1.0 目的：为使检测人员能正确的掌握测量方法，确保测量结果的准确性及稳定性，统一报告制作格式，为项目、模具工程、制造、品保部门及客户提供正确规范
的检测报告。
2.0 范围：适用于本公司FAI测量，制程控制、来料、出货需用工显测量之产品。
3.0 定义：无
4.0 权责：
4.1测量中心：按照测量原理及规定的测量方法进行标准化量测作业。
4.2申请单位：送测量样品至测量室和详细填写申请单，并负责报告的签收。
5.0 作业内容：
5.1测量注意事项：
5.1.1测量室根据申请的内容核对是否正确，并确认产品外观及数量，根据工作量确认完成时间。
5.1.2根据受控的图纸，确认产品是否和图面相符。
5.1.3送检的产品应留一模，供测量室保存留样。
5.2测量工具的选择：
5.2.1如果客户有要求测量工具的，按客户报告格式中要求的测量工具测量，保证测量工具的一致性。
5.2.2客户没有要求测量工具的按下面的要求：
工显测量：孔心距的尺寸，扣位尺寸，不规则的内长宽，两测量点连线和基准面不平行的外形尺寸，来料的贴纸，背胶，钢片产品，印刷尺寸（如图四、五）。
卡尺测量：外形长宽尺寸；电池仓内长宽；显示屏内长宽；摄像头装配位置；音量键、USB装配位置；按键孔的长宽尺寸等（如图一、二、三、六）。
针规测量：听筒、USB的孔径尺寸，选用针规测量（如图五）。
图一
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外形尺寸， 内长宽，按 键长宽用 卡尺测量
J 丿
卄
丿
A
外形长度尺 寸两测量点 和基准不平 行的用工显 测量
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长宽，孔心 距尺寸用工 显测量
听筒直 径，用针 规测量 J 显
宽尺寸用
卡尺测量
图三 图四
冬
五
图六
5.3工显测量基准的设定
5.3.1平面基准的设定：选一个大的平面做放置基准（如图七、八、九），避开凸出的位置，放在平台上或贴在测量治具上，基准平
面要保持与工作台平行，变形的位置要校平后测量.
5.3.2轴向基准的设定：选一个长的直边或在一条线上最远的两个圆孔做摆正基准，长边摆正短边归零。三星客户产品的基准以两个
0/P的顶针孔做基准轴摆正（如图十、十三），零点以图面上标有B/P的基准孔为零点测量，图面上有标注测量点的位置，应严格按照图面标注的位置测量（图十二）。非三星客户的产品，当图面没有标注测量点时，外长、外宽取最大值；内长、内宽取最小值；圆弧则取最高点；
图上有标示“ L”表示测量最大值；标示“ S'表示测量最小值；B/P表示以此点为绝对零点；B/L 表示为装配基准面（图十一）。
翻盖机型以此面
为放置基准面,放
在治具或测量夹
具上，贴平基准
\
-------------- ■
/
图八图九
图七
厂小件类选择
大的平面做
放置基准面8
部分客户类的产品所有尺寸的测量，应以两个1.0mm的顶针孔连线为摆正基准轴测量
图十O?33.12+ 0 O7(*
图
十
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准面
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面标注的测
量点,以标注点
为测量位
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以图面上
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孔定位，
以B/P
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图十三
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钣金件检验作业指导书 文件编号 编制：刘桂强 审核： 批准： Xxxxxxxxxxxxxxx有限公司 发放范围：车间、生产部、技术部、档案室各一份
一、目的 规范钣金结构件的检验标准，以使各过程的产品质量得以控制，保证本公司的产品质量，从而使我公司的产品让顾客满意。。 二、适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以技术规范和客户要求为准。 三、引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 四、原材料检验标准 1.金属材料 1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商明。 1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 2.塑粉
2.1塑粉整批来料一致性良好，有出厂证明与检验报告，包含粉号、色号以及各项检验参数。 2.2试用后符合产品要求（包括颜色、光泽、流平性、附着力等）。3通用五金件、紧固件 3.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。3.2尺寸：按图纸与国标要求，重要尺寸零缺陷。 3.3性能：试装配与使用性能符合产品要求。 五、工序质量检验标准 1．冲裁检验标准 1.1对有可能造成伤害的尖角、棱边、粗糙要做去除毛刺处理。 1.2图纸中未明确标明之尖角（除特别注明外）均为R1.5。 1.3冲压加工所产生的毛刺，对于门板、面板等外露可见面应无明显凸起、凹陷、粗糙不平、划伤、锈蚀等缺陷。 1.4毛刺：冲裁后毛刺高L≤5%t（t为板厚）。 1.5划伤、刀痕：以用手触摸不刮手为合格，应≤0.1。 1.6平面公差度要求见表一。 附表一、平面度公差要求 表面尺寸(mm) 变形尺寸(mm) 3以下±0.2以下 大于3小于30 ±0.3以下 大于30小于315 ±0.5以下
作业指导书第D版第0次修订 工作场所高温检测测量的作业指导书共3 页第1页 颁布日期：2013年03月26日 1. 目的 为了规范职业卫生技术服务过程中工作场所噪声测量工作，确保测量工作质量，制定本作业指导书。 2. 适用范围 适用于工作场所高温测量。 3. 职责 现场监测人员严格按照规范、程序和作业指导书进行设点和测试。 4. 术语 4.1高温作业 heat stress work 在生产劳动过程中，工作地点平均WBGT指数≥25℃的作业。 4.2 WBGT指数 wet bulb globe temperature index 又称湿球黑球温度，是综合评价人体接触作业环境热负荷的一个基本参量，单位为℃。 4.3接触时间率 exposure time rate 劳动者在一个工作日内实际接触高温作业的累计时间与8h的比率。 4.4本地区室外通风设计温度 local outside ventilation design temperature 近十年本地区气象台正式记录每年最热月的每日13时～14时的气温平均值。 5. 工作程序 5.1测量仪器 5.1.1 WBGT指数测定仪，WBGT指数测量范围为21℃～49℃，可用于直接测量。 5.1.2 干球温度计（测量范围为10℃～60℃。）、自然湿球温度计（测量范围为5℃～40℃）、黑球温度计（直径为150mm或50mm的黑球，测量范围为20℃～120℃）。分别测量三种温度，通过下列公式计算得到WBGT指数。 室外： WBGT = 湿球温度（℃）×0.7＋黑球温度（℃）×0.2＋干球温度（℃）×0.1 室内：
作业指导书第D版第0次修订 工作场所高温检测测量的作业指导书共3 页第1页 颁布日期：2013年03月26日 WBGT = 湿球温度（℃）×0.7＋黑球温度（℃）×0.3 5.1.3 辅助设备 三脚架、线缆、校正模块。 5.2测量方法 5.2.1 现场调查 1）了解每年或工期内最热月份工作环境温度变化幅度和规律。 2 ）工作场所的面积、空间、作业和休息区域划分以及隔热设施、热源分布、作业方式等一般情况，绘制简图。 3 ）工作流程包括生产工艺、加热温度和时间和生产方式等。 4 ）工作人员的数量、工作路线、在工作地点停留时间、频度及持续时间等。 5.2.2测量 1）测量前应按照仪器使用说明书进行校正。 2）确定湿球温度计的储水槽注入蒸馏水, 确保棉芯干净并且充分浸湿，注意不能添加自来水。 3）在开机的过程中, 如果显示的电池电压低，则应更换电池或者给电池充电。 4 ）测定前或者加水后，需要10min的稳定时间。 5.3 测点选择 5.3.1 测点数量 1）工作场所无生产性热源，选择3个测点，取平均值；存在生产性热源的工作场所，选择3～5个测点，取平均值。 2）工作场所被隔离为不同热环境或通风环境，每个区域内设置2个测点。取平均值。 5.3.2 测点位置 1 ）测点应包括温度最高和通风最差的工作地点。 2 ）劳动者工作是流动的，在流动范围内，相对固定工作地点分别进行测量，计算时间加权WBGT指数。
五金件表面氧化检验作业指导书 1.目的 为了在对五金件表面氧化进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于表面氧化处理的五金结构件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置 B面：处于成品的侧面和背面 C面：处于成品的底部 D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起
4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见 4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑：附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开
一、使用目的：指导注塑换模的规范操作及设备的合理使用、维护，预防操作过程中的各种意外事 故。 二、适用范围：本规定用于注塑领班在换模中的操作指导。 三、换模程序及注意事项： A、领班接主管签发的《换模指令单》后的准备工作。 1、将待产模从模具存放区调出进行全面检查，检查项目包括：型腔、分型面有无生锈或粘有残 料，导柱、导柱套是否磨损、变形、配合是否紧密，弹簧是否疲劳、断裂，顶针是否折断或缺少，滑块是否灵活，冷却水道是否畅通，水咀是否安装配套。 B、开始换模 1、关上料桶闸刀，当胶筒余料用完后退出座台，如需要更换材料或颜色应将料桶余料放出，并 对料桶、胶筒进行清理，待清理干净后再加入新料。 2、卸模：用抹布将模具分型面拭擦干净，前后模喷上防锈剂，闭合模具，装上吊环，用行车吊 钩可靠套牢，松开模具夹板，将机台设定为调试状态，慢速打开机台动模板，同时，注意模具状态，将模具吊高到适当位置（便于拆除水管），关闭冷却水阀，用螺丝刀松开水管锁箍，拔脱水管，再将模具吊起移至无人安全区放下。 3、装模：用量具测量待装模厚度，输入电脑，启动自动调模功能进行粗调模，同时将待产模装 上吊环，用葫芦钩套牢，拉动葫芦链条上升模具，上升至适当高度平移至机台装模区上方，对准中心慢速下降，操作中应谨慎小心，避免撞伤机台哥林柱，当下降到适当位置，将模具衬套套上定位铁圈，对准机台前板中心孔，移动行车，使模具紧贴机台前板，闭合机台动模板，关闭机台马达，开始安装夹板，前后模两边各不得少于四块夹板，螺母锁定确认可靠夹紧模具后，取掉行车吊钩，将前后模冷却水接好（注意水管一进一出为一组，接好后打开水阀观察是否有漏水现象，启动马达，打开模具用抹布清擦分型面（清擦时注意不要将模腔光面弄花）。 4、调试 1）、对模具厚度进行精调整，根据模具制品投影面积适当调整锁模力，一般电脑参数设定选择50—85范围之间为宜，锁模力设定不宜过大，正常情况下以保证产品不溢边为基准。 2）、如指令要求使用的原料与现用材料不同，清洗料筒后应根据新材料工艺重新设定胶筒温度。 3）、调整开模终止位置，以便于取拿产品为宜，各段闭、合模压力、速度视情况而设定，应考虑开、闭模动作运行中机台的平稳度。闭模时模具导柱对套导、回位针对前模分型面，滑块导柱对滑块导孔等之间的撞击、摩擦，尤其是滑块部分，闭模过快，易导致滑块导柱变形或严重磨损，开模过快，由于受导柱拉力惯性作用，当完全脱离导柱后，滑块继续滑动而脱离定位钢珠，极易导致下一模滑块压坏。
一控制测量作业指导书(SDZY／ZY—01) ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 1．1一般规定．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 1．2平面控制测量．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5 1．3导线点的高程测量．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．13 1-4检查验收．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．17 二地形测量作业指导书(SDZY／ZY—02) ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．17 2．1 资料收集．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．17 2．2现场踏勘．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．18 2．3 编写地形测量技术设计书．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．18 2．4业务准备．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．19 2．5现场施测．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．20 2．6编写技术报告．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．25 2．7成果资料的检查、验收．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．26 三地籍测量作业指导书(SDZY／ZY—03) ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．27 3．1收集资料．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．27 3．2现场踏勘．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．28 3．3技术设计编写．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．28 3．4人员培训．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．29 3．5外业实施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．29 3-6图形编辑．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．31 3．7面积量算．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3l 3．8成果资料输出及检查验收．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．32 3．9技术报告的编写．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．32 3．10成果验收．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．33 四地下管线测量作业指导书(SDZY／ZY-04) ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．34 4．1资料的收集．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．34 4．2现场踏勘．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．35 4．3编写管线测量技术设计书．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．35 4．4技术培训．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．36 4。5外业实施．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．37 4。6技术报告书的编写．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．47 4．7检查，验收．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．48 五、浅层地震作业指导书(SDZY／ZY—05)．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．54 六、探地雷达作业指导书(SDZY／Z~—06) ．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．55
1 目的 明确塑胶原材料的检验与试验标准，明确检验方法，确保来料质量符合要求 2 适用范围 桑格尔所使用的各种塑胶原材料 3 检验仪器和设备 游标卡尺.塞规.针规.恒温恒湿箱.3M600#胶纸.75%酒精.RCA 测试仪.耐醇测试仪.硬度测试 仪.盐雾试验仪 4 定义 4.1 检验区域定义（如下图） 4.1.1 A 级测量面：机器的正面区域，如：面壳的正面 4.1.2 B 级测量面：机器的四个侧面区域，如：底面壳侧面 4.1.3 C 级测量面：机器的底面，如：底壳区域 4.2 4.2.1 异色点：与底色差异明显的不可擦除的明显不同于要求色的点状混色、污点 4.2.2 非异色点：与底色差异明显的不可擦除的明显不同于要求色的点状混 色、污点 4.2.3 浅划痕：指未喷油件没有明显刮手指甲感觉，喷油件不见底色，但35cm 视距可见的线状凹痕 4.2.4 深划痕：指未喷油件有明显刮手指甲感觉的线状凹痕，喷油见底色 4.2.5 毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处 所产生的金属毛刺 4.2.6 裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐 4.2.7 变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变 4.2.8 氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导 致产品表面出现锈斑 4.2.9 尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许 水平 4.2.10 “R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小 4.2.11 表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕 4.2.12 倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手
外观检验标准作业指导书 1. 目的和范围 为来料、半成品及成品外观检验标准检查提供工作指引。 2. 定义: 2.1 AQL: 可接收的质量水平 2.2 Plan C=0: 零缺陷(样本经检验后是零缺陷方可接收) 2.3 异常通知单: 用于记录和判定、处理不合格品的单据 2.4 特采通知单: 此表格用于裁定那些不符合特定规范的产品 2.5 MRB: 物料评审委员会 2.6 SCAR: 外部供应商纠正措施要求 2.7 ICAR: 内纠正措施要求 3. 职责 3.1 检验员: 负责抽样和检验,标识和记录。 3.2 质量工程师: 负责确定外观检验标准，并对不合格品进行判断及提供处理结论。 4. 授权 4.1 质量工程师 4.2 质保经理 5.程序 5.1 检验员在接到检验通知后，确认产品名、数量、及材质正确后执行抽样检验。 5.2 外观检查首先参照相应部件的图纸或签样检查产品结构与要求是否一致，然后按 以下5.3外观要求允收标准进行检验。
外观检验标准作业指导书
外观检验标准作业指导书Array 6. 参考程序 6.1 进料检验指导书WI-5001 6.2 巡检作业指导书WI-5003 6.3 终检作业指导书WI-5002 6.4 驻供应商检查员出货检验及品质稽查指导书WI-5004 7. 表格/记录 7.1 来料检验记录FM-0013-XXXX 7.2 巡检记录FM-0012-XXXX 7.3 成品检验记录FM-0014-XXXX
文档从网络中收集，已重新整理排版.word版本可编辑.欢迎下载支持. 8. 记录保存 所有记录保存期参考《质量记录控制程序》中规定
文件编号JL-MD-023 文件名称塑胶原料烘烤作业指导书 版本/版次 A 页次1/1 1.目的 规范塑胶原料生产前的烘干作业，确保原料在规定程序、规定参数范围内被烘干，从而保证注塑产品质量 2.适用范围 适用于注塑车间塑胶原料的烘干作业（含注塑机自带烘烤机）。 3.职责范围 注塑部加料员根据《生产通知单》所安排的计划进行烘干作业。 4.烘干步骤 作业人员首先要检查料斗残存余料与生产所需原料颜色是否相符，如果有差异，需对料斗进行彻底清除干净。 将生产所需原料加入料斗。料斗里的料不要加得太满，一般料的平面到料盖应保持5-10cm的空间，以方便水蒸气的排除。 生产过程中料斗内的原料不得低于加料线，以防后续增加原料的烘干时间不够。 材料烘烤温度/时间表： 塑胶原 烘烤温度烘烤时间 料 ABS PC 70℃ ~ 85℃ 2 Hr ~ 4 Hr 120℃ ~ 140℃ 4 Hr ~ 5 Hr 100℃ ~ 120℃ 3 Hr ~ 5 Hr PBT POM PA46 PA9T 80℃ ~ 90℃ 140℃~160℃ 140℃~160℃ 1 Hr ~ 3 Hr 2 Hr ~ 4 Hr 2 Hr ~ 4 Hr . 操作机器步骤 a. 如图1操作控制板，打开控制板上的“电源”开关和“风扇”开关，图2； b. 设定干燥机温度，按“温控器”上的"+" "-"按钮，调节所需干燥温度即可，图3； c. 加料后需记录在《烘烤记录表》中，开始烘烤时间至烘烤结束时间需满足材料烘烤温度/时间表； d. 当日停机，于第二天早上8：00开机，需提前4-8H烘料。 e.烤桶内原料烘烤时间总长不可以超过24小时，防止塑胶原料老化. 图1.操作控制板图2.电源开关及风扇开关图3.温控器 5.保养事项﹕ a.各部位电气配件是否有松动﹑烧毁现象； b.运作时马达﹑机械结构﹑电器系统是否有杂音现象； c.温度计显示温度与实际温度是否一致； d.安全装置是否正常； e.每天对仪器进行点检、保养，以确保其准确。 制作：审核：批准：
测量工程施工作业指导书遵义建工（集团）务川有限公司
二?一六年^一月 一、等级控制测量（平面）作业指导书 (1) 二、等级水准测量（含等外）作业指导书 (6) 三、地形测量（采集）作业指导书 (10) 四、线路测量作业指导书 (14) 五、沉降观测、变形监测作业指导书 (19) 六、基坑监测作业指导书 (22) 七、GPS/RTK作业指导书 (35) 八、工程测量用仪器设备使用、维护保养要求 (39) 3.1全站仪使用、维护保养 (39) 3.2全球定位系统使用、维护保养 (40) 3.3水准仪使用、维护保养 (42) 4仪器设备维护保养计划 (43)
九、水准仪器的校验 (44) 十、水准仪I角的核查方法 (45)
一、等级控制测量（平面）作业指导书 本作业指导书是针对等级控制测量的特点和作业需要编写的，服务范围是三等导线、一级导线、二级导线、三级导线以下平面控制网、平高控制网、高程控制网的建立和控制点加密。使用本指导书进行测量作业，应遵守《城市测量规范》、《工程测量规范》等规程规范。在遵循务川珍珠大道项目的设计要求下进行作业。 1.0任务接收 项目测量组长接受任务后，明确任务的技术要求和作业工期。 2?作业前准备工作 2.1项目测量组长获得任务后，立即收集相关资料到实地进行踏勘。编写技术设计书。 2.2项目测量组长组织相关人员进行作业准备。组织相关作业人员认真学习有关测量规范 和技术指示或技术设计书，确定作业任务的性质和要求。继续完善测区资料的收集（包括测区所在地点、范围、道路、交通、控制点等）。 2.3项目测量组长根据平面控制等级选择合适的测量仪器，并对仪器进行相关的检校，包 括全站仪、电子手簿或一般记录手簿、脚架、觇牌、棱镜、气压计、温度计等的完好状态，是否处在检定期内，有不合格项目不得用于作业。 2.4项目测量组长组织相关人员熟悉全站仪的使用方法，对仪器进行参数设置如气压、温 度和加乘常数。进行气压、温度改正。 3. 选点、埋石 3.1按《城市测量规范》CJJ 8-99选点密度按P8 2-2条实施。 3.2选点注意事项 3.2.1点位应选在土质坚实的地方或坚固稳定的建筑物顶面上，邻点之间通视良好。测线 离开障碍物和地面距离在1米以上，离开高压线宜大于5米。点位应选取在便于架设仪器和便于观测作业。标混凝土桩便于长期限保存的地方，同时应保证方便低等级加密。 3.2.2选点埋桩时除考虑工作因素外，还要考虑到人身安全的因素。 3.3埋桩
1目的和适用范围 为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护，确保冲压零件质量，提高冲压生产效率，延长模具寿命，以达到完好的技术状态和环保要求。特制定以下《模具使用及维修保养规范》 2职责 操作人员严格执行工艺文件，严肃工艺纪律，规范操作，维护保养设备，完善原始记录。3作业程序 3.1冲压模具的使用规范 3.1.1整理工作场地及检查《设备点检记录》： 从压力机工作台上，将与工作无关的物件与工具清理干净，查看《设备点检记录》，有无未解决的问题。 3.1.2对设备进行全面检查： 首先确保设备的运转正常。 3.1.3认真阅读《冲压操作指导书》 3.1.4压板、调节螺钉及压板螺钉使用规范： a）检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤； b）模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套，模具长度不大于1.5 米的使用相应冲床配套的压板不少于4套； c）尽量使用压板槽固定模具。 3.1.5模具安装： a）确认模具安装前的高度； b）调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm c）将上下模板安装面擦拭干净； d）将模具放置在工作台上，（带气顶杆的模具安装时，首先按相应工艺要求装入气顶杆），调整压力机滑块，使之与模具上模板安装面贴合，若是双动模具先安装凸模再安装压料 圈，用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好； e）将压力机滑块开至上死点，检查上、下冲模是否清洁，有无毛刺，刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等，模具导柱涂油润滑； f）开动机床将上下模导正后，将模具下模板安装板固定好。 3.1.6冲压件生产调试 a）准备好工作时所需的工具、夹具等； b）调整模具高度，放入料片，进行试冲，参考作业指导书并由检验确认合格； c）压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。
地形测量作业指导书(一)地形测量工艺流程图
（二）地形测量方法及要求 一、说明 本指导书只适用于工程施工中局部范围内的大比例尺地形图测量。地形测量控制网点是在施工控制网基础上加密得到的，坐标系统和高程系统应与施工坐标系、高程系统相一致。远离工区时，也可以采用北京坐标系或独立坐标系统。比例尺为1：200、1：500、1：1000和1：2000，按正方形或矩形法分幅。图式符号执行国家最新版本的《1:500 1:1000 1:2000地形图图式》。地形测量由于外业数据采集和内业成图所使用的仪器和软件不同而采用不同的方法，不论采用何种方法，成图都必须满足规范要求和用户要求。 本指导书中用字母M表示地形图比例尺分母。 二、图根控制点(包括测站点)的测量 1．一般规定 1.1图根点是直接供测图使用的平面和高程控制点，可在各等级控制点上采用经纬仪交会法、测距导线法、全站仪坐标法、三角高程、水准测量、GPS等方法测量。 1.2图根点或测站点的精度以相对于邻近控制点的中误差来衡量，其点位中误差不应超过图上±0.1㎜；其高程中误差不应超过测图基本等高距的1/10。 1.3为了节约，图根点可以采用临时地面标志。 1.4图根点的密度因测图使用的仪器不同要求也不同，只要能够保证碎部点的平面高程精度即可。 1.5测站点可以在测图过程中根据需要随时测放。 2．图根点测量(略) 三、地形测量测绘内容及取舍
地形图应表示测量控制点、居民地和垣栅、工矿建筑物及其他设施、交通及附属设施、管线及附属设施、水系及附属设施、境界、地貌和土质、植被等各项地物、地貌要素，以及地理名称注记等。并着重显示与测图用途有关的各项要素。 地物、地貌的各项要素的表示方法和取舍原则，除应按现行国家标准地形图图式执行外，还应符合如下有关规定。 1．测量控制点测绘 1.1测量控制点是测绘地形图和工程测量施工放样的主要依据，在图上应精确表示。 1.2各等级平面控制点、导线点、图根点、水准点，应以展点或测点位置为符号的几何中心位置，按图式规定符号表示。 2．居民地和垣栅的测绘 2.1居民地的各类建筑物、构筑物及主要附属设施应准确测绘实地外围轮廓和如实反映建筑结构特征。 2.2房屋的轮廓应以墙基外角为准，并按建筑材料和性质分类，注记层数。1：500与1：1000比例尺测图，房屋应逐个表示，临时性房屋可舍去；1：2000比例尺测图可适当综合取舍，图上宽度小于0.5mm的小巷可不表示。 2.3建筑物和围墙轮廓凸凹在图上小于0.4mm，简单房屋小于0.6mm时，可用直线连接。 2.4 1：500比例尺测图，房屋内部天井宜区分表示；1：1000比例尺测图，图上6mm2以下的天井可不表示。 2.5测绘垣栅应类别清楚，取舍得当。城墙按城基轮廓依比例尺表示，城楼、城门、豁口均应实测；围墙、栅栏、栏杆等可根据其永久性、规整性、重要性等综合考虑取舍。
钣金车间冲压作业指导书 1．目的和适用范围 为了保障操作人员的人身安全和设备安全，保证产品质量，特制订本作业指导书，以规范 作业程序。本作业指导书规定只准许经过公司培训的人才能使用冲压机械。 2．作业程序 2.1 作业前的准备 2.1.1 看懂图纸要加工的内容，选用正确的模具。 2.1.2 开机前，对滑轨、离合器、转动轴处进行加油润滑。 2.2 装模、试模 2.2.1 装模前，要弄清楚本模具所需工作压力是否小于被装冲床的工作压力，严禁超负荷运 转，以免损坏冲床，但也不能不考虑功率消耗，一般取机床额定压力的85%左右，还要 清楚模具的闭合高度必须小于冲床的最大闭合高度，小于最小闭合高度时要加装垫板；
其次要知道模具的模柄与冲头孔径是否相符；以上三者有不符之一的就要调换冲床。 2.2.2 用推车把模具推到工作机旁，开始清理冲床周围工作环境并清洁工作台面。 2.2.3 开启电机，让冲床空转几下，听听工作声音是否正常，并试一下离合器，操纵杆、刹 车等控制部位是否运转正常。 2.2.4 关闭电机，把上下闭合的模具放到工作台面上。 2.2.5 松开连杆上的锁紧螺母和紧定螺钉，适当调整滑块高度后，再松开滑块上的上模柄锁 紧螺母。 2.2.6 当上模上平面与滑块下平面贴紧无缝后锁紧模柄螺母，调整滑块螺母，让上模向上稍 稍抬起，但不得使上、下模脱开，用扳手把下模向内轻打后，稍稍固定下模。 2.2.7 用撬杠或用手转动大飞轮带动滑块作几次空行程转动，目测后用纸试冲，看模具的周 边间隙是否均匀，不均时调整下模，直到均匀为止。 2.2.8 调整好行程后，固定锁紧螺母和紧定螺钉。2.2.9 再次锁紧下模，开启电机进行试冲。
第1页 共 7 页 作 业 指 导 书 五金件检验规范 编 号 第 1 版 第 0 次修改 生效日期 2008-02-01 1．目的及适及范围： 本检验规范为了进一步提高五金制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的五金件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。 本检验规范适用于金属五金件制成的餐厨具产品及其相关加工组成品的检验与验收。 2. 参照文件 本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3. 内容: 3.1 术语： 刮伤---手指感觉不出之线凹痕或痕迹。 裂缝---材料部份断裂,典型的例子是以生在折弯引伸加工之外侧。 披锋---剪切或冲压导致残留不平整边缘,模具设计需使客人接触到的披锋减至最少。 梗屎---通常此种痕迹产生与压印及冲压成型有关。 氧化---材料与空气中的氧起化学变化,失去原有特性:如生锈。 凹凸痕---表面异常凸起或凹陷。 擦伤---指材料表面因互相接触摩擦所导致的损伤。 污渍---一般为加工过程中,不明油渍或污物附着造成。 拉模---一般为加工过程中,因冲制拉伸或卸料不良导致。 变形---指不明造成的外观形状变异。 材质不符---使用非指定的材质。 焊痕---焊接所留下的痕迹。 喷溅---点焊时，从焊件贴合面或电极与焊件接触面间飞出熔化金属颗粒的现象。 脱焊---焊点分离。 错位---指焊件未正确定位。 错件---未依规定零件。 3.2 检验方法 3.2.1 外观缺陷的检验方法及要求: 将待验品置于以下条件,作检验判定： A 、目测距离: 距离产品30CM 。 B 、检验角度: 成45度目视检试之。 C 、检验光源: 正常日光灯，室内无日光时用40W 日光灯或60W 普通灯泡的照度为标准。 D 、观察时间：<10秒 （每个可见平面需要3秒）。 E 、检查半成品、成品之前应核对相关检验资料。 批准人签名 审核人签名 制定人签名 批准日期 审核日期 制定日期 第2页 共 7 页 受控状态 分发号 受控状态 分发号
版本号：A/0 注塑车间作业指导书页数：第1页，共2页 序号作业项目作业方法/步骤要点工序标准及不合格处置 1 注塑 1.1作业流程： 配料——干燥——装校模具——加料——打空料——首件注塑——作业自检——首件确 认——批量生产——作业自检——过程巡检—收料摆放——移交检验 1.2注塑作业前的准备： a)开机前应检查设备周围是否有异物，如有则清除杂物； b)开机前应准备注塑作业必需的工、用具； c)开机前应设备加油:滑动件加45#机油:轴承座加黄油； d)开机前应检查设备螺母是否松动，如有松动，适当紧固； e)开机前应检查注塑机的水路、油路、电路是否正常 f)开机后应观察设备有无异常现象； 1.3装校模具要点： a)依据订单要求选择合适的模具； b)用合适的螺丝将模具安装在注塑机的适当位置； c)接通模具的冷却水； d)调整注塑机的动模板，将模具打开，观察模具的顶出机构是否正常； e)装模后，检查模具的开、合模动作是否正常； f)检查注塑机的压力表，检查锁模力是否足够； 1.4注塑作业要点： a)领注塑的半成品料时，应检查待注塑的半成品是否符合生产通知单要求；1.1注塑工序检验标准： 1.1.1注塑功能： a)选用注塑料粉必须符合生产通知单 要求； b)注塑后，产品颜色必须与样板或生 产通知单一致； c)注塑后，产品外形及尺寸必须与样 板或生产通知单一致； d)注塑后，产品收缩率必须符合样板 要求； 1.1.2注塑外观： a)产品注塑后，外观应光洁。不可有 明显披锋、毛刺； b)产品注塑后，外观应平整。不可有 水纹、拖花、凹陷； c)产品注塑后，外观应完整，不可有 填充不满或裂纹； d)产品注塑后，外观应密实，不可有 气泡、凸点。 1.1.3注塑数量： a)注塑数量应符合生产通知单要求。不可有不够数或者严重多数。 编制QMS小组审核李振品审批曾纪硕
变形监测作业指导书(一)大坝变形监测施工与观测工艺流程图
（二）大坝变形监测施工与观测方法及要求 1.技术标准和规范： 承建工程变形监测仪器设备的检验、率定、埋设安装与施工期观测，应严格执行现行国家行业技术标准和规范，以及设计文件、承包合同要求。应执行的现行国家行业技术标准和规范主要有（但不限于）： （1）《混凝土大坝安全监测技术规范》（SDJ336—89） （2）《土石坝安全监测技术规范》（SL60—94） （3）《国家一、二等水准测量规范》（GB12897—91） （4）《国家三角测量规范》（GB/T17942-2000） （5）《水利水电工程测量规范》（SL197—97） （6）《水利水电工程施工测量规范》（SL52—93） 2.变形监测仪器设备购置、加工： 变形监测仪器设备购置、加工应按照经监理工程师批准的设计图纸、仪器设备清单进行。仪器设备购置、加工前应向监理工程师报送：（1）仪器设备购置、加工计划：（2）仪器设备检验、率定计划。仪器设备运抵施工现场后，应会同监理工程师开箱检查验收，应向仪器设备供应方索取仪器设备出厂合格证，计量检测证。仪器、设备检验合格后应妥善保管。 3.倒垂孔、钢管标、钢铝管双金属标造孔施工与埋设安装： 倒垂孔、钢管标、钢铝管双金属标应在施工部位形成后进行。按照设计坐标、高程进行钻孔孔位定位、放样。钻机就位，应认真进行校正。经校正安装固定的钻机，主轴必须严格垂直，钻孔孔位定位精度须满足设计要求。钻孔施工过程中应每进尺1 m～2m，采用倒垂浮体组配合弹性导中器进行钻孔垂直度检测，以控制钻孔质量，进而指导调整钻孔施工。倒垂孔钻孔垂直度应满足保护管安装埋设完成后，其保护管有效孔径必须在大于100mm。钢管标、钢、
五金冲压件检验作业指导书 1.目的 为了在对五金冲压件进行外观检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。 2.适用范围 本标准适用于五金冲压件的外观判断。 3.参考资料 标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。 4.外观面的定义 A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置 B面：处于成品的侧面和背面 C面：处于成品的底部 D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。 5.涉及到的缺陷定义 4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸 4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大) 4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。 4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起
4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变 4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应 4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷 4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。 4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。 4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。 4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。 4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙 4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸 4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成) 4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成) 4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见 4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹 4.18油斑：附着在对象表面的油性液体 4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象 4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质 4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开
验收测量作业指导书 (一)验收测量工艺流程图 N
（二）验收测量方法及要求 水利水电工程的验收测量主要包括：土石方开挖和回填工程施工过程中的工程量验收及竣工验收测量；混凝土浇筑过程中立模检查验收及竣工形体验收测量；金属结构与机电设备安装验收测量。 1．工程量验收测量 1.1 施工区原始地形线是计算开挖工程量的基准线之一，应该以业主提供的原始地形图或测量监理认可的实测地形图为依据。工程开工前应检查业主提供的原始地形图，在实地测量几条断面或散点，内业展点在图上比对。对有异议的部位应及时书面报告业主或测量监理工程师，协商解决补测方案，实测部分的地形图报送测量监理工程师认可。如果业主没有提供原始地形图，工程开工前一定要实测原始地形图，并报送测量监理工程师签字认可。 1.2 工程量验收测量一般每月进行一次，遇独立危岩体爆破、深洞溶槽清理回填，应及时测量计算工程量，并报监理签字认可。 1.3 工程量验收测量时要分别出具土石方开挖、回填工程量。土石方开挖工程量要区分土、石分层和不同岩性石料的方量。土石方回填要区分各种回填材料的方量。 1.4 工程量验收测量一般采用地形图法或断面法进行测量。采用全站仪或地面摄影方法测绘出验收部位的实际地形图，地形图比例尺一般在1：200～1：1000范围内选择，测图范围应超出工程部位边线3m～10m。采用经纬仪或全站仪架在断面上进行测量，也应测出边线3m～10m，断面间距根据情况在5m～20m范围内选择。测点密度一般以图上间距不大于3cm，地形变化处应加密测点，以正确反映地形形状为原则。 1.5 工程量计算时，在地形图上布设断面线位置和间距，应与测量监理工程师协商一致，并使用统一的原始地形图和设计断面线。 1.6 面积计算方法可采用解析法和图解法。当采用求积仪计算面积时，应在
五金产品检验作业指导书 一．目的 为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足客户和生产需求。 二．范围 适用于本公司所有五金件的进料检验。 三．抽样方案 采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定： 四．定义 4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）； 4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。 4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。 4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。 4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。 4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。 4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
注塑烘料作业指导书 （ISO9001-2015） 一、目的 指导烘料的规范操作，确保烘料质量，预防烘料作业中带来的各种意外事故。 二、适用范围： 此规定用于烘料人员在烘料作业中的操作指导。 三、烘料程序及注意事项 烘料人员上岗前必须经过严格的岗前培训，熟悉材料类别和各产品使用的颜色、材质及各种材料的干燥温度及干燥周期。熟练掌握换料、换色的操作须知及操作步骤。 A、烘料前的准备工作 1、烘干室内清理 松开后钮，将烘干室与集尘室分解打开，取出孔屏分离器及护屏分离器，分别用高压气枪进行清理，加热筒内不易清理到的粉末，可开动风机将其吹出，气枪清理完毕后，还必须用干净抹布对各部件进行清擦（如遇较难清擦的色渍时，可使用少许白矿油先清擦一遍）。 2、预热料桶 当干燥室各部件清理干净后，将干燥室组装好（组装时请特别注意把上环、下环（密封圈）装好，如漏风将严重影响干燥效果）。 B、填料烘干 1、温度调节
参考“塑料原料干燥温度参考表”结合实际经验，酌情调节电子温控仪，使双金属温度计反应的温度与实际温度相符。 2、风量调节 风量之调节关系干燥效果甚大，一般以全部开放时效果最好，如遇料桶内存料不多时或需较高温度时，可酌情调小风量，减小热量损耗，否则不能达到预期的干燥效果。 3、原料填桶 原料填加时，要确保“满桶”，即桶内原料填量不少于总装料量的70%，以免干燥效果不匀或使干燥时间过长。 4、透明原料的干燥 透明料干燥时，必须在进风口装置空气过滤器“原海棉”等，防止空气中灰尘进入。 四、烘干机的维护与保养 1、进风口过滤器要经常清洗，当过滤器阻塞时，进风量减少，将影响干燥效果。 2、在干燥过程中，粉末物质落入料斗、加热筒，日久淤积，因此需要定期清除（尤其对于长期不换料、不换色的干燥机非常必要）。 3、如遇温度过高，原料在护屏上结块时，原料不能下落，此时严禁用铁棒等硬物铲刮，以防护屏孔分离器受损，应将料桶先分解开，取出妥善处理。 4、在关闭电热后十分钟，再关风机，以确保电热筒充分冷却，延长其使用寿命。 5、在烘干过程中，必须经常巡视干燥机的工作状况，若存在异常应立即停机整修，待故障排除后再开启使用。 五、塑料原料干燥温度参考表
线路测量作业指导书 （本作业指导书中凡是涉及规范具体要求的条文均是参考《城市测量规范》的规定，作业中应根据具体执行的规范来确定）。 一.任务接收 检测中心综合办公室接受任务，由项目负责人，明确任务的技术要求和作业工期，对其进行评审，能接受时，综合办公室主任下达测量任务。 二、作业准备 1. 项目负责人接到任务后，核对委托方提供坐标是否正确。 2. 项目负责人收集相关资料，确定是否需要布设图根控制。 3. 复核放样资料的正确性，手续是否齐全，图纸资料是否有授权签字，对于签字放样，项目负责人应把相应文件、红线图复印装钉在手簿中。 5. 检查甲方提供的道路坐标、河道坐标及弯道半径、路幅宽度等已知条件是否正确若不正确及时退回，并做好记录。对甲方的资料在使用中应加以保护和保密。 6. 根据道路坐标、弯道半径、路幅宽度等已知条件推算里程桩号、圆曲线各要点坐标、是缓和曲线各要点坐标等。
7. 项目负责人指定专人准备外业工具，其中包括：全站仪、电子手簿、对讲机的准备与设备充电、棱镜、计算器、三脚架、钢尺、木桩、地钉、锤子的准备，保证仪器出班前处于完好状态。 8. 作业人员对测量仪器进行检查，全站仪的锁度盘、归零、测平距等功能是否正常。 9. 精密工程定线，作业部门根据工程要求，编写技术设计书，报技术负责人批准，然后进行定线，技术设计书中要特别注意作业仪器、作业方法。 三、外业作业 1. 首先作业人员寻找控制点，测量前实测控制点间距离，并且与反算距离核对。在测站上检测已知点边长和高差。 表4.3.1 已知条件检测限差
2. 图根导线 道路定线一般用附合导线或闭合导线布设，可同级附合一次。主要技术要求按《城市测量规范》CJJ 8-99 P96 7-2-3条执行，见下表4.3.2，导线长度不应超过规定1.5倍。支导线不超过500米，不多于4条边，见《城市测量规范》CJJ 8-99 P48 4-2-10条。 A ）导线点要选择易通视，且避开人群密集、不宜观测地段。图根导线的起算的高等级点之间的距离要进行联测检查。前视人员把道钉钉入路牙边或不易破坏的沥青路面，并用红漆作好标志。 表4.3.2 F β≤22 20)4/)206265(()(s m m n s ?+? 注：n 为测站数,S 为检测点到定向点距离,m 0为测角中误差,m s 为点位中误差,此处m s 为15″ , m s 为0.05m B)测站人员架设仪器应严格对中，整平。全站仪开机调整好，观测后视的正倒镜，观测前视的正倒镜。作业中观测超限，重新观测。 C)摆站时间长的测站要经常检核零方向，若归零超限立