)
=π(90.8-2)(34-4-2-2)
=2308.8π
F3 =π/4[2π(2+t/2)(90.8-t-2×2-t)+8(2+t/2)2] =π/4(2π×3×82.8+72)
=124.2π2+18π
F4 =π/4(90.8-2t-2×2)2-π/4(47+2t+2×2)2=π/4×82.82-π/4×552
=957.71π
F5 =π/4[2π(2+t/2)(47+t)+4.56(2+t/2)2]
=π/4(2π3×49+4.56×32)
=73.5π2+10.26π
F6 =(20-2t-2×2)π(47+t)
=588π
F7 =π/4[2π(2+t/2)(47-2×2)+8(2+t/2)2]
=π/4(2π3×43+8×32)
=64.5π2+18π
F8 =π/4(47-2×2)2
=462.25π
所以经计算求得毛坯直径D=168mm
3、确定是否使用压边圈
由于D-d>22t,则要使用压边圈。
压边力的计算：
因为k=D/d=154/(47+4)=3
Fmax=πdt(k-1)бb
=3.14×51×2×2×329=210.7 kN
所以F=0.1[1-18k/(k-1)]k2Fmax
=0.1[1-(18×3)/(3-1)×32×210.7
=0.1×0.65×9×210.7
=123.4kN
第三章拉深工序次数及拉深系数确定
在制定拉深件的工艺过程和设计拉深模具时，必须预先确定是否可以一道工序完成，或者是经过几道工序才能制成。在确定拉深工序次数时，必须做到使毛坯内部的应力既不超过材料的强度极限，而且还能充分利用材料的塑性。也就是说每一次拉深工序，应在毛坯侧壁强度允许的条件下，采用最大可能的变形程度。
制订拉深工艺时,为了减少拉深次数,希望采用小的拉深系数(大的拉伸比)。有力学分析可知，拉深系数过小，将会在危险断面产生破裂。因此，要保证拉深顺利进行，每次拉深系数应大于极限拉深系数。
该零件的拉深系数，即拉深后圆筒件直径与拉深前毛坯直径的比值，为
m=d/D=(47+4)/154=0.33
有凸缘的圆筒件在拉深时还要考虑拉深的相对高度是否大于极
限相对高度。计算可得拉深的相对高度为：
h/d=20/（47+4）=0.392
极限拉伸系数与板料成形性能、毛坯相对厚度、凸凹模间隙及其圆角半径有关。
通过计算可得：
π/4dF2-756.25π+73.5π2+10.26π+588π+64.5π2+18π
+462.25π=484.2 π2+4391.52π
dF=143.6
所以：法兰相对直径dF/d=143.6/（47+2）=2.93
毛坯的相对厚度t/D×100=2/154×100=1.3
依文献《冲压工艺学》，查表4-10，查得零件的极限拉深系数
[m]=0.32
依文献《实用模具技术手册》，查表5-16，查得第一次拉深的最大相对高度[h/d]=0.18
可知拉深系数大于极限拉深系数，拉深的相对高度大于极限相对高度，所以不能一次拉深成形。
由于本设计只进行第一次拉深的设计，所以对以后的多次拉深不进行计算。
第四章冲裁力与拉深力的计算
1、冲裁力的计算
计算冲裁力的目的是为了合理地选用压床和设计模具。压床的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。
平刃模具冲裁时，其冲裁力F0可按下式计算：
F0=Ltτ
式中× t——材料厚度，[t]为mm
τ——材料抗剪强度，[τ]为MP a
L——冲裁周长，[L]为mm
考虑到模具刃口的磨损，凸、凹模间隙的波动，材料机械性能的变化，材料厚度偏差等因素，实际所需冲裁力还须增加30%，即
F=1.3F0=1.3Ltτ
所以冲裁力F=1.3×2π×168/2×2×430=459.07kN。
而F顶件力=K2F=0.06×326.89=19.62 kN
(依文献《冲压工艺学》查表2-10得K2=0.06）
所以总冲裁力为：
F0=504.97 kN
2、拉深力的计算
在确定拉伸件所需的压力机吨位时，必须先求的拉深力。在拉深带法兰的圆筒件的生产中常用如下经验公式计算：
F = πd1tσb K
式中t——料厚；
d1——第一次拉深半成品圆筒直径；
σb——抗拉强度
由于零件材料为20钢，查得其抗拉强度
为400MPa；
K——系数，依文献《冲压工艺学》查表4-11
查得K =1；
由上求得拉深力 F = 25.12kN ;
3、压料力的计算
查《冲压模具及设备》得p=2MP，则
F=628N
4、压力机标称压力 F总=46.3KN
第五章凸、凹模设计
1、落料凸、凹模尺寸计算
因为落料形状为圆形，形状简单，所以采用凸、凹模分开加工的方法。
查文献《冲压工艺学》表2-3可知
凸凹模间隙由《冲压模具及设备》查得凸凹模的单边间隙为Z=（1~1.1）t，取Z=1t=1mm。
凸凹模圆角半径因为是一次拉深，故凸凹模圆角半径应与拉伸件相应圆角半径一致，故凸模圆角半径Rp=1.5mm，凹模圆角半径Rd=2.5mm。
D d=(D-x△）+δd
D P=(D d-Z min)-δp=(D-x△-Z min)-δp
式中D d、D P——落料凹、凸模尺寸，[D d]与[D P]为mm
△—工件制造公差，[△]为mm
Z min—最小合理间隙（双面），[Z min]为mm
δp、δd—凸、凹模的制造公差，[δp][δd]为mm
x△—磨损量，其中系数x是为了使冲裁件的实际尺寸
尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸
查文献《冲压工艺学》表2-7，可知x=0.75.
2、拉深凸、凹模尺寸计算
一、凹模圆角半径r d
r d与毛坯厚度、零件的形状尺寸和拉深方法有关
因为D-d d(凹模内径)>30时，应取较大的r d值
查文献《冲压工艺学》表4-6，可得
r d=9mm
二、凸模圆角半径r p
一般可取r p =r d。最后一道拉深时r p等于零件的圆角半径.
所以取r p =r d = 9mm.
三、凸、凹模间隙c
决定凸、凹模间隙时，不仅要考虑材质和板厚，还要考虑工件的尺寸精度和表面质量要求。
由于该拉深要使用压边圈，则
C = t max+kt；取C=2mm
式中t max——材料最大厚度；
k——间隙系数。
由于零件的尺寸标注在内径上，则依凸模为准，间隙取在凹模上，即增大凹模尺寸得到间隙。
四、凸、凹模尺寸及制造公差
最后一道拉深模的尺寸公差决定了零件的尺寸精度，故其尺寸、公差应按零件要求来确定。
对于多次拉深的第一次拉深和中间工序的毛坯尺寸公差没有必要限制，此时，可取模具尺寸等于毛坯过渡尺寸。若取凸模为基准，则
凸模尺寸 D P=D-δp
凹模尺寸D d=（D+2c)+δd
根据拉深系数m=0.32，即d/154=0.32，d=50则，D=50-2t=46 凸、凹模的制造公差依文献《冲压工艺学》查表4-7，依工件的厚度和拉深直径，查得
δd=0.08，δp=0.05
则：D P=46-0.05 ; D d=50+0.08
3、粗糙度的确定
凸凹模的刃口部位要求较高，粗糙度选用0.4，凸模及凹模镶块用于固定的部位选用0.8，对于固定板上的孔，由于加工较困难，可选用1.6，其它不太重要的部位选用6.3。
第六章模具基本结构的确定
模具的基本结构和组成如下所示：
1、凸、凹模的结构形式
一、落料凸模与拉深凹模
采用凸缘形式，用螺栓与上模板紧固。
模具结构如下图所示
二、落料凹模
模具结构如下图所示
三、拉深凸模
采用嵌入式结构，用螺钉与下模板紧固。
模具结构如下图所示：
2、模具其他部分的作用与选材如下：
上模座的作用是通过模柄与压力机相连接，将模具的上模部分安装在压力机上。材料选用HT200。因为上模座在模具工作中只承受冲击力，要求材料具有较好的强度和韧性。上模座尺寸选用315mm ×200mm×45mm
○2上模垫板
上模垫板在模具工作过程中，承受卸料组件、冲头传递过来的较大的冲击载荷。因此要求材料有较好的强度、硬度和一定的韧性。选用45，调质到HRC38~43。
○3卸料板
本模具选用固定卸料板，用螺栓和销钉固定在下模上，能承受的卸料力较大，常用于厚板冲压件的卸料。厚度为6mm，材料选用45钢，调质HRC38~43。
○4定位板
定位板在过程中起到保证单个毛坯在拉深过程中有正确位置的作用,以保证拉深出合格的制件。通过螺钉与凹模固定板连接，以毛坯外形进行定位。厚度为5mm,材料选用45钢，调质HRC38~43。
○5拉深凸模固定板
该固定板在模具中不仅起稳定拉深凸模的作用，还通过其与下模板之间的弹簧的作用起到压边圈的作用。在工作过程中要承受来自落料凸模的冲击，因此要求材料有较好的强度、硬度和一定的韧性。选用45，调质到HRC38~43。
承受很大的冲击载荷。需要有较好的韧性和强度。选用45钢。○7下模座
其作用与上模座相似，选用HT200。尺寸选用315mm ×200mm×55mm。
2、模架
选定模具的基本形式后，开始选择模架。依凹模尺寸及压力机工作台尺寸选取。根据文献《实用模具技术手册》，选用后侧导柱模架，选用HT200。其各尺寸参数如下：
凹模周界D=200 mm
B=200mm，L=315mm
闭合高度190~230mm
导套32mm×160mm
导柱32mm×43mm×110mm
本模具采用人工送料。
第七章模具主要零件的强度校核
1、压力中心的确定
为了保证压力机和模具正常的工作，必须使冲模的压力中心与压
力机滑块中心线相重合。否则在冲压时会使冲模与压力机滑块歪斜，引起凸、凹模间隙不均和导向零件加速磨损，造成刃口和其它零件的损坏，甚至还会引起压力机导轨磨损，影响压力机精度。本制件为圆形，压力中心在圆心。
2、模具主要零件强度设计
○1凸、凹模
凸模长度确定以后，一般不作强度计算，且该凸模直径较大，不会造成纵向失稳或折弯，故可不进行校核。
同理，凹模外形尺寸确定以后，可以保证凹模具有足够的强度和刚度，也不做强度校核。
○2垫板
垫板的作用是为了平均分布模板所受到的压力，可根据凸模传给的压力来决定垫板是否合格。
第八章冲压设备的选择
冲压设备的选择直接关系到设备的合理使用、安全、产品质量、模具寿命、生产效率和成本等一系列问题。
1、初选设备
冲压生产中主要应用的是曲柄压力机和液压机。由于本零件的成型属于落料浅拉深，且根据其几何尺寸和精度要求，选用具有C 形床身的开式曲柄压力机。虽然开式压力机的刚度差，并且由于床身变形而破坏了冲模的间隙分布，降低了冲模的寿命和制件的质量。但是，它却具有操作空间三面敞开，操作方便，容易安装机械化的附属设备和成本低廉等优点。
在压力机的类型选定以后，应进一步根据变形力的大小，冲压件的尺寸和模具尺寸来确定设备的规格。
由于冲裁工序与拉深工序不是同时进行，所以只需考虑两工序中所需压力较大的工序。
冲裁力为F = 346.51 kN，依冲压力的计算图与冲压设备需要负荷图对比，故可选用公称压力为450 kN的压力机。根据国标JB/T 9965-1999 ，初选压力机的型号为J21-45。
依文献《冲压模具简明设计手册》表13.10，可查得该压力机个技术参数如下：
标称压力/kN 450
标称行程/mm 3.2
滑块行程/mm 120
行程次数/次·min-180
最大闭合高度/mm 270
封闭高度调节/mm 60
滑块中心线到机身距离/mm 225
工作台尺寸左右/mm 810
前后/mm 440
工作台孔尺寸/mm 150
模柄孔尺寸直径/mm 50
深度/mm 60
电动机功率/kW 5.5
2、设备校核
○1装模高度校核
为使模具正常工作，模具闭合高度必须与压力机闭合高度相适应，应介于压力机最大和最小闭合高度之间，一般按如下关系确定：h最大-5mm >= h模>= h最小+10mm
所设计模具的闭合高度为220mm ，而压力机的闭合高度为210mm ~270mm，在可调范围之内。
○2滑块行程校核
在拉深中为了便于安放毛坯和取出工件,其行程一般大于拉深件高度的2.5倍。工件高度为9mm,而压力机行程为60mm,故该压力机行程符合规定。
○3模具安装空间尺寸校核
包括工作台面的大小和模柄孔尺寸。经校核比较该模具可在压力机工作上正确安装和定位。且台面上的漏料孔与所选工艺相适应。
主要参考文献
主要参考文献
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教育出版社.1999
塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚
一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计
1.冲压工艺性分析及冲压模方案确定 工件名称：端盖 生产批量：大批量 材料：F 08 材料厚度：2mm 零件图
1.1 冲压工艺性分析 （1）冲压件为F 08钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能； （2）该工件没有厚度不变的要求，因此工件的形状满足拉深工艺要求。各圆角尺寸R=1mm ,满足拉深对圆角半径的要求。由φ24+00.23mm 查参考文献[1]中表7.14可知它的尺寸精度为IT13级，满足拉深工序对工件的公差等级的要求。 （3）该零件的外形是圆形，比较简单、规则。工件中间有孔，且孔在平面上，。这部分可以用冲裁工序完成. （4）零件图上未标注尺寸偏差的，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查参考文献[1]中表7.14，各尺寸为： 6.1-00. 36mm R10036.0-mm R7036.0-mm 3.005+φmm 48435.0±mm 。 1.2 工艺方案及模具结构的确定 根据工件的根据工件的工艺性分析，可知冷冲压要完成的基本工序有：拉深、落料、冲孔和整形。由此制定两套工艺方案： 方案一：先落料，然后冲孔，再拉伸，三个简单模,此方案模具结构简单，使用寿命长，制造周期短，但是需要三道工序，三套模具才能完成零件的加工，生产率低，难以满足零件大批量生产的要求，而且工件尺寸的累积误差大，所需要的模具操作人员也比较多。 方案二：拉深、落料、冲孔复合模。此方案模具结构紧凑，工序集中，对压力机工作台面的面积要求较小，且内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好，制件面平直，并且制造精度高。缺点是结构复杂，安装、试和维修不方便，制造周期长。由零件图可知，圆筒件部分的拉深尺寸不大，亦可一次拉成，可以考虑采用复合模；又由于产品批量较大，工序分散的单一工序生产不能满足生产需求，应考虑集中的工艺方法。经综合分析论证，采用拉深、落料、冲孔复合模既能满足生产量的要求，又能保证产品质量和模具的合理性，故采用方案二。 2 模具的设计 2.1 落料模设计计算 2.1.1毛坯尺寸及排样 根据公式 D=rd dH dp 44.34)2(2-++δ 计算出展平后φ38mm 所变化成的直径大小。 D=20144.31.4204)638(??-??++
材料工程系模具设计与制造专业 注塑模具CAD/CAM实训说明书 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2011年12月 河南机电高等专科学校 注塑模具CAD/CAM实训任务书 题目： 内容：（1） （2） （3） （4） （5） （6） 原始资料： 年月 设计课题： 学生姓名： 班级： 塑料材料：ABS 产品收缩率：0.006 生产批量：30万件/年课程设计(论文)开始与完成时间：
年月日至年月日 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而塑料模是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、成型零部件和顶出机构（推管推出）的设计过程，并对模具强度要求做了说明。 通过对塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼，对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。通过用PRO E对塑件分模和利用AutoCAD对模具的排位与设计，从而有效的提高工作效率。通过对塑料工艺的正确分析，设计了一副一模六腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板板、型腔、动模板、型芯、支承板等设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。 目录 前言--------------------------------------------------------------------1 1. 塑料制品的工艺性分析----------------------------------------2 2.注射机型号的初步拟定----------------------------------------5 3.模具结构方案的确定-------------------------------------------6 3.1 分型面的确定---------------------------------------------------------------------6
前言 模具是制造业的重要基础装备，它是―无以伦比的效益放大器‖。没有高水平的模具，也就没有高水平的工业产品，因此模具技术也成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，正因为模具的重要性及其在国民经济中重要地位，模具工业一直被提到很高的位置。 从起步到现在，我国模具工业已经走过了半个多世纪。从20 世纪以来，我国就开始重视模具行业的发展，提出政府要支持模具行业的发展，以带动制造业的蓬勃发展。有关专家表示，我国的加工成本相对较低，模具加工业日趋成熟，技术水平不断提高，人员素质大幅提高，国内投资环境越来越好，各种有利因素使越来越多国外企业选择我国作为模具加工的基地。因为模具生产的最终产品的价值，往往是模具价格的几十倍，上百倍。目前，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的最重要标志。它决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 模具工业在我国国民经济中的重要性，主要表现在国民经济的五大支柱产业——机械、电子、汽车、石油化工和建筑。事实上，模具是属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和行业。 据统计资料，模具可带动其相关产业的比例大约是1:100 ，即模具发展 1 亿元，可带动相关产业100 亿元。通过模具加工产品，可以大大提高生产效率，节约原材料，降低能耗和成本，保持产品高一致性等。如今，模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低而在各行各业得到了应用，并且直接为高新技术产业服务；特别是在制造业中，它起着其它行业无可取替代的支撑作用，对地区经济的发展发挥着辐射性的影响。
塑料模具课程设计 说明书 办学单位： 班级： 学生： 成绩： 提交日期： 2013 年 7 月 7 日 目录 1塑件分析................................................................. ...3 2塑料材料的成型特征与工艺参数 (4) 3．设备的选择................................................................. .6依据最大注射量初选设备. (6) 最大注射量的校核 (6) 模具闭合高度的校核 (7) 4.分型面的确定................................................................. 7
型腔数量的确定 (7) 分型面位置的选择 (8) 5.浇注系统设计................................................................. 8 主流道................................................................. . (8) .浇口................................................................. (8) .冷料穴................................................................. . (9) .排气槽形式................................................................. 9 6.成型零部件的设计与计算 (9) 型芯与型芯结构设计 (9) 型腔、型芯等尺寸校核 (10) 7.脱模机构的设计 (10)
拉深模具设计说明 书
课程设计（论文） 题目：拉深模具设计图纸：
目录 前言 (1) 1冲裁件工艺性分析 (2) 1.1材料选择 (2) 1.2工件结构形状 (2) 1.3尺寸精度 (2) 2 冲裁工艺方案的确定 (3) 3 模具结构形式的确定 (4) 4.模具总体结构设计 (4) 4.1模具类型的选择 (4) 4.2操作与定位方式 (4) 4.3部分零部件的设计 (4) 4.3.1凸凹模的设计 (4) 4.3.2卸料部分的设计 (6)
4.3.3推件装置的设计 (7) 4.3.4模架的设计 (8) 4.3.5模架的选用 (8) 4.3.6上、下模座的选用 (8) 4.4工作零件材料的选用 (9) 5模具工艺参数确定 (9) 5.1排样设计与计算 (9) 5.2搭边值的确定 (9) 5.3材料利用率的计算 (10) 5.4凸、凹模刃口尺寸的计算 (11) 5.4.1刃口尺寸计算的基本原则 (11) 5.4.2刃口尺寸的计算......................................................... 错误!未定义书签。6计算冲压力与压力机的初选 .. (12) 7 模具压力中心的确定 (14) 8冲压设备的选择 (15)
9模具零件图 (16) 10模具总装图 (18) 总结...................................................................................... 错误!未定义书签。参考文献 .............................................................................. 错误!未定义书签。 前言 冲压加工是现代机械制造业中先进高效的加工方法之一。冲压加工的应用十分广泛，不但能够加工金属材料，而且能够加工非金属材料。在现代制造业，比如汽车、拖拉机、农业机械、电机、电器、仪表、化工容器、玩具以及日常生活用品的生产方面，都占有十分重要的地位。
有此设计的全套文档；图纸。联系QQ1074765680 目录 摘要 (1) 前言 (1) 1工艺分析................................................. 错误！未定义书签。 2 成形工艺方案的确定....................................... 错误！未定义书签。 2.1修边余量的确定...................................... 错误！未定义书签。 2.2毛坯尺寸的计算...................................... 错误！未定义书签。 2.3计算毛坯相对厚度.................................... 错误！未定义书签。 2.4总的拉深系数........................................ 错误！未定义书签。 2.5排样设计............................................ 错误！未定义书签。 3 压力机的选择............................................. 错误！未定义书签。 3.1 计算冲裁力......................................... 错误！未定义书签。 3.2 计算压力中心....................................... 错误！未定义书签。 3.3 选择压力机......................................... 错误！未定义书签。 3.4 冲模的闭合高度..................................... 错误！未定义书签。 4 拉深力和压边力的计算.................................... 错误！未定义书签。 4.1 拉深力的计算....................................... 错误！未定义书签。 4.2 压边力的计算....................................... 错误！未定义书签。 4.3 计算圆角半径....................................... 错误！未定义书签。 5 冲裁间隙的确定.......................................... 错误！未定义书签。 5.1 冲裁模确定凸凹模加工尺寸的原则..................... 错误！未定义书签。 5.2 凸、凹模配合加工时工作部分的尺寸................... 错误！未定义书签。 5.3 拉深模的间隙....................................... 错误！未定义书签。 6 凹模设计................................................ 错误！未定义书签。 6.1 凹模洞口形状的选择................................. 错误！未定义书签。 6.2 凹模的外形尺寸..................................... 错误！未定义书签。 6.3 模架的选取......................................... 错误！未定义书签。 6.4 凹模的主要技术要求................................. 错误！未定义书签。 6.5 拉深凸模的形状及尺寸............................... 错误！未定义书签。 7 主要零部件的结构设计.................................... 错误！未定义书签。 7.1 定位零件........................................... 错误！未定义书签。 7.2 卸料与推件零件..................................... 错误！未定义书签。 7.3 导柱与导套......................................... 错误！未定义书签。 7.4 模柄............................................... 错误！未定义书签。 8 冲模零件的材料.......................................... 错误！未定义书签。结束语.. (2) 致谢 (3) 参考文献 (4)
塑料模具设计课程设计任务书 学院材料科学与工程专业材料成型及控制工程学生姓名学号 设计题目盖 设计依据 原始资料：塑料产品图纸 生产纲领：大批量生产 二、工作项目 1、成型工艺、成型方案的设计 2、设计模具和选择设备的各种必要计算 3、绘制模具装配图，成型零件图及塑件图 4、编写设计说明书（3000字以上） 三、设计应完成的技术文件 1、总装图 1 张，零件图 3 张，产品图 1 张。 2、填写工艺卡片（一份） 3、设计说明书（一份） 四、进度安排（见塑料模具课程设计指导书） 指导教师（签字）： 年月日学院院长（签字）： 年月日
目录 1 塑件的工艺分析，确定方案，设备校核 (1) 1.1 塑件工艺分析，填写工艺卡 (1) 1.1.1 塑件的工艺分析 (1) 1.2 确定模具结构方案 (2) 1.2.1 分型面 (2) 1.2.2 型腔数目的确定 (2) 1.3 选择设备，进行校核 (2) 1.3.1 选择注射机 (2) 1.3.2 设备校核 (2) 2 浇注系统的设计，排溢系统的设计 (4) 2.1 主流道的设计与定位圈的设计 (4) 2.1.1 主流道的设计 (4) 2.1.2 定位圈设计 (4) 2.2 分流道设计 (4) 2.3 冷料穴及浇口设计 (5) 2.3.1 冷料穴的设计 (5) 2.3.2 浇口设计 (5) 3 成型零部件的设计及校核 (6) 3.1 凹模的设计与校核 (6) 3.1.1 凹模直径 (6) 3.1.2 凹模深度 (6) 3.2 凸凹模尺寸 (7) 3.2.1 凸模高度 (8) 3.3 中心距计算 (8) 3.4 模底厚度计算 (8) 3.5 模壁厚度计算 (8) 4 导向机构的设计 (10) 4.1 导向机构的总体设计 (10)
端盖拉伸模设计 目录 目录 (1) 第一章零件的工艺性分析 (2) 第二章毛坯尺寸展开计算 (3) 第三章拉深工序次数及拉深系数确定 (5) 第四章冲裁力与拉深力的计算 (11) 第五章凸、凹模的设计 (7) 1、落料凸、凹模尺寸计算 (7) 2、拉深凸、凹模尺寸计算 (8) 3、粗糙度的确定 (9) 第六章模具基本结构的确定 (13) 第七章模具主要零件的强度校核 (15) 第八章冲压设备的选择 (16) 1、初选设备 (16) 2、设备的校核 (18) 主要参考文献 附录
第一章零件的工艺性分析 1、零件的形状、尺寸及一般要求 该零件为厚度1mm，展开直径为φ135mm，中心孔直径为φ35mm，零件材料20钢，尺寸精度按图纸要求。 2、工艺方案的分析及确定 工件由落料、冲孔、拉深、三道工序成型，工件形状较简单。 本次主要设计其第三道工序。 第二章毛坯尺寸展开计算 1
旋转体零件采用圆形毛坯，在不变薄拉深中，材料厚度虽有变化，但其平均值与毛坯原始厚度十分接近。因此，其直径按面积相等的原则计算，即毛坯面积与拉深件面积（加上修边余量）相等。 1、确定修边余量 在拉深的过程中，常因材料机械性能的方向性、模具间隙不均、板厚变化、摩擦阻力不等及定位不准等影响，而使拉深件口部周边不齐，必须进行修边，故在计算毛坯尺寸时应按加上修边余量后的零件尺寸进行展开计算。 修边余量的数值可查文献《实用模具技术手册》表5-7. 由于工件凸缘的相对直径 d凸/d = 1.1013 查表可得修边余量δ=3.5mm。 2、毛坯尺寸计算 根据工件的形状，可将其分成F1-F8这几个部分。则可计算出各部分的展开面积如下： F1 =π/4[2π(4+t/2)(90.8-t)+4.56(4+t/2)2 =π/4[2π×5×88.8+4.56×52] =222π2+28.5π F2 =π(d-t)(h-r1-r2-t) =π(90.8-2)(34-4-2-2) =2308.8π
材料科学与工程系 《冲压工艺及模具设计》课程设计报告
实验名称：冲压工艺及模具设计 专业班级： 姓名： 学号： 指导教师： 评定成绩： 教师评语： 指导老师签名： 年月日 目录
题目盒型件拉深模设计 (1) 前言 (2) 第一章审图 (4) 第二章拉深工艺性分析 (4) 2.1对拉深件形状尺寸的要求 (4) 2.2拉深件圆角半径的要求 (5) 2.3 形拉深件壁间圆角半径rpy (5) 2.4 拉深件的精度等级要求不宜过高 (5) 2.5 拉深件的材料 (6) 2.6 拉深件工序安排的一般原则 (6) 第三章拉深工艺方案的制定 (6) 第四章毛坯尺寸的计算 (7) 4.1 修边余量 (7) 4.2毛坯尺寸 (7) 第五章拉深次数确定 (8) 第六章冲压力及压力中心计算 (9) 6.1 冲压力计算 (9) 6.2 压力中心计算 (9) 第七章冲压设备选择 (10) 第八章凸凹模结构设计 (10) 8.1凸模圆角半径 (10) 8.2 凸凹模间隙 (10) 8.3 凸凹模尺寸及公差 (11) 第九章总体结构设计 (11) 9.1 模架的选取 (11) 9.2 模柄 (12) 9.3拉深凸模的通气孔尺寸 (12) 9.4导柱和导套 (13) 9.5 推杆 (13) 9.6卸料螺钉 (14) 9.7螺钉和销钉 (14) 第十章拉深模装配图绘制和校核 (15) 10.1拉深模装配图绘制 (15) 10.2 拉深模装配图的校核 (16) 第十一章非标准件零件图绘制 (16) 11.1l拉深凸模 (17) 11.2 凸凹模 (19) 11.3 落料凹模 (19) 第十二章结论 (20) 参考文献 (20)
江汉大学 课程设计说明书 课程名称塑料模具设计 题目名称塑料瓶盖注塑模设计 专业材料成型及控制工程 班级 B09061041 学号 200906104132 学生姓名黄超盛 指导老师杨俊杰、左志江、余武新
目录 一、塑件的工艺规程的编制 1. 塑件工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 2、塑件材料特性 3、聚乙烯的热性能 4.塑件成型工艺条件参数的确定 二、注塑模具结构设计 （1）模具的基本结构 （2）确定型腔数目及布置 （3）选择分型面 （4）确定浇注系统 (5)确定推出方式 (6)确定模温调节系统 （7）确定排气方式 （8）模具结构方案 三、选择成型设备并校核有关参数 1.塑件注塑工艺参数的确定 2.塑件成型设备的选取 四、模具成型零件工作尺寸的计算 五、模架的选取 六、参考文献
端盖塑料模具设计 一、塑件的工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 塑件CAD如图所示： 塑件原图：
名称：端盖 材料:PE（聚乙烯） 数量:大批量生产 颜色：红色 2、塑件材料特性 聚乙烯由乙烯进行加聚而成的高分子化合物，根据聚合条件的不同实际分子量从一万至几百万不等，聚乙烯为白色蜡状半透明材料，柔而韧，稍能伸长，无毒，易燃，燃烧时熔融滴落，发出石蜡燃烧时的味道，聚乙烯的性能与其分子量有关，也与其结晶度有关。聚乙烯的很多机械性能都决定于材料的密度和熔融指数。其密度在0.90-0.96g/cm3范围内的变化。聚乙烯的熔融指数（熔体流动指数）变化范围很大，可从0.3-25.0以上。聚乙烯的很多重要性能都随着密度和熔融指数而变化。参见图表 3、聚乙烯的热性能 聚乙烯材料的玻璃化温度较低，为125℃，但在较宽的温度范围内，能保持它的机械性能，线性高分子量聚乙烯的平衡熔点为137℃，但一般很难达到平衡点，通常在加工时的熔点范围为132-135℃。聚乙烯的着火温度是340℃，自燃温度是349℃，其尘埃的着火温度是450℃，聚乙烯的熔融指数决定于其分子量的大小，不同分子量的聚乙烯材料混合时，其熔融指数也按一定的规律取其一定的值。参见图表
目录 序言 .................................................. - 1 - 第一章零件结构及工艺性分析 .......................... - 2 - 1.1 零件结构 ..................................................................................................................................... - 2 - 1.2零件工艺性分析........................................................................................................................... - 2 - 第二章零件工艺方案的确定 ............................ - 4 - 工艺方案的确定 ................................................................................................................................ - 4 - 第三章模具设计 ...................................... - 5 - 3.1模具类型及结构形式的确定....................................................................................................... - 5 - 3.2 模具工作过程.............................................................................................................................. - 6 - 3.3拉深模工作部分的结构和尺寸确定........................................................................................... - 7 - 3.4 模具主要零件的设计与选用...................................................................................................... - 7 - 3.4.1工作零件的选择................................................................................................................ - 7 - 3.4.2凹模 ................................................................................................................................... - 8 - 3.4.3凸凹模................................................................................................................................ - 9 - 3.4.4其他支撑零件.................................................................................................................. - 10 - 3.4.5 拉伸力的计算................................................................................................................. - 11 - 第四章压力机的选用 ................................. - 12 - 第五章产品的技术与设计总结 ......................... - 13 - 结语致谢 ............................................ - 14 - 参考文献 ............................................. - 15 -
无凸缘筒形件拉深模设计样例 (5) （一）零件工艺性分析 (5) 1.材料分析 (5) 2.结构分析 (5) 3.精度分析 (5) （二）工艺方案的确定 (5) （三）零件工艺计算 (5) 1.拉深工艺计算 (5) 2.落料拉深复合模工艺计算 (8) 3.第二次拉深模工艺计算 (10) 4.第三次拉深模工艺计算 (11) 5.第四次拉深模工艺计算 (11) （四）冲压设备的选用 (11) 1.落料拉深复合模设备的选用 (11) 2.第二次拉深模设备的选用 (12) （五）模具零部件结构的确定 (12) 1.落料拉深复合模零部件设计 (12) 2.第二次拉深模零部件设计 (13) （六）落料拉深复合模装配图 (13)
摘要 简短介绍了我国模具行业发展状况，以及在当下模具行业情况，并且对国内外模具行业发展现状加以分析，从而对我国模具行业与国外模具行业进行了综合比较提出差距所在。同时介绍了模具的类型和主要功能。 综合阐述对镶套落料拉深模具进行设计，首先对工件进行工艺分析，对拉深特点拉深变形过程进行技术分析。在设计之前先确定修边余量和毛坯尺寸是否需要使用压边圈。其次对拉深模具进行总体设计，了解拉深模具结构、分类，选择压边装置。然后确定工作部分结构参数，确定拉深系数及工序尺寸。计算凸模圆角半径、凹模圆角半径、间隙、凸、凹模尺寸公差、压边力、压边圈尺寸、拉深力、卸料力、拍样计算，并计算压力中心对压力机进行选择。最后选择模具主要零部件及结构，对模具材料、模架进行选择，计算凸模长度、凹模高度和壁厚、凸模固定板尺寸以及校核凸、凹模强度。同时设计选择其他零部件，确定模具闭合高度，对拉深模具进行安装调试。 关键词：模具冲压凸模圆角半径尺寸公差间隙拉深力凸、凹模
塑料模具课程设计说 明书
杭州职业技术学院 塑料成型工艺与模具设 计课程设计 设计课题（把手）塑料模设计 说 明 书 班级：模具1221班 学生：王国林 学号： 17号 指导教师：郭伟刚 2013年12月11日
材料: ABS 二维图 三维图 大批生产，精度MT5。 要求：一模多腔，侧浇口结构设计
目录 一．塑件成型工艺分析 1.1材料 .................................................................................................. 1.2塑件的结构工艺性 .......................................................................... 二．分型面位置的分析和确定 2.1分型面的选择原则 ......................................................................... 2.2分型面选择方案 ............................................................................. 三．塑件型腔数量及排列方式的确定 3.1数量 ................................................................................................. 3.2排列方式 ......................................................................................... 四．注射机的选择和有关工艺参数的校核 4.1所需注射量的计算 .......................................................................... 4.2塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模具、力的计算4.3注射机型号的选定 .......................................................................... 4.4有关工艺参数的校核 ...................................................................... 五．浇注系统的形式选择和截面尺寸的计算 5.1主流道的设计 ...................................................................................
学号： 专业课程设计(说明书) 设计题目：落料拉深复合模 设计者：马国财 指导教师：杜松 日期： 2011 年 11 月 10 日
目录: 前言..................................................... 错误!未定义书签。第一章设计任务书 ........................................ 错误!未定义书签。第二章工艺分析.......................................... 错误!未定义书签。零件基本信息........................................... 错误!未定义书签。 工件的拉深工艺性分析 .................................. 错误!未定义书签。 工件的冲裁工艺性分析 .................................. 错误!未定义书签。 确定工艺方案.......................................... 错误!未定义书签。第三章工艺计算.......................................... 错误!未定义书签。 拉深件的修边余量 ...................................... 错误!未定义书签。 零件展开料的尺寸计算 ...................................................................... 错误!未定义书签。 排样、搭边及条料宽度 ...................................................................... 错误!未定义书签。成形系数 ................................................................................................ 错误!未定义书签。 冲压力计算 .......................................................................................... 错误!未定义书签。 弹簧计算 .............................................................................................. 错误!未定义书签。 初选压力机 .......................................................................................... 错误!未定义书签。第四章模具设计 ...................................................................................... 错误!未定义书签。 落料模工作部分尺寸计算 .................................................................. 错误!未定义书签。拉深模工作部分尺寸计算 .................................................................... 错误!未定义书签。 落料凹模外形尺寸计算 ...................................................................... 错误!未定义书签。 凸凹模外形尺寸计算 .......................................................................... 错误!未定义书签。 选择模具、导柱和导套 ...................................................................... 错误!未定义书签。 设计辅助零件 ...................................................................................... 错误!未定义书签。校核压力机 ............................................................................................ 错误!未定义书签。 选择定位连接件 .................................................................................. 错误!未定义书签。 选择模具材料 ...................................................................................... 错误!未定义书签。附录 ............................................................................................................ 错误!未定义书签。附表一冲压件工艺规程 ...................................................................... 错误!未定义书签。附表二模具说明书 .............................................................................. 错误!未定义书签。参考文献 .................................................................................................... 错误!未定义书签。
塑料模具课程设计范 例
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：111 2010.9.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。
1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、塑料成型性能及模塑生产常见的制品缺陷问题对模塑工艺的影响。 四、确定成型方案及模具型式： 根据对塑胶零件的形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定所需的，模塑成型方案，制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。 五、工艺计算和设计 1、注射量计算：涉及到选择注射机的规格型号，一般应先进行计算。对于形状复杂不规则的制品，可以利用UG的“分析/质量属性”来计算质量。或者采用估算估计塑料的用量，及保证足够的塑料用量为原则。 2、浇注系统设计计算：这是设计注射模的第一步，只有完成注系统的设计后才能估算型腔压力、注射时间、校核锁模力，从而进一步校核所选择的注射