版本号：C 修改码：O ******〃CY-05
1目的
为了确保冲压车间保质、保量、保安全按时完成提高各项生产任务，通过PDCA循环，不
断地提高工作效率、降低生产成本，使生产持续、有序的顺利进行。特制定本办法。
2适用范围
本办法适用于****基地冲压车间所有班组。
3相关文件
3.1《设备管理办法》
3.2《工具管理办法》
3.3《劳保用品管理办法》
3.4《工装管理办法》
4术语和定义
4.1 PDCA: P —计划D —执行C —检查A —处理
4.2 “及时复命制”：对上级领导、部门作出的指示、命令，在一定的时间内，及时向上级领导、部门汇报工作进展情况，以便得到上级领导、部门的帮助、支持，保证整体工作的顺利完成。
5职责
5.1本办法由冲压车间归口管理，具体职责详见《冲压车间岗位职责说明书》。
6管理内容
6.1生产计划流程管理：
6.1.1生产计划员负责在接到生产部的《周滚动作业计划》后，根据分厂的合格件库存（根据生产计划和生产所需滚动周期而建立的合理、浮动的库存数）、原材料、辅助材料、设备运行情况等，将生产部下达的《周滚动作业计划》予以科学、合理的分解（仅在必要的时间内，生产出必要的产品、建立合理的库存），作出《冲压车间生产计划表》，并在每周末的15:00 前将下周的《冲压车间生产计划表》电子版、纸质版报至车间主任和生产科长，经审核、批准后，下发到各班组。
6.1.2各班组必须严格按照《冲压车间生产计划表》保质、保量按进度完成生产计划。逾期未完成者，必须遵循“欠产补产”的原则尽快（一周内）补产；逾期仍未完成工作者，将根据公司制度予以处理。
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6.2生产统计流程管理：
6.2.1冲压件成品的状态、数量的统计工作是生产计划的基础，必须及时、详实准确。
6.2.2冲压件的统计应以检验员出具的《冲压件合格证》上的合格数为统计依据。
6.2.3库存数=入库数-出库数。
6.2.4 冲压生产各班组应在同一制件生产完成后及时将生产的合格品数、废品数、返修品数报至统计员处。
6.2.5 物流班每日下午17:00 前将单据交至统计员处。
6.3 钢板领、用流程管理：
631各生产班组必须在生产前对所领用钢板的①材质、②包装数、③规格尺寸、④生产厂家、⑤捆包号、⑥生产日期等作好记录（填写《车间领料单》，保持清洁、完整，使用完交至统计员处、统一保存，以保证制件质量和材料质量的可追溯性）。如，来料存有质量问题（夹灰、夹渣、划伤等），应及时上报车间和工艺技术员及质检员、财务，予以处理。
6.3.2 开卷、落料人员必须在已落好的料上写明件名、数量、落料时间。
6.3.3 对因模具、设备等原因而未能用完的钢板，班组长应及时在余料上写明件名、数量、日期，并予以妥善保管，未妥善保管而造成损失的按《冲压车间绩效考核制度》予以处理。
6.3.4 试验用料、件须在工艺技术员的指导下生产。由生产人员做好标示；做好账务；工艺技术员予以跟踪、处理。
6.3.5 对能够二次利用的废料应在工艺技术员的指导下合理使用；确定已经报废的冲压件由车间内的品检员在每月20日前按公司相关制度完成流程，及时组织人员在月底前予以处理。
6.4 现场作业管理：
6.4.1 各班组操作人员必须经培训、考试合格后，持证上岗，严禁无证上岗（特殊工种必须持有《上岗许可证》）。操作人员严格遵守《设备操作规程》、《模具管理办法》、《冲压作业指
导书》等制度进行操作、参数设置。如有异议必须及时通知工艺技术员，待工艺技术员重新下发更改后的《冲压作业指导书》，方可按新的参数设置。
6.4.2各班组必须对所生产的制件进行标示管理。①对合格件、返修件、废品及时进行分类、隔离、处理。对返修件，生产人员应用黑色记号笔标明位置②使用专用料筐的制件必须合理摆放，避免二次伤害；使用通用料筐的制件必须定容、定量。严禁混放；超高、超长存放。
6.4.3 现场作业时，设备、模具、材料等发生异常问题需处理时，班长应及时通知相关（工艺技术）人员，相关人员必须在 1 0分钟内到达现场处理。如，模具修理时间超过正常拆、装模时间（40 分钟），生产组长可根据具体情况安排生产其他制件。
6.4.4 现场突发事件参照《现场突发事件应急处理流程》执行。
6.4.5 班组长必须按照《设备操作规程》组织点检，并及时填写《设备点检卡》。未正确或未及时填写者按《冲压车间绩效考核制度》进行处罚。
6.4.6 各班组长应树立强烈成本意识。对所辖区域的设备（水、电、气），应及时关停，对检查中发现的问题，车间将及时通报批评，，累计 2 次者按《冲压车间绩效考核制度》进行处罚。
6.4.7 交接班管理：
倒班的班组间进行工作交接时，必须进行无缝隙交接。同序机台长对机台长交接设备、制件、模具状态等工作进行口头交接；班长之间除做好口头交接外，必须做好书面记录的交接。
6.4.8 生产时间管理：
1. ① 上午上班前20分钟车间晨会———生产组长主持
1.上午上班前20 分钟班组晨会———班组长主持
2.上午上班前10 分钟生产准备时间
3.下午下班前10 分钟各班组整理时间
2. ② 周末下午下班前半小时为车间现场“5S'、设备保养时间或培训时间
3. ③ 时间超过5 天或公司有重大活动时，根据具体情况安排
6.5 工具、物料等及库房管理
6.5.1 特种设备、工具的管理按照《工具管理办法》执行。
6.5.2 劳保用品的管理按照《劳保用品管理办法》执行。
6.5.3 备品备件的管理按照《工装管理办法》执行。
6.5.4 设备的管理按照《设备管理办法》执行
7 记录
无
8 附件
五金仓库管理及领用制度 一、目的 为了加强五金仓库的管理工作，做到库存物资帐、物相符，安全储存，保证公司生产经营活动正常进行，特制定本制度。 二、范围 仓库工作人员及公司各部门 三、职责 仓库管理员负责物料的收料、入库、发料、退料、储存、防护工作。 四、内容 1．物资的入库管理 1.1物资入库凭物资送货单、收据、发票等为依据，特殊物资须提供合格证、使用说明书（或手册）或质保书的应随货同行，一并交予仓管员。无手续或手续不全的，仓管员有权不予收货。特殊情况可暂收入库内待验区，由经办人员补齐手续后再办理入库手续。 1.2 物资到公司后，仓管员依据清单上所列的名称、数量或重量进行核对、清点，无误后办理交接手续。对入库物资核对、清点后，专用物资需经使用人或主管、主任检验后，仓管员及时填写入库单，仓管员、财务各持一联做帐，采购人员持一联做请款挂帐凭证。 1.3 物资入库验收时，仓管员要严格把关，有若发现实物与名称不符、规格型号不符、外观质量不好或数量（重量）短缺等情况时，应先妥善保管好物资，做好标记，及时通知采购人员，由其负责处理，并做好记录。待问题解决后方可办理入库手续。 1.4 仓库应设立物资待验区。物资入库时应先存放于待验区，待物资验
收合格后方可放入物资的存放位置。 2．物资的出库领用管理 2.1各部门或个人领用五金、工具等一律要填写领料单，仓管员凭领料人的领料单如实领发，若领料单不符合审批程序、字据不清或被涂改的，仓管员有权拒绝发放物资。 2.1.1 生产类物资： 1）各主管、主任的授权签字金额在500元以下（指单件），合乎授权权限签字的《领料单》方可办理出库； 2）金额在500 至3000元的领料，须经生产厂长签字方可出库； 3）超过以上金额的领料，须经总经理签字方可出库。 2.1.2 非生产类物资 1）各主管、主任的授权签字金额在100元以下； 2）金额在100至1000元的领料，须经生产厂长签字方可出库。 3）超过以上金额的领料，须经总经理签字方可出库。 2.2 仓管员根据进货时间必须遵守"先进先出"的仓库管理制度原则。物资发放时，需经双方当场验明，由领料人在出库单上签字认可。特殊情况下，可先行发放，但需于第二天补齐相关手续。 2.3 领料人员所需物资无库存，仓管员应及时通知使用者，使用者按要求填写计划单，经总经理批准后交采购人员及时采购。 2.4 任何人不办理领料手续不得以任何名义从库内拿走物资，不得在货架或货位中乱翻乱动，仓管员有权制止和纠正其行为。 2.5 库存物资在不影响质量和使用的情况下，应坚持保整发零原则。凡能发零的物资必须按使用单位的请领数发给，不准随意发整不发零。
*****汽车集团 冲压车间过程质量控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1 目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。 6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。 6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。
物料齐套管理制度(试行) 一、目的 为确保订单工单齐套信息及时、准确和开工，严格执行订单工单整体管控，保障生产工单产成品顺利出运，特制定本管理制度，试行期3个月，满3个月后根据试行情况做调整重新修订。 二、适用范围 适用于杭州一楠五金工具各班组车间生产前物料齐套、生产后的收尾管控。 三、定义 1.订单工单齐套：指所需工单BOM用料满足订单工单需求； 2.自制半成品指:冲压班、喷涂班、精加工班、注塑班、底板装配班等； 3.外购件物料是指：外购采购件、委外加工件、客供料等； 4.组装产品是指:在切割机组装车间及综合班生产的产成品。 四、部门主要权责 1.PMC部 1)负责订单工单齐套全程监管工作；并按月汇总发布该制度的执行结果。 2)依据订单出运计划，负责生产计划指令下达到采购、仓库、车间； 3)负责提供订单工单齐套欠料报表并负责更新每日欠料数据； 4)仓库:负责订单物料收、发、存保管工作，并依据计划工单进行备料管控。 2.生产车间: 1)负责计划工单指令的执行及工单完工及时入库； 2)负责对生产过程中工单物料管理； 3)负责超领、不良品退、补料、异常工单的申请。 3.采购部采购员: 1)按照PMC指令,负责订单物料交期和物料齐套工作； 2)负责物料超买、不良品退补料的处置及跟进； 3)负责紧急物料处理工作。 4.品管部检验员: 1)负责进料、制程、成品检验工作； 2)负责检查、监督生产车间的物料标识，防止工单混料现象。 5.技术部： 1)负责处置产线异常； 2)负责设备保养维护执行； 3)负责产品组装操作的SOP制作。 五、作业内容 1.计划员根据订单工单生产计划排产日期，提报3日内以及3日---10日订单 工单K3系统欠料数据； 2.对应的生产班组的计划欠料报表，由各车间经理、班长在每日的“物料追 踪齐套会议”欠料报表上签字确认； 3.因生产车间工序欠料问题，在本（班组）车间保证完成欠料时，必须由上一 道车间（单位）确保物料到位，方可视为执行； 4.如因上一道车间（单位）造成下一道（班组）车间无法达成的，责任由上一 道车间（单位）承担；
五金仓库管理制度 为了加强五金仓库的管理工作，规范各类五金材料的领用程序，提高利用效率，降低库存成本，保证公司生产经营活动正常进行，特制定本制度。 一、五金定义 五金指金、银、铜、铁、锡五项金属材料之称，通常只分为大五金及小五金两大类。 二、五金分类 1、电工类:包括插座、开关、灯管、电子镇流器、电磁阀等。 2、仪表类:包括压力表、真空表、温控仪等。 3、阀门类:包括铜球阀、截止阀、疏水阀、止回阀等。 4、管件类:包括弯头、直接、三通、接头等。 5、工具类:包括扳手、钻花、开孔器、起子等。 6、配件类:包括常用配件及设备配件，如螺栓、皮带、垫圈、轴承、O型圈、筛网、筛片、锁、插销、锁芯、拉手等。 7、油脂类:包括胶水、油漆、油脂、机油等。 8、消防器材:如消防水带、水枪、图片等。 9、其他类:除以上大类以外的物资归类为其他类， 三、日常管理 1、仓库保管员必须合理设置各类物资的明细账簿和台账，做好各类物资的日常核查工作，每个月盘点一次。库存物资清查盘点中发现问题和差错，应及时查明原因，并进行相应处理。如发现物资失少或因质量上的问题(如超期、受潮、生锈、老化、变质或损坏等)需报废处理的，必须填写专门报告上级主管审核批准后才可进行处理，不准自行调整。
2、仓库保管员必须每季度进行各类存货的分类整理，对存放期限较长，逾期失效等不良存货，按季度编制报表，提出处理意见，报送部门领导进行审核，公司领导批准后再加以处理。 3、仓库应建立物资使用情况跟踪情况表，对采购入库物资使用情况进行跟踪，特别是急件采购的物资使用情况重点进行跟踪，对使用情况出现异常情况应及时报告公司领导及有关负责人。 1 4、随时掌握库存物资动态，做好物资的合理储备。如发现物资超储或缺料时，应及时书面报告公司领导及有关人员进行处理。经主动配合有关人员办理退换货工作。 四、需求计划管理 1、各部门根据年度生产、维修实际情况，合理考虑采购周期及储备量，每半年编制一次《备品备件需求计划表》编制月度备品备件采购计划，经部门经理审核，总经理批准后提交物资部。 2、物资部库房管理员根据各部门提交半年度《备品备件需求计划表》核对库存情况，当仓库常用工具、五金、机器零配件等不足时，仓库保管员应及时向采购部提出购买申请。 2、各车间、部门独立申购的各类五金耗材、备品备件须填写《申购单》，并注明名称、规格、数量、用途，特殊物品请出示样本，按规定的程序进行申请，经批准后方可进行采购。《申购单》需交五金库管员留备份，确保到货后能准确发货。 五、入库管理 1、库管员必须凭有效单据及实物办理入库手续，杜绝只见单据不见实物或边办理入库边办理出库的现象。
冲压车间现场管理制度 为维护正常的生产秩序，确保安全生产、文明生产，保质保量完成生产计划和生产职能，符合“5S”管理.特制定本规定. 1. 严格遵守上、下班时间，不得迟到、早退、无故旷工、违者 按厂规进行处罚. 2. 上班时间到了,必需进入工作状态,服从安排. 3. 严禁将食品带入车间,不准在车间吃东西.上班时间严禁在生 产区域吸烟。 4. 上班时间严禁嬉戏打闹、大声喧哗聊天. 5. 上班时间不准干私活、打电话、看书报、听耳机. 6. 保护生产环境整洁,不得扔纸削、碎布、旧手套、不准随地吐 痰. 7. 生产过程中,有事离岗做到人离机停,掉地上产品马上捡起来, 不小心把油倒地上,马上清理干净,然后才可以继续做事. 8. 每天下班时必须把岗位卫生清洁干净,维护和保养机器设备 和生产设施,并将工具、凳子、物料摆放好，扫把、拖把放在 规定区域，方可离开车间. 9. 在生产过程中必须以品质第一的正确心态.做好自检、互检工 作发挥团队合作精神。装产品箱子不能装的太满。脏的箱子 必须拿报纸垫好才可以用。摆胶盘产品必须摆满，把没摆满 的那一盘放在最上面，以便收发清点产品，不至于数据出现 误差。 10. 生产操作必须严格遵守安全操作规程，符合工艺要求及作
业标准。 11. 安全操作规则有如下8点 为了员工的自自身安全及公司利益不受意外损失，达到安全生产的目的，特制订如下安全规则，请遵守: (1) 新进员工必须接受7天的岗位培训，包括厂规、厂纪、 操作技能，经审核后方可以上岗操作，在培训期间严禁 擅自上岗操作。 (2) 员工上岗作业前，必须戴好劳保用品，并准备好取放的 必用夹具，严禁穿拖鞋，女工应扎好头发，并检查机器 是否正常运转。 (3) 在岗位操作中，必须集中精神，严禁与他人闲谈与玩闹， 做到机器一响，专心工作，严禁串岗。 (4) 冲压工件必须平稳地送入冲压模上，按其正确的操作方 法操作. (5) 取放工件时必须使用正确的夹具,严禁用手取放产品,冲 压时双手必须放在危险区外,脚踏离合器时只准一次踏 一下,脚必须离开脚踏板,严禁放于踏板上面离岗时做到 人离关机. (6) 在操作过程中，如发现机器有异常或故障，模具有异物 或连续冲时，应立即切断电源，待故障排除后方可继续 操作. (7) 在操作作业中,必须严格注意产品质量,注重自检,做到 不生产不合格产品、不转移不合格产品、不接受不合格
冲压车间现场管理制度 冲压车间现场管理制度 在生活中，我们可以接触到制度的地方越来越多，制度是国家法律、法令、政策的具体化，是人们行动的准则和依据。那么制度怎么拟定才能发挥它最大的作用呢？以下是精心整理的冲压车间现场管理制度，希望能够帮助到大家。 为明确冲压车间各级人员安全责任，加强员工安全教育，提高安全意识，确保车间安全生产，特制定《XXXX汽车有限公司冲压车间安全生产责任制度》，要求全体员工学习并遵照执行，使冲压车间的安全工作有章可循、有序开展。 总则： 冲压车间在公司的统一领导下，实行车间主任、车间安全员、班组长、员工四级安全责任制。 正文： 一、冲压车间主任安全生产职责 1、车间主任是本车间安全生产的第一责任人，对本车间安全生产工作负全面责任。 2、组织参与车间安全技术规程和安全生产管理制度的拟订和修订。 3、带头并监督员工认真贯彻执行安全生产法律法规、行业标准以及本单位安全生产管理制度。 4、监督员工严格执行工艺及安全操作规程。 5、定期组织班组长开展安全生产检查，发现事故隐患及时报告并按规定进行整改。 6、组织开展落实车间的安全生产教育。 7、教育监督员工正确使用、佩戴劳动防护用品。 8、建立车间突发事件应急组织，制订相应应急措施，领导并支持车间副职及车间和班组兼职安全员的工作。 9、参与车间各类事故的.调查和处理工作，并按规定及时上报。 二、冲压车间安全员安全生产职责 1、冲压车间设置兼职安全技术员，在车间主任领导下，负责车间的安全技术工作，贯彻上级安全生产的指示和规定，并检查督促执行。在业务上接受安全监督部门（公司保卫部）的指导，对班组安全员进行业务指导。有权直接向安全监督部门汇报工作。 2、负责或参与制定、修订车间有关安全生产管理制度和安全技术操作规程，并检查执行情况。 3、负责编制车间安全技术措施计划和隐患整改方案，及时上报和检查落实。 4、协助车间领导做好职工的安全思想、安全技术教育工作，负责新入厂人员的车间级安全教育、指导并督促检查班组（岗位）的安全教育。 5、负责安排并检查班组安全活动，组织应急演习。 6、按照安全技术规范、标准的要求，参加车间新建、改建、扩建工程的设计、竣工验收和设备改造、工艺条件变动方案的“三同时”审查，落实设备装置检修、停开工的安全措施。 7、负责车间安全技术装备、灭火器材、防护和急救器具的管理，掌握车
五金仓库管理方法 五金化工仓库管理制度 为加强物资仓库的管理，做到仓库物料帐物相符、安全储存、保证生产，特订立本制度，各车间、科室、班组和个人严格遵守执行。 一、请购： 所有物料、原料、配件按以下程序规定进行请购，经部门主管审核呈总经理审批后，交采购部询价、采购。 １.常用零配件、劳保用品及低值易耗品由物料仓管理员按月计划填写《请购单》（三联单：一联采购部，二联部门留存）。 ２.备件、维修材料、五金工具由生产部提报月计划，经物料管理部主管审核后报总经理审批。 ３.生产急需用件由车间、部门填写《请购单》，由总经理审批。 ４.燃料、润滑油由油料库管理员报计划，物料主管核实总经理审批。 ５.模具制作用的原材料，辅料，配件，及相关特殊工具，量具，由部门负责报计划，物料主管核实，分管副总审批。 ６.纸箱等包装用品由纸箱仓仓管员报计划，主管核实。由总经理审批。 二、入库： １.各仓管员必须凭部门主管和总经理审批的《计划通知单》，按规格、品种、数量、质量验收入仓，经验收入库的物资，必须完整无缺，符合质量标准，由仓管员填写收料单，签名认可。 ２.模具制作用的原辅材料及相关特殊量具配件等，入仓后必须及时通知模具制作负责人，经检验合格，由分管副总签名认可，加盖合格章。 ３.物资材料验收时，若发现实物名称不符、规格不同、质量差异或数量短缺等异常情况，应妥善保管好物资材料，分开堆放，不予收货入帐，并及时通知部门主管和保障部相关人员与供货单位联系解决。物料在保质期及领用后发现质量问题，经有相关部门鉴定后确属质量问题，要及时通知财务部拒绝付款。 三、管理： １、推广和运用物资、材料现代化的管理方法，按物资、材料分类堆放，整齐排列，标志明显，便于清点、盘点和物资发放。对各物料进行设卡登记，做到卡、帐、物三相符。 ２、仓库管理工作，要树立防火、防盗、防事故观念，仓库内严禁吸咽。无关人员不准进入，库存物资材料要做到不锈、不霉、不腐、不损坏、不混乱、不
XXX汽车有限公司冲压车间 安全操作管理规程 前言 为明确冲压车间各级人员安全责任，加强员工安全教育，提高安全意识，确保车间安全生产，特制定《XXX汽车有限公司冲压车间安全操作规程》，要求全体员工学习并遵照执行。 正文 1、小型冲压机安全操作规程 1.1.1注意防止误操作。工序单一，操作频繁，容易引起人的精神紧张和疲劳。如果是手工上下料，特别是在采用脚踏开关的情况下，极易发生误动作，从而造成轧手事故，或设备受到损坏。 1.1.2注意防止疲劳操作。动作失调，速度快，生产率高，在手工上下料的情况下，体力消耗大，容易产生动作失调而发生事故。压力机械发生轧手事故的原因，最主要是在送进和取出加工件过程中，手足失去平衡。在找材料位置以及取出压模中被卡住的材料时也容易发生危险。 1.1.3不允许在操作时吹牛、聊天、闲谈 1.1.4不允许饮酒 1.2 工作前，给冲压机加油，揩净机床及冲模，并在冲模和滑块的导板上涂油。首先要仔细检查操纵机构是否灵活、可靠，紧固件有无松动。各运转部分及滑动面有无障碍物，限位装置及安全防护装置是否完善。特别是注意操纵系统的弹簧有无失效或断裂现象。空载试验机器的运转是否正常，滑块单动运动是否有迟滞或连冲现象，安全装置是否完好。
1.3手工送取单个坯料时，必须使用合适的专用工具。应在工作中自始至终地使用安全装置。 1.4工作中发现机器运转声音不正常，产生连冲、操纵不灵或电气故障，应立即断电，停止使用并通知维修人员检修。 1.5冲压机使用脚踏开关时，必须加设防护挡板。当滑块启动后和上下工件时，脚必须离开踏板。 1.6在机器运转过程中，严禁到转动部位检查与修理。调整、修理和清理模具，必须在停车后进行。 1.7工作结束后，关掉电动机，整理工作地点，清理冲压机工作台，给冲压机加油，揩净机床及冲模，并在冲模和滑块的导板上涂油。工作全部完毕，把踏板移到空档或把踏板锁住。 2、大型冲压机安全操作规程 2.1开动前应先检查机床各紧固件是否牢靠，各运转部分及滑动面有无障碍物，限位装置及安全防护装置是否完善。 2.2工作前先作空行程试运转10分钟，检查各按钮、开关、阀门、限位装置等是否灵活可靠，确认液压系统压力正常，工作运动灵活后，方可开始工作。 2.3严禁油缸超行程使用，禁止在加压或卸压时或床身出现晃动时加工。 2.4油缸活塞发现抖动或油泵发生尖锐声响，必须排出气体。 2.5严禁乱调调节阀及压力表，应定期校正压力表。 2.6工作中若设备出现异常现象或声音时应停机检查。 2.7保持液压油的油质，工作油温度不许超过45℃，若出现异常，立即停机。
1、目的：为了加强对五金冲压车间生产过程的持续改进，有效地管控产品质量，预防质量问题的发生，使车间生 产 在保质保量的状态下高效地运作，特制订本管理规定。 2、适用范围：适用于汕头市瑞祥模具有限公司五金冲压车间的过程及产品质量的管控。 3、职责权限： 3.1车间装模人员负责对设备、模具的点检及产品首件确认工作，并及时做好记录。 3.2车间内部应设置自检人员对各工序的产品质量进行巡检。 3.3质检科巡检人员 3.3.1负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件检查等检验工作；监控整个生产过程质量及 现场5S工作，并做好相关记录。 3.3.2巡检人员有责任有义务在任何时候向上级提供其所需的质量信息。 3.3.3在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协助相关人员做好不良 品的处置工作。 3.4质检科负责人对车间巡检工作负总责。 4、定义： 4.1“汕头市瑞祥模具有限公司”下面简称“本公司”。 4.2 首件指一批量产品在各工序开始生产的第一个产品（特指模具变动）。 末件指一批量产品在各工序完成时所生产的最后一个产品。 过程质量工艺纪律（作业员是否存在违规操作的现象）、设备的点检保养以及运行状态、产品 标识、产品的储运及保管、纠正和预防措施的落实、不良品的处置、持续改进等工 作符合相关规定的程度。 5、质量控制流程： 流程图示涉及部门/人员相关文件及 表格 车间/装模人员 车间/装模人员/管理人员；质检科/巡检人员 车间/巡检人员/；质检科/巡检人员 质检科/巡检人员 质检科/巡检人员 作业基准书 巡检规范、首件检验记录表 巡检规范、末件检验记录表、返工/返修单 生产流程卡 装模/调试首件检验 批量生产末件检验 进入下道工序/ 入库 巡回检验 分析原因采取纠正措施 OK NG OK NG OK NG 整批全检 合格品 报废品 返工/返修 进入报废流程
五金配件仓库管理办法 为了规范五金配件仓库管理办法，确保五金配件物资安全及统计数据的真实可靠，根据公司实际，制订本管理办法。 五金配件物资管理范围：玻璃配件、门窗配件、工具及消耗材料。 五金配件仓库帐薄建立原则：根据公司现阶段实际，暂时采用流水帐作业方式建立五金仓库数量台帐。 五金配件仓库月末物资计价方法；采用计划单价计价，即，月末计价，采用该物资第一次采购入库单价计价，全年单价保持一致，年末予以调整。 单据的传递，每日早上10时前，五金配件仓库，应将前一工作日的所有进、出库单财务联及附件，上交到财务部。 盘点与抽查：材料仓库的盘点，全年分年中及年底两次进行；抽查分随机抽查和重点抽查，每月应至少进行两次，每次抽查品种不德少于30种。 仓库管理办法--物资采购入库 一、物资采购原则：
五金配件仓库管理员，对于玻璃及门窗配件的采购申请，应根据生产部门下达的生产指令单核对该物资库存情况，确定该物资采购数量，填写五金配件采购申请表；对于除玻璃及门窗配件外的常用物资，应根据仓库库存量及日常领用情况，确保正常量在使用三天的情况下，确定采购数量，填写五金配件采购申请表。五金配件申请表一式二份，一份自存，一份交由相关部门领导审批予以安排采购。 二、物资采购入库： 五金配件仓库管理员，根据采购人员采购到库的物资清单，清点核对入库物资数量，对于门窗配件及玻璃配件，须请相关技术人员，验收检验配件质量。 三、采购入库单的填写： 对于采购员采购或供应商送货到库的五金配件物资，五金配件仓库管理https://www.doczj.com/doc/e31764057.html, 员在确定到库数量及质量的前提下，开具采购入库单，入库单一式三联，第一联自存备查，第二联交由采购人员或供应商结算款项，第三联与采购员或供应商采购送货清单一起交财务部门入帐。采购入库单须有五金配件仓库管理员及经手人签名方为有效。 采购入库单上，除写明入库物资名称、规格、数量、单价、金额外，还应写明供应单位名称、采购申请表编号等项目。 四、物资采购入库记帐：
冲压车间过程质量控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1 目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。
五金冲压车间质量管理规范 （ISO9001:2015） 1、目的： 为了加强对五金冲压车间生产过程的持续改进，有效地管控产品质量，预防质量问题的发生，使车间生产在保质保量的状态下高效地运作，特制订本管理规定。 2、适用范围： 适用于五金冲压车间的过程及产品质量的管控。 3、职责权限： 3.1车间装模人员负责对设备、模具的点检及产品首件确认工作，并及时做好记录。 3.2车间内部应设置自检人员对各工序的产品质量进行巡检。 3.3品质部巡检人员 3.3.1负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件检查等检验工作；监控整个生产过程质量及现场7S工作，并做好相关记录。 3.3.2巡检人员有责任有义务在任何时候向上级提供其所需的质量信息。 3.3.3在发生质量问题时，有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协助相关人员做好不良品的处置工作。 3.4品质部负责人对车间巡检工作负总责。 4、定义： 4.1“DXC”下面简称“本公司”。
4.2 首件指一批量产品在各工序开始生产的第一个产品（特指模具 变动）。 末件指一批量产品在各工序完成时所生产的最后一个产品。 过程质量工艺纪律（作业员是否存在违规操作的现象）、设备的点检保养以及运行状态、产品标识、产品的储运及保管、纠正和预防措施的落实、不良品的处置、持续改进等工作符合相关规定的程度。5、质量控制流程： 6、检验准备 6.1 巡检规范的制订：品质部在样品试制、批量生产前需按客户要求制订产
品巡检规范，以确保巡检工作有依据、检验有标准。文件的控制按相关 文件执行。 6.2 工艺流程卡的制作：根据模具的设计要求，识别产品的生产流程，制订 所需的工艺流程卡。 6.3 测量工具的配备：根据客户要求，识别并配备其满足测量要求的检验工具。检验工具的购置及管理按相关规定执行。 6.4 检验治具的制作：针对无法用常规测量工具检验的管控项目或满足产品全检需求，品质部需设计及制作其检验治具用于产品的检验。 6.5 新品在生产前,模具必须有做验收合格,且有工程签定的实物样品及模具验收记录表,末做验收的模具不应实行批量生产,品检员可不作检验; 7、首件检验 7.1生产部门在正式批量生产前须对首件进行检验确认，确认合格后连同 “首件记录表”、首件样品交由品质部品检员再次确认。品检员检验合格 应完整填写首件检验记录表后签名，并许可车间进行批量生产。首件样 品须保留至该工序完成。 7.2经品检员检验判定不合格，车间必须根据不合格现象，分析原因并采取 有效措施纠正该不良现象，直至首件检验合格为止方可批量生产。 7.3若生产部门未做首件检验或者检验不到位且未提供给品检员进行首件 确认，导致产生批量性产品不良的问题，生产部门须负全责。 8、巡回检查 8.1在批量生产期间，车间自检人员和品质部品检人员应按时间间隔对每道 工序生产的产品进行定量抽查，除此之外，品质部巡检人员还需要对整
五金仓库管理规定 Prepared on 22 November 2020
五金仓库原辅料、五金材料仓储、收发管理规定 目的 规范原辅材，五金材料的入库、仓储、发放、退库管理，杜绝差错发生 适用范围 本管理流程适用于原辅包材，五金材料的入库、仓储、发放、退库管理。 责任部门 采购部，库管员、检验员、财务人员、五金车间负责人、财务部对本管理流程的实施质量负责。 制度细则 1.物资请购 所有物料、原料、配件、五金工具的请购，经部门主管审核呈总经理审批后，由仓管员按计划填写《请购单》（三联单：一联采购部，二联部门留存）交采购部询价采购。 2.物资入库 所有物资进仓，仓管员必须凭车间主管和总经理审批的《请购单》、《生产任务书》以及检验组签发的货品验收单，按规格、品种、数量、质量、批次对入库物资进行验收登记入仓。仓管员要亲自同交货人办理交接手续，核对清点物资名称、质量指标（生产用
物料由检验人员对质量负责。生产工具，设备配件、辅料等车间自行采购物，由仓库负责清点验收）发现与发票数量不符，以及质量、规格不符合使用部门的要求，应拒绝进仓。 五金车间、铸造车间提交的产成品和半成品入库，必须经公司检验员检验合格后，凭检验合格证方可入库，入库单必须注明规格、品种、数量、提交单位，项目单号、入库日期。 外协或自制的工装夹具及特殊量配件等，试用合格后应由车间主管和技术部签字验收后办理入库手续。如需急用，仓管员可在现场办理入库、领用手续。 物资材料验收时，若发现实物名称不符、规格不同、质量差异或数量短缺等异常情况，应妥善保管好物资材料，分开堆放，暂不予入帐，（直至补齐后入账）并及时通报协办部门主管和相关人员与供货单位联系解决。 有保质期要求的物料在入库登记时应另建立保质期物料表单，定期查看，及时处理。 有保质期要求的物料在领用后发现质量问题，应及时报告，经有相关部门鉴定后确 属质量问题，要及时通知财务部拒绝付款。 回收的不合格品，应隔离堆放，并挂标识牌，不得进入仓位。外部采购品或外协加工品必须经检验人员放置（贴、挂）合格证后方可入库。验收中发现的问题，要及时通知检验人员予以处理。并通报财务暂缓结算。验收后，要根据发票上列明的物品名称、规格、型号、单价、单位、数量和金额填写验收入库单，一式三份，其中一份自存，一份留仓库记账，一份交采购员报销，采购人员未持有仓管人员签字的入库验收单，财务不得给予报销。
东一部品五金冲压部五金制造品质及操作办法 一、目的：为提升品质，降低不良率，控制不良品，确保产品之品质，特制订本制度。 二、范围：五金加工部所有涉及产品品质均适应。 三、职责： 3.1、厂长：核准品质绩效考核办法，批准品质绩效考核结果，督导品质制度的实施。 3.2、主管：加强加工部管理，确保工、模、夹、治具及设备处于良好工作状况，指导员工依照SOP作业，对本部门的品质负责，主导对本科组员工品质绩效考核，确保本制度管理的正常运作。 3.3、师傅：负责操作员工操作技能、产品检验的指导，对造成不良原因的初步分析和解决，并做好班组物料品质状况记录，对员工物料品质管控有奖惩权。 3.4、操作员：严格按SOP或样品作业，认真落实首件检验和自主检验工作，不生产不良，不接受不良，不放过不良品，做好不良品的区分、隔离工作。 3.5、品管员：依照检验标准认真做好首件检验和制程检验。保证制程在品质控制下稳定生产，及时做好不良品的签定及标识工作，发现异常情况及时通知各相关人员并协助改善，负责不良品的分类统计工作（直接工作安排由品管部负责）。 四、内容：
4.1、品质管理运作方法 4.1.1、产前原材料检验 a、在未进入生产的原材料检验均归于为产前原材料检验 b、原材料入仓库前，由IQC进行检验，不符合产品要求，判定退回供应商，符合要求视为合格并贴合格标签，仓管或车间物料员方可收存。 c、原材料在仓库或车间原材料区储存期间，仓管或车间物料员一定要按仓库管理的一般原则进行维护。如：三化、五防、先进先出等。 d、物料员或操作工到仓库领取物料时，必须见物料合格标签，再经自己初步判定是否有异常，方可领取物料;原材料有异要及时向上级或发料单位反映情况。 e、操作工在生产前发现物料品质异常，不能再使用，要及时向师傅或物料员反映，以便更换合格物料。 4.1.2、首件确认： a、操作工在接到每份《生产指令单》后，首先要做好如下准备：确定工位和设备，领取物料，领取模夹具和辅助工具等。 b、产前由师傅调试好机器，向操作工讲解产品要求、注意事项，待操作工理解后可自己按图纸或样板制作第一个符合要求的产品，称其首件。 c、待师傅口头确认首件符合要求后，操作工本人拿首件产品找品管员确认，品管员将按产品的标准来判定首件是否符达到品质要求。
五金仓库管理制度 为加强物资仓库的管理，做到仓库物料帐物相符、安全储存、保证生产，特订立本制度，望各车间、科室、班组和个人严格遵守执行。 一、请购：所有物料、原料、配件按以下规定进行请购，经部门主管审核呈总经理审批后，交采购部询价、采购。 １.常用零配件、劳保用品及低值易耗品由物料仓管理员按月计划填写《请购单》（三联单：一联采购部，二联部门留存）。 ２.备件、维修材料、五金工具由各主任提报月计划，经主管审核后报生产厂长审批。 ３.生产急需用件由车间、部门填写《请购单》，由生产厂长审批。 ４.燃料由燃料库管理员报计划，厂长审批。 ５.化工料、材料由科研室主任报计划，总经理审批。 ６.纸箱等包装用品由纸箱仓仓管员报计划，主管审批。 二、入库： １.各仓管员必须凭相关主管审批的《计划通知单》，按规格、品种、数量、质量验收入仓，经验收入库的物资，必须完整无缺，符合质量标准，由仓管员填写收料单，签名认可。 ２.化工原料，入仓后必须及时送科研室化验，经检验合格，由技术总监签名认可，加盖合格章。 ３.物资材料验收时，若发现实物名称不符、规格不同、质量差异或数量短缺等异常情况，应妥善保管好物资材料，分开堆放，不予收货入帐，并及时通知采购人员与供货单位联系解决。物料在保质期及领用后发现质量问题，经有关部门鉴定后确属质量问题，要及时通知财务部拒绝付款。 三、管理： １、推广和运用物资、材料现代化的管理方法，按物资、材料分类堆放，整齐排列，标志明显，便于清点、盘点和物资发放。对各物料进行设卡登记，做到卡、帐、物三相符。
２、仓库管理工作，要树立防火、防盗、防事故观念，仓库内严禁吸咽。无关人员不准进入，库存物资材料要做到不锈、不霉、不腐、不损坏、不混乱、不受潮，对易腐、对易挥发的物资要经常检查、保养。对易燃、易爆物资要严格执行安全保管规程。 ３、仓库管理人员要做好材料、物料的合理储备。如发现物资材料超储或短缺，应及时书面报告公司领导及有关人员，搞好仓库管理工作。 ４、仓库管理人员应做好每月的物资盘点工作，做到收发数字准确，手续完备，票据齐全，日清月结，帐物相符；库存报表要及时准确（月报表要求在每月截数后第二天报财务部）。盈亏损耗应有书面说明原因，报主管部门审批，由主管部门报厂处理。因人为因素造成的损耗、差异，应按情节进行处罚。 四、领用: １、物资材料领用发出，必须按物料领用管理规定办理。如手续不齐全，仓管员有权拒绝发放，物资材料领用发出须经双方当场验明，由领料人在发料单上签认。 ２、各车间班组每月20日应做出班组月度生产计划，交车间审核汇总后，于每月22日前交物料仓。 ３、各车间班组或个人领用计划外工具、物料时，仓管人员需凭车间主任或主管部门负责人审批的计划发放。晚上急需领用材料，事后二天内须补办审批手续。 ４、各车间、班组、科室或个人需领用五金、工具物料的一律要登记五金、工具保管领用卡，车间和仓库应设有底卡，并由车间主任及部门负责人批准方能发放。 ５、对一切五金工具物料（包括电器、五金备件）发放，原则上以坏换好。对于价值高的贵重物料应由公司领导严格审批，并按计划到仓库领用，否则一律不能发放。对所换坏件应集中存放，有计划地进行维修处理，尽量翻新再用。 ６、仓内的一切物资、工具原则上不得外借，如需借出，须经部门主管以上批准方可借出。物资、工具外借时应做好登记手续，借用时间不得超过5天，仓管员对所借出物品负有催收归还的责任。因生产特殊急需，仓管人员有责任提前追还。 ７、纸箱等包装用品由各班班长直接在纸箱仓领取，并办理登记手续，由仓管员备案。 ８、化工料由使用人在化工仓领取，所发原料应有合格标记，领料双方进行数量、品质等确认后，填写出料单方可出料。 ９、各类物资必须经仓管员验收后方可发放和领用，供应人员不得兼领所采购的物资。如违反本管理制度，将追究当事人责任。
冲压车间现场管理要求及考核 各区域责任人： 各班组现场5S通用要求 1、在通道上不能有物件或者物件不能摆放出通道，通道黄线清晰，车辆、运输 设备不得长期停留在通道上，更不能在通道上进行生产作业。 2、墙面及其墙面上的标识、看板、灭火器、固定在墙面上的其他物品要保持干 净整洁、无损坏。 3、地面保持整洁，生产区、部件、工具、工具箱、清洁工具、消防器材、货架、 运输工具等都有明确的区域划分和详细的标识、标签。 4、门窗、玻璃、窗帘必须完好无损，无灰尘。 5、各工序均有区域划分，有标识。 6、作业区随时保持清洁、整齐，工作间隙及时收集、整理剩余物资到指定位置。 7、生产作业区的物资（包括正在流动的要有跟踪卡）有明确状态标识 8、每个作业区域专门有打扫的工具及放置工具的容器，并且有标识。 9、不在使用中的木托板、钎子等工具要划定专门的区域定点放置，不能随处放 置。 10、设备、工作台下面不能放置物件、保持整洁。 11、使用中的技术文件、工票应摆放整齐并保持清洁，用后及时归档保存。 12、控制无人灯、扇、空调。 13、合格与不合格品有明确区域划分。 14、货架区域标识、标签与实物要一致，不能混放其它物品，物件摆放整齐，干 净整洁。 15、工具箱上不能摆放杂物，干净整洁，工具箱内物件摆放整齐，每个工具箱必 须有相应标识。 16．灭火器要有标识，周围不得有物件阻挡。 17、电器设备必须完好、安全，电气箱配电柜下面不能有易燃物品，周围不得有 物件阻挡。做好警示标识、高压配电柜要有护栏隔离。 18、地面有油渍等临时出现的危险区域要及时警示标明，用物件遮盖，并及时处 理。 19、按规定穿戴工作皮鞋、防护眼镜、耳塞、手套等 20、杜绝违规、野蛮操作设备（含行车）。 21、生产所需工装具及吊运器具在工作结束后回归原位。 22、下班前做好现场整理和地面清洁工作，清洁用具按指定位置摆放。 各班组其他管理要求： 落料班 1.开料后条料堆放整齐，有明确标识。 2.卷料严禁滚动。
冲压车间质量管理规定 一．目的 为了提高车间产品质量，减少不良的发生、保证产品质量的合格性、稳定性，特制定本此规定 二．范围 本规定适用于各车间各道工序所有成品、半成品的量产和试产 三．职责 3.1 操作者负责各工序产品的质量检查，及标识、区分、定位摆放； 3.2 班组责任人负责对各工序产品件的质量抽验、原材料出库管理；现场管理。 3.3质保部检验员负责对生产中的产品件进行首末件及抽样检验确认； 四. 规定 4.1 车间操作者：负责自检，作出是否合格的判断通过自我检验，对本工位产品的质量负责； 自检：产品形成过程中，操作者本人对本作业过程完成的产品质量按照作业指导书规定的技术标准进行自行检验，并作出是否合格的判断。 4.2 车间操作者之间负责互检，对加工出来的产品进行二次检验（下序检验上序），有利于保证工序质量，防止疏忽大意而造成的批量不合格品出现； 互检：在产品生产过程中，上、下相邻作业过程的操作人员或班长相互对作业过程完成的产品质量进行二次检查确认。 4.3 车间检验员负责产品件专检； 专检：产品在生产过程中，检验人员对产品形成所需要的物料及工序完成的产品质量特性进行专项检验。 4.4 所有操作者造成的质量事故与本部门所有领导关联； 五．内容 5.1.冲压车间： 5.1.1 操作者在生产过程中负责本工序产品与上工序产品的质量检验，要严格执行自检、互检的管理规定，杜绝不良的发生，如发现不良产品，及时通知当班班组长与检验员，协助班组长与检验员对不良产品共同进行判定，确认是否合格;如果产品不合格，应及时对已经生产的产品进行排查确认，在不良产品上做标识，并隔离放置；
5.1.2 生产班组长在生产过程中负责对所有生产工序的人员进行安排、指导，对生产的产品进行抽验，在接到不良反馈信息时及时与检验员联系，对不良产品进行判定，组织相关人员对不良现象进行整改，同时安排操作者对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后上报与本部门领导，及对不良产品的追踪； 5.1.3冲压当班检验员负责对生产的各工序产品进行首件判定与过程质量抽验，及对操作者进行质量指导，在检验到不良时，及时通知当班班组长与不良工序操作者，协助并监督生产员工对不良产品进行区分、标识、隔离放置，并与生产结束后将不良现象体现与当日不良品看板上，同时对不良产品做好交接工作并进行跟踪； 5.1.4当班检验员在抽检过程中发现严重不良，而操作者自检、互检未发现时，直接对相关责任人员及管理人员给予50元以上200元以下的罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者直接给予开除处理，并取消当月工资； 5.1.5 当产品发生不良时，当班检验员对生产操作者进行包庇，不上报者，直接给予50元以上200元以下罚款，并进行全厂通报，情节恶劣者，直接给予开除处理，并取消当月工资； 5.1.6 在生产外板产品时，除N（模具自带不良点数）+2点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分；生产内板时，N（模具自带不良点数）+0点外，每多一个点在当月绩效评定时，绩效分数减1分； 5.1.7 冲压车间产品报废率为2‰，每超出一个点，对直接生产班组，在当月绩效评定中减一分，同时按照5.1.9.2进行相应的处罚； 5.1.8 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品可以返修； 5.1.8.1 3件以下者给予警告处理，并车间通告； 5.1.8.2 3件以上20件以下者处以50元至100元罚款，并全厂通告； 5.1.8.3 20件以上者处以100元以上500元以下罚款，，并全厂通告； 5.1.9 在生产过程中对人为操作不当造成产品不良的，如不良产品不能返修的； 5.1.9.1 在2‰报废率范围的，给予警告处理，并车间通告；
五金车间管理规定 一、总则 1、目的；进一步规范车间员工的各种行为，严肃工作秩序和纪律，促进车间高效生产。 2、范围；适用于本车间所有员工，包括试用工、临时工和正式工等；对特殊岗位员工若另有规定的则按其规定办理。 3、车间机构；本车间实行车间主管责任制，由车间主管负责各类日常事务的管理。 4、员工享有休息、获得劳动报酬等劳动权利，同时须履行完成劳动任务、遵守公司规章制度和职业道德等劳动义务。 5、车间各级管理人员拥有管理好员工的责任。员工负有听从管理的义务。 6、车间员工在遵守车间制度的同时.并均须遵守本公司的通知、公告、公示、决定、决议和厂规等相关制度、规定.并认真落实执行。 二、招聘与入职 7、招聘原则；车间招用员工，坚持“全面考核、择优录取”的招聘原则.特殊工种或岗位按其特别规定办理； 8、所有入职的员工必须到人事部办理完入职手续后，方可上岗。 9、所有入职的员工必须接受公司规章制度、安全生产、岗前岗位技能等方面的培训； 公司规章制度由公司人事部组织培训，安全生产、岗前岗位技能可以由公司培训人员，车间领导，熟练工人进行培训。 10、对于多次培训后不合格，或者试用期不过关的，公司给予不予录用，由行政人事部或车间主管通知解除用工关系。 三、请假规定； 11、有事、有病必须提前向车间主管请假并经批准方可生效.不得无故旷工. 12、请假需本人亲自以书面形式填写《请假单》申请.原则上不支持别人代请或打电话请假。 如因特殊或紧急情况下.可让人代请或打电话给车间主管.经同意后暂行生效。回岗后24小时内要重新补填《请假单》并按审批流程进行审批。否则.按旷工处理。 13、原则上请假需提前一天(含)以上提出申请，请假时间较长时需提前计划.与车间领导商议，作好工作安排。 14、特殊工种，技术工种请假时，与车间领导商议。作好当班按排后，方可请假。请假期间，必须保持联系。 特殊情况 15、请假流程 车间主管审批