注：技术总结或论文要求结合生产实际，技术观点准确，阐述明晰。重点反映申报人运用专业理论知识及工作经验解决生产问题的能力。
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光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。上海德威时是通过技术研发生产为您提供光伏电池组件检测及 电站检测维护的完整解决方案: EL检测仪,EL测试仪,便携式组件EL 测试仪,EL缺陷检测仪,电池片测试仪 热斑形成原因及检测方法 光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。 隐裂形成原因及检测方法
隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。 隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。光伏组件在出厂前会进行EL成 像检测，所使用的仪器为EL检测仪。该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL检测仪 能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。 功率衰减分类及检测方法 光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减；第二类，组件初始的光致衰减；第三类，组件的老化衰减。其中，第一类是在光伏组件安装过程中可控制的衰减，如加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制可降低组件电池片隐裂、碎裂出现的概率等。第二类、第三类是光伏组件生产过程中亟需解决的工艺问题。光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件I-V特性曲线测试仪完成。EL测试常见缺陷分析也与时俱进在这里德威时将全面讲解组件检测全部流程，以及 光伏电站组件EL检测检测方式说明。 光伏电站安装前的电池组件一般需要两个流程的检测检查 EL测 试的过程即晶体硅太阳电池外加正向偏置电压，直流电源向晶体硅太阳电池注入大量非平衡载流子，太阳电池依靠从扩散区注入的大量非平衡载流子不断地复合发 光，放出光子，也就是光伏效应的逆过程；再利用ccd相机捕捉到这
组件常见质量问题分析 目的：了解组件生产中常见的质量问题，对批量生产，提高效率和节约成本达到预防。 1、分选 1、色差：影响组件整体外观 1）分选失误 2）其他工序换片时造成 2、电池片崩边缺角：影响组件整体外观、使用寿命及电性能 1）标准不明确 2）焊接收尾打折太深或离电池片太近 3、电池片栅线印刷不良：影响组件外观及电性能 1）主栅线缺失 2）细删线缺失 3）栅线重复印刷 4、电池片表面脏：影响组件使用寿命 1）裸手接触原材料，残留汗液 2）电池片表面水纹：电池片制作过程没有清洗干净 3）工作台有污染物，粘在电池片上 2、焊接 1、虚焊：影响组件电性能及使用寿命 1）烙铁头不良，易造成虚焊 2）电烙铁温度不均匀 3）电烙铁焊接温度低 4）焊接力度轻、焊接速度快 5）电池片主栅线氧化 6）涂锡带或助焊剂可焊性不好 7）涂锡带、电池片或助焊剂储存过期 8）涂锡带锡层薄 9）环境温度低或环境湿度大 2、过焊：影响组件电性能及使用寿命 1）电烙铁焊接温度过高 2）焊接力度重或焊接速度慢 3）重复焊接 4）材料可焊性不好 5）电烙铁温差大 3、侧焊：影响组件电性能及使用寿命 1）焊接手势不对 2）烙铁头不平 3）涂锡带厚度不均匀 4、堆锡：影响组件层压质量，易造成组件破片 1）焊接力度太重 2）焊接收尾处没有将焊锡带走 3）涂锡带表面锡层熔化速度过快
5、焊花：影响组件外观 1）串焊力度太重 2）串焊时烙铁温度过高 3）串焊模版槽深不够 6、焊接偏移：影响组件外观、电性能及使用寿命1）互联条太软 2）互联条扭曲变形 3）焊接手势不对 4）互联条出现蛇形弯曲 5）互联条出现镰刀弯曲 7、脱焊：影响组件电性能及使用寿命 1）焊接手势太轻或速度太快 2）烙铁焊接温度太低 3）没有浸泡助焊剂 4）电池片或涂锡带可焊性不够 8、焊接后电池片翘曲 1）电池片拉应力不够 2）互联条收缩率大 3）电池片热胀冷缩变化大 9、焊接破片：影响组件外观、电性能及使用寿命1）电池片自身隐裂 2）互联条太硬 3）焊接手势太重 4）电烙铁温度过高 5）堆锡 6）电池片焊好后积压过多 7）焊接收尾处打折太深或离电池片太近 10、电池片氧化：影响组件外观、使用寿命及电性能1）裸露空气中时间过长 2）加助焊剂焊接后没有清洗，导致氧化 3）电池片来料时间太长，保存条件不符合要求 4）空气中湿度大 3、层压 1、异物：影响组件整体外观、电性能及使用寿命1）生产现场控制不当、工作台面不整洁 2）员工在车间整理头发 3）工作时必须戴工作帽、穿工作服 4）工作的责任心不够 5）戴围巾进入操作场所 6）人员随便进出车间 2、EV A未溶：影响组件外观、电性能及使用寿命1）EV A自身问题交联剂过高 2）层压机问题温度不均衡 3）EV A熔点过高
电缆故障的查找与处理 电缆常见故障有漏电接地、短路（俗称电缆“放炮“）、断线等。主要原因是电缆老化或受到外力碰、砸、挤压、接线工艺不合格以及保护失灵等。电缆故障的查找与处理程序是：先判断故障性质，后找故障点，再根据情况按规定进行处理。 （一）电缆故障性质的判断 1、漏电故障 ①电缆的绝缘水平低，出现漏电现象。 ②芯线相间或对地绝缘电阻达不到要求。 ③芯线之间或对地泄露电流过大。 2、接地故障 ①完全接地（也称“死接地”），即电缆某相芯线接地，如用摇表（或万用表）测量两者之间绝缘电阻为零。 ②低电阻接地，即电缆一相或几相芯线对地的绝缘电阻值低于500K?。 ③高电阻接地，即电缆一相或几相芯线对地的绝缘电阻值在500 K?以上，甚至1M ?以上。 3、短路故障 有完全短路、低电阻或高电阻短路；有两相同时接地短路或两相直接短路；有三相短路或接地。 4、断线故障 电缆一相或几相芯线断开，或者一相导电芯线断一部分。 5、闪络性故障 当电缆的电压达到某一定值时，芯线间或芯线对地发生闪络性击穿；当电压降低后，击穿停止。在某些情况下，即使再次提高电压时，击穿亦不出现，经过若干时间后又会发生。这种故障有自动封闭故障点的特点。
6、电缆着火 电缆着火事故，其原因是发生相间短路故障后，熔断器、过电流继电器等保护失灵，强大的短路电流产生的高温点燃了橡套电缆的胶皮，引起火灾。 7、橡套电缆龟裂 这种故障在煤矿井下低压橡套电缆中较为常见，其主要原因是由于长期过负荷运行，造成绝缘老化，芯线绝缘与芯线粘连，就容易出现相间短路事故。产生的故障原因，除电缆的型号和截面选择不当、施工工艺质量不好、电缆质量有问题外，许多故障都和电缆的管理、运行和维护有关。因此，对电缆的选用、敷设、吊挂等都要按《煤矿安全规程》有关规定进行。 （二）电缆故障点的查找 1、直接判断 首先应确定哪条电缆出了故障。当维修人员无法查明是过负荷跳闸还是故障跳闸时，可以进行一次试送电来判断跳闸停电原因。 如果属于电缆事故跳闸，应首先用摇表测定电缆芯线之间和对地的绝缘电阻，初步判断故障的性质。凡属电缆漏电故障，往往是通过检测绝缘电阻和做泄露实验时发现，或者从检漏继电器指针数值判断。凡接地事故，可通过检漏继电器跳闸发现；如果属于短路故障，常常是因接地短路或短路后接地，也有少数只短路不接地。 对于在空气中敷设的电缆，包括井下沿巷道敷设的电缆，如果因短路故障造成外皮烧伤，一般通过沿电缆线路查找外观就可找到故障点。电缆接线盒出现短路事故时，如果检查得及时，接线盒表面可以摸到有温度。电缆某处短路，有时可以看到烧穿的伤痕或穿孔，在短路点还可以嗅到绝缘烧焦的特殊气味。 2、用万用表查找 首先将电缆两端的芯线全部开路，如果电缆故障是相间短路，将发生短路的两根芯线的端头与万用表相连接；如果是接地故障，就将发生接地的芯线和接地芯线接到万用表上。将万用表的选择开关打到欧姆档，然后由检修人员对电缆逐段进行弯曲或翻动。当弯曲到某一点，万用表指针有较大的摆动时，说明这就是故障点；也可用干燥的木棒敲打电缆护套，当敲打到某处，万用表针有较大的摆动时，也就找到了故障点。
VOPHONE技术 线缆内部培训资料 （数据电缆部分）
线缆培训资料（数据电缆部分） 一、线缆的分类 1、线：可简单的定义为金属导体外只有一层绝缘和没有绝缘的产品，但不一定是只有单个金属导体，如一些UL系列的排流线、钢芯铝绞线等都为多金属导体。线可根据绝缘材料的不同分为橡胶电线、塑料电线、金属线等，它们的相对性能可表述为：橡胶电线耐磨、耐油、柔软性好、但加工不易；塑料电线耐磨性较差、大部分不耐油、柔软性相对较差、但加工方便；金属线就不具有以上的性能了。目前应用相对较广的是塑料电线，橡胶电线一般在相对较严格的场所使用，如电动机的电源线、矿用电线等，金属线一般用于农村或较落后地区的架空电源线。 2、缆：可定义为在传输媒介外有多层绝缘的产品，也有单一和多个传输媒介。和线一样根据绝缘的不同可分为橡胶电缆和塑料电缆，他们的优缺点及应用场合和线的一样。另根据传输媒介的不同可分为金属缆和光缆，金属缆是指传输媒介为金属的缆，光缆是指传输媒介为光纤的缆，金属缆由于现在普遍采用的传输媒介为铜，所以也可简称为铜缆。铜缆现在一般可分为两大类：力缆和信缆。力缆是传输电能的电缆；信缆是传输脉冲电信号的电缆。力缆根据耐压等级的不同可分为超高压电缆、高压电缆、低压电缆，超高压电缆一般耐压在10KV以上，高压电缆耐压在1KV至10KV，低压电缆在1KV以下，如再分详细一点还可把低压电缆分为民用级电缆，耐压在380V以下；另也可根据绝缘的材料不同可分为橡胶力缆和塑胶力缆。由于力缆现
在与我们的联系不是很密切，所以不做详细的分解了。信缆按用途和使用范围分为：1.市内通信电缆：其中有纸绝缘市内通信电缆，聚乙烯或泡沫聚乙烯绝缘市内通信电缆，全填充市内通信电缆，自承式塑料绝缘市内通信电缆，铝芯聚乙烯绝缘市内通信电缆，塑料绝缘配线电缆等。2.长途通信电缆：其中包括纸绝缘低频通信电缆，纸绝缘高频对称通信电缆，塑料绝缘高频对称电缆，小同轴综合通信电缆，中同轴综合通信电缆，电气化铁道通信电缆，防雷通信电缆等。3.通信设备用电缆：局用电缆等。4.电力系统用电缆。5.海底通信电缆：浅海对称通信电缆，浅海同轴通信电缆及深海同轴通信电缆等。6.数字通信电缆。由于我们目前所接触的电缆只有数字通信电缆（数据缆、网络线）和光缆，所以下面着重对数据缆(光缆方面另成一部份单独讲解)进行讲解。 二、数据缆（网络线） 当前全球正在跨入信息社会，信息高速公路的建设正在一些工业化国家迅速发展，以期在二十一世纪初期实现这一划时代的宏伟规划。局域网是构成高速信息网的基本单位，所以局域网用数据缆的需求也迅猛增长，数据缆到目前为止，有两种电缆：一种是美洲推行的100Ω电缆，主要是针对非屏蔽类电缆；另一种是欧洲推行的150Ω电缆，主要是针对屏蔽类电缆。数据电缆到现在为止，国际上的相关标准一般分为三类、四类、五类、增强性五类、六类，它们分别对应的传输带宽为16MHz、20MHz、100MHz、100MHz（支持全双工传输）、250MHz，对与七类、甚至八类目前在国际标准上没有正式定义，只是
一、电线电缆产品制造的工艺特性： 1．大长度连续叠加组合生产方式 大长度连续叠加组合生产方式，对电线电缆生产的影响是全局性和控制性的，这涉及和影响 到： （1）生产工艺流程和设备布置 生产车间的各种设备必须按产品要求的工艺流 程合理排放，使各阶段的半成品，顺次流转。设备配置要考虑生产效率不同而进行生产能力的 平衡，有的设备可能必须配置两台或多台，才能使生产线的生产能力得以平衡。从而设备的合理选配组合和生产场地的布置，必须根据产品和生产量来平衡综合考虑。 （2）生产组织管理 生产组织管理必须科学合理、周密准确、严格细致，操作者必须一丝不苟地按工艺要求执行，任何一个环节出现问题，都会影响工艺流程的通畅，影响产品的质量和交货。特别是多芯电缆，某一个线对或基本单元长度短了，或者质量出现问题，则整根电缆就会长度不够，造成报废。反之，如果某个单元长度过长，则必须锯去造成浪费。 （3）质量管理 大长度连续叠加组合的生产方式，使生产过程中任何一个环节、瞬时发生一点问题，就会影响整根电缆质量。质量缺陷越是发生在内层，而且没有及时发现终止生产，那么造成的损失就越大。因为电线电缆的生产不同于组装式的产品，可以拆开重装及更换另件；电线电缆的任一部件或工艺过程的质量问题，对这根电缆几乎是无法挽回和弥补的。事后的处理都是十分消极的，不是锯短就是降级处理，要么报废整条电缆。它无法拆开重装。 电线电缆的质量管理，必须贯串整个生产过程。质量管理检查部门要对整个生产过程巡回检查、操作人自检、上下工序互检，这是保证产品质量，提高企业经济效益的重要保证和手段。 2．生产工艺门类多、物料流量大 电线电缆制造涉及的工艺门类广泛，从有色金属的熔炼和压力加工，到塑料、橡胶、油漆等化工技术；纤维材料的绕包、编织等的纺织技术，到金属材料的绕包及金属带材的纵包、焊接的金属成形加工工艺等等。 电线电缆制造所用的各种材料，不但类别、品种、规格多，而且数量大。因此，各种材料的用量、备用量、批料周期与批量必须核定。同时，对废品的分解处理、回收，重复利用及废料处理，作为管理的一个重要内容，做好材料定额管理、重视节约工作。 电线电缆生产中，从原材料及各种辅助材料的进出、存储，各工序半成品的流转到产品的存放、出厂，物料流量大，必须合理布局、动态管理。3．专用设备多 电线电缆制造使用具有本行业工艺特点的专用生产设备，以适应线缆产品的结构、性能要求，满足大长度连续并尽可能高速生产的要求，从而形成了线缆制造的专用设备系列。如挤塑机系列、拉线机系列、绞线机系列、绕包机系列等。电线电缆的制造工艺和专用设备的发展密切相关，互相促进。新工艺要求，促进新专用设备的产生和发展；反过来，新专用设备的开发，又提高促进了新工艺的推广和应用。如拉丝、退火、挤出串联线；物理发泡生产线等专用设备，促进了电线电缆制造工艺的发展和提高，提高了电缆的产品质量和生产效率。 二、电线电缆的主要工艺 电线电缆是通过：拉制、绞制、包覆三种工艺来制作完成的，型号规格越复杂，重复性越高。1．拉制 在金属压力加工中.在外力作用下使金属强行通过模具（压轮）,金属横截面积被压缩,并获得所要求的横截面积形状和尺寸的技术加工方法称为金属拉制。 拉制工艺分：单丝拉制和绞制拉制。 2．绞制 为了提高电线电缆的柔软度、整体度，让2根以上的单线，按着规定的方向交织在一起称为绞制。 绞制工艺分：导体绞制、成缆、编织、钢丝装铠和缠绕。 3．包覆 根据对电线电缆不同的性能要求，采用专用的设备在导体的外面包覆不同的材料。包覆工艺分： A．挤包：橡胶、塑料、铅、铝等材料。 B．纵包：橡皮、皱纹铝带材料。 C．绕包：带状的纸带、云母带、无碱玻璃纤维带、无纺布、塑料带等，线状的棉纱、丝等纤维材料。 D．?浸涂：绝缘漆、沥青等 三、塑料电线电缆制造的基本工艺流程
光伏组件常见质量问题现象及分析 网状隐裂原因 1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成. 2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高 温后出现膨胀造成隐裂现象 影响： 1.网状隐裂会影响组件功率衰减. 2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能 预防措施： 1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞. 2.在焊接过程中电池片要提前保温（手焊）烙铁温度要 符合要求. 3.EL测试要严格要求检验. 网状隐裂 EVA脱层原因
1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.EVA原材料成分（例如乙烯和醋酸乙烯）不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层 4. 助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层 组件影响： 1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废 预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验 4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm
硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因 1.交联度不合格.（如层压机温度低，层压时间短等）造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层 4.电池片或组件受外力造成隐裂 组件影响： 1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废 2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能 预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3. 加强制程过程中成品外观检验 4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封 5. 抬放组件时避免受外力碰撞 组件烧坏原因 1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁 组件影响： 1.短时间内对组件无影响，组件在外界发电系统上长时间工作会被烧坏最终导致报废 预防措施： 1.在汇流条焊接和组件修复工序需要严格按照作业指导书要求进行焊接，避免在焊接过程中出现焊接面积过小. 2.焊接完成后需要目视一下是否焊接ok. 3.严格控制焊接烙铁问题在管控范围内(375±15)和焊接时间2-3s
太阳能光伏组件接线盒测试常见问题分析 摘要：本文阐述了户外组件使用中因接线盒问题引起的故障，以及 TUV、UL 认证测试过程中因接线盒问题而出现的失败项，从技术角度对接线盒的质量进行初步分析和探讨。 光伏组件接线盒的主要作用是连接和保护太阳能光伏组件，传导光伏组件所产生的电流。光伏组件接线盒作为太阳能电池组件的一个重要部件，是集电气设计、机械设计和材料应用于一体的综合性产品，为用户提供了太阳能光伏组件的组合连接方案。 目前，中国组件制造商生产的组件很多都存在不少的质量问题和隐患，而其中很大一部分组件质量问题来自于接线盒自身的设计和品质。作为光伏组件制造商的配套企业，接线盒制造商不仅需要对组件制造商负责，更需要对终端客户负责，特别是对使用过程中人身安全的保护。所以，优化接线盒结构设计、提高质量是所有接线盒制造企业的首要任务。 常州天华新能源科技有限公司（简称“天华新能源”）下属常州华阳光伏检测技术有限公司（简称“华阳检测”，于 2009 年 12 月获得了 CNAS 实验室认可，认可范围包括光伏组）件、光伏材料共 119 项检测能力。公司自 2008 年开始进行接线盒检测（依据标准： VDE0126-5:2008），讫今共完成 30 家接线盒供应商、50 多款接线盒的检测和质量分析，获得了大量的检测数据。 结合光伏组件户外使用的实际情况，我们总结出目前接线盒常见失败项目主要有：IP65防冲水测试、结构检查、拉扭力试验、湿漏电试验、二极管温升试验、环境试验、750℃灼热丝试验。 接线盒测试常见失败项目统计图：
注：每种测试按照100% 考虑一、户外组件因接线盒问题引起的故障图片 接线盒引线端子烧毁
电力电缆故障点分析及查找 自从电被人类发现并使用之后，给工业的发展和社会的进步带来了翻天覆地的变化，现代社会的正常运转已离不开电能的供给，城市化进程的加速促使电力电缆被运用到电力系统和生活中的各个领域，所以谨防电缆故障，保证供电的稳定性十分重要，本文通过阐述电力电缆对于社会发展的作用，对常见的电力电缆故障点进行了分析总结，并提出了一些查找办法，从而进一步提升电力系统的供电可靠性。 标签：电力电缆；故障点分析；查找办法 1 电力电缆对于社会发展的作用 电力行业作为我国的经济支柱产业之一，始终在国民经济中占有重要位置，回顾电力电缆的发展历程，起源于新中国成立之后，随着社会主义经济的发展，各项体制制度的完善，以及科学水平的提升，与生产、生活密切相关的电缆工业终于从无到有，由小变大，不仅规模和数量日益扩大，而且所生产的产品技术与工艺水平都得到突飞猛进，在国家大力支持基础公共设施建设的同时，其对国民经济状况的影响也越来越大，例如：据有关调查统计，我国的电缆工业从发展以来，生产技术水平已经达到或者接近世界的先进水平，电力电缆年产值达到了惊人的900亿元，占国民经济总产值的2%，由此不难看出，电力电缆的运行程度好坏直接影响着国家的经济发展，而由于电力行业中很多电气火灾事故都源于电缆的故障，所以完善电缆的施工质量，加强维护措施，将有利于排除电力电缆的安全隐患，发挥出其对于维护社会秩序安全、稳定发展的重要作用，因此，针对电力电缆的故障点进行及时、细致、深入的分析与查找，进而一并解决显得尤为必要。 2 常见的电力电缆故障点分析与总结 2.1 短路或接地电力电缆故障 短路故障是电力电缆中最常见的故障之一，一般其有高电阻短路和低电阻短路之分，常伴随电缆的两芯或三芯短路，而当电缆发生短路故障之后，常会发生短路保护装置当中的熔丝被烧断，形成跳闸现象，而且会散发出一种绝缘烧焦的气味，这时的故障点就产生于短路，而接地故障同样分为低阻接地与高阻接地，二者无论从判断工具方面，还是自身性质的划分都有差异，通常来说，可以利用低壓电桥测得并且接地电阻小于20-100Ω的成为低阻故障，而接地电阻高于100Ω，且需要使用高压电桥才能测得的则为高阻故障，一旦发生此类事故，接地所用的监视装置会发出信号，漏电继电保护装置馈电开关产生跳闸。 2.2 断线电力电缆故障 断线故障的发生常会产生两种状况，一种属于高阻断线故障，那么另一种必
EL测试光伏组件常见质量问题分析与检测方法 据苏州莱科斯公司检测光伏电站的经验得出光伏组件安装过程管控不到位造成光伏组件热斑、隐裂、人为破损等质量问题的大面积出现，影响了光伏电站整体高效稳定运行。本文结合国家相关规范要求及光伏组件安装实际情况，对光伏组件常见质量问题进行分析，对光伏组件安装质量控制进行总结，旨在从管理层面系统梳理光伏电站组件安装质量控制有效措施，保证光伏电站高效稳定运行。那常见的问题有哪些以下几点？ 光伏组件常见质量问题 光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。 热斑形成原因及检测方法 光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。 热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。 隐裂形成原因及检测方法 隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。 隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。光伏组件在出厂前会进行EL成像检测，所使用的仪器为EL检测仪。该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。功率衰减分类及检测方法 光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减；第二类，组件初始的光致衰减；第三类，组件的老化衰减。其中，第一类是在光伏组件安装过程中可控制的衰减，如加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制可降低组件电池片隐裂、碎裂出现的概率等。第二类、第三类是光伏组件生产过程中亟需解决的工艺问题，在此不再赘述。光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件I-V特性曲线测试仪完成。
电缆挤塑工艺学习 任中义 工艺 塑料电线电缆的主要绝缘材料和护层材料是塑料。热塑性塑料性能优越，具有良好的加工工艺性能，尤其是用于电线电缆挤制绝缘层和护层生产时工艺简便。电线电缆塑料绝缘层和护层生产的基本方式是采用单螺杆挤出机连续挤压进行的。由于挤出机具有连续挤出的特点，所以塑料绝缘和护套的生产过程也是连续进行的。就电线电缆生查而言，产品规格的差异，挤制部件的不同，往往决定了挤制设备及工艺参数的某些变化。但总的来讲，各种产品，各个部件的挤塑包覆工艺是大同小异的，下面以一般为主，个别为辅对挤塑原理、工艺与模具类型进行介绍。 第1节塑料的挤制 塑料挤出的基本原理 挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。 1. 塑料挤出过程 电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。 2. 挤出过程的三个阶段 塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型。大家值的注意的是这一过程是连续实现的。然而习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为的分成不同阶段，即为：塑化阶段（塑料的混合、熔融和均化）；成型阶段（塑料的挤压成型）；定型阶段（塑料层的冷却和固化）。 第一阶段是塑化阶段。也称为压缩阶段。它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。塑料在塑化阶段取得热量的来源有两个方面：一是机筒外部的电加热；二是螺杆旋转时产生的摩擦热。起初的热量是由机筒外部的电加热产生的，当正常开车后，热量的取得则是由螺杆选装物料在压缩、剪切、搅拌过程中与机筒内壁的摩擦和物料分子间的内摩擦而产生的。 第二阶段是成型阶段。它是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体外。
电线电缆挤塑工序培训 影响挤塑质量的主要因素分析 本次培训课程提纲 挤塑工序是电线电缆生产过程中极重要的工序之一，生产过程中经常会出现各种各样的问题。是我公司关键工序，也是我公司主要的控制工序。现总结挤出工序经常出现的问题如下： 一、焦烧 二、塑化不良 三、疙瘩一、焦烧 四、塑料层正负超差 五、电缆外径粗细不均和竹节形 六、合胶缝不好 七、其它缺陷 一、焦烧 1、焦烧的现象 （1）温度反应超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。 （2）机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。 （3）塑料表面出现颗粒状焦烧物。 （4）合胶缝处有连续气孔。 2、产生焦烧的原因 （1）温度控制超高造成塑料焦烧。 （2）螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。 （3）加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。 （4）停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。 （5）多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。 （6）机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。 （7）控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧 3、排除焦烧的方法 （1）经常地检查加温系统是否正常。 （2）定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。 （3）按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。 （4）换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。 （5）调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。
（6）发现焦烧应立即清理机头和螺杆。 二、塑化不良 1、塑化不良的现象 （1）塑料层表面有蛤蟆皮式的现象。 （2）温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。 （3）塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好的小颗粒。 （4）塑料的合胶缝合得不好，有一条明显的痕迹。 2、塑化不良产生的原因 （1）温度控制过低或控制得不合适。 （2）塑料中有难塑化的树脂颗粒。 （3）操作方法不当，螺杆和牵引速度太 快，塑料没有完全达到塑化。 （4）造粒时塑料混合不均匀或塑料本身 存在质量问题。 3、排除塑化不良的方法 （1）按工艺规定控制好温度，发现温度低要适 当的把温度调高。 （2）要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。 （3）利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和致密性。 （4）选配模具时，模套适当配小些，加强出胶 口的压力。 三、疙瘩 1、产生疙瘩的现象 （1）树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。 （2）焦烧产生疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。 （3）杂质疙瘩，在塑料表面有杂质。切片的疙瘩里面是熟胶。 （4）塑化不良产生塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。 3、排除疙瘩的方法 （1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。 （2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。 （3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。 （4）出现树脂疙瘩和塑化不良和疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度 四、塑料层正负超差 1、产生超差的现象 （1）螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层偏差。 （2）半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包的松，产生凸凹不均现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。 （3）温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。
网状隐裂原因 1.电池片在焊接或搬运过程中受外力造成. 2.电池片在低温下没有经过预热在短时间内突然受到高温后出现膨胀造成隐裂现象 组件影响： 1.网状隐裂会影响组件功率衰减. 2.网状隐裂长时间出现碎片，出现热斑等直接影响组件性能 预防措施： 1.在生产过程中避免电池片过于受到外力碰撞. 3.EL测试要严格要求检验. 网状隐裂 EVA脱层原因 1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.EVA原材料成分(例如乙烯和醋酸乙烯)不均导致不能在正常温度下溶解造成脱层 4.助焊剂用量过多，在外界长时间遇到高温出现延主栅线脱层 组件影响： 1.脱层面积较小时影响组件大功率失效。当脱层面积较大时直接导致组件失效报废 预防措施：
1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验,并将交联度控制在85%±5%内。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3.加强制程过程中成品外观检验 4.严格控制助焊剂用量，尽量不超过主栅线两侧0.3mm 硅胶不良导致分层&电池片交叉隐裂纹原因 1.交联度不合格.(如层压机温度低，层压时间短等)造成 2.EVA、玻璃、背板等原材料表面有异物造成. 3.边框打胶有缝隙，雨水进入缝隙内后组件长时间工作中发热导致组件边缘脱层 4.电池片或组件受外力造成隐裂 组件影响： 1.分层会导致组件内部进水使组件内部短路造成组件报废 2.交叉隐裂会造成纹碎片使电池失效，组件功率衰减直接影响组件性能预防措施： 1.严格控制层压机温度、时间等重要参数并定期按照要求做交联度实验。 2.加强原材料供应商的改善及原材检验. 3.加强制程过程中成品外观检验 4.总装打胶严格要求操作手法，硅胶需要完全密封 5.抬放组件时避免受外力碰撞硅胶不电池交 良分层叉隐裂纹 组件烧坏原因 1.汇流条与焊带接触面积较小或虚焊出现电阻加大发热造成组件烧毁
电力电缆故障分析 随着我国经济建设的飞速发展，在各行各业中大量使用电力能源，而电力电缆又是电力输送的主要工具之一。作为电力企业电缆故障会直接威胁到发、变电及电网系统的安全运行，造成巨大的经济损失、严重威胁人民的生命安全。当电缆发生故障后，如何准确快速地查找故障点，修复故障，尽快恢复供电，是长期困扰我们的一项难题。本人根据多年的工作经验，罗列了一些主要的故障类型，浅析了故障原因，介绍常用的故障点的查找方法并在此基础上提出一些故障的防范措施。 了解电缆故障的原因，对于减少电缆的损坏，快速地判定出故障点是十分重要的。电缆故障的原因大致可归纳为以下几类：了解电缆故障原因，有利于尽快地找到故障点。 要注意电缆敷设、维护资料的整理与保存。 主要故障原因： 机械损伤(外力破坏)：占58% 附件制造质量的原因：占27%。 敷设施工质量的原因：占12%。 电缆本体的原因：占3%。 一、电缆故障的类型 无论是高压电缆还是低压电缆，在施工安装、运行过程中经常因短路、过负荷运行、绝缘老化或外力作用等原因造成故障。电缆故障可概括为接地、短路、断线三类，其故障类型主要有以下几方面：
1．电缆相芯接地； 2．芯线间短路； 3．芯线或多相断线。 对于直接短路或断线故障用万用表可直接测量判断，对于非直接短 路和接地故障，用兆欧表摇测芯线间绝缘电阻或芯线对地绝缘电阻，根据其阻值可判定故障类型。 二、电缆故障的原因 1．机械损伤 机械损伤是引起电缆故障最重要的原因。虽然有些机械损伤很轻微，当时并没有造成故障，但是在一段时间内就有可能随着损伤的加重而发展成故障。造成电缆机械损伤的主要原因有： (1)电缆与外部物体造成的擦伤；如：与地面、电缆管口、桥架的磨插。 (2)机械敷设时由于牵引力过大而引起的绝缘拉伤； (3)电缆过度弯曲而导致的损伤。 2．绝缘受潮 造成电缆受潮的主要原因有：
南宁市桂潮电线电缆厂 （员工培训材料及制度） 一、有关规范要求 1．守则：要注意安全、不违章操作；要把好质量、不马虎了事； 要遵守纪律、不离岗串岗；要当心工作、不读书看报； 要勤学好问、不一错再错；要吃苦耐劳、不消极怠工； 要服从安排、不推三阻四；要正点守时、不迟到旱退。 2．工艺纪律要求 ①认真学习，提高思想素质，业务知识水平及实际操作能力。 ②按设备操作规程操作，按工艺文件要求执行，确保产品质量符合规定要求。 ③严格执行设备保养规定，禁止野蛮操作，违章操作。 ④工作要认真、细致、熟悉并掌握工艺规定要求，不懂的或有疑问的要查询。 ⑤严格执行自检制度，上机前，开机中，完成后都必须按规定要求跟踪检验发现问题及时解决，不能解决的汇报处理。 ⑥多动脑筋，为公司提高产品质量，节约材料、能源消耗等方面多提合理化建议。 3．劳动纪律要求 ①遵守公司劳动纪律，服从分工，上班时间内不串岗、聊天吃零食，不打闲、看书、看报等与工作无关的事，以良好的精神状态投入工作。 ②按设备操作规程操作，杜绝野蛮操作，装卸。 ③严格按工艺文件进行自查、自检、自控，确保产品质量符合规定要求。 ④所有工具、模具、盘具，材料实行分类定置摆放整齐，成品、半成品、原材料等标识清楚。 ⑤工艺文件保存完整，不得损坏。 ⑥按规定及时填写质量记录，做到字迹清晰，内容完整、准确。 ⑦不利用工作之便，偷窃公司财物，徇私舞弊，不泄漏公司秘密，严格执行自行车等车辆停放规范。 4、质量宣传 ⑴质量保证手册是本公司质量行为准则。 ⑵有受控标识的质量手册，才能用于现场。 ⑶质量责任是每个部门和每个员工对分配给自己在质量体系活动中应独立行使的职权和应做的工作，并同时承担相应的质量责任。
光伏组件常见质量问题与安装要点 光伏组件常见的质量问题有热斑、隐裂和功率衰减。由于这些质量问题隐藏在电池板内部，或光伏电站运营一段时间后才发生，在电池板进场验收时难以识别，需借助专业设备进行检测。 热斑形成原因及检测方法 光伏组件热斑是指组件在阳光照射下，由于部分电池片受到遮挡无法工作，使得被遮盖的部分升温远远大于未被遮盖部分，致使温度过高出现烧坏的暗斑。光伏组件热斑的形成主要由两个内在因素构成，即内阻和电池片自身暗电流。 热斑耐久试验是为确定太阳电池组件承受热斑加热效应能力的检测试验。通过合理的时间和过程对太阳电池组件进行检测，用以表明太阳电池能够在规定的条件下长期使用。热斑检测可采用红外线热像仪进行检测，红外线热像仪可利用热成像技术，以可见热图显示被测目标温度及其分布。 隐裂形成原因及检测方法 隐裂是指电池片中出现细小裂纹，电池片的隐裂会加速电池片功率衰减，影响组件的正常使用寿命，同时电池片的隐裂会在机械载荷下扩大，有可能导致开路性破坏，隐裂还可能会导致热斑效应。 隐裂的产生是由于多方面原因共同作用造成的，组件受力不均匀，或在运输、倒运过程中剧烈的抖动都有可能造成电池片的隐裂。光伏组件在出厂前会进行EL 成像检测，所使用的仪器为EL 检测仪。该仪器利用晶体硅的电致发光原理，利用高分辨率的CCD 相机拍摄组件的近红外图像，获取并判定组件的缺陷。EL 检测仪能够检测太阳能电池组件有无隐裂、碎片、虚焊、断栅及不同转换效率单片电池异常现象。 功率衰减分类及检测方法 光伏组件功率衰减是指随着光照时间的增长，组件输出功率逐渐下降的现象。光伏组件的功率衰减现象大致可分为三类：第一类，由于破坏性因素导致的组件功率衰减；第二类，组件初始的光致衰减；第三类，组件的老化衰减。其中，第一类是在光伏组件安装过程中可控制的衰减，如加强光伏组件卸车、倒运、安装质量控制可降低组件电池片隐裂、碎裂出现的概率等。第二类、第三类是光伏组件生产过程中亟需解决的工艺问题。光伏组件功率衰减测试可通过光伏组件I-V 特性曲线测试仪完成。 光伏组件安装质量控制 光伏组件安装质量控制是对光伏组件卸车、倒运、安装全过程的管控，通过科学的管理有效降低组件人为损坏概率，减少隐裂发生的风险。 光伏组件卸车 组件运输车辆抵达指定卸车地点后，首先需确认箱件数量与货单是否一致，检查组件外包装有无变形、碰撞、损坏、划痕等，并做好相关记录。卸车前对卸车人员进行安全交底，并检查卸车人员精神状态是否良好，劳保用品（安全帽、反光背心、劳保手套等）是否配备齐全；检查起重机械是否工作正常； 检查吊带、钢丝绳有无损伤，并严禁使用承载力不满足要求或出现损伤的吊带和钢丝绳。光伏组件卸车讲究“慢”和“稳”，组件宜放置在平坦、坚实的地面上，严禁歪斜，防止倾倒，且光伏组件放置区域不影响道路交通。 光伏组件倒运 光伏组件倒运是指通过机械设备或运输车辆将整箱光伏组件由光伏组件集中放置区域运输至组件安装地点。光伏组件倒运需将车速控制在5km/h 之内，防止组件因颠簸、碰撞出现碎裂。组件宜放置在靠近光伏支架侧的平整地面上，并方便道路畅通、车辆通行。施工现场已开箱光伏组件需保证正面朝上平放，底部垫有木制托盘或电池板包装物，严禁斜放或悬空，严禁将电池板引出线及插头挤压扯拽，严禁将组件背面直接暴露在太阳光下。 光伏组件安装
（电力行业）电线电缆挤塑 工艺
电线电缆挤塑工艺 第一章，绪论5 第一节电线电缆在社会生活中的作用 第二节电线电缆产品的分类 一，电线电缆产品的应用领域 二，电线电缆产品的分类方法 三，电线电缆的产品型号 第三节，电线电缆产品制造工艺特点 第四节，塑料绝缘电线电缆 一、塑料绝缘电线电缆的分类 二、塑料绝缘电线电缆的基本结构 三、塑料绝缘电线电缆的发展趋势 第二章，挤出用材料和半成品15第一节，塑料材料 一、聚氯乙烯 二、聚乙烯 三，交联聚乙烯 四，泡沫聚乙烯 五，氟塑料 六，聚丙烯
七，热塑性聚氨酯塑料 八，聚酰胺 第二节、导体 一，电工圆铜线 二，塑料电线电缆用导电线芯 三、半成品缆芯 第三章，挤塑设备和辅助设备25 第一节，塑料挤出生产线 一，塑料挤出机 二，放线装置 三，校直装置 四，预热装置 五，定型冷却系统 六，火花试验机 七，外径测量系统和电缆干燥装置 八，计米印字装置 九，牵引装置 十，收排线装置 十一，其它辅助装置 十二，控制系统 第二节，塑料挤出机螺杆 一，螺杆的类型
二，螺杆的主要参数 三，挤出机螺杆的分段及各区段的基本职能 四，螺杆的维护保养 五，几种新型螺杆 第四章，工装模具和选择40 第一节，挤塑模具设计和选配 一，挤出模具的组合类型 二，模具尺寸的选用 三，挤管模具配模系数和拉伸比 第二节，盘具选用 第五章，挤出理论和工艺46第一节，热塑性塑料的三态变化 第二节，塑料在挤出机中的运动过程 一，塑料挤出过程 二，挤出过程的三个阶段 三，塑化阶段塑料流动的变化 四．挤出过程中塑料的流动状态 五，挤出量 六，挤出质量 七，挤出理论的研究 第三节物理发泡绝缘工艺
摘要：本文主要针对电力电缆的常见故障，从结构设计，人为因素，运行环境等方面进行分析，总结了电力电缆故障原因。并介绍了常用的电力电缆故障查找方法的原理、优缺点及适用范围，针对不同的电力电缆故障采用不同的方法以便快速、准确、方便查找故障，本文结合工作实际，以实际的电力电缆故障来说明各个各个电缆故障查找方法的适用性，具有一定的参考价值。 0 引言 电力电缆作为电力系统的重要组成部份，它的安全运行具有重要意义。一旦发生故障后，如何在最短时间内快速找出故障点一直电缆行业十分注重的研究课题。本文总结了多年来从事电缆运行维护的经验，对电缆故障原因进行了分析，重点介绍几种常用探测方法，并对各方法的优缺点和适用范围进行比较，以实际的例子进行分析，具有一定的参考意义。 1 电缆故障分类 电缆故障可概括为接地、短路、断线三类；如以故障点绝缘特征分类又可分 :1) 开路故障：电缆线芯连续性受到破坏，形成断线。 2 ) 低阻故障：绝缘电阻一般在几百欧姆以下。 3) 高阻故障：用兆欧表测量电缆绝缘电阻低于正常值但高于几百欧姆的故障。 2 形成电缆故障的原因分析 致使电缆发生故障的原因是多方面的，包括电缆运行环境，人为因素，施工质量等，现将常见的几种主要原因归纳如下。 2 .1 外力破坏 09年厦门电力电缆运行情况分析：10 kV电缆故障56次，其中外破28起，占50％。近几年来由于城市建设工程项目遍及各个角落，因施工单位在不明地下管线情况下进行地下管线施工或有些素质不高施工队的野蛮施工，是造成电缆受外力破坏的主要原因。
2 .2 电缆安装、产品质量不合格 09年厦门10kV电缆附件及电缆施工工艺不良造成电缆故障6起，占11％。由于附件施工人员对中间接头制作安装的操作细节不够重视或现场安装工艺条件较差等原因，导致中间接头的制作出现工艺和操作缺陷，对电缆的正常运行带来安全隐患。还有就是电缆附件产品存在质量问题；因此应加强对附件安装人员工艺培训和对电缆附件产品质量的入网把关显得尤为重要。 2 . 3 机械损伤 施工队伍在电缆敷设过程中未按要求和施工规范进行，用力不当或牵引力过大，使用的敷设工具不当或野蛮施工等原因造成电缆的机械损伤，有些机械损伤很轻微，当时并未造成故障，要在数月甚至数年后故障才会暴露出来。这类故障一般表现在 0.4 k V 电缆居多。 2 .4 电缆本体故障 电缆本体故障主要有电缆制造工艺和绝缘老化两种原因。制造工艺造成的故障现在比较少了，因国内中压电缆的制造已经达到国际先进水平了。而电缆的老化现象问题还是存在的，造成电缆提前老化的原因有： 1 、电缆在长期高温或高电压作用下容易产生局部放电，引起绝缘老化而出现故障； 2 、塑料绝缘电缆因长期浸泡在水中或水分侵入，使绝缘纤维产出水解，在电场集中处形成“ 水树枝” 现象，造成绝缘击穿等现象。 3 电缆故障检测方法及实例分析 电力电缆故障查找一般按故障性质诊断、故障测距、故障定点三个步骤进行。故障性质诊断过程是对故障电缆情况做初步了解及分析，然后用兆欧表及万用表进行故障性质判别，根据不同故障性质选择不同方法进行粗测，然后再依据粗测的结果进行精确定位。电缆故障检测的方法有许多，这些方法的适应对象及检测结果也各有不同，以下将介绍电缆故障测距电桥法、低压脉冲法、冲击高压闪络法的工作原理，并以实际的例子说明方法的适用情况，并对各种方法的优缺点进行比较。