烧结机头电除尘灰
烧结机头电除尘灰（以下简称烧结灰）是铁矿石烧结过程中，通过烧结机头烟气电除尘器所扑集的粉尘，其铁、钾、铅、碳含量较高，主要化学成分为Fe2O3、Fe3O4、CaO、C、SiO2、KCl、NaCl、PbCl2等，烧结电除尘灰产量约占烧结矿产量的2%~4%，全国每年由此所产生的除尘灰高达1500万吨左右。
烧结机头电除尘器所扑集的粉尘中Cl、K、Na、S、F、Pb等化合物的平均组成占到了除尘灰总量的48％，其中K、Pb的平均含量（以K2O和PbO计）分别达到6％~10%和4％~6％左右，总铁TFe平均含量达到33%以上，碳平均含量在6％~9%左右，粉尘平均粒度约35μm~40μm。
国内外研究现状：
（1）首钢在迁钢循环经济工业园区规划设计中，设计了三条含铁尘泥加工处理的工艺路线，即：“多种尘泥均质化造粒回用烧结工艺”、“OG泥与氧化铁皮造块回用转炉造渣工艺”和“高含锌与高含钾、钠的尘泥脱锌、脱钾、脱钠工艺”.
（2）宝钢、武钢、鞍钢、湘钢、邯钢等单位相继开发了“浮选－磁选”或“重选－磁选－浮选”联合流程从瓦斯泥中回收利用金属铁的工艺。
（3）韶钢成功开发了“火法富集－湿法处理”回收利用瓦斯泥中氧化锌的无害化工艺，并建立了一套完整的活性氧化锌生产线。
（4）柳钢开发了“火法富集－湿法提取”的瓦斯泥处理工艺，用于制备超细碳酸锌，也获得了较好的经济、社会和环境效益。
（5）攀钢采用硫酸浸出富集法从瓦斯泥中回收活性氧化锌，全程实收率达到79.1%，且回收的活性氧化锌质量达到了化工部部颁标准。
（6）提出了采用“弱磁→强磁”两级梯度磁选方法回收含铁粉尘中的铁原料。通过磁选选铁，使尾矿中的铅、锌等重金属得到富集和回收利用，但该专利未提到锌、铅的具体提取方法。
（7）国外目前处理含铁尘泥的典型技术有[1]：①含铁尘泥冷固结造块回用高炉炼铁技术；②转底炉处理高锌含铁尘泥技术；③熔融还原法处理含铁尘泥技术。其中：含铁尘泥冷固结造块回用高炉炼铁技术能缩短尘泥回用钢铁冶炼系统的流程，具有一定的优越性，但因法需要水泥等粘结剂量大、堆放场地量大、能耗高、炉渣量大等使得成本较高，高炉生产效率较低；转底炉和熔融还原技术具有较为彻底的除杂和回收金属铁资源功能、资源综合利用率高、处理量达、环境污染小等优点，但投资较高，生产成本居高不下，难以在短时间内推广应用。
钢铁企业含铁粉尘的几种处理工艺
1返回处理法
返回处理法是将钢铁厂各生产工序产生的含铁粉尘以原料形式直接返回到
烧结工序或原工艺进行处理，其主要目的是回收粉尘中可用于钢铁生产的铁、焦炭等有价资源，减少粉尘数量，但粉尘的配比和加入量不宜多，难以有效地除去有害杂质。
2火法处理法
火法处理工艺是在一定的高温下，利用金属氧化的还原温度及融沸点的差异，采用粉尘中的碳粉作为还原剂，还原粉尘中金属氧化物并加以回收部分或者全部有价元素的一种处理方法。火法处理的方法较多，列举一些较为成熟的处理工艺如下：回转窑工艺法(简称SPM法)、BRS法、环形炉工艺法又称Inmetco 法（是将含铁尘泥、碳粉和粘结剂混合制成球团）、
3湿法（水力）处理法
含铁粉尘的湿法工艺，亦称水冶工艺，是一种不同于火法处理，利用湿法冶金原理处理粉尘的方法。一般采用酸、碱或氨盐溶液来浸出分离锌、铅等物质，所得锌、铅等产品质量高，可直接销售。包括：（1）氯铵(NH4Cl)法、（2）水力旋流脱锌法。
4火法-湿法联合处理技术
火法-湿法联合工艺是结合含铁粉尘处理中火法与湿法工艺各自优点（即利用火法反应速度快、生产效率高等优点，湿法工艺所得产品质量高、分离彻底等优点），联合处理粉尘的方法。包括：（1）MRT处理法、（2）火法富集-湿法分离法。
5稳定化处理法
近几年，粉尘稳定化处理法发展迅速，它是包括玻璃化工艺和固态化处理，属于一独特的处理方法。包括：（1）SuperDetox处理法、（2）IRC处理法6选冶处理技术
（1）弱磁—强磁选矿法
含铁粉尘中主要矿物为磁铁矿、其次为赤铁矿，且铁矿物的单体解离度高，而含铁粉尘中Na2O、K2O、ZnO等有害杂质，基本上无磁性。故用“弱磁—强磁”梯度磁选方法回收粉尘中铁精矿，并可降低铁精矿中Na、K等有害成分的含量。
（2）磁选—摇床联合选矿法
根据高炉瓦斯泥的矿物特性，通过弱磁选初步实现瓦斯泥中铁矿与碳、锌等物料的分离，所得铁矿在经脱磁、脱水、摇床等工序后得到铁精矿和含锌、碳较高的尾矿。
提高烧结机机头电除尘器效率的技术改造 张延香，刘月杰，张义明，张晓强 (河北钢铁集团唐钢炼铁厂，河北唐山063000) 摘要：本文主要介绍了唐钢炼铁厂为提高烧结机头电除尘器除尘效率所进行的技术改造。通过对除尘器安装声波清灰器，对进出口管道、电场内部进行简单改良，对三、四电场供电系统改装高压脉冲电源MPS等措施，使除尘效率由原来的95％提高到98％以上，烟尘排放浓度由原来的97mg／m3降低到50mg／m3以下，同时节电约60％，节能减排效果显著。此外，延长了主排风机叶轮的检修周期。 关键词：高压脉冲电源MPS；声波清灰；除尘效率 0 前言 唐钢180m2烧结机于2007年建成投产，烧结机头同步投入使用320m2双室四电场静电除尘器，原设计出口烟尘排放浓度≤100mg／m3达标排放。随着环保形势的日益严峻，唐钢将机头电除尘器烟尘排放标准提高到≤50mg／m3，因此，必须查找超标排放原因，对其进行技术改造，提高除尘效率，才能达到公司减排目标。 1 唐钢180m2烧结机机头电除尘排放超标原因分析 唐钢180m2烧结机机头电除尘器是按100mg／m3的排放标准设计，无法满足目前的环保要求。 机头电除尘器进、出口烟道布置不合理，造成除尘器电场内气流分布不均，电场内产生二次扬尘影响除尘效率。 随着电除尘器运行时间的延长，极板、极线腐蚀变形，极板积灰，振打设备老化，以及烧结烟气自身特性，造成除尘器除尘效率不高，影响排放。 烧结烟气对电除尘效率的影响：①唐钢烧结采用外矿，烧结机头烟气成分复杂，粉尘粒径细，密度小，极易产生二次飞扬；②高比电阻粉尘含量多，黏度大，存在粉尘荷电困难及带电粉尘释放电荷困难两问题。荷电困难，导致粉尘很难带上电，就不能在电场中沉积下来。释放电荷困难，意味着粉尘一旦带上电荷，很难被中和释放，易粘附在极板上而聚集成层，导致反电晕发生，使除尘效率下降。③采用抽风烧结，烟气负压大，易使设备漏风。④烟气含湿量较高，并含有较高的SO2成分，使烟气具有较高的露点温度，对极板、极线造成腐蚀。 极板、极线振打强度不够，积灰严重，影响极线放电，同时因极板积灰厚产生“反电晕”现象，从而降低除尘器的除尘效率。 2 方案制定 根据上述超标原因分析，考虑唐钢180m2烧结现场条件和工程要求，从消除高比电阻粉尘“反电晕”现象，提高粉尘荷电率，解决极板、极线积灰及气流分布不均四方面入手，对机头电除尘器进行改造。 “反电晕”问题：电除尘器适宜粉尘比电阻为104～5—1010Ω·cm，经测试烧结机机头电除尘器第三、四电场的粉尘比电阻高于1012Ω·cm，当粉尘被收尘表面吸附后，粉尘的电荷不易释放，逐步积存于收尘表面，一方面由于粉尘电性仍保持为负极性，它排斥随后的粉尘到达阳极板。另一方面随着粉尘层的增厚，电场强度增加，以致达到尘层内的空气击穿，从而产生反向放电，称为“反电晕”现象，即从收尘极向收尘空间放出大量正离子，破坏了正常的收尘工作，降低了除尘效率。 改变供电方式可以消除“反电晕”，可将高压直流电改为高压脉冲供电。大量的工业性试验表明，比电阻越高，反电晕越强，采用脉冲供电的尘粒驱进速度与单纯的直流供电的尘粒的驱进速度的比值越高，当粉尘的比电阻为1012Ω·cm时，其比值为1．6。从而提高了除尘器的除尘效率。 粉尘荷电：粉尘荷电是电除尘器除尘的前提条件。粉尘荷电后，在电场风速的带动下，
烧结配用焦化除尘灰的研究与应用 万义东，刘海军 (河北邯郸钢铁集团西区炼铁厂河北邯郸056015) 摘要：为了减少资源浪费，降低其对环境的影响，邯钢公司开展了烧结工序回收利用焦化除尘灰替代部分固体燃料的研究和应用。此举实现了废弃物循环利用，在降低烧结固体燃料单耗的同时，烧结矿质量还有所改善，取得了较好的社会效益和经济效益。 关键词：焦化除尘灰；烧结固体燃耗；燃料破碎 1 前言 邯钢西区焦化厂生产的焦炭采取干熄焦冷却法，在干熄焦冷却过程中产生大量粉尘，经除尘器捕捉、收集，成为焦化除尘灰。这种除尘灰粒度极细，<1mm比例在87％以上，其灰分较高(在28％左右)且发热值低、含硫高，若回收利用易增加焦炭成品灰分，故不适合焦化厂作为回配煤使用。 西区焦化厂每月产生除尘灰约4500t，2010年之前全部当作废弃物由附企公司无偿外排，这直接造成邯钢燃料损失约5万t／a。为避免此部分损失，2010年初公司曾尝试将焦化除尘灰加到中速磨中和煤粉混合，一起喷入高炉。但高炉使用2个月后发现，焦化除尘灰在炉内燃烧后易造成风口严重结焦，进而影响风口面积，造成炉况波动，调控困难。故也不适宜在高炉回收利用。 2010年四季度，公司希望烧结工序能够回收利用焦化除尘灰，用以替代部分固体燃料，既实现废弃物循环利用，减少含碳资源浪费，同时降低烧结工序能耗和CO2排放量。 2 生产现状及分析 焦化除尘灰能否用于烧结生产，对烧结矿质量和生产过程会产生怎样的影响？为此，西区炼铁厂就烧结使用焦化除尘灰的可行性进行了研究。 2．1 配用焦化除尘灰之前烧结固体燃料消耗 烧结使用的粗焦粉是高炉入炉焦炭筛分后粒度不合格的筛下物，其预算价格只有800元／t，而外购无烟煤的预算价格为1100元／t，二者的价差在300元／t以上。因此，烧结配用焦化除尘灰之前，所用固体燃料以粗焦粉为主，无烟煤为辅(粗焦粉供应不足时使用)，见表1。 2．2 配用焦化除尘灰之前固体燃料破碎粒度 我厂要求烧结燃料破碎后粒度﹣3mm≥75％，平均粒度2．0mm左右。由于粗焦粉硬度比无烟煤大，破碎较困难，破碎后﹣3mm约为73％(见表2)，达不到烧结工艺要求。 2．3 焦化除尘灰特性 焦化除尘灰实质上是一种细度极细的焦粉，从取样分析(表3)看，≤3mm粒级达到94．22％，符合我厂对烧结燃料的粒度要求；但其平均粒度太细，只有0．46mm。作为烧结固体燃料配加，会降低燃料综合平均粒度，使燃烧时间缩短，燃烧速度远远快于传热速度，
烧结车间机头环保除尘改造方案研究 [摘要]针对某钢铁企业烧结车间的机头在生产过程中产生大量的烟尘的情况，对厂区大气环境造成严重污染，直接危害职工的身体健康，同时影响周边的环境。通过对整个烧结车间机头除尘工艺系统及通风状况及实际应用的分析，总结出适合该场合的系统环保除尘方案。 [关键词]高炉烧结车间机头环保除尘设计解决方案 1概述 现代化大型高炉的发展都伴随着烧结工艺的相应发展。过去高炉装的是未经处理的原矿，为改进高炉中的煤气渗透和还原作用、降低焦比以及利用细粉料，开发了烧结技术。烧结是一种高效造精块方法，越来越广泛地用于人造富矿生产上，而今，又随着富矿石资源的日益枯竭，铁精矿的需求日益增加，更加促进烧结生产工艺的发展。 烧结机烟气的净化主要包括机头废气除尘、机尾卸料端的除尘和环境除尘三个方面。其排气中主要含有粉尘和二氧化硫、氮氧化合物等有害物质，烟气性质与烧结原料成分及生产工艺等有关。 现以某钢业有限公司35m2环式烧结机车间机头的废气除尘改造为例，该厂原采用的重力除尘器及多管除尘器，已满足不了粉尘排放的要求，当地的粉尘排放要求（50mg/Nm3）。通过对整个烧结车间机头除尘工艺系统及通风状况及实际应用的分析，总结出适合该场合的系统改造除尘方案。 2治理标准及原则 2.1采用的标准 粉尘排放按照GB 9078-1996《工业炉窑大气污染物排放标准》实施。 2.2治理原则 （1）高可靠性 选用除尘器必须保证可靠运行，这就需要选用有技术保证、合理的设备设计和工艺设计、并有良好售前售后服务的正宗厂家的产品。 （2）选用高效除尘器、低排放要求除尘工艺设计中尽量选用技术先进、成熟可靠的高效除尘技术，以保证达标排放的要求。并且满足劳动卫生要求。 （3）投资及运行费用尽量低高效除尘技术可使用一级除尘系统，这样简化
我国钢铁生产以高炉-转炉长流程为主，烧结矿约占高炉炉料的70-75%，而烧结过程中粉尘的产生量约占烧结矿总量的1-2%，年烧结除尘灰的产量超过1000万t，数量巨大。 烧结厂除尘包括工业除尘灰和环境除尘灰两大类，工艺除尘灰又分为机头除尘灰和机尾除尘灰，不同粉尘的来源是： 1、烧结机头除尘灰：由于烧结原料中含有大量的微细物料，这些物料经过抽风进入主管道成为粉尘，其中大部分被除尘系统收集，少量随烟气排出。 2、烧结机尾除尘灰：烧结机上烧成的烧结矿在卸矿、破碎、冷却过程中产生的粉尘，经过除尘系统收集获得。 3、环境除尘灰：包括冷却机尾部卸矿时产生的粉尘，烧结矿进入筛分系统筛分过程中产生的粉尘，筛分烧结矿过程中产生的粉尘，以及烧结返矿运输过程中产生的粉尘。 烧结除尘灰资源化利用的途径有： 1、烧结除尘灰中铁的利用 烧结除尘中含铁量较高，长期以来主要是返回烧结配料，回收利用其中的铁。传统的方法是“小球团烧结工艺”预处理，但有较大的负面效应：烧结矿产生“花脸”，夹生；除尘灰引起“二次扬尘”影响作业环境；除尘效率低等。 现在的处理方法是：采用浮选-重选工艺将烧结除尘灰中的铁氧化物选出来，然后再返回烧结或球团工序，有害元素则富集到尾矿中用作建筑材料。 2、制备肥料 鉴于烧结除尘灰（尤其是机头除尘灰）中钾含量较高，而我国又是一个钾资源匮乏的国家，有研究提出，采用烧结除尘灰制备钾肥。 实验表明，采用烧结机头除尘灰制备农用硫酸钾和（K,NH4）SO4+(K,NH4)Cl混合结晶等产品在工艺上是可行的，除尘灰中钾元素的脱除率和钾资源的回收利用率均在92%以上，所制得的硫酸钾产品质量可以达到GB20406-2006标准中农用硫酸钾合格指标要求。并且，还可以进一步与优等品磷肥（P2O5）进行复配，生产高钾、含氯的高浓度N+P2O5+K2O复合肥。 3、制取氯化铅 烧结原料中，一些铁矿石和厂内循环物料中含有铅。铅会随烟气进入烧结机头除尘系统中。分析表明，烧结机头除尘灰中铅的存在形式有PbCl2、Pb4Cl2O4、PbO。可以回收利用其中的铅。通过加入盐酸和氯化钠混合溶液，通过氯化浸提方式回收其中的氯化铅。 研究表明：结合烧结除尘灰制备钾肥的工艺，分别提取其中的钾与铅，达到综合利用的目的，将获得更好的经济效益
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 烧结厂除尘防尘措施(正 式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-1936-15 烧结厂除尘防尘措施(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 烧结厂是目前冶金企业中粉尘污染最严重的单位之一。烧结厂产生的粉尘量大，影响面广，治理困难，危害严重。一台75m2的烧结机，每小时产生的废气达3.9 ×105 rn3，散落的粉尘约1.5 t。烧结生产过程的主要尘源是：①烧结机主烟道排气中的粉尘；②烧结机和冷却机尾部卸料时产生的粉尘；③烧结矿筛分时产生的粉尘；④成品和返矿运输过程产生的粉尘； ⑤一次混合废气中的粉尘；⑥烧结用原料、熔剂、燃料的卸车、加工(破碎、筛分)和运输过程产生的粉尘； ⑦干式除尘器的排灰处理；⑧二次扬尘。 各种尘源都有它的特点：原料准备系统的尘源多而分散；混合料系统，特别是热返矿参加混合时尘气共生，排气具有高温、高湿和较高的含尘浓度，烧结矿系统的废气量大、温度高，含尘浓度大，由于目前
干熄焦除尘灰烧结生产实践 高建安1，张连航2，王明3，王广林4 （山东石横特钢集团有限公司炼铁厂，山东肥城271612） 摘要：在烧结生产实践中，研究干熄焦除尘灰代替部分焦粉的可行性。通过烧结工艺技术改进、强化生产管理、配加烧结增效剂等一系列措施，提高了干熄焦除尘灰的利用率，解决了使用干熄焦除尘灰替代焦粉的技术难题，改善了烧结技术指标水平，降低了烧结燃料成本。 关键词：焦化灰；燃料消耗；利用率；替代 1 前言 干熄焦除尘灰（以下简称“焦化灰”）是从焦化主体设备回收的主要工业废物，其缺点是粒度极细、灰分偏高。目前，许多钢铁企业已成功实现高炉喷吹焦化灰的工业应用。在烧结生产中，燃料粒度过小，烧结速度快，燃烧所产生的热量难以使烧结料达到所需的温度，从而使烧结矿的强度下降[1]。另外，0.5mm以下焦粉可使料层透气性变坏，还有可能被气流带走、消耗升高，因此在烧结生产中极少使用。如何在保证烧结矿产、质量的前提下，使用焦化灰代替焦粉进行烧结，已成为烧结研究的重要课题。山东石横特钢集团有限公司炼铁厂自2011年起对焦化灰使用进行了烧结生产技术研究，成功实现了焦化灰烧结生产实践，取得了显著的效果。 2 焦化灰成分 焦化灰成分见表1。
表1 焦化灰成分、粒级对比焦粉(%) 灰分挥发份S份5～3 mm 3～2 mm 2～1 mm 1～0.5 mm ＜0.5 mm 焦化灰14.63 1.25 1.03 2.40 3.4012.00 5.7076.50焦粉13.43 1.890.7228.2020.4020.50 6.8024.10比较 1.20-0.640.31-25.80-17.00-8.50-1.1052.40 3 工业试验方案 根据焦化灰供应和燃破工艺布置情况，选定在60m2带烧进行工业试验。为研究焦化灰代替焦粉烧结，制定工业试验方案如下： 1）方案一：焦化灰搭配焦粉使用，直接烧结配料。 2）方案二：焦化灰替代焦粉使用，直接烧结配料。 3）方案三：使用增效剂前后进行比较，分析焦化灰利用率的变化。 4 工业试验方案实施情况 4.1 方案一 4.1.1试验条件：选定了相同原料结构，排除原料因素的影响；60m2带烧工艺控制相同：料层厚度550mm～600mm（无铺底料工艺）、终点温度在330℃以上、烧结矿FeO含量8%～10%、碱度1.80～1.90倍、MgO含量2.3%～2.5%。
均流式电除尘技术在烧结机机头除尘应用 电力、钢铁等行业的工业烟气的排放是我国大气第一大污染源，减排压力巨大，除尘器是整个工业烟气超净治理的工艺路线中“龙头”。 大型烧结机烟尘比电阻高、颗粒细、粒径小、粘度大等，是目前电除尘技术亟待解决的挑战和难题。针对上述问题，北京力博明科技发展有限公司联合国内高校，另辟蹊径，从“板极配合”角度对电除尘器内部流场及电场进行设计和优化，突破静电除尘器除尘效率低的瓶颈，研发出“均流式静电除尘器”技术。该技术采用计算机模拟联合智能优化算法进行方案设计，确定导流和扰流部件几何形状和在电场内的排布方式、电除尘器入口气流分布板的气流分布方案，从而延长受尘时间，提高有效利用除尘面积，增大粉尘颗粒受力和团聚吸附，显著提高静电除尘效率。均流静电除尘技术在具备优异除尘性能的同时，在经济性上也极具竞争优势，与传统电除尘器改造比，改造方案成本可降低约20%。 目前均流式电除尘器技术已在1家电厂和10余家钢厂得到应用。均流静电除尘器产业化项目显著提高了我国电除尘器技术水平，为我国工业烟气污染治理提供了新的解决方案。 关键词：均流式电除尘技术；烧结机烟气；电除尘器 1 除尘背景 在电力行业实现超低排放改造后，钢铁行业的超低排放已迫在眉睫。环保部发布的《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》提出：到2020年底前，重点区域钢铁企业超低排放改造取得明显进展，力争60%左右的产能完成改造，有序推进其他地区钢铁企业超低排放改造工作；到2025年底前，重点区域钢铁企业低排放改造基本完成，全国力争80%以上产能完成改造。除尘器是整个工业烟气超净治理的工艺路线中“龙头”，对后续脱硫和脱硝影响巨大。烧结机头烟尘比电阻高、颗粒细、粒径小、粘度大等，是目前电除尘技术面临的挑战和难题。 2 烧结机机头除尘难点 由于受到生产工艺条件的限制，大型烧结机烟尘比电阻高、阵发性负荷、烟气成分复杂，造成部分电除尘器排放不达标，尤其是烧结机机头的粉尘比电阻高、
1.文献综述 1.1 除尘灰概况 1.1.1 除尘灰来源 在钢铁厂生产过程中，生产出来的副产品和粉尘主要是除尘灰，而这些除尘灰会在多个方面产生，比如电炉灰和高炉灰，不仅如此，在烧结冶炼过程中，也会产生大量的除尘灰，这些有害物对环境造成了严重的影响。 除尘灰的来源是多方面的，生活过程中会产生一部分的有害物，这些有害物中含有烟尘[1]等，除了生活中还有交通运输过程中，一些交通工具的尾气排放等产生的有害物也是除尘灰的来源，除尘灰的来源最多的是工艺生产中，这就是除尘灰的主要来源。现在除尘灰每年排放130万吨，造成了严重的环境污染，而电炉炼钢是造成烟尘污染最主要的来源。 在进行的电炉炼钢阶段，通常经过几道工序来完成生产电炉灰，最终在袋式除尘器来捕集电炉烟尘，这样完成了对电炉灰的生产，占产出炉料装入量2％～3％。电炉在冶炼过程中产生大量烟尘，每吨钢发生量大约为12～20 kg/t，烟尘中含FeO的在40 %以上。在钢铁这一行业当中电炉能够生出许多的烟尘，平均一年就可以捕集10万多吨，如果加上重机、电力制造、造船等行业数百台电炉排出的烟尘，数量就更为可观，这么多的烟尘会造成十分恶劣的环境污染，对人的健康造成影响，所以我们要对其进行有效的治理，不仅如此还要加以利用，变废为宝不浪费宝贵的资源[2]。 在钢铁企业，近些年越来越多人开始注意怎样再次利用烟尘[3]。对除尘灰的综合利用在国内研究课题中十分重要，目前对除尘灰的利用主要是两个方面，一个是球化后作为建材用料，另一个是作为原料进行回炉再利用，当作建材用料的时候，用作磁性材料的研究现在看来还是十分的少的。除尘灰球化后在回炉中作为炼钢原料还可以作一些像氧化红铁等技术水平低的材料，当作为这些技术水平低的材料时，对于除尘灰的资源是非常大的浪费，所以这些还有待考虑。国外和我国一样，对回收利用除尘灰这一项目也十分看重，他们回收其中的炭来作为墨水等等，或者作为活性炭这种吸附能力强的物质，对于水的合格和吸入的大气都起到了净化的作用[4]。 研究人员已经做了很多有关除尘灰综合利用的工作。目前所利用的方法总体来说有两类：一为湿法处理；二为火法处理。相比于火法处理，湿法处理除尘灰更热门，后者其实是把其中的有色金属回收来产出炼铁和化工原料，减少环境污染，创造经济效益，而后者的主要处理方法是进行酸法处理的方式。用这种方法进行处理主要是对用酸液浸洗预处理过的除尘灰而言，回收其中的铁，并且去
烧结机头电除尘器运行和维护 发表时间：2019-06-25T09:30:59.243Z 来源：《基层建设》2019年第7期作者：刘鑫 [导读] 摘要：烧结机是钢铁生产中非常重要的生产设备，为了保证烧结机的正常运作，需要做好烧结机头电除尘器的运行维护，最大程度地降低钢铁生产过程的粉尘排放。 陕西龙门钢铁有限责任公司陕西韩城 715405 摘要：烧结机是钢铁生产中非常重要的生产设备，为了保证烧结机的正常运作，需要做好烧结机头电除尘器的运行维护，最大程度地降低钢铁生产过程的粉尘排放。本文主要分析了烧结机头烟气及粉尘的特点，指出烧结机头电除尘器运行构成中经常存在的问题，并探讨了除尘器的运行维护策略。 关键词：烧结机；电除尘器；运行维护 引言 随着市场经济的快速发展，对钢铁的需求量也在不断提升，这进一步促进了我国钢铁行业的发展。钢铁生产中，经常会出现大量的烟气及粉尘，尤其是在烧结机工作中，烟气排放量较高，为了降低烧结机机头排放的烟气，必须将电除尘器的作用充分发挥出来，并做好电除尘器的运行维护，以提高烧结生产效率以及降低生产废气排放量。 一、烧结机头烟气及烟尘特点 1、粉尘成分复杂 烧结机机头的烟气粉尘的含量与种类取决于烧结原料、熔剂、燃料以及燃烧工艺等，受各个区域烧结原料的不同，因此烧结机的粉尘成分也各不相同。矿料中如果含有成分较多的Na、K、Zn元素，烟气中就会含有K20、Na20、ZnO等粉尘颗粒，并且K20、Na20粉尘颗粒较小，重量也较轻，对除尘器的作用发挥尤为不利。 2、烟气含尘浓度低 当前，我国大多数的烧结厂都采用的是铺底料系统，主要是提高成品率以及保护烧结机台车，铺底料系统能够减少烧结机生产过程产生的飞灰，将烟气含尘度维持在较低的水平，并且产生的粉尘颗粒较小。 3、烟气湿度高 烧结机场采用两级或者三级混料系统，在混料中常常需要加大量的水，这些水分在高温的作用下会变成蒸气，与烟气混合，在烟气温度低于露点温度使产生结露，结果湿度大的烟尘会附着在极板、极线上，不容易被除尘器吸附掉，导致除尘效率大大降低，而湿度高以及高浓度的SO：对除尘器的防腐性能提出更高的要求。 4、粉尘比电阻高、黏度大 受烧结工艺的影响，烧结粉尘中的SiO2，、AL203等的含量较高，这必然会导致烧结机头后的电除尘器的电场烟尘比电阻较高，并且黏度也大大提升，由于该类烟尘难发现，因此常附着于电除尘器上，容易导致反电晕现象。 5、烟气负压大 当前，大产量烧结机以及高碱度烧结工艺得到广泛应用，烧结机的料层也大大增加。在烧结机相关工艺设计中，机头上的抽风机采取大风量设计，这使得烧结机进程处于高负压的运行状况，这必然对烧结机头的电除尘器的强度及刚度提出更高要求。 二、烧结机头电除尘器运行中经常出现的问题 1、电晕线放电尖端结球现象 电除尘器的阴极电晕线常采用的是BS与RS管状芒刺线，阴极属于尖端放线的模式，芒刺尖端的电子以及离子流比较集中，放电的强度将大大提升，并且在尖端对应的前部产生电风，使空前场强发生一定的变化，对于一些颗粒较小的粉尘不能达到良好的除尘效果。并且烧结机头的烟气湿度较高、黏度较大、电阻较高，容易使电除尘器出现尖端结球的情况，如果不能进行及时地处理，会使得除尘器中的阴极芒刺线逐渐被粉尘包围，使电晕封闭，除尘效率大大降低。 2、反电晕现象 反电晕指的是沉积在电除尘器表面的粉尘出现局部放电的情况，积尘沉积在除尘器表面的电阻不高，粉尘上所形成的电压对两极空间强度的影响可以忽略不计，电晕放电能够正常进行，然而如果烧结机的烟气中粉尘量较高，则电晕的电荷难以释放，随着除尘器表面成绩的粉尘数量不断增加，除尘器表面的电荷也在不断增加，一旦粉尘之间形成大的电位差，粉尘层就会出现局部击穿的情况，进而产生反电晕现象，使二次电压大大降低，二次电流急剧增加，除尘效率逐渐下降。 3、振动系统故障 在电除尘器的安装过程中，如果安装的精度不够以及烧结机机头烟气温度较高，容易引起框架变形，使得极板、极线以及振打锤的相对位置发生偏移，出现振打失效的情况，并且在电除尘器运作过程中，表面的粉尘厚度也会不断增加，最终形成电晕封闭以及反电晕的情况，影响除尘器正常功能的发挥。因此为了达到高效的除尘，必须要使除尘器有足够的振打力。 4、电晕线断线 电除尘器运作过程中电晕线在安装过程中，受各极线张紧程度不同以及烧结机运行过程中烟气温度不同的影响，极线会因为热胀冷缩而发生变形的情况，再加上湿烟气的腐蚀，使电晕线经常出现断线的情况，继而使电除尘器不能正常运作。 三、电除尘器运行维护措施 1、改进除尘器设备及工艺 首先；在供电方式上，根据烧结机的工作条件，设计新的供电方式，具体可以采用烟气输出口浊度大小实现闭环控制工作电流的方式，减少二次电流，使烧结机工作电场稳定，减少电除尘器反电晕现象的发生。 其次，电除尘器电场运行状态时，电场的阴阳极之间往往会存在高压，除尘器的极板上的粉尘也带有电荷，在电场力作用下，粉尘的附着力上升，当除尘器进行振打清灰时，不容易将粉尘完全振落清除。而如果进行降压处理，则能够减少电场对粉尘的作用，使粉尘附着力下降，更好地进行粉尘收集。 再次，可以在电除尘器中加装声波辅助清灰装置，利用膜片在发声器谐振腔的内部产生特定的低频以及高能量声波，使粉尘出现“声致
烧结机头电除尘灰 烧结机头电除尘灰（以下简称烧结灰）是铁矿石烧结过程中，通过烧结机头烟气电除尘器所扑集的粉尘，其铁、钾、铅、碳含量较高，主要化学成分为Fe2O3、Fe3O4、CaO、C、SiO2、KCl、NaCl、PbCl2等，烧结电除尘灰产量约占烧结矿产量的2%~4%，全国每年由此所产生的除尘灰高达1500万吨左右。 烧结机头电除尘器所扑集的粉尘中Cl、K、Na、S、F、Pb等化合物的平均组成占到了除尘灰总量的48％，其中K、Pb的平均含量（以K2O和PbO计）分别达到6％~10%和4％~6％左右，总铁TFe平均含量达到33%以上，碳平均含量在6％~9%左右，粉尘平均粒度约35μm~40μm。 国内外研究现状： （1）首钢在迁钢循环经济工业园区规划设计中，设计了三条含铁尘泥加工处理的工艺路线，即：“多种尘泥均质化造粒回用烧结工艺”、“OG泥与氧化铁皮造块回用转炉造渣工艺”和“高含锌与高含钾、钠的尘泥脱锌、脱钾、脱钠工艺”. （2）宝钢、武钢、鞍钢、湘钢、邯钢等单位相继开发了“浮选－磁选”或“重选－磁选－浮选”联合流程从瓦斯泥中回收利用金属铁的工艺。 （3）韶钢成功开发了“火法富集－湿法处理”回收利用瓦斯泥中氧化锌的无害化工艺，并建立了一套完整的活性氧化锌生产线。 （4）柳钢开发了“火法富集－湿法提取”的瓦斯泥处理工艺，用于制备超细碳酸锌，也获得了较好的经济、社会和环境效益。 （5）攀钢采用硫酸浸出富集法从瓦斯泥中回收活性氧化锌，全程实收率达到79.1%，且回收的活性氧化锌质量达到了化工部部颁标准。 （6）提出了采用“弱磁→强磁”两级梯度磁选方法回收含铁粉尘中的铁原料。通过磁选选铁，使尾矿中的铅、锌等重金属得到富集和回收利用，但该专利未提到锌、铅的具体提取方法。 （7）国外目前处理含铁尘泥的典型技术有[1]：①含铁尘泥冷固结造块回用高炉炼铁技术；②转底炉处理高锌含铁尘泥技术；③熔融还原法处理含铁尘泥技术。其中：含铁尘泥冷固结造块回用高炉炼铁技术能缩短尘泥回用钢铁冶炼系统的流程，具有一定的优越性，但因法需要水泥等粘结剂量大、堆放场地量大、能耗高、炉渣量大等使得成本较高，高炉生产效率较低；转底炉和熔融还原技术具有较为彻底的除杂和回收金属铁资源功能、资源综合利用率高、处理量达、环境污染小等优点，但投资较高，生产成本居高不下，难以在短时间内推广应用。 钢铁企业含铁粉尘的几种处理工艺 1返回处理法 返回处理法是将钢铁厂各生产工序产生的含铁粉尘以原料形式直接返回到
冶金烧结企业的防尘除尘措施 烧结厂是目前冶金企业中粉尘污染最严重的单位之一。烧结厂产生的粉尘量大，影响面广，治理困难，危害严重。一台75m2的烧结机，每小时产生的废气达3.9 ×105 rn3，散落的粉尘约1.5 t。烧结生产过程的主要尘源是：①烧结机主烟道排气中的粉尘;②烧结机和冷却机尾部卸料时产生的粉尘;③烧结矿筛分时产生的粉尘;④成品和返矿运输过程产生的粉尘;⑤一次混合废气中的粉尘;⑥烧结用原料、熔剂、燃料的卸车、加工(破碎、筛分)和运输过程产生的粉尘;⑦干式除尘器的排灰处理;⑧二次扬尘。 各种尘源都有它的特点：原料准备系统的尘源多而分散;混合料系统，特别是热返矿参加混合时尘气共生，排气具有高温、高湿和较高的含尘浓度，烧结矿系统的废气量大、温度高，含尘浓度大，由于目前多生产自熔性或高碱度烧结矿，因而产生的粉尘比电阻高。此外，烧结粉尘磨损性强，废气中含SO2、CaO，易产生腐蚀与结垢，使烧结粉尘的治理造成一定的困难。 1. 烧结工艺的防尘措施 烧结厂除尘首先要从改革工艺和设施，提高自动化水平方面入手，减少尘源和粉尘排放量。主要有以下几方面： (1) 自动配料和严格控制混合料水份、点火温度，从而使成品烧结矿质量高，强度大，粉化率低，粉尘因而得以减少， (2) 采用铺底料烧结工艺，在烧结机上首先铺上粒度为10～20mm，料层厚30～50mm的烧结矿，能够使配合料烧透，成品烧结矿不夹杂生料，降低粉尘量 (3) 对强化烧结过程所用生石灰采用风力输送，实现密闭运输，可以避免皮带运输的扬尘; (4) 烧结机尾向冷却机采用直接给料方式，取消机尾热筛，采用冷返矿配料方案，从而消除热返矿配料时产生大量水汽夹带粉尘飞扬的状况; (5) 将环冷机受料点排出的高温废气接到点火器助燃，废气经台车料层时粉尘被吸收，从而减少粉尘排放量， (6) 烧结设备大型化、自动化，减少接尘人员和减少人员接尘的机会，这是今后烧结厂防尘的发展方向。 2. 烧结厂除尘措施 现代烧结厂除尘措施的发展趋势是： (1) 目前烧结厂排风系统的除尘设备，多数仍采用机械式旋风除尘器或多管除尘器，净化效率仅能达到70～90%排放粉尘浓度，不能达到国家卫生标准。现在多采用集中的大除尘系统，同时采用先进的大型除尘设备，这样，便于集中管理和维修，有利于除尘器连续正常运行，粉尘集中回收处理，减少二次扬尘。宝钢烧结厂一期工程，全厂共设5个集中的除尘系统即废气、机尾、配料、成品、粉焦5个系统，净化设备分别采用ESCS一600直线型卧式三室宽间距电除尘器、三菱一鲁奇型电除尘器和大型吸入式反吸风袋式除尘器，取得了良好的除尘效果。对电除尘器的设计，注重气流均匀分布、电场内及灰斗内设阻流隔板、阳极采用480mm大槽型板、出口设槽形板，采用高性能的供电电源等措施，提高了静电除尘器的水平。 (2) 合理的粉尘处理与回收。由于系统的集中化和大型化，使除尘系统回
烧结厂关于除尘灰综合利用的报告 一、编制原因 随着高炉项目顺利投产，烧结高炉除尘灰在原料场进一步聚集，机械化料场不具备使用除尘灰的条件。目前，原料场储存烧结、高炉、转炉除尘灰进2000吨。由于除尘灰粒度较细、密度较轻，在存放过程中遇风造成二次扬尘，造成环境污染；另一方面，高炉干法除尘及烧结机机头电除尘碱性金属ZnO、K2O、Na2O等含量较高，不利于烧结生产配加。 二、除尘灰烧结配加对高炉生产的负面影响 钢铁炼铁除尘灰的氧化锌源自于铁矿石。烧结矿中主要为铁酸锌[-ZnO·Fez03(ZnFe)0·Fez03]，人炉后很快还原成Zn。还原的锌很快挥发，也会在炉内产生循环，Zn挥发到上部又重新氧化成ZnO，它部分被煤气带走，最后到除尘灰中；部分随炉料下降循环，渗人炉衬的Zn蒸气在炉衬中冷却下来，并氧化成ZnO，体积膨胀破坏炉墙。聚集在内壁和上升管的ZnO还能生成炉瘤，给高炉生产带来不利影响；在烧结生产过程中，因为含ZnO，量较高，除尘灰参与烧结配料后烧结机糊篦条严重，影响烧结料层的透气性，降低烧结生产率，在多家烧结生产过程中已经证实，同时，因烧结过程不容易脱出ZnO，烧结长期使用，将造成ZnO不断富集，所以要严格控制人炉Zn。否则对高炉和烧结的影响将进一步加剧。 三、除尘灰主要成分及压球后成分预计：
四、除尘灰利用初步设想： 为了有效利用烧结、高炉、转炉除尘灰及炼钢污泥，回收铁成份。回收企业生产过程中的废弃物，降低生产成本。结合国内先进的处理技术，将除尘灰配加氧化铁皮、生石灰、煤粉等压实成球，作为转炉冶炼的渣剂，进一步对铁元素进行提炼。炼铁事业部烧结厂做出以下考虑。 1、生产工艺为： 混料搅拌压球干燥炼钢 将各种除尘灰、铁泥、煤粉等原料进行混合，加入粘结剂进行搅拌，再用压球机成球，最后通过光照和风等自然干燥过程，形成干燥的铁泥球。 2、投入物料包括： a主料：烧结除尘灰、高炉除尘灰、电炉转炉除尘灰、转炉湿式除尘污泥、轧钢旋流井污泥、氧化铁皮； b配料：焦炭或煤粉； c粘结剂：玻璃水、水、生石灰。 d物料投入比例为：主料：煤粉：其他=
烧结机尾除尘布袋破损原因分析与解决办法 本文以天柱钢铁320m2烧结机机尾布袋除尘器为例,对运行过程中出现的问题做了深入合理的分析,提出了有效的解决办法,并应用于生产实践。希望借此机会贡献本人微薄之力,助力环保设备的超低排放,为蓝天白云尽自己的一份环保职责。 1布袋除尘基本原理 脉冲布袋除尘器由灰斗、上箱体、中箱体、下箱体等部分组成,上、中、下箱体为分室结构。工作时,含尘气体由进风道进入灰斗,粗尘粒直接落入灰斗底部,细尘粒随气流转折向上进入中、下箱体,粉尘积附在滤袋外表面,过滤后的气体进入上箱体至净气集合管-排风道,经排风机排至大气。清灰过程是先切断该室的净气出口风道,使该室的布袋处于无气流通过的状态(分室停风清灰)。然后开启脉冲阀用压缩空气进行脉冲喷吹清灰,切断阀关闭时间足以保证在喷吹后从滤袋上剥离的粉尘沉降至灰斗,避免了粉尘在脱离滤袋表面后又随气流附集到相邻滤袋表面的现象,使滤袋清灰彻底,并由可编程序控制仪对排气阀、脉冲阀及卸灰阀等进行全自动控制。 2河北天柱钢铁集团有限公司320m2烧结机机尾除尘介绍 河北天柱钢铁集团有限公司位于唐山市丰润区,成立于2003年,是中国钢铁工业协会和河北省冶金协会正式会员单位,是中国绿色发展联盟理事单位。2016年天柱钢铁集团响应环保文件要求对机尾电除尘做了改造,将原来的电除尘改造为布袋除尘器。处理烟气量800000m3/h;处理烟气温度≤120℃;清灰方式离线脉冲式;总过滤面积18000m2;排放浓度≤10mg/Nm3;风机风量800000m3/h;风机全压5500Pa。 3机尾除尘布袋袋口喷吹磨损 机尾除尘通过4个月的在运行,发现有个别布袋在袋口位置出现了磨损,布袋被磨损成网状,经推断破损形式为从内向外。从现场看反吹管出现了一定程度的偏离,
烧结厂防尘除尘措施 烧结厂是目前冶金企业中粉尘污染最严重的单位之一。烧结厂产生的粉尘量大，影响面广，治理困难，危害严重。一台75m2的烧结机，每小时产生的废气达3.9 ×105 rn3，散落的粉尘约1.5 t。烧结生产过程的主要尘源是：①烧结机主烟道排气中的粉尘；②烧结机和冷却机尾部卸料时产生的粉尘；③烧结矿筛分时产生的粉尘；④成品和返矿运输过程产生的粉尘；⑤一次混合废气中的粉尘；⑥烧结用原料、熔剂、燃料的卸车、加工(破碎、筛分)和运输过程产生的粉尘；⑦干式除尘器的排灰处理；⑧二次扬尘。 各种尘源都有它的特点：原料准备系统的尘源多而分散；混合料系统，特别是热返矿参加混合时尘气共生，排气具有高温、高湿和较高的含尘浓度，烧结矿系统的废气量大、温度高，含尘浓度大，由于目前多生产自熔性或高碱度烧结矿，因而产生的粉尘比电阻高。此外，烧结粉尘磨损性强，废气中含SO2、CaO，易产生腐蚀与结垢，使烧结粉尘的治理造成一定的困难。 1. 烧结工艺的防尘措施 烧结厂除尘首先要从改革工艺和设施，提高自动化水平方面入手，减少尘源和粉尘排放量。主要有以下几方面： (1) 自动配料和严格控制混合料水份、点火温度，从而使成品烧结矿质量高，强度大，粉化率低，粉尘因而得以减少， (2) 采用铺底料烧结工艺，在烧结机上首先铺上粒度为10～20mm，料层厚30～50mm的烧结矿，能够使配合料烧透，成品烧结矿不夹杂生料，降低粉尘量 (3) 对强化烧结过程所用生石灰采用风力输送，实现密闭运输，可以避免皮带运输的扬尘； (4) 烧结机尾向冷却机采用直接给料方式，取消机尾热筛，采用冷返矿配料方案，从而消除热返矿配料时产生大量水汽夹带粉尘飞扬的状况； (5) 将环冷机受料点排出的高温废气接到点火器助燃，废气经台车料层时粉尘被吸收，从而减少粉尘排放量， (6) 烧结设备大型化、自动化，减少接尘人员和减少人员接尘的机会，这是今后烧结厂防尘的发展方向。
内蒙古包头市清原冶金有限公司 烧结机120平静电除尘器
静电除尘设备主要性能参数表
1、投标设备报告 （一）投标设备技术规范 1、电除尘器技术要求 1.1 、烟气参数 1.1.1 、电除尘器最处理烟气量：300000m3/h ； 1.1.2、除尘器正常运行温度：工作温度120C ；最大温度250C 1.1.3 、最大含尘量：10g/Nm3 1.1.4、除尘器本体承受压力：w 16000Pa 1.1.5 、排放浓度：50mg/Nm3 1.2、120吊电除尘器主要技术参数 1.2.1、电除尘器类型：板卧双室四电场 1.2.2、单条配备除尘器数量：一台 1.2.3、总集尘面积：8530m2 1.2.4、烟气实际流通面积：120 m2 1.2.5、设计工况烟气流速：0.7 m/s 1.2.6、阳极板有效高度：13.3m 1.2.7、单个电场长度：4m 1.2.8、电除尘器有效长度：16m 1.2.9、电场有效宽度：9m 1.2.10、同极间距：450mm 1.2.11、通道个数：23个 1.2.12、阳极板型式：480C型 1.2.13、阴极线型式：BS,RS芒刺线。 1.2.14、阳极振打方式：旋臂锤 1.2.15、阴极振打方式：旋臂锤 1.2.16、除尘器工作压力：负压状态 1.2.17、高压直流电源：见电气专业技术要求 1.2.18、电除尘器压力损失：< 300Pa
1219、漏风率；w 3% 1220、气流分布均匀性达到(ZBJ88001.4-88 )要求。 1.2.21、出口浓度w 50 mg/Nmt 1.2.22、除尘效率98.4%。 1.2.23、设备总重：400吨 1.3、成套供货范围 本体 前至进口烟箱法兰，后至出口烟箱法兰，上至电除尘器顶部盖板，下至电除尘器灰斗法兰和电除尘器支座底面，包括：支座、壳体、进口分布板、出口槽形板、灰斗及灰斗阻流板、阴阳极系统、走台、梯子、栏杆及其电瓷件、连接件、配套机电件。 (1)桥架及电缆： 由需方提供桥架及电缆。 高压电控设备和低压电控设备 1.1A/80KV高压控制柜4台、硅整流变压器4开关柜4台、低压控制柜1台、配套相应操作箱、端子箱、检修照明箱等。 (二)投标设备技术方案及性能阐述 1 、机头电除尘器主要技术说明及技术方案 1.1设计指导思想： (1)依据需方的要求及国家相关标准进行设计。 (2)按照“高效、安全、可靠、方便、经济”的目标制即除尘效率高、使用安全、运行可靠、操作方便、运行维护经济。 1.2针对烧结机机头粉尘的特点及保证收尘效率所采取的主要技术措施： ? 1.2.1宽间距和合理的极配型式 同极间距采用450mn极距；极配型式为C型480mn极板配备BS管状芒刺线加RS管状芒刺线。 O 1.2.1.1 450mm同极距的优点： a.电场强度高，电压等级高，因为收尘效率的高低与电场强度的平方成正比，尤其机头的粉尘浓度低、粒径细，比电阻高，较难捕集，采用宽极间距有效克服了以上难点。 b.采用宽极距；有效提高了粉尘的驱进谏度。 c.采用宽间距，通道加宽，给检修带来方便。
高炉含锌除尘灰的综合利 用 杨春雷 岗位职级：助理工程师 专业：矿物加工工程 二〇一四年
摘要 结合钢铁企业节能减排、建立循环经济的发展方向，针对除尘灰的循环利用导致高炉中锌的富集，高锌灰已经成为影响高炉冶炼的重要因素。本文根据酒钢除尘灰的情况，介绍国内外多种高锌除尘灰处理工艺和基本原理，为高锌除尘灰处理提供思路和方式。 关键词：高锌除尘灰酒钢集团处理工艺节能减排 一、除尘灰简介 钢铁企业资源和能源密集、生产规模和物流量大、工序流程长，因而产生大量固体废弃物，成为公认的污染大户。近20年来国外不少发达国家如德、日、英、美、俄等加大了对冶金工业固体废弃物研究开发力度，取得了很好的成绩。例如在冶金废渣利用方面，美国的利用率已经达到80"--85％，日本为70"--80％，德国和西班牙接近100％。，而在国内，随着近年来钢铁产量高速增长，环境问题更为突出。日益增长的钢铁生产能力对周围环境的压力越来越大。如何提高资源和能源的使用效率，减轻环境负荷，走循环经济的道路，实现可持续发展，已成为未来我国钢铁行业发展的必然方向。目前我国的钢铁企业冶金流程主要集中于烧结一高炉一转炉一轧钢长流程生产，占钢铁总生产能力的70％以上。在烧结、高炉炼铁、转炉及电炉炼钢
等工序均可产生的大量粉尘及其副产品，统称为除尘灰。若不加以有效处理，这些堆积和飞扬的除尘灰将对厂区及周围的环境造成严重污染，对农田的生态环境也有很大的危害。如果能对各类除尘灰合理地开发和利用，不但可以防止产生二次污染，有效地改善周边环境，而且还能变废为宝，将除尘灰作为二次资源来利用。近年来随着高炉大型化的发展，高炉粉尘发生量不断增多，高炉布袋除尘灰有以下特征：l、粒径小、比重轻。一般200目过筛率在50"--65％，甚至更细，极易飘散在大气中，严重污染周围环境；2、易反应。含有较多粒径小的低沸点金属，与空气接触时，易于空气中氧反应，产生自燃。3、强烈的腐蚀性。高炉瓦斯泥中存在相当数量的碱金属与碱土金属，如K20、Na20、CaO、MgO等，易与水化合生成氢氧化物而呈碱性。4晶相独特，分离困难。高炉瓦斯泥是高温产物，矿物表面性质与天然矿物相差巨大。细粒矿物在高温作用下熔融在一起，极易包裹脉石矿物，选矿难度大，有价金属回收率较低。如何处理已成为钢铁企业的一大难题。 二、锌在高炉中的循环和危害 铁矿石中的少量锌主要以铁酸盐(ZnOFe2O3)、硅酸盐(2ZnOSiO2)及硫化物(ZnS)的形式存在。锌元素进入高炉后，与炉料一起被加温。但它不能跟随炉料中的几大主要元素一起进入渣铁。其硫化物先转化为复杂的氧化物，然后再在大于1000℃的高温区被CO还原为气态锌。即ZnO+ CO= Zn( 气)+CO2。沸点为907℃的锌蒸汽，随煤气上升，到达温度较低的区域时冷凝(580℃) 而再氧化。再氧化形成的氧化锌