5.2.4 浇口设计 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔熔体通道。 浇口设计与位置选取恰当与否直接关系到塑件能否被完好地高质量地注射成型。 浇口可提成限制性浇口和非限制性浇口两大类。 限制性浇口作用： 限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小部位，通过截面积突然变化，使分流道送来塑料熔体产生突变流速增长，提高剪切速率，减少粘度，使其成为抱负流动状态，从而迅速均衡地布满型腔。 对于多型腔模具，调节浇口尺寸，还可以使非平衡布置型腔达到同步进料目，提高塑件质量。 限制性浇口还起着较早固化防止型腔中熔体倒流作用。 非限制性浇口合用范畴：非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大部位，它重要是对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后施压作用。 惯用浇口可提成如下几种形式： (1)直接浇口 直接浇口又称主流道型浇口，它属于 非限制性型浇口，如图5.18所示。塑料 熔体由主流道大端直接进入型腔，因而 具备流动阻力小、流动路程短及补缩时 间长等特点。由于注射压力直接作用在 塑件上，故容易在进料处产生较大残存
应力而导致塑件翘曲变形。这种形式浇口截面大，去除浇口较困难，去除后会留有较大浇口痕迹，影响塑件美观。此类浇口大多用于注射成型大、中型长流程深型腔筒形或壳形塑件，特别适合于如聚碳酸脂、聚砜等高粘度塑料。此外，这种形式浇口只适于单型腔模具。 在设计直接浇口时，为了减小与塑件接触处浇口面积，防止该处产生缩孔、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度主流道锥角α (α=2°~ 4°)，另一方面尽量减小定模板和定模座板厚度。 直接浇口浇注系统有着良好熔体流动状态，塑料熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有助于消除深型腔处气体不易排出缺陷，使排气畅通。这样浇口形式，使塑件和浇注系统在分型面上投影面积最小，模具构造紧凑，注射机受力均匀。 (2) 中心浇口 当筒类或壳类塑件底部中心或接近于中心部位有通孔时，内浇口就开设在该孔口处，同步中心设立分流锥，这种类型浇口称中心浇口，如图5.19所
1.概述 浇口是连接流道与制品的直接通道，浇口的类型及尺寸对制品的成型起着至关重要的作用。. 按照浇口的形状及作用，可大致分为以下类型：大水口、弯钩浇口、潜浇口、侧浇口、点浇口、运动（行位/斜顶）浇口等。 在汽车模具设计中，我们选择浇口类型及尺寸可以参考客户提供的样件，然后由CAE分析出合理的位置及尺寸，或者参考类似模具母本，如有不确定的因素应进行评审得出结果。 2.各种浇口设计要求 2.1 大水口 大水口又可分为冷流道大水口和热流道大水口。 2.1.1 冷流道大水口设计要求 冷流道大水口一般采用我司的标准浇口套，一般需要注意的尺寸在下图中标识。为匹配注塑机，首先要保证φA和SRB的尺寸要相应的大于注塑机的相关尺寸。φC的尺寸则要根据CAE提供的尺寸进行选择。同时要尽量短的选择H的尺寸，尽可能小于60mm，太长的话会引起料流温度下降引起注塑效果缺陷。 此类浇口适用范围：制品较小，易于填充，一般为非外观件，并且客户同意后期修料把的模具。
下表为我司现有海天系列注塑机喷嘴的部分参数供参考。 2.1.2 热流道大水口设计要求 热流道大水口又可分为普通热流道大水口和阀式热流道大水口。 2.1.2.1 普通热流道大水口 普通热流道大水口的设计要求类似于冷流道大水口设计要求，在热流道订购单中表明需要的尺寸即可。 2.1.2.2阀式热流道大水口 阀式热流道大水口在热嘴中有针阀，可以控制料流的开闭及保证点在制品上的热嘴不留下料把。在设计点在制品上的阀式热流道时，一定要注意以下两个问题：料把长度及封胶长 度。
如上图，按照产品胶位面切割后阀针没有接触到制品，会在制品上留下一段料把，影响制品外观及装配。 如上图，按照产品胶位面切割后，阀针和热嘴之间的封胶过小，长时间工作会使封胶段磨损失效，应保证封胶长度在1.8mm以上。 此类浇口适用范围：制品较大，多点浇口进料的模具，可以实现自动生产，便于机械手取件且不用后期修料把的模具
5.2.4 浇口的设计 浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。 浇口的设计与位置的选择恰当与否直接关系到塑件能否被完好地高质量地注射成型。 浇口可分成限制性浇口和非限制性浇口两大类。 限制性浇口的作用： 限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位，通过截面积的突然变化，使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加，提高剪切速率，降低粘度，使其成为理想的流动状态，从而迅速均衡地充满型腔。 对于多型腔模具，调节浇口的尺寸，还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的，提高塑件质量。 限制性浇口还起着较早固化防止型腔中熔体倒流的作用。 非限制性浇口的适用范围：非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主要是对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。 常用的浇口可分成以下几种形式： (1)直接浇口 直接浇口又称主流道型浇口，它属 于非限制性型浇口，如图所示。塑料熔 体由主流道的大端直接进入型腔，因而 具有流动阻力小、流动路程短及补缩时 间长等特点。由于注射压力直接作用在 塑件上，故容易在进料处产生较大的残 余应力而导致塑件翘曲变形。这种形式 的浇口截面大，去除浇口较困难，去除 后会留有较大的浇口痕迹，影响塑件的 美观。这类浇口大多用于注射成型大、 中型长流程深型腔筒形或壳形塑件，尤 其适合于如聚碳酸脂、聚砜等高粘度塑料。另外，这种形式的浇口只适于单型腔模具。 在设计直接浇口时，为了减小与塑件接触处的浇口面积，防止该处产生缩孔、变形等缺陷，一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角α(α=2°~ 4°)，另一方面尽量减小定模板和定模座板的厚度。
直接浇口的浇注系统有着良好的熔体流动状态，塑料熔体从型腔底面中心部位流向分型面，有利于消除深型腔处气体不易排出的缺点，使排气通畅。这样的浇口形式，使塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小，模具结构紧凑，注射机受力均匀。 (2) 中心浇口 当筒类或壳类塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔时，内浇口就开设在该孔口处，同时中心设置分流锥，这种类型的浇口称中心浇口，如图所示。中心浇口实际上是直接浇口的一种特殊形式，它具有直接浇口的一系列的优点，而克服了直接浇口易产生的缩孔、变形等缺陷。中心浇口其实也是端面进料的环形浇口(下面介绍)。 图中心浇口的形式 在设计时，环形的厚度一般不小于 mm。当进料口环形的面积大于主流道小端面积时，浇口为非限制性型浇口；反之，则浇口为限制性型浇口。
技术专栏 : 塑料射出成型模具的浇口设计 浇口(Gate)在射出成型模具的浇注系统(Feed System)中是连接流道(Runner)和型腔(Cavity)的熔胶通道。浇口设计和塑件质量有着密不可分的关系。 1. 浇口的位置和数目 1.1. 浇口位置与喷流(Jetting)的关系 浇口若能布置成冲击型浇口 -- 也就是使得进浇后的塑料熔体立刻冲击到一阻挡物(如型腔壁、芯型销等)，让塑流稳定下来，就可以减少喷流的机率。 1.2. 浇口的位置和数目与熔接线(Weld Line)的关系 熔接线是两股熔胶的波前(Melt Front)相遇后所形成的线条。就塑件的外观或是强度而言，熔接线都是负面的。 每增加一个浇口，至少要增加一条熔接线，同时还要增加一个浇口痕(Gate Mark)、较多的积风(Air Trap)以及流道的体积。所以在型腔能够如期充填的前提下，浇口的数目是愈少愈好。为了减少浇口的数目，每一浇口应在塑流力所能及的流动比之内(Flow Length to Thickness Ratio)，找出可以涵盖最大塑件面积的进浇位置。 更改浇口位置以后，能够将熔接线自敏感处移除为上策。如果熔接线无法移除，那么增加波前的熔胶温度(Melt Temperature)；或是减少两相遇波前的熔胶温度差(Melt Temperature Difference)；或是增加两波前相遇后的熔胶压力(Melt Pressure)；或是增加熔胶波前相遇时的遇合角(Meeting Angle)，都可以改善熔接线的质量。 1.3. 浇口的位置和数目与积风(Air Trap)的关系 积风是型腔内的空气和熔胶释出的气体被熔胶包围后的缺陷。积风的存在，重则导致短射(Short Shot)或焦痕(Burn Mark)，轻亦影响外观和强度。 每增加一个浇口，就会增加积风发生的机率。当塑件厚薄差异大时，如果浇口位置设置不当，就会因为跑道现象(Race Track Effect)而导致积风。 1.4. 浇口位置与迟滞效应(Hesitation Effect)的关系 迟滞效应是熔胶流到厚薄交接处的时候，由于薄处的流阻较大，而在该处阻滞不前的效应。这种效应重则产生短射，轻亦形成迟滞痕(亦即高残余应力带)。 浇口应置于距离可能发生迟滞效应的最远处，以消除或减轻迟滞。 1.5. 浇口位置与缩痕(Sink Mark)和缩孔(Void)的关系 浇口应置于厚壁处以确保补缩的塑流(Compensation Flow)能够维持得最久，厚壁处才不会因为较大的收缩，而使得缩痕和缩孔更容易发生。 1.6. 浇口位置与溢料(Flash)的关系 型腔布置和浇口开设部位应立求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。如(图一)所示，b) 的布置较之a)为合理。 1.7. 浇口位置与流动平衡(Flow Balance)的关系 就单型腔模具而言，熔胶波前于同一时间抵达型腔各末端，就叫做流动平衡。流动平衡的设计使得熔胶的压力、温度以及体积收缩率的分布比较均匀，塑件的质量较好。所以浇口位置的选择以是否达成流动平衡为准。 流动平衡与否，可以模拟充模的CAE进行确认。对浇口数目相同但是浇口位置不同的设计而言，能以最小的射压 (Injection Pressure)和锁模力(Clamp Force)充模的设计是流动最平衡的设计。
两板式注塑模浇口和流道的优化设计作者：M.A.阿姆兰，M. 哈德斯雷，S.阿姆里，R. 艾木莎，A.哈桑，S.斯姆西，和K.沙希尔 马来西亚Teknikal大学制造工程学院 邮箱：mohdamran@utem.edu.my 摘要 本文主要介绍了两板式注塑模浇口和流道的大小。此次研究以ECR 塑料产品中的上壳，下壳，支架三个产品作为研究对象，目的是找出浇口，流道的最佳尺寸和型腔的合理布局，并以最优布局消除因浇口和流道不合理产生的缺陷。这项研究使用了三种类型的软件：使用UG软件作为计算机辅助设计工具用来3D建模；使用犀牛软件后期处理工具设计浇口和流道；使用Moldex软件作为仿真工具来分析塑性流动。最终修改了一些两板式注塑模中浇注系统的大小和位置，来消除填充时缺料产生的空腔和熔接痕等问题。 关键词:计算机建模；流体分析；优化 PACS: 07.05Tp 1.介绍 注塑通常包括注射，补缩和冷却三个阶段。随着计算机在工程设计中的大量使用，仿真软件在模具制造行业中产生了重要的影响。目前，市场上这方面商用软件也越来越多地涌现出来[1]。ECR塑料产品的三部分使用相同的材料和颜色，但形状大小却各不相同。原本每一部分都需要独自的模具，此项研究中只需要一个一模多腔的模具便可完成。其难点在于型腔的位置、浇注系统的位置尺寸、以及冷却水道的位置[2]、[6]、[7]。Moldex软件就是用于分析塑性流动的仿真软件。 2.方法 本研究从设计通过UG软件对ECR产品进行3D建模，然后将建好的模型转移到犀牛软件上进行文件处理。在犀牛软件中对浇注系统如浇口，主流道，分流道，以及冷却水道和模架的设计。最后，使用从犀牛软件导出文件到Moldex软件。通过对注射、补缩、冷却、翘曲的分析 1
浇口的设计原则： 1.浇口位置尽量选择在分型面上，以便于加工及其使用时清理浇口 2.浇口位距型腔各个部位的距离尽量一致，并使其流程最短 3.浇口位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽畅，厚壁部位 4.避免浇口位置设置时料流直冲型腔壁，型芯，或者嵌件， 5.浇口的设置，最好避免使产品产生熔接痕或者控制熔接痕在不重要的部位 6.浇口位置及其料流流入方向有利于型腔内气体的排出 7.浇口在制品上易于清除，同时不影响制品外观 zym_16 edited on 2004-11-08 15:41 作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] zym_16 模具技术版 版主 发贴:490 积分:31 于2004-09-27 10:57 主，分流道截面的选择， 1.主流道的截面大于或者等于各个分流道的截面面积之和 2.如果型腔数比较多，最好在各个分流道的拐弯处倒圆角 3.原则上，主流道的至浇口的末端的分流道的拐弯数不超过3个 作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] zym_16 模具技术版 版主 发贴:490 积分:31 于2004-09-27 11:04 机嘴选择的考虑因素： 首先来复习一下机嘴的基本常识：
作者回复：【分享】浇注系统的设计[Re:zym_16] zym_16 模具技术版 版主 于2004-09-27 11:12 浇口套的球面半径大致有两种规格 a，1/2“（13mm） b，3/4”（19mm） 但是比较常用的还是SR13mm，16mm，20mm， 球面的深度3～5mm 理论上：浇口套的SR半径＝注射机喷嘴半径SR1 + 2mm
149863 ＣＡＥ小百科系列～连载十六 一：设计流道的基本原则 基本原理 普通的流道系统(Runner System)也称作浇道系统或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经通道。流道系统包括主流道(Primary Runner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)。下图显示了典型的流道系统组成。
●主流道：也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部 分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。 ●分流道：也称作分浇道或次浇道，随模具设计可再区分为第一分流道(First Runner)以及第二分流 道(Secondary Runner)。分流道是主流道及浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得 平缓转换；对于多模穴模具同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。 ●浇口：也称为进料口。是分流道和模穴间的狭小通口，也是
最为短小肉薄的部分。作用在于 利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的 切变致稀特性);黏滞加热的升温效果也有提升料温降低黏度的作用。在成型完毕后浇口 最先固化封口，有防止塑料回流以及避免模穴压力下降过快使成型品产生收缩凹陷的 功能。成型后则方便剪除以分离流道系统及塑件。●冷料井：也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入 模穴影响充填质量或堵塞浇口，冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长 时，在末端也应开设冷料井。 设计基本原则 模穴布置(Cavity Layout)的考虑 ●尽量采用平衡式布置(Balances Layout )。 ●模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载
浇口设计 浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的最后部分，其作用是使塑料以较快速度进入并充满型腔。它能很快冷却封闭，防止型腔内还未冷却的熔体倒流。设计时须考虑产品的尺寸、截面积尺寸、模具结构、成型条件及塑料性能。浇口应尽量小，与产品分离容易，不造成明显痕迹。其类型多种多样。 浇口的作用 （1）防止倒流。当注射压力消失后，封锁型腔，使尚未冷却固化的塑料不会倒流回分流道。 （2）升高熔体温度。熔体经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于熔体的填充型腔。 （3）调节及控制进料量，使各腔能在差不多相同的时间内同时充满。这叫做人工平衡进料。 （4）提高成型质量。浇口设计不合理时，易产生填充不足、收缩凹陷、蛇纹、震纹、熔接痕及翘曲变形等缺陷。 浇口的分类 浇口形式很多，包括侧浇口、潜伏式浇口、点浇口、直接浇口、扇形浇口、薄片浇口、爪形浇口、环形浇口、伞形浇口及二次浇口等。 其中点浇口又称细水口，常用于三板模的浇注系统，熔体可由型腔任何位置一点或多点地进入型腔。适合PE、PP、PC、PS、PA、POM、AS、ABS等多种塑料。 点浇口优点： （1）位置有较大的自由度，方便多点进料。 （2）浇口可自行脱落，留痕小。 （3）浇口附近残余应力小。 （4）本浇口对桶形，壳形，盒形制品及面积较大的平板类制品的成型非常适用。 本塑件属于小型塑件，为盒盖形，用一模多腔，其表面要求较高，要求从中心进浇。结合上述对浇口的介绍本次应选用点浇口。 浇口位置的选择： （1）浇口位置尽量选择在分型面上，以便于清除及模具加工，因此能用侧浇口时不用点浇口。 （2）浇口位置距型腔各部位距离相等，并使流程最短，使熔体能在最短的时间内同时填满型腔的各部位。 （3）浇口位置应选择对型腔宽畅、厚壁部位，便于补缩，不致形成气泡和
模具浇口设计2009-12-31 00:25 浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的熔体的通道.，也是注塑模进料系统的最后部分.浇口的设计与位置的选择恰当与否,直接关系到塑件能否完好的高质量地注射成型.其基本作用为： 1、从流道来的熔融塑料以最快的速度进入充满型腔。 2、型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔能还未冷却的塑料回流。 浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构,注射工艺条件及塑件性能等因素有关.但是根据上述两句基本作用来说,浇口截面小,长度要短,因为只有这样才能满足增大流料速度,快速冷却封闭,便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求. 「浇口」(Gate)对於成形性及内部应力有较大的影响，通常依据成形品的形状来决定适当形式，可分为「限制浇口」与「非限制浇口」两大类. 限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位,通过截面尺寸的突然变化使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加,提高剪切速率,降低粘度,使其成为理想的流动状态,从而迅速均均衡的充满型腔.对于多型腔模具,调节浇口的尺寸,还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的,提高塑件质量. 另外限制性浇口还起着较早固化防止型腔中的熔体倒流的作用, 加工容易，易从浇道切断成形品，可减少残留应力. 又可分为「侧状浇口」(Side Gate)、「重叠浇口」(Overlap Gate)、「凸片浇口」(Tab Gate)、「扇形浇口」(Fan Gate)、「膜状浇口」(Film Gate)、「环形浇口」(Ring Gate)、「盘状浇口」(Disk Gate)、「点状浇口」(Point Gate)及「潜状浇口」(Submarine Gate)等 非限制性浇口是由竖浇道直接将塑料注入模穴的浇口，整个浇注系统中截面尺寸最大的部位,它主要是对中大型筒类,壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用. 浇口的种类、位置、大小、数目等，直接影响成形品的外观、变形、成形收缩率及强度，所以在设计上应考虑下列事项： 在注塑模设计中, 按浇口的结构形式和特点,常用的浇口形式有如下几种： 1、直接浇口既是主流道浇口,属于非限制性浇口. 塑料熔体由主流道的大端直接进入型腔,因儿具有流动阻力小,流动流程短及补给时间长等特点.但是也有一定的缺点如进料处有较大的残余应力而导致 塑件翘曲变形,由于浇口较大驱除浇口痕迹较困难,而且痕迹较大,影响美观.所以这类浇口多用于注射成 型大,中型长流程深型腔筒型或翘型塑件,尤其适合与如聚碳酸脂,聚砜等高粘度塑料.另外,这种形式的浇口只适合于单型腔模具. 在设计浇口时,为了减小与塑件接触处的浇口面积,防止该处产生缩口,变形等缺陷,一方面应尽量 选用较小锥度的主流道锥角a(a=2~4度),另一方面尽量减小定模板和定模座的厚度. 这样的浇口有良好的熔体流动状态,塑料熔体从型腔底面中心部位流向分型面,有利于排气;这样的形式 使塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小,模具结构紧凑,注射机受力均匀. 直接澆口(Direct Gate)或大水口(Sprue Gate). 澆道直接供應塑料到制成品. 澆道黏附在制成品上.在兩板的工模.大水口通常是一出一隻，但在三板模或熱流道工模的設計上,可以一啤多隻。缺點：在制成品表面形成水口印會影響成品外觀.而水口印大小在於:唧咀的細直徑孔、長度、脫模角;因此大水口印可以減細,只要將上述唧咀的呎寸改小. 但唧咀的直徑受爐咀直徑的影響，而水口要易於出模的關係，脫模角不能少過3度.所以只有唧咀長度可以減短,用加長爐咀即可.
技术专栏:塑料射出成型模具的浇口设计 浇口(Gate)在射出成型模具的浇注系统(Feed System)中是连接流道(Runner)和型腔(Cavity)的熔胶通道。浇口设计和塑件质量有着密不可分的关系。 1. 浇口的位置和数目 1.1. 浇口位置与喷流(Jetting)的关系 浇口若能布置成冲击型浇口 -- 也就是使得进浇后的塑料熔体立刻冲击到一阻挡物(如型腔壁、芯型销等)，让塑流稳定下来，就可以减少喷流的机率。 1.2. 浇口的位置和数目与熔接线(Weld Line)的关系 熔接线是两股熔胶的波前(Melt Front)相遇后所形成的线条。就塑件的外观或是强度而言，熔接线都是负面的。 每增加一个浇口，至少要增加一条熔接线，同时还要增加一个浇口痕(Gate Mark)、较多的积风(Air Trap)以及流道的体积。所以在型腔能够如期充填的前提下，浇口的数目是愈少愈好。为了减少浇口的数目，每一浇口应在塑流力所能及的流动比之内(Flow Length to Thickness Ratio)，找出可以涵盖最大塑件面积的进浇位置。 更改浇口位置以后，能够将熔接线自敏感处移除为上策。如果熔接线无法移除，那么增加波前的熔胶温度(Melt Temperature)；或是减少两相遇波前的熔胶温度差(Melt Temperature Difference)；或是增加两波前相遇后的熔胶压力(Melt Pressure)；或是增加熔胶波前相遇时的遇合角(Meeting Angle)，都可以改善熔接线的质量。 1.3. 浇口的位置和数目与积风(Air Trap)的关系 积风是型腔内的空气和熔胶释出的气体被熔胶包围后的缺陷。积风的存在，重则导致短射(Short Shot)或焦痕(Burn Mark)，轻亦影响外观和强度。 每增加一个浇口，就会增加积风发生的机率。当塑件厚薄差异大时，如果浇口位置设置不当，就会因为跑道现象(Race Track Effect)而导致积风。 1.4. 浇口位置与迟滞效应(Hesitation Effect)的关系 迟滞效应是熔胶流到厚薄交接处的时候，由于薄处的流阻较大，而在该处阻滞不前的效应。这种效应重则产生短射，轻亦形成迟滞痕(亦即高残余应力带)。 浇口应置于距离可能发生迟滞效应的最远处，以消除或减轻迟滞。 1.5. 浇口位置与缩痕(Sink Mark)和缩孔(Void)的关系 浇口应置于厚壁处以确保补缩的塑流(Compensation Flow)能够维持得最久，厚壁处才不会因为较大的收缩，而使得缩痕和缩孔更容易发生。 1.6. 浇口位置与溢料(Flash)的关系 型腔布置和浇口开设部位应立求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。如(图一)所示，b) 的布置较之a)为合理。 1.7. 浇口位置与流动平衡(Flow Balance)的关系 就单型腔模具而言，熔胶波前于同一时间抵达型腔各末端，就叫做流动平衡。流动平衡的设计使得熔胶的压力、温度以及体积收缩率的分布比较均匀，塑件的质量较好。所以浇口位置的选择以是否达成流动平衡为准。 流动平衡与否，可以模拟充模的CAE进行确认。对浇口数目相同但是浇口位置不同的设计而言，能以最小的射压 (Injection Pressure)和锁模力(Clamp Force)充模的设计是流动最平衡
浇口类型 选择浇口类型和选择最佳的浇口尺寸以及浇口位置一样重要。浇口类型可分为人工和自动去除式浇口。 人工去除式浇口 人工去除式浇口主要是指那些要求操作者在进行制件再加工时将其与流道分离。使用人工去除式浇口的原因有： ?浇口体积过大，以至于当模具打开时无法从制件处剪切。 ?一些剪切敏感的材料（如PVC）不能存在高剪切率，从而不能应用自动去除式浇口设计。 ?在穿过较宽处的时候，为了保证流动分布的同时性，以达到特定的分子纤维排列，通常不使用自动浇口去除方式。 型腔的人工去除式浇口类型包括： ?注道式浇口 ?边缘浇口 ?凸片浇口 ?重叠式浇口 ?扇形浇口 ?薄膜浇口 ?隔膜浇口 ?外环浇口 ?轮辐或多点浇口 自动去除式浇口 自动去除式浇口的特点是，在打开制模模具顶出制件的过程中，可以切断或剪切浇口。自动去除式浇口应用于： ?避免在再加工时去除浇口 ?保持所有顶出的周期时间一致 ?浇口残留最小化 自动去除式浇口包括： ?针点浇口 ?潜入式（隧道式）浇口 ?热流道浇口 ?阀门浇口 注道浇口
推荐这种浇口应用于单型腔模具或要求对称充填的制件。这种类型的浇口适合于较大壁厚处，这样保压压力将更为有效。较短的浇口最好，这样模具充填更为快速，且压力损失较低。浇口另一侧需配备一个冷料井。使用这种浇口的劣势在于，流道（或注道）被修整之后，制件表面会产生浇口痕迹。可以通过制件厚度来控制凝固，但凝固并不取决于制件厚度。一般而言，在注道浇口附近的收缩率较低，而注道浇口处的收缩率较大。这会导致浇口附近具有较高的拉伸应力。 尺寸 起初，注道直径由机器射嘴来控制。该注道直径必须比射嘴口直径大 0.5mm左右。标准注道衬套的锥度为2.4度，开口面向制件。因此可以通过注道长度来控制制件处附近的浇口直径，该直径应当比该处壁厚至少大 1.5mm或约为该处壁厚的两倍。注道和制件的连结点应为放射状的，以避免应力裂化。 ?锥角较小（最小为1度），可能导致在喷射过程中注道无法与注道衬套脱离。 ?锥度较大，造成材料浪费且冷却时间延长。 ?非标准注道锥度，更昂贵而收益很少。 注道浇口 边缘浇口 边缘浇口或侧边浇口适用于具有中等厚度和较厚的部分，也可用于多型腔双板模具中。浇口位于分型面处，制件从侧边、顶部或底部进行充填。 尺寸 浇口尺寸一般为制件厚度的80%至100%，最大为3.5mm，宽度为1.0至12mm。浇口段长度不超过1.0, 0.5mm 最佳。 边缘浇口 凸片浇口 凸片浇口一般用于扁平的薄制件，以减少型腔内的剪切应力。应用凸片浇口，在注塑成型后进行修剪，可以将浇口附近的高剪切应力限制在辅力片上。凸片浇口通常用于精密注塑成型。 尺寸
进胶的方式及设计要点 浇口可以理解成熔融塑料通过浇注系统进入型腔的最后一道“门”，是连接分流道和型腔的进料通道。它具有两个功能：第一，对塑料熔体流入型腔起着控制作用；第二，当注塑压力撤销后，封锁型腔，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。浇口类型的选择取决于制品外观的要求、尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素。浇口形状和尺寸对塑件质量影响很大，浇口在多数情况下是流道中截面尺寸最小的部分（除主流道型的浇口外），其截面积与分流道的截面积之比约为0.03-0.09，截面形状多为矩形或圆形，浇口台阶长1-1.5mm左右。一般采用小浇口，因为它有以下优点： 第一，小浇口可以增加物料通过时的流速。小浇口两端有较大的压差，这样可以降低熔融塑料的表观粘度，使充模容易。 第二，小浇口可以提高熔融塑料的温度，增加流动性。小浇口处的摩擦阻力大，熔融塑料通过浇口时，一部分能量转变为摩擦热而升温，这对提高薄壁塑件或带有精细花纹的塑件质量很有好处。 第三，小浇口可以控制和缩短补料的时间，降低塑件的内应力，缩短模塑周期。在注射中，保压阶段一直要延续到浇口处凝结为止，小浇口凝结快，补料时间短，减小了大分子的凝结取向和凝结应变，大大减小了补料内应力。小浇口的适应封闭也能正确地控制补料时间，提高塑件的质量。 第四，小浇口可以平衡各型腔的进料速度。小浇口出阻力大得多，只有流道充满并具有足够的压力后，各型腔才能以相近的时间充模，这样可以改善各型腔进料速度的不平衡性。 第五，便于塑件修整。小浇口可以用手工快速切除。小浇口切除后的痕迹小，减少了修磨时间。但是，过小的浇口会大大增加流动阻力，延长充模时间，高黏度的熔融塑料和剪切速率对表观黏度影响小的熔融塑料，不宜采用小浇口 浇口又称进料口，它是分流道与型腔之间的狭小通口，也是最短小部分，其作用使熔融塑料在进型腔时产生加速度，有利于迅速充满型腔，成型后浇口塑料先冷凝，以封闭型腔，防止熔融塑料倒流，避免型腔压力下降过快，以至在制品上产生缩孔或凹陷，成型后便于使浇注凝料与制品分离. 浇口种类 1、盘形浇口: 沿产品外圆周而扩展进料，其进料点对称，充模均匀，能消除结合线．有利于排气．水口常用冲切方式去除，设计时注意冲切工艺．
模具3.3.5 浇口设计 如前所述，浇口设计是模具浇注系统设计的重要内容之一。 浇口设计主要解决以下问题： ?浇口形式 ?结构尺寸 ?进浇位臵 为解决好这些问题，我们必须了解浇口种类及其结构、尺寸对成型过程的影响。
模具1、浇口类型及其对成型过程的影响 塑料熔体从流 道进入型腔的最后 关口就是浇口，是 浇注系统末端与型 塑件 腔连接的通道。 按其断面尺寸 大小浇口可分为两 种类型：大浇口和 小浇口 浇口
大浇口 截面积等于或大于流道截面积，对充模流动及保压过程无明显影响，又称为非限制性浇口。 大浇口断面尺寸大、流动阻力小，有利于物料和压力传递，适用于大型、长流程、厚壁制品和高粘度物料的成型。但浇口凝封慢，浇口处易产生因倒流或过度保压导致的制品缺陷。另外，浇口尺寸大，去除料把困难，去除料把后的残留痕迹大，易对制品外观和使用造成影响。
小浇口 截面积比流道小的多（通常只有分流道截面积的3%~9%），其微小的尺寸变化对充模速度、补料时间、料流状态、压力降等都有着明显的影响，故称为限制性浇口。
小浇口断面尺寸小，流动阻力大、压降大，有利于多型腔均衡成型；而且还可使物料流经时的剪切速率大幅度提高，对假塑性熔体有切力变稀和升温作用。 同时，浇口尺寸小，易凝封，可控制补料时间、限制倒流，缩短成型周期。 另外，浇口尺寸小，有利于浇道凝料与制品自动分离，易实现自动化生产；浇口痕迹小，易修整，浇口位臵可灵活设臵。
2、常用浇口形式及特点 注射模常用浇口主要有侧浇口、点浇口和直接浇口三种基本形式，以及若干种衍生形式。 其中除直接浇口为大浇口外其余均为小浇口，分述如下：
注塑模具浇口型式及选择 塑料模具的浇口是指连接分流道和性强之间的一段细短流道，是树脂注入型腔的入口。在模具中浇口的形状、数量和尺寸和位置等会对塑料件的质量产生很大影响。所以浇口的选择是塑料模具设计的关键点之一，下面通过几个方面对于浇口进行介绍。 一、浇口的主要作用有： 1、型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流。 2、易于切除浇口尾料。 3、对于多腔模具，用以控制熔接痕的位置。 二、浇口的型式 浇口一般分为非限制性浇口和限制性浇口两种型式。限制性浇口又分为侧浇口、点浇口和盘环形浇口等3个系列。 非限制性浇口。 非限制性浇口又叫直浇口（如图1所示）。其特点是塑料熔体直接流入型腔，压力损失小进料速度快成型较容易，对各种塑料都适用。具有传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便等优点。但去除浇口困难，浇口痕迹明显；浇口附近热量集中冷凝迟缓容易产生较大的内应力，也易于产生缩坑或表面凹缩。适用于大型塑件、厚壁塑件等。 图1直浇口型式 限制浇口。 型腔与分流道之间采用一端距离很短、截面很小的通道相连接，此通道称为限制性浇口，它对浇口的厚度及快速凝固等可以进行限制。限制浇口的主要类型有： 2.2.1 点浇口。 点浇口是一种截面尺寸特小的圆形浇口（如图2所示）。点浇口的特点有：1、浇口位置限制小；2、去除浇口后残留痕迹小，不影响塑件外观；3、开模时浇口可自动拉断，有利于自动化操作；4、浇口附件补料造成的应力小。缺点是：1、压力损失大，模具必须采用三板模结构，模具结构复杂，并且要有顺序分模机构，也可应用于无流道的两板模具结构。 图2 点浇口的型式
2.2.2潜伏式浇口。 潜伏式浇口是由点浇口演变而来，其分流道开设在分型面上，浇口潜入分型面下面，沿斜向进入型腔，潜伏式浇口除了具有点浇口的特点外，其进料浇口一般都在塑件的内表面或侧面隐蔽处，因此不影响塑件外观，塑件和流道分别设置推出机构，开模时浇口即被自动切断，流道凝料自动脱落。 图3 外侧潜伏式浇口 图4 内侧潜伏式浇口 2.2.3侧浇口 侧浇口又叫边缘浇口，一般开设在分型面上，从型腔（塑件）外侧面进料（如图5所示）。侧浇口是典型的矩形截面浇口，能方便的调整充模时的剪切速率和浇口封闭时间，因而也称之为标准浇口。侧浇口的特点是浇口截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精密加工；浇口位置选择灵活，以便改善充模状况；不必从注塑机上卸模就能进行修正；去除浇口方便，痕迹小。侧浇口特别适用于两板式多腔模具。但是塑件容易形成熔接痕、锁孔、凹陷等缺陷，注塑压力损失大、对于壳体形塑件排气不良。 图5 侧浇口基本型式 2.2.4重叠式浇口 重叠式浇口又叫搭接浇口，基本上与侧浇口相同，但浇口不是在型腔侧面边，而是在型腔的一个侧面（如图6所示）。是典型的冲击型浇口，可有效的防止塑料熔体的喷射流动。如成形条件不当，会在浇口处产生表面凹坑。切除浇口比较困难，会在塑件表面留下明显的浇口痕迹。 图8重叠式浇口基本型式 2.2.5扇形浇口 扇形浇口是逐渐展开的浇口，是侧浇口的变异型式，常用来成型宽度较大的板状塑件（如图7所示）。浇口沿进料方向逐渐变宽，厚度逐渐减至最薄。塑料熔体在宽度方向上得到均匀分配，可降低塑件内应力，减小翘曲变形；型腔排气量好，避免包围空气。但是浇口切除困难，痕迹明显。 2.2.6平缝式浇口 又称薄片式浇口，也是侧浇口的一种变异形式，常用来成型大面积的扁平塑件（如图8所示）。浇口的的分配流道与与型腔侧边平行，称作平行流道，其长度可以大于或等于塑件宽度。塑料熔体先在平行流道内得到均匀分配，再以较低的线速度呈平行流动，
注塑模的流道和浇口的设 计文献综述 姓名： 学院： 专业： 班级： 学号： 指导老师：
注塑模的流道和浇口的设计文献综述 摘要：流道和浇口设计不合理，则出模产品会出现空洞缩水凹陷气孔等缺陷，从而降低出模产品的机械性能断裂延伸率和冲击性能成型后产品尺寸变差较大，致使影响产品性能。浇口直接影响注塑制品的外观、变形、成型收缩率及强度, 如果选用不当,容易使注塑制品产生缺料、熔接痕、缩孔、浇口白斑、翘曲、变脆及降解等缺陷。根据注塑制品的不同特点,探讨了11种浇口形式的优缺点,进一步阐述了选用浇口类型与位置的方法及原则。 关键词：流道浇口 注塑模具 注塑制品设计环节
引言 流道和浇口设计是设计注塑模具的重要环节，其设计位置形状决定出模产品的质量物理性能等除此之外，流道浇口的合理布置对提高材料利用率，改善注塑工艺性等方面也有十分关键的作用。浇口亦称进料口, 是连接分流道与型腔熔体的通道。浇口选择恰当与否直接关系到注塑制品能否完好、高质量地注射成型。浇口设计包括浇口截面形状与尺寸的确定和浇口位置的选择。关于浇口截面形状及尺寸的确定, 很多教科书都有提及, 这里不再重复。 浇口位置对熔体流动前沿的形状和保压压力的效果都起着决定 性的作用, 因此也决定了注塑制品的强度和其它性能。对于影响确定浇口位置的因素来说, 包括制品的形状、大小、壁厚、尺寸精度、外观质量及力学性能等。此外, 还应考虑浇口的加工、脱模及清除浇口的难易程度。正确的浇口位置可以避。免出现那些可以预见的问题。 一、主流道设计 1.主流道尺寸 主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为3.5～4mm。 2.主流道衬套的形式
模具浇口设计 1、从流道来的熔融塑料以最快的速度进入充满型腔。 2、型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔能还未冷却的塑料回流。浇口的设计和塑件的尺寸、形状模具结构,注射工艺条件及塑件性能等因素有关、但是根据上述两句基本作用来说,浇口截面小,长度要短,因为只有这样才能满足增大流料速度,快速冷却封闭,便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求、「浇口」(Gate)对於成形性及内部应力有较大的影响，通常依据成形品的形状来决定适当形式，可分为「限制浇口」与「非限制浇口」两大类、限制性浇口是整个浇注系统中截面尺寸最小的部位,通过截面尺寸的突然变化使分流道送来的塑料熔体产生突变的流速增加,提高剪切速率,降低粘度,使其成为理想的流动状态,从而迅速均均衡的充满型腔、对于多型腔模具,调节浇口的尺寸,还可以使非平衡布置的型腔达到同时进料的目的,提高塑件质量、另外限制性浇口还起着较早固化防止型腔中的熔体倒流的作用, 加工容易，易从浇道切断成形品，可减少残留应力、又可分为「侧状浇口」(Side Gate)、「重叠浇口」(Overlap Gate)、「凸片浇口」(Tab Gate)、「扇形浇口」(Fan Gate)、「膜状浇口」(Film Gate)、「环形浇口」(Ring Gate)、「盘状浇口」(Disk Gate)、「点状浇口」(Point Gate)及「潜状浇口」(Submarine Gate)等非限制性浇口是由竖浇道直接将塑料注入模穴的浇口，整个浇注系统中
截面尺寸最大的部位,它主要是对中大型筒类,壳类塑件型腔起引 料和进料后的施压作用、浇口的种类、位置、大小、数目等，直 接影响成形品的外观、变形、成形收缩率及强度，所以在设计上 应考虑下列事项： 在注塑模设计中, 按浇口的结构形式和特点,常用的浇口形式有如下几种： 1、直接浇口既是主流道浇口,属于非限制性浇口、塑料熔 体由主流道的大端直接进入型腔,因儿具有流动阻力小,流动流程 短及补给时间长等特点、但是也有一定的缺点如进料处有较大的 残余应力而导致塑件翘曲变形,由于浇口较大驱除浇口痕迹较困难,而且痕迹较大,影响美观、所以这类浇口多用于注射成型大,中型 长流程深型腔筒型或翘型塑件,尤其适合与如聚碳酸脂,聚砜等高 粘度塑料、另外,这种形式的浇口只适合于单型腔模具、在设计 浇口时,为了减小与塑件接触处的浇口面积,防止该处产生缩口,变形等缺陷,一方面应尽量选用较小锥度的主流道锥角a(a=2~4度),另一方面尽量减小定模板和定模座的厚度、这样的浇口有良好的 熔体流动状态,塑料熔体从型腔底面中心部位流向分型面,有利于 排气;这样的形式使塑件和浇注系统在分型面上的投影面积最小,模具结构紧凑,注射机受力均匀、直接澆口(Direct Gate)或大水口(Sprue Gate)、澆道直接供應塑料到制成品、澆道黏附在制成品上、在兩板的工模、大水口通常是一出一隻，但在三板模或熱流道工模的設計上,可以一啤多隻。缺點：在制成品表面形成水口
模具流道设计的基本原则 来源：太空模具网作者：不详浏览次数：50 发布日期：2008-04-24 基本原理 普通的流道系统(Runner System)也称作浇道系统或是浇注系统，是熔融塑料自射出机射嘴(Nozzle)到模穴的必经信道。流道系统包括主流道(Primary Runner)、分流道(Sub-Runner)以及浇口(Gate)。下图显示了典型的流道系统组成。 主流道：也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道，是指自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道。此部分是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。 分流道：也称作分浇道或次浇道，随模具设计可再区分为第一分流道(First Runner)以及第二分流道(Secondary Runner)。分流道是主流道及浇口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换；对于多模穴模具同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。 浇口：也称为进料口。是分流道和模穴间的狭小通口，也是最为短小肉薄的部分。作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性);粘滞加热的升温效果也有提升料温降低粘度的作用。在成型完毕后浇口最先固化封口，有防止塑料回流以及避免模穴压力下降过快使成型品产生收缩凹陷的功能。成型后则方便剪除以分离流道系统及塑件。 冷料井：也称作冷料穴。目的在于储存补集充填初始阶段较冷的塑料波前，防止冷料直接进入模穴影响充填品质或堵塞浇口，冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在末端也应开设冷料井。 设计基本原则 模穴布置(Cavity Layout)的考虑尽量采用平衡式布置(Balances Layout )。模穴布置与浇口开设力求对称，以防止模具受力不均产生偏载而发生撑模溢料的问题。如图2的设计就以对称者较佳，穴布置尽可能紧凑以缩小模具尺寸。如图3(b)的设计就模具尺寸考量而言优于图3(b)的设计。流动导引的考虑能顺利地引导熔融塑料填满模穴，不产生涡流，且能顺利排气。
浇口设计 浇口设计 1. 浇口的作用：使从流道来的熔融塑胶以较快速度进入并充满型腔，型腔充满后，浇口能迅 速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的热料回流。 制品质量的缺陷，如困气、缩水、夹水纹、分解、冲纹、变形等，往往都是由于浇口设计不合理而造成的。 2. 浇口位置设计要点 a. 浇口位置选择时应尽可能避免小浇口直对大型腔(避免喷射充模和熔体破碎)。以免产生 冲纹、气泡、烧焦、桔皮等 b. 减小、均化取向作用，各向异性，翘曲变形。 c. 应开设在壁厚处以保证浇口至型腔各处的流程基本一致 d. 有利于排气。排气不良，导致光泽不良、银丝纹、气泡、缺料、熔接不良、局部烧焦 等多种缺陷。 e. 防止型芯或嵌件变形，浇口不能设在小型芯侧面，必要时须改变浇口形式或增设浇口。 f. 选择在不影响塑件外观的部位，应考虑去除浇口方便 g. 尽量避免熔接痕
h. 浇口的位置应设在制品的主要受力方向上，因为塑胶的流动方向上所承受的拉应力各 压应力特高，特别是带填料的增强塑胶，这种情况更加明显 3．浇口形式与应用 大浇口(非限制性浇口)断面尺寸大、流动阻力小，有利于物料和压力传递，适用于大型、长 流程、厚壁制品和高粘度物料的成型。但浇口凝封慢，浇口处易产生因倒流或过度保压导致 的制品缺陷。另外，浇口尺寸大，去除料把困难，去除料把后的残留痕迹大，易对制品外观 和使用造成影响。 小浇口(限制性浇口)断面尺寸小，流动阻力大、压降大，有利于多型腔均衡成型；而且还可使物料流经时的剪切速率大幅度提高，对假塑性熔体有切力变稀和升温作用。 同时，浇口尺寸小，易凝封，可控制补料时间、限制倒流，缩短成型周期。 另外，浇口尺寸小，有利于浇道凝料与制品自动分离，易实现自动化生产；浇口痕迹小，易修整，浇口位置可灵活设置。 a. 直接浇口:用于普通浇注系统时，仅适用于单腔模，主要用于大型、长流程、厚壁制品或高粘度物料的模具。 在热流道多腔模中，由于其尺寸大、凝封慢的特点，可有效避免因浇口冻结导致浇注系统失效，应用相对较多 优点：1.浇口截面较大，流程较短，压力损失小。 2. 模具结构简单紧凑 3. 有利于排气及消除熔接痕 缺点：1. 除去浇口凝料较困难，塑件有明显浇口痕迹
塑料产品设计规范 塑料制品设计特点﹕ 塑料产品的设计与其它材料如钢,铜,铝,木材等的设计有些是类似的;但是,由于塑料材料组成的多样性,结构﹑形状的多变性,使得它比起其它材料有更理想的设计特性;特别是它的形状设计,材料选择,制造方法选择,更是其它大部分材料无可比拟的.因为其它的大部分材料,其设计者在外形或制造上,都受到相当的限制,有些材料只能利用弯曲﹑熔接等方式来成形.当然,塑料材料选择的多样性,也使得设计工作变得更为困难,如我们所知,目前已经有一万种以上的不同塑料被应用过,虽然其中只有数百种被广泛应用,但是,塑料材料的形成并不是由单一材料所构成,而由一群材料族所组合而成的,其中每一种材料又有其特性,这使得材料的选择,应用更为困难. 塑料制品设计原则﹕ 1.依成品所要求的机能决定其形状﹐尺寸﹐外观﹐材料 2.设计的成品必须符合模塑原则﹐既模具制作容易﹐成形及后加工容易﹐但仍 保持成品的机能 塑料制品设计程序: 为了确保所设计的产品能够合理而经济,在产品设计的初期,在外观设计者﹐机构工程师,制图员,模具制造者,成形厂以及材料供应厂之间的紧密合作是必须的,因为没有一个设计者,能够同时拥有如此广泛的知识和经验,而从不同的事业观点所获得的建议,将是使产品合理化的基本前提;除此之外, 一个合理的设计考虑程序也是必须的;以下将就设计的一般程序作出说明: 一.确定产品的功能需求,外观. 在产品设计的初始阶段,设计者必须列出对该产品的目标使用条件和功能要 求;然后根据实际的考虑,决定设计因子的范围,以避免在稍后的产品发展阶段 造成可能的时间和费用的漏失.下表为产品设计的核对表,它将有助于确认各 种的设计因子. 产品设计的核对表 一般数据: 1.产品的功能? 2.产品的组合操作方式? 3.产品的组合是否是可以靠着塑料的应用来简化? 4.在制造和组合上是否可能更为经济有效? 5.所需要的公差? 6.空间限制的考虑? 7.界定产品使用寿命? 8.产品重量的考虑? 9.有否承认的规格? 10.是否已经有相类似的应用存在?
