文件编号：TP-AR-L8152
In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives.
（示范文本）
编制：_______________
审核：_______________
单位：_______________
冲压生产计划排产方案
正式样本
冲压生产计划排产方案正式样本
使用注意：该解决方案资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。
冲压生产计划排产，目前根据个人理解，需要考虑以下因素：
1、生产订单：按照商用车、卡车公司订单对所需冲压件数量进行分析汇总。
2、安全库存：是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。确保冲压件库存不得低于安全库存数。
3、冲压件库存：是指目前库存每种冲压件的冲压件数量。根据生产订单，查看冲压件库存数量，看哪些产品数量较少，将产品数量较少的那些优先安排
计划进行生产。
4、工位器具收容数：是指每种工位器具单个可以存放的冲压件数量。根据生产订单，查看现场库存，计算每种冲压件需要生产的数量，然后结合工位器具收容数计算出所需要的工位器具数。
5、工位器具数：是指现场和库存放置的工位器具总数量。根据生产订单，结合现场库存和工位器具收容数，计算出所需要的工位器具数，然后结合现场空闲的工位器具数，分析现场空闲的工位器具数是否满足生产需求。
6、板料数量：现场库存的每种板料的板料数量。结合订单需求，查看库存板料数量是否满足订单需求，若不满足，需要从厂家订货。
7、板料到货周期：从板料订货到到货所需要的时间。结合订单需要及冲压件库存数，分析板料到货
周期是否对生产计划有影响。
8、设备运行状态：设备运行状态是否良好，若需检修，所需要的时间。
9、模具状态：所需生产的冲压件，模具状态是否良好，是否会影响自动化生产。
此处输入对应的公司或组织名字
Enter The Corresponding Company Or Organization Name Here
1 冲压工艺性分析和方案的确定 1.1 零件工艺性分析 工件锥形盖为图1所示的拉深件，材料钢，材料厚度，大批量生产。 图1 工件图 其工艺性分析内容如下： 1.1.1 材料分析 08钢为优质碳素结构钢，属于深拉深级别钢，具有良好的拉深成形性能。 1.1.2 结构分析 该零件属于旋转体带有凸缘的锥形件，是结构简单带一个阶梯的轴对称曲面形状拉深件，其形状、尺寸符合工艺性要求，所以该零件冲压工艺性较好。零件凸缘上均布着六个的小孔和底孔，为了保证孔的位置准确和精度，其加工放在拉深结束后冲裁。此外，零件口部圆角半径均为R1，满足拉深件口部圆角半径大于或等于两倍料厚的要求。 1.13 精度分析 零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求，选精度等级为，工件的所有未注明公差均由文献表查得。 1.2 工艺方案的确定 零件的生产包括落料、拉深、切边、冲孔等工序，其总体工艺过程有以下几种： 方案一：先落料，然后拉深，再冲孔，最后切边。采用单工序模生产。 方案二：先落料拉深复合，后冲孔切边复合。采用复合模生产。 方案三：采用级进模或多工位自动压力机上生产。
其中，方案一模具结构简单，但需要四副单工序模，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案二需要两副复合模，结构复杂，制造难度加大，成本高，但工件的相对位置精度及生产效率都较高，满足大批量生产要求，工件精度也能满足要求，操作方便。方案三中的级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。 通过对上述三种方案的分析比较，该零件的冲压生产采用方案二为佳。 2 模具总体设计 2.1 模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压。 因为倒装式复合模结构简单，可以直接利用压力机的打杆装置进行推件卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，应用十分广泛，所以模具类型为倒装式复合模。 2.2 操作与定位方式 2.2.1 操作方式 零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式，也能满足生产要求，这样就可以降低生产成本，提高经济效益。 2.2.2 定位方式 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用两个固定挡料销导料，无侧压装置。控制条料的送进步距采用固定挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。 2.3 卸料、出件方式 2.3.1 卸料方式 刚性卸料与弹性卸料的比较： 刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要
( 工作总结 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 冲压车间年度工作总结(最新) The work summary can correctly recognize the advantages and disadvantages of previous work, clarify the direction of the next work, and improve work efficiency
冲压车间年度工作总结(最新) 时光流逝，转眼间，我们即将迎来新的一年。在过去的一年中冲压车间在上级领导的大力支持和各部门的密切配合与车间全体员工的共同努力下顺利的完成了公司下达的各项任务，在此，我对冲压车间一年来的工作做以总结，同时也祈愿我们公司明年更美好。 一、工作回顾 1、产品产量方面 过去的一年里，车间在生产过程中批量小、技术不稳定和不完善的情况下，进行实验和摸索。为到达客户产量和质量的要求，我部门合理的调整生产加工工艺，和利用有限的资源，及时满足客户的交期，为今后产品打下了基础。 2、产品品质方面
在今年工作中，在确保生产任务的情况下。产品质量比往年有所提高。我坚信只要每个员工在提高产品意识情况下，全力的投入在生产每一个环节中，产品质量一定会稳步提高。 3、设备管理方面 在过去的一年里，各设备比较良好，并没有因为设备的问题影响到较大的工作，在定期的检修和保养下保证了设备的正常运转，进而确保了生产的稳定。 4、安全生产方面 在过去的一年里，我车间将安全生产纳入生产日常管理工作之中，随时做到车间员工的安全知识教育，监督和排除车间存在的安全隐患。确保了生产车间的有序运行。全年度未发生设备损坏事故。但是也出现了两次安全事故。 二、存在的不足和对策 生产车间在过去的一年里虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但也还存在较多的问题，主要有以下方面的不足。 1、质量管理方面
生产计划员主要是根据客户订单安排生产计划。在生产计划排单过程中，要综合考虑到客户的交货日期、本公司的生产能力，供应商物料供应能力、订单相关沟通处理等。要及时跟踪生产物料情况、车间的实际生产情况、客户订单变更情况，并在计划实行过程中准确、及时发现解决问题。 一、生产计划员的主要工作流程 1、做好生产计划的综合平衡工作，合理安排，节约各项资源，降低制造成本，提高生 产效率； 2、负责根据生产任务或订单的要求，依据计划情况编排制定工程单号，及要求完工日 期，并下达到各职能部门及生产单位； 3、负责下达月、周指导性生产计划，采用项目管理的方法，逐项落实，实施过程监控； 4、及时调整生产计划，保证重大项目的供货，对于可能出现的问题及时反馈； 5、做好订单的评审、生产前的打样安排、确认、生产各环节的进度物料供应、工艺组 织布置、品质状况跟踪落实，依据生产计划的完成情况、采购物资供应情况，合理调整生产计划达成出货要求。 二、生产计划员的工作职责 1、产量：产量是工厂的关键任务，尤其是作为班长来讲。可以根据品种或型号，统计 汇总全年各月份产值或产量，可以通过饼图表现品种分布，通过折线图表现各月增长或总产量变化。当然除了数据还应有文字分析，可以结合数据从产能增加和紧急任务组织两个方面来说明。 2、效率：效率是老板比较关心的指标，一般可以通过小时数量和单位产品工时来表现， 当然不同行业有不同的表现方式。应该通过折线图表现全年每个月份效率的变化，同时要说明通过哪些事情或措施的实施，实现了这一目标。 3、品质：品质是非常关键的目标，可以通过结果品质和过程品质两个方面来说明，结 果品质的指标有客户满意度、成品检验合格率、废品率等等；过程品质指标有过程不良率、过程废品率、返工率等等。同样，仍是依据数据和图表采用柱状图表现不同品质问题的频度、饼图表现问题的分布，折线图表现全年每月的数据状况等等，也要有分析，什么样的问题如
一、生产管理方面： 1、根据公司的总体生产计划编制车间的周、月度生产计划，按计划完成生产任务，每日实时监控生产计划进度完成情况，及时调度、协调；根据焊装生产情况及时调整冲压件生产计划。 2、采用导师带徒的方式，对新员工进行操作技能培训，培养主机长，提高员工的作业熟练程度，提高单班产量。 3、班长对员工作业进行作业观察及现场指导，纠正员工的不良操作习惯。 4、通过技能培训，改善吊模方式，由装模工将各条线下一套生产的模具提前吊装到备用工作台上，并对员工进行装模作业培训，缩短装模时间，提高生产效率。换模时间由原来的,45分钟缩短到20-30分钟。 5、对A线机器人程序进行优化，通过对机器人运行动作的观察，将机器人运行程序中一些等待动作时间缩短及一些无用的动作时间删除，提高机器人的工作效率。程序优化后，A 线自动化生产线的生产效率比优化前提高了20%。 规范班组生产日志的记录，设计生产日报表，各班长每天将各班组的产量（包括合格品数量、返修品数量、报废品数量）、设备停线情况、模具状况等生产情况准确记录 二、质量管理方面： 1、对操作者、质检员、线尾装箱人员进行质量方面的培训，提高员工的质量意识。指导员工生产前后必须将模具擦拭干净，避免制件产生凹陷、高点等质量缺陷。 2、完善、强化首末件检验制度，对首件、末件严格进行检查，每种部件开始生产时必须先试冲1-2件，挨个工序检查制件的状态，若制件存在质量问题，立即查找问题原因，对模具进行修复，确保制件合格才开始生产，杜绝有批量问题的产生。 3、责任生产班组对本班组生产的部件进行标识，注明生产日期、生产班次、生产批量，使质量问题有可追溯，每周对发生质量问题进行汇总分析，相关班组提报有效的控制措施加以在线控制。 4、随时对本班产品质量进行检查，发现问题及时整改，最大限度避免问题部件下转到焊装。 5、针对生产过程中发生的质量问题项、AUDIT评审问题、PDI检查的问题项，查找问题发生的根源，制定整改措施，并进行整改，从根源将问题解决。 6、制定、完善冲压车间质量考核管理办法，对出现重大质量问题的质检员和相关责任人进行考核，并定期对员工进行质量培训，提高全员的质量意识。 7、加强生产过程质量管理，冲压件报废率有所降低，原报废率约为0.5%，现降为0.2%-0.3%左右 三、安全管理方面： 1、每日对班长讲解安全生产知识，责任班长每天召开班前会，向员工灌输安全生产的重要性，提高员工的安全意识。 2、在生产过程中检查员工劳保用品的佩戴情况，监督员工遵守安全操作规程、正确佩戴劳保用品。 3、对生产现场的安全隐患进行排查，针对现场存在的安全隐患制定改善对策，排除隐患。 4、组织安全员对员工的劳保用品佩戴、睡觉、吸烟、玩手机等安全违章情况进行检查，第1次给予警告，屡教不改者进行考核。
生产计划排产表格 篇一：生产计划表格 第三十章生产计划表格 一、生产计划综合报表 二、生产计划安排表 总经理：厂长：审核：拟定： 三、各部门生产计划安排表 300 第三十章 四、生产规划明细表 五、周生产计划表 301 说明：1．依据月生产计划的执行状况修订。 2．依据产品的要求标准时间制订时程。 3．计划时程栏内注明计划产量。 六、月生产计划表 302
第三十章 审核：计划： 七、长远生产计划表 303 篇二：如何做一个可执行的生产计划排程 一、做出详细生产作业计划需要哪些条件？ 在许多生产管理者眼中，生产作业计划是不重要的，如果我们只停留在小加工作坊的规模，大脑就能把一个月的订单、物料、资源记得清清楚楚，那么生产计划排程的必要性确实不太大，但事实上，随着生产规模的扩大，人脑已经不可能完成如此大数据量的存储功能，这时就到了生产管理的Excel时代，许多生产管理人员对Excel使用非常熟悉，并乐在其中，但如果要问他计划的详细信息，计划的优劣以及可执行性问题，这就遇到了困难，道理很简单，Excel只是将数据的存储从大脑移到了电脑，增大了容量，却仍然没有实质性的改进，但Excel的存储作用却是不言而喻的，它是生产计划排程数据准备的重要手段,但Excel相对于文本来说只是多了一个方便操作的表格，并没有严格的二维数据关系，这时就到了生产管理的ERP/MES时代。 这些基础数据主要包括如下几种：
（1）所有产品结构信息。 即生产管理中BOM管理，有了产品结构才能方便的进行订单分解，分解成实际生产的任务。 （2）所有产品的制造工艺信息。 简单来说，就是要能知道任何一个制造任务（如一个零件）可以分解为几步以及每一步之间的逻辑关系，每一步用到哪些物料、需要哪种设备、需要哪些辅助工具，即是生产管理中常说的工艺流程。 （3）所有使用的资源信息。 资源是必备的生产主体，没有资源，生产无从谈起，所以需要对生产所需要的全部资源进行管理，这里所说的资源包含物料、设备、工具等。对资源的管理主要是对资源能力和成本的管理。 资源的能力分为两个方面，一是资源的单位能力，即一个资源能同时加工的工序数，比如说有些设备只能加工一道工序，而有的设备能同时加工两道同样的工序，那么，这两台设备的单位能力是不同的，能力的另一方面是资源的数量，如果一种设备有同样的五台，另一种设备只有一台，如果它们的单位能力都是相同的话，那么显然，五台的设备能力大于一台的能力。这就是生产管理中常说的设备能力，比
第8章冲压工艺方案制订 内容简介： 本章在分析了冷冲压工艺及模具设计的基础上,介绍了制定冷冲压工艺规程的程序,并通过两个具体实例，详细分析了冷冲压工艺及模具设计的步骤和方法。 学习目的与要求： 1．了解制定冷冲压工艺规程的程序； 2．掌握冷冲压工艺及模具设计的步骤和方法，并能综合运用所学知识，对具体冷冲压零件进行工艺分析及模具设计。 重点： 1．制定冷冲压工艺规程的程序； 2．冷冲压工艺及模具设计的步骤和方法，并能综合运用所学知识，对具体冷冲压零件进行工艺分析及模具设计。 难点： 能综合运用所学知识，对具体冷冲压零件进行工艺分析及模具设计。 冲压生产中必须保证产品质量，必须考虑经济效益和操作的方便安全，全面兼顾生产组织各方面的合理性与可行性。这一切就是冷冲压工艺规程的制定。 冷冲压工艺规程包括原材料的准备，获得工件所需的基本冲压工序和其它辅助工序（退火、表面处理等），制定冷冲压工艺规程就是针对具体的冲压件恰当的选择各工序的性质，正确确定坯料尺寸、工序数目、工序件尺寸，合理安排冲压工序的先后顺序和工序的组合形式，确定最佳的冷冲压工艺方案。 8．1制定冲压工艺的程序 8．1．1制定冲压工艺的原始资料 冲压工艺规程的制定应在收集、调查研究并掌握有关设计的原始资料基础上进行，冲压工艺的原始资料主要包括以下内容： 1．冲压件的产品图及技术要求 产品图是制定冲压工艺规程的主要依据。产品图应表达完整，尺寸标注合理，符合国家制图标准。技术条件应明确、合理。由产品图可对冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求及装配关系、使用性能等有全面的了解。以便制定工艺方案，选择模具类型和确定模具精度。当产品只有样机而无图样时，应对样机测绘后绘制图样，作为分析与设计的依据。 2．产品原材料的尺寸规格、性能及供应情况 原材料的尺寸规格是指坯料形式和下料方式，冲压材料的力学性能、工艺性能及供应状况对确定冲压件变形程度与工序数目、冲压力计算等有着重要的影响。 3．产品的生产批量及定型程度 产品的生产批量及定型程度，是制定冲压工艺规程中必须考虑的重要内容。它直接影响到加工方法的确定和模具类型的选择。 4．冲压设备条件 工厂现有冲压设备状况，不但是模具设计时选择设备的依据，而且对工艺方案的制定有直接影响。冲压设备的类型、规格、先进与否是确定工序组合程度、选择各工序压力机型号、确定模具类型的主要依据。 5．模具制造条件及技术水平 工厂现有的模具制造条件及技术水平，对模具工艺及模具设计都有直接的影响。它决定了工厂的制模能力，从而影响工序组合程度、模具结构及加工精度的确定。 6．其它技术资料 主要包括与冲压有关的各种手册（冲压手册、冲模设计手册、机械设计手册、材料手册）图册、技术标准（国家标准、部颁标准及企业标准）等有关的技术参考资料。制定冲压工艺规程时利用这些资料，将有助于设计者分析计算和确定材料及精度等，简化设计过程，缩短设计周期，提高生产效率。 8．1．2制定冲压工艺过程的程序及方法
冲压工艺方案确定 工艺方案确定是在对冲压件的工艺性分析之后应进行的重要环节。确定工艺方案主要是确定各次冲压加工的工序性质、工序数量、工序顺序、工序的组合方式等。冲压工艺方案的确定要考虑多方面的因素，有时还要进行必要的工艺计算，因此实际中通常提出几种可能的方案，进行分析比较后确定最佳方案。 （1）冲压工序性质的确定工序性质是指冲压件所需的工序种类。如剪裁、落料、冲孔、弯曲、拉深、局部成形等，它们各有其不同的变形性质、特点和用途。实际确定时，要综合考虑冲压件的形状、尺寸和精度要求、冲压变形规律及其它具体要求。 ①从零件图上直观的确定工序性质平板件冲压加工时，常采用剪裁、落料、冲孔等冲裁工序；当零件的平面度要求较高时增加校平工序；当零件的断面质量和尺寸精度要求较高时，需增加修整工序，或直接用精密冲裁工序加工。 弯曲件冲压时，常采用剪裁、落料、弯曲工序。当弯曲件上有孔时，需增加冲孔工序；当弯曲半径小于允许值时，需增加整形工序。 拉深件冲压时，常采用剪裁、落料、拉深和切边工序，对于带孔的拉深件，需增加冲孔工序；拉深件径向尺寸精度要求较高或圆角半径小于允许值时，需增加整形工序。 胀形件、翻边件、缩口件若一次成形，常采用冲裁或拉深制成坯料后直接采用胀形、翻边（翻孔）、缩口工序成形。 ②对零件图进行工艺计算、分析，确定工序性质如图8-4所示的两个形状相似的冲压件，材料均为08钢，料厚1.5mm。翻边高度分别为8.5mm和13.5mm。从表面看似乎都可采用落料、冲孔、翻孔三道工序或落料冲孔与翻孔两道工序完成，但经过分析计算，图8-4a 的翻边系数大于极限翻边系数，可以通过落料、冲孔、翻边三道工序冲压成形；图8-4b的翻边系数接近极限翻边系数，若采用三道工序，很难达到零件要求的尺寸，因而应改为落料、拉深、冲孔、翻边四道工序冲压成形。 图8-4 内孔翻边件的工艺过程 ③为改善冲压变形条件，方便工序定位，增加附加工序所增加的附加工序使工序性质及工艺过程的安排也发生相应的变化。如图8-5所示的零件为增加其成形高度，在不影响零件使用要求的前提下，可预先在坯料上冲出4个孔，形成弱区。在成形凸包时孔径扩大，补偿了外部材料的不足，从而增加了成形高度。预冲孔工序是一个附加工序，这种预冲孔常称为变形减轻孔。在成形某些复杂形状零件时，变形减轻孔能使不易成形的部分或不可能成形的部分的变形成为可能。因此生产中常采用这类变形减轻孔或工艺切口，达到改善冲压变形条件、提高成形质量的目的。
冲压车间现场管理制度 为维护正常的生产秩序，确保安全生产、文明生产，保质保量完成生产计划和生产职能，符合“5S'管理.特制定本规定.1.严格遵守上、下班时间，不得迟到、早退、无故旷工、违者 按厂规进行处罚. 2.上班时间到了, 必需进入工作状态, 服从安排. 3.严禁将食品带入车间,不准在车间吃东西.上班时间严禁在生 产区域吸烟。 4.上班时间严禁嬉戏打闹、大声喧哗聊天. 5.上班时间不准干私活、打电话、看书报、听耳机. 6. 保护生产环境整洁不得扔纸削、碎布、旧手套、不准随地吐 痰. 7. 生产过程中, 有事离岗做到人离机停,掉地上产品马上捡起来, 不小心把油倒地上,马上清理干净,然后才可以继续做事. 8. 每天下班时必须 把岗位卫生清洁干净, 维护和保养机器设备 和生产设施, 并将工具、凳子、物料摆放好，扫把、拖把放在规定区域，方可离开车间. 9.在生产过程中必须以品质第一的正确心态. 做好自检、互检工作发挥团队合 作精神。装产品箱子不能装的太满。脏的箱子必须拿报纸垫好才可以用。摆胶盘产品必须摆满，把没摆满的那一盘放在最上面，以便收发清点产品，不至于数据出现误差。 10.生产操作必须严格遵守安全操作规程，符合工艺要求及作 业标准
11. 安全操作规则有如下8 点为了员工的自自身安全及公司利益不受意外损失，达到安全生产的目的，特制订如下安全规则，请遵守: (1)新进员工必须接受7 天的岗位培训，包括厂规、厂纪、操作技能，经审核 后方可以上岗操作，在培训期间严禁擅自上岗操作。 (2)员工上岗作业前，必须戴好劳保用品，并准备好取放的必用夹具，严禁穿拖 鞋，女工应扎好头发，并检查机器是否正常运转。 (3)在岗位操作中，必须集中精神，严禁与他人闲谈与玩闹，做到机器一响，专 心工作，严禁串岗。 (4)冲压工件必须平稳地送入冲压模上，按其正确的操作方法操作. (5)取放工件时必须使用正确的夹具, 严禁用手取放产品, 冲压时双手必须放 在危险区外, 脚踏离合器时只准一次踏一下, 脚必须离开脚踏板, 严禁放于踏板上面离岗时做到人离关机. (6)在操作过程中，如发现机器有异常或故障，模具有异物或连续冲时，应立即 切断电源，待故障排除后方可继续操作. (7)在操作作业中,必须严格注意产品质量,注重自检,做到不生产不合格产 品、不转移不合格产品、不接受不合格
第二章冲压件工艺过程设计的内容及步骤 不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何,其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序（如退火，酸洗，表面处理等）加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削，焊接或铆接等加工，才能完成。冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压课程设计的主要内容。进行冲压设计就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，最优地选用，确定各工艺参数的大小和变化范围，设计模具，选用设备等，以使零件的整个生产过程达到优质，高产，低耗，安全的目的。 2.1 工艺过程设计的基本内容 冲压工艺规程是模具设计的依据，而良好的模具结构设计，又是实现工艺过程的可靠保证，若冲压工艺有改动，往往会造成模具的返工，甚至报废。冲制同样的零件，通常可以采用几种不同方法。工艺过程设计的中心就是依据技术上先进，经济上合理，生产上高效，使用上安全可靠的原则，使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下，达到最佳的技术效果和经济效益。 冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是： 一. 分析零件图(冲压件图) 产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。分析零件图包括技术和经济两个方面： 1. 冲压加工的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。 2. 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。良好的工艺性应保证材料消
【精品】生产工作计划范文汇总四篇 20xx年在紧张和忙碌中即将过去，在公司上级领导、党支部的支持下，各部门、车间的配合下完成了公司下达的各项任务。为更好的在20xx年内完成公司的各项任务制定以下的工作计划： 1。加强自身的学习，在学习和实践中不断提高自身业务能力和管理水平。 2。落实规章制度，严格安全管理安全来自长期警惕，事故源于瞬间麻痹安全以预防为主，安全生产是常抓不懈的工作，不定期检查车间存在的安全隐患，发现问题及时解决。要定期举行安全生产培训和安全消防演习，使员工有强烈的安全生产意识，要教育和引导员工遵守操作规程，不得违章操作。把安全工作作为重点抓，并抓紧、抓实、抓好。 3。提高设备的运转和自动化设备改造：①车间设备维修落实责任到人，做好检修记录，督促员工维护好每一台设备，提高设备运转率。对车间的工艺投入制作，自动化设备提高产品质量的保证产能和生产效率。 4。节约挖潜、降本增效。由于市场竞争激烈，原材料涨价及工人工资的提高等因素导致产品微利，生产部一是要加强内部管理，降低生产成本;二是抓好班组长以上管理人员的工作落实情况，力争使每位管理人员的水平和技能上一个新的台阶;三是提高产品的一次交检合格率，高度重视产品质量并积极配合工程部和质量部，严把生产工序和质量整改工作，利用培训、例会为全体员工灌输质量就是企业的生命的理念。从零件的生产到装配的总成，每一步都要求严格规定操作，产品的质量是靠生产出来，只有提高了生产技能，才能做到不接受不合格品、不制造不合格品，不传递不合格品，来减少不合格品的浪费。 5。结合目前公司的新产品不断的增加及老产品的提产，注塑车间的生产产能无法满足装配车间，对注塑车间再采购8—10台注塑机，其中500克的1台来替代部分的磨具目前在1000克注塑机上生产造成的浪费。320—350克的注塑机4台解决现在大模具越来越多无法安排生产的情况及增加自动机械手解决人员 不足的压力。根据现在注塑车间场地问题、在20xx年7月份淡季将所有注塑机根据牌号及型号重新规划，压缩注塑机之间的距离来解决增加注塑机后场地不足及现场管理和美观的问题。 6。尽可能外招一些有技术的调机人员到注塑车间，提高产品质量的稳定性。 7。针对冲压件大部分还是单冲模具产能低，明年尽可能把单冲模具改为极进模具，再增加一台中速冲床或是增加一台高速冲床，将部分产量大的模具改成冲床或高速模具来提高产能和提高产品质量的稳定性。 1、整体工作思路：
一、做出详细生产作业计划需要哪些条件？ 在许多生产管理者眼中，生产作业计划是不重要的，如果我们只停留在小加工作坊的规模，大脑就能把一个月的订单、物料、资源记得清清楚楚，那么生产计划排程的必要性确实不太大，但事实上，随着生产规模的扩大，人脑已经不可能完成如此大数据量的存储功能，这时就到了生产管理的Excel时代，许多生产管理人员对Excel使用非常熟悉，并乐在其中，但如果要问他计划的详细信息，计划的优劣以及可执行性问题，这就遇到了困难，道理很简单，Excel只是将数据的存储从大脑移到了电脑，增大了容量，却仍然没有实质性的改进，但Excel的存储作用却是不言而喻的，它是生产计划排程数据准备的重要手段,但Excel相对于文本来说只是多了一个方便操作的表格，并没有严格的二维数据关系，这时就到了生产管理的ERP/MES时代。 这些基础数据主要包括如下几种： （1）所有产品结构信息。 即生产管理中BOM管理，有了产品结构才能方便的进行订单分解，分解成实际生产的任务。 （2）所有产品的制造工艺信息。 简单来说，就是要能知道任何一个制造任务（如一个零件）可以分解为几步以及每一步之间的逻辑关系，每一步用到哪些物料、需要哪种设备、需要哪些辅助工具，即是生产管理中常说的工艺流程。 （3）所有使用的资源信息。 资源是必备的生产主体，没有资源，生产无从谈起，所以需要对生产所需要的全部资源进行管理，这里所说的资源包含物料、设备、工具等。对资源的管理主要是对资源能力和成本的管理。
资源的能力分为两个方面，一是资源的单位能力，即一个资源能同时加工的工序数，比如说有些设备只能加工一道工序，而有的设备能同时加工两道同样的工序，那么，这两台设备的单位能力是不同的，能力的另一方面是资源的数量，如果一种设备有同样的五台，另一种设备只有一台，如果它们的单位能力都是相同的话，那么显然，五台的设备能力大于一台的能力。这就是生产管理中常说的设备能力，比如有些数控设备是多主轴，可以同时加工多个零件，这就是设备的单位能力，另一方面资源的数量就是指资源库存了。资源拥有生产的能力，使用能力则必定产生成本，成本的定义根据资源的类型决定，非消耗性的资源用时间定义成本，使用的时间越长，消耗的成本越大，消耗性资源则用消耗的数量进行定义，消耗的数量越多，消耗的成本越大。 （4）其它信息，包括订单，日历等信息。 订单是生产计划排程的源头，所以重要性是不言而喻的，订单主要信息包括数量，交货期等；日历是生产制造正常进行的规则，所以也是必须的数据。 上面所列出的数据需要完备性，缺少任意一种均不能进行有限资源能力的排程，同时所有数据也需要准确性，基础数据的准确性决定着计划排程的可执行性。 二、如何做一个可执行的生产计划排程与排程？ 在具备了生产计划排程的数据条件之后，如何能制定出一个可执行的计划，成为生产计划排程人员头痛的问题，因为面对纷繁复杂的工序逻辑关系，面对有限能力的资源竞争，再聪明、再有丰富经验的生产计划排程人员也无法准确的计算出每道工序的工作时间。 这时，生产计划排程人员总是靠经验找出负荷最重的瓶颈设备，再结合优先级按照工艺流程的逻辑顺序将瓶颈设备上的工序先进行排程，再安排其它上设备上的工序，这样制定出
冲压车间生产计划管理规范 （ISO9001-2015） 1.0目的 为规范车间冲压件生产计划及其过程控制管理工作，对车间计划实施有效控制。确保车间生产计划有序进行，提高生产效率，及时入库，满足正常供货需求，制定本管理办法。 2.0范围 本办法适用于冲压车间生产计划的编制、组织实施及其生产过程控制管理。3.0定义 无 4.0责任 4.1车间计划调度负责车间生产组织计划的下发。测算车间设备负荷，平衡车间生产能力。分析影响车间正常生产的因素，并制定相应的应变措施。生产计划合理有序，提高生产效率。负责根据库存情况安排生产，并与生产组配合做好滚动生产计划。 4.2各值产班组长负责根据车间调度下发的当日生产计划组织车间人员实施生产。 4.3各班组长要根据生产计划对模具、设备等存在的问题提前进行预测修复，确保生产计划的顺利进行。 4.4车间工艺员负责对生产过程中出现质量问题的制件状态进行判定，对工装问题及时下发整改通知单，通知相关人员对工装进行维修。对生产过程中出现
的质量问题进行统计分析，作好记录，制定合理的整改方案并上报。 5.0管理规定 5.1内容及要求 5.1.1生产计划编制依据生产处下发的月度计划为指导，滚动计划为依据，合理安排车间生产。 5.1.2做好车间冲压件的库存及在制品情况的统计分析，合理安排生产。优化车间生产流程，根据工艺文件合理安排生产。与生产处、库房及时沟通。 5.1.3车间生产严格按照生产处的计划进行生产，杜绝无计划生产的现象存在。紧急计划、增补计划生产处要以计划单的形式下发车间后由车间组织生产。5.1.4工位器具管理部门需确保工位器具的正常流转，避免因器具原因造成车间在制品积压以及器具原因造成车间计划调整、停线的现象发生。 5.1.5物流中心严格按照备料计划生产，提前备料，避免出现备料不及时打乱车间正常生产计划。 5.1.6冲压件入库之前要做好制件的检验控制工作，避免出现批量质量事故，影响焊装车间的正常生产。 5.1.7工艺组要对新产品模具及大的模具问题拿出处理意见，及时联系相关单位进行调试和维修服务。确保工装良好，生产顺利进行。 5.1.8车间生产的冲压件及时入库，并及时办理入库手续。日计划完不成，不能及时入库的生产调度要分析出原因及时上报生产处。 5.1.9出现模具、设备故障30分钟后，车间调度负责向生产处和车间主任进行汇报。 5.1.10车间分析制约生产的瓶颈问题，制定整改方案，确保车间顺利生产。
冲压工艺作业参考答 案
作业参考答案 一、 1、什么是冲压加工？冲压成形加工与其他加工方法相比有何特点？答：冲压加工就是建立在材料塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料进行加工，以获得要求的零件的形状、尺寸及精度。 冲压成形加工与其他加工方法相比，具有以下的优点：少、无屑加工；零件精度较高；互换性好；材料利用率高；生产效率高；个人技术等级不高；产品成本低等。 冲压成形加工与其他加工方法相比，具有以下的缺点：模具要求高，制造复杂，周期长，制造费用昂贵；有噪声，不宜小批量生产等。 2、冷冲压有哪些基本工序，各是什么？ 答：冷冲压按性质分有分离工序和成形工序两类。分离工序包括落料、冲孔、剪切、切断、切槽、切边等几大类；成形工序包括拉深、胀形、翻边、扩口、缩口等工序。 3、什么是金属塑性变形？常见塑性指标有哪些？影响金属的塑性与变形抗力的主要因素有哪些？并作简要分析。 答：金属塑性变形就是指金属材料在外力的作用下产生不可恢复的永久变形（形状和尺寸产生永久改变）。 影响金属的塑性和变形抗力的主要因素有：（1）、化学成分和组织——化学成分：铁、碳、合金元素、杂质元素；组织：单向组织、多项组织，不同的组织，金属的塑性和变形抗力会有很大差异。（2）、变形温度——温度升高，原子热运动加剧，热振动加剧（热塑性），晶界强度下降。（3）、变形速
度——速度大，塑性变形来不及扩展，没有足够的时间回复、再结晶，塑性降低变形抗力增加。但速度大时热效应显著，变形体有温度效应对塑性增加有利。 二、 1、什么是加工硬化现象？它对冲压工艺有何影响？ 答：随着冷变形程度的增加，金属材料所有强度和硬度指标都有所提高，但塑形、韧性有所下降。其可制止局部集中变形的进一步发展，具有扩展变形区、使变形区均匀化和增大极限变形程度的作用。 2、冲裁变形过程分为哪几个阶段？裂纹在哪个阶段产生？首先在什么位置产生？ 答：冲裁变形过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段。裂纹出现在断裂分离阶段。材料内裂纹首先在凹模刃口附近的侧面产生，紧接着才在凸模刃口附近的侧面产生。 3、冲裁件质量包括哪些方面？其断面具有什么特征？这些特征是如何产生的？影响冲裁件断面质量的因素有哪些？ 答：冲裁件质量包括断面状况、尺寸精度和形状误差。其断面有4个特装区，即圆角带、光亮带、断裂带和毛刺。圆角带主要是当凸模下降，刃口刚压入板料时，刃口附近材料被带进模具间隙的结果；光亮带是由于金属材料产生塑性剪切变形时，材料在和模具侧面接触中被模具侧面挤光而形成的光亮垂直面；断裂带是有刃口处微裂纹在拉应力作用下，不断扩展而形成的撕裂面；毛刺是在塑性变形阶段后期，刃口正面材料被压缩，裂纹起点不在刃尖处，在模具侧面离刃口不远处发生，在拉应力作用下，裂纹加长材料撕裂而产生。影响断面
冲压工艺流程_冲压件加工工艺过程 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多冲压加工展示，就在深圳机械展！ 冲压件加工流程： 1.根据材质、产品结构等确定变形补偿量。 2.根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品。 3.加工半成品至成品。 4.不良现象包括裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等。 攻牙及螺纹加工： 1.内螺纹先钻底孔直径及深度（底孔尺寸根据螺纹规格确定尺寸）；外螺纹先加工外圆至螺纹大径尺寸（根据螺纹规格确定尺寸）。 2.加工螺纹：内螺纹用相应等级的丝锥攻丝；外螺纹用螺纹刀车削或板牙套丝即可。 3.不良现象包括丝乱扣、尺寸不统一、螺纹规检验不合格等。 附：材料主要根据使用要求选用铜、铝、低碳钢等变形抗力低、塑性好、延展性好的金属或非金属。 冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。 冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点： ⑴ 冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构得到改善，使冲压件强度有所提高。 ⑵冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 ⑶冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 冲压件是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。所以，被称之为冷冲压或板料冲压，简称冲压。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 环球的钢材中，有50～60%是板材制成的，此中大部分是经过冲压榨成的成品。汽车的车身、散热器片，汽锅的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等但凡冲压加工的。仪器仪表、家用电器、办公呆板、保管器皿等产品中，也有大量冲压件。冲压是高效的临蓐举措，采取复合模，异常是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压技术操作，完成材料的自动生成。生成速度快，休息时间长，临蓐成本低，集体每分钟可临蓐数百件，受到许多加工厂的喜爱。 冲压件与铸件、锻件斗劲，存在薄、匀、轻、强的特性。冲压可制出此熟手径难于制造的带有增强筋、肋、
冲压车间生产管理 冲压车间生产管理目标 通过冲压生产系统，实现卷料、板料的入库生产管理；冲压件入库、生产和返修管理；卷料、板料、冲压件的在库管理查询；零件履历表的生成和查询；管理表格生成、打印；板料、冲压件在1和2仓库转存管理。 冲压车间生产管理功能描述 1.计划调度管理 根据上层系统给出的计划，制造工艺路线，对产品的生产进行每个工序工位的详细调度，通过有限资源能力的作业排序和调整来优化车间性能。其中包括对产品定义工艺路线，根据工单、序列号进行跟踪指导。 2.生产实绩管理 获取生产线的产量数据，停线时间，产品的一次合格率等生产效率和生产决策要素，通过对整车生产各个管理点的信息采集管理，通过条形码和电子数据交换技术取得生产通过的各项信息。 将实际制造过程测定的结果与过去的历史记录和企业制定的目标以及客户的要求进行比较，以报告或在线显示的方式输出，用以辅助业绩的改进和提高，通过系统自动计算的形式对生产实绩进行管理。 冲压车间目前已有系统管控了成品入库、成品出库两个生产实绩采集点，未来增加系统管理范围，从卷料入库到冲压件出库，新增卷料入库、板料入库、板料出库3个生产现场的控制点，以便纪录中间件的生产、在制情况。提供卷料、板料、产成品的在库管理台帐。 生产增加更详细的批次管理，从卷料入库到冲压件出库的批次管理，便于追溯； 同时对于返修、报废进行系统内管理，提供返修出库、返修入库、报废等功能操作，利于车间产成品库存的状态转换。 3.生产指示管理 资源监控：在生产执行过程中，不管是人还是机器设备，包括工具、物料的如何协调配合进行生产，都需要系统来进行指示操作，而且系统需要跟踪每个产品、重点工序现在的工作状态和刚刚完工情况。 状态监控：监测到产品的适时状态，工序的生产情况，关联设备、生产线运转的适时情况如何，对设备运行情况的掌握，对生产设备的适时监控,对设备可动率的分析，对生产性、计划/实际差异分析。 结合计划调度管理和生产实绩管理，通过与生产现场大屏直接接口，生产现场大屏除显示生产计划、生产实际；对生产现场进行指导，换零件生产时，进行大屏提示； 4.统计过程控制 在实际生产中，经常会要求对某个工段、某个时刻、某个期间的在制品、零件消耗、下线产量的统计，通常在物理点上以关键工位和特殊的环状工序为为分界点，通过统计过程控制，能够为预测车辆的预定交货期提供可靠的数据支撑。 通过生产实绩管理，对于半成品、成品的生产、在制情况进行统计，同时反过来对于后期的计划编排提供数据支撑，以便更合理的安排生产。 5.设备维护管理 对数控机床、轨道托盘、旋杯、工控设备的状态进行生产监控，并同时进行数据收集和维护指导等相关措施。 根据监控、收集的数据，对机器设备进行有针对性的维护，保证机器设备和相关资产的
浙江丹碧华服饰有限公司生产计划排程表 浙江丹碧华服饰有限公司生产辅料到位情况跟进表 注：按生产计划排程表所确定的时间提前进行跟进管理，以保障各个生产工序的流畅。 篇二：生产计划排工表 生产计划排工表 篇三：生产计划排产交货计划 生产计划排产－原料交货计划（日生产） erp中目前下达的工单，是一个周期性的工单，mrp需求算得了一个周期性的需求，对于 jit送货时间过长，车间根据下达的这些周期性的工单（大的生产计划），制定每天（或近几 天）的安排生产计划，根据每天（或近几天）的安排的生产计划，来算得用料需求，jit送 料需求及交期！ 一、目前系统中的功能 系统中现有这样的功能，类似满足这种情况！将工单计划变成每天实际生产的工单，方 案如下：制造通知单asfi500－>制造通知单转工单asfp302－>工单维护asfi301 1、制造通知单asfi500 销售、预测或者mrp转过来的生产计划送达到制造通知单，制造通知单内有预计完工日， 计划产量、已开工单量、入库量 2、转成每天工单asfp302 车间根据制造通知单安排每天（或近几天），在系统中将制造通知单转成工单，此时的工 单即为每天或者近几天的车间实际生产任务！ 3、工单开工asfi301 这里转了3张工单，模拟车间3天的生产计划，分别是： （1）、2013/8/23 100 （2）、2013/8/24 200 （3）、2013/8/25 300 4、系统料件情况 为了查询更详细的效果，预做如下处理 （1）、料件20，原料2001收货4660进仓库 （2）、在途采购订单 预计2013 /8/24交货10 5、运算mrp得需求cmrp500 运行3天的工单需求！ 6、查看mrp运行结果amrq510 （1）、3天的生产计划 （2）、8月23日之前用料2001后的结存还有50 （3）、2013/8/23-2013/8/25 3天的用料需求 1：3张工单共需 600 2：有一张采购订单数量10，到货日期为24日 3：预计结存=工单需要备600－库存结存数量50－采购订单到货10＝540（还需要采购 540） 7、采购需求汇总 抓一张报表，取mrp运算结果得采购料件、供应商、交货数量、送货日期 8、按每天的生产计划
工作汇报/工作计划/生产工作总结 姓名：____________________ 单位：____________________ 日期：____________________ 编号：YB-ZJ-029453 冲压车间年度工作总结范文Annual work summary of stamping workshop
冲压车间年度工作总结范文 时光流逝，转眼间，我们即将迎来新的一年。在过去的一年中冲压车间在上级领导的大力支持和各部门的密切配合与车间全体员工的共同努力下顺利的完成了公司下达的各项任务，在此，我对冲压车间一年来的工作做以总结，同时也祈愿我们公司明年更美好。 一、工作回顾 1、产品产量方面 过去的一年里，车间在生产过程中批量小、技术不稳定和不完善的情况下，进行实验和摸索。为到达客户产量和质量的要求，我部门合理的调整生产加工工艺，和利用有限的资源，及时满足客户的交期，为今后产品打下了基础。 2、产品品质方面 在今年工作中，在确保生产任务的情况下。产品质量比往年有所提高。我坚信只要每个员工在提高产品意识情况下，全力的投入在生产每一个环节中，产品质量一定会稳步提高。 3、设备管理方面 在过去的一年里，各设备比较良好，并没有因为设备的问题影响到较大的工作，在定期的检修和保养下保证了设备的正常运转，进而确保了生产的稳定。
4、安全生产方面 在过去的一年里，我车间将安全生产纳入生产日常管理工作之中，随时做到车间员工的安全知识教育，监督和排除车间存在的安全隐患。确保了生产车间的有序运行。全年度未发生设备损坏事故。但是也出现了两次安全事故。 二、存在的不足和对策 生产车间在过去的一年里虽然做了很多的工作，也取得了一定的成绩，但也还存在较多的问题，主要有以下方面的不足。 1、质量管理方面 1）员工质量意识淡泊：目前在一部分员工身上还存在事不关己，漠然置之的态度。这与培养员工质量意识，树立质量危机感，落实产品质量责任制做得不够好，不到位有很大的关系。 2）缺乏全员参与质量管理理念：我们现在缺乏的就是全员参与质量意思，在我们计件和工时制，没有质检的巡检下，有时候会出现一个真空地带，组员和组员之间谁都管谁都不管的局面。而且有的时候在生产现场执行力不到位的现象。 2、人员管理方面 员工的精神面貌和紧张感缺乏，在这方面我们必须策划一下整顿，制定完善的规章制度和培训计划。实施有效的激励措施，不断的提高员工的综合素质，以适应企业以后发展的需要。 三、从公司整体方面，我有几点建议。 1、建立健全的工作质量职责制度。对公司每个部门和员工都明确规定各部门和个人在工作中的具体任务、责任和权利，以便做到质量工作事事有人管，层层、人人有专责，办事有标准，工作有检查，这样才可以把质量有关的工作和广