供应商管理浅析丰田供应商管理
目录
浅析丰田供应商管理 (3)
1. 丰田如何选择自己的供应商 (3)
1.1基本方针 (3)
1.1.1拥有共同的理念 (3)
1.1.2持续不断的改善努力 (3)
1.1.3紧密的交流 (4)
1.2丰田汽车的供应商选择标准 (4)
2.丰田如何管理与发展其供应商关系 (5)
2.1供应商协会 (5)
2.2咨询小组 (6)
2.3自主学习团队 (6)
3.针对现有供应商如何进行改善与淘汰 (7)
浅析丰田供应商管理
一提到丰田，我们首先想到了它的准时制生产，但是作为一个全世界排行第一位的汽车生产厂商，它不仅仅依靠着这一个经营策略，支撑它的还有它独特的管理理念。而此次我们主要分析它独特的供应商管理。
在其供应商管理方面，我们从三个方面分析：其一，丰田如何选择适合本企业发展战略的供应商；其二，他怎么发展与供应商的关系，与其实现合作共赢；其三，丰田对现阶段的供应商如何进行改善与淘汰。
1.丰田如何选择自己的供应商
丰田在其供应商的选择上以其基本方针为指导，根据其内部自己的供应商评价体系进行供应商选择，以期选到符合自己的管理理念与实现企业战略计划的拥有强大竞争力的供应商。
1.1基本方针
丰田的基本方针是其选择供应商的指导思想。
1.1.1拥有共同的理念
丰田致力于寻找既在质量、价格、交货期、技术等各个方面有着最强的竞争力，又要与自己拥有共同的理念（“让顾客更满足”、“为创造适宜居住的地球和富裕的社会做贡献”）的供应商，如果这个供应商仅仅拥有“最强的竞争力”，那么他就只能与丰田的关系停留在供应商这一层次上。
丰田与供应商以“最强的竞争力”为客户提供最满意的服务，使双方建立起“实现共同繁荣的交易关系”的采购原则。
1.1.2持续不断的改善努力
丰田一直在不断的与努力改善生产问题，力图为客户提供更好的产品，为此，当生产车间出现问题是，丰田人员不仅仅会对生产现场进行彻底分析，还会分析
问题产生的原因，以备日后生产时对产品质量进行改善。
丰田的这种行为不仅从根本上解决了问题，还为日后此类问题再次发生提供了解决方案。丰田的这种态度还需要周围合作伙伴——例如供应商的大力支持，若没有供应商的大力支持，那么其生产环节就不能持续而有序的进行下去。
1.1.3紧密的交流
汽车生产不仅仅只是需要生产厂商的生产，还需要供应商的紧密配合，两者共同合作，为客户提供更好的产品体验。
丰田与供应商在其信息交流平台上开诚布公地就质量、价格、交货、技术等竞争力方面的内容展开讨论，并在供应链上的各个环节上进行紧密配合，为产品的优质服务创造条件。
1.2丰田汽车的供应商选择标准
普通企业在选择供应商时只注重其质量是否符合标准，而丰田作为全球最大的汽车生产厂商，在选择供应商时，它不仅仅对其质量进行评价，还对其价格、交货与生产、技术与经营等方面进行评价，实现其规范化、标准化的选择体系。现将其评价内容展示如下表1所示：
表1 丰田供应商评价内容
丰田公司内部依照此评价内容对供应商的各个方面进行严格检验与评价，致使其应商都能为丰田提供保质保量的零部件，丰田的汽车一步一步的得到了用户的信赖与忠诚。
2.丰田如何管理与发展其供应商关系
现如今，很多生产厂商已经意识到与其合作伙伴（供应商）分享知识的重要性，而这一思想的转变主要是受到了丰田的启发。曾经一项对丰田及供应商的深入调查显示，丰田通过构筑相关的基础设施以及组织间的流程来实现知识在其供应商网络之间的交流与传递。由公司内部的的采购部门和运作管理咨询部门（OMCD）负责与供应商之间的往来交流流程：供应商协会、咨询小组以及自主学习团队。
2.1供应商协会
丰田按照其在日本的供应商协会模式——“协丰会”（kyohokai），在美国也相应的成立了此组织——蓝草汽车制造商协会（BAMA）。
成立之初，这个协会主要为丰田提供一个与供应商交流资讯以及收集反馈信息的论坛。所有的会员自愿加入此协会，入会后，各个会员逐渐认识到此组织对自己带来的巨大收益。因此，丰田的采购计划总经理尼尔森曾说：“在BAMA之前，各供应商高层之间不会自发地谈论和分享信息。几年之后，情况有所改观，
因为各供应商高层之间已经建立了相互的联系。”
“协丰会”的各项具体措施皆体现了知识共享这一管理理念。协会每两个月召开一次常规会议和至少一次的专题委员会。常规委员会让丰田与各供应商高层互相了解、分享供应商网络内关于生产计划、方针政策以及市场趋势等方面信息，而后者则注重各成员在“成本”、“质量”、“安全性”以及“社会活动”等方面的交流，两者相辅相成、共同作用，使丰田与各供应商之间建立起良好的信息共享平台，同时也使供应商对丰田充满了信心，更加信任丰田。
2.2咨询小组
1960年代中期，丰田通过新成立的运作管理咨询部门（OMCD）开始派遣专家顾问协助其在本土的供应商，以获取、存储和传播丰田集团内有价值的生产知识。OMCD由6名具有丰富经验的经理人（其中每个人都曾负责过2个丰田工厂及10个左右的供应商）和大约50名顾问组成，而这50名顾问中有15—20人为OMCD的永久成员，其他均为优秀的年轻人，这些年轻人则在OMCD经历3—5年的岗位轮换，进一步完善其有关丰田生产系统方面的知识。丰田将此咨询小组成员（即内部专家）派驻到供应商的公司，协助他们解决在实施丰田生产系统过程中出现的各种问题。
丰田向其供应商提供此项服务并不收取任何额外费用，相反，他们把这项服务当成一种资源分享给所有的供应商成员。
几年前，丰田在美国建立了运作管理咨询部门，而此部门在成立之初被命名为丰田供应商支持中心。现在，运作管理部门已成长为一个超过20名顾问的TSSC 公司，其对会员的规定与OMCD类似，唯一不同的是，它要求入会的供应商与其它供应商分享项目成果，而这为丰田成功实施丰田生产系统各项要素的供应商示范“最佳实践”，并鼓励供应商互相分享。
2.3自主学习团队
OMCD以与供应商共同研究生产效率及质量改进方面的问题为目标，将丰田在日本的50多个主要的供应商分成“自主研修组”，每一个学习团队根据确定的主题在一名OMCD顾问的协助下，花3个月的时间对每一位团队成员的工厂所
存在的问题进行研究。由此可见，自主研修组是一个先进的知识分享机制，各成员一起对有关丰田生产系统的想法进行探讨与研究，并以小组形式共同学习，最后，各团队通过“供应商协会”将有价值的经验传递给丰田以及整个供应商网络。
通过“供应商协会”、咨询小组和自主学习团队这三个分享流程，丰田建立了良好的供应商交流与分享平台，提高了外部对该企业内部管理的信赖。
3.针对现有供应商如何进行改善与淘汰
针对现阶段的供应商，丰田建立了独特的以世界期待值制度、改善支援工程、国际价格比较数据库为框架供应商淘汰体系，具体运行机制如图2所示
图2.丰田供应商改善与淘汰体制
其运行机制具体运行情况为：①为确保世界最强的成本竞争力，以国际价格比较数据库为依据对供应商提出年度期待值，并制定时间表；②评价供应商是否达到年度期待值；③如果供应商达到了年度期待值，继续从该供应商继续采购，进入升级、增加订货和表彰环节。供应商挑战更高的期待值，使改善进入良性循环。④如果供应商自己难以达到年度期待值时，应供应商的要求，丰田派遣专业
人员对其改善提供支援。即便如此，仍不能达到年度期待值时，该供应商将被淘汰出局，丰田将选择新的供应商。
丰田的世界度期待值制度不是丰田自己内部随意产生的，而是与其供应商共同制定的，它具体依据为：①丰田与供应商共同制定、拥有中长期的课题和改善目标；②将中长期目标分解为价格、质量等方面的年度目标即期待值，供应商为实现该年度目标而自主努力；③对供应商的改善体系、改善努力、目标的达成度进行公正的评价，定期反馈评价结果，并对竞争力有所提高的供应商提出表彰，激励其向更高的目标迈进。
通过该制度下的持续的改善活动，丰田既能持续地、稳定地扩大与供应商的交易与合作，更能够不断地接近世界第一强的竞争力目标。
丰田通过这三方面的共同作用，供应商建立起完善的供应商管理体系，并实现合作共赢，实现利润持续增长，竞争力不断增强。
丰田公司的供应链管理模式 摘要:继美国的福特汽车公司之后,日本的丰田公司凭借自己的特色开启了新纪元。它所依赖的就就是自己的“丰田生产方式”。本文将丰田生产方式中的有关供应链中应用说明一些,以加深对丰田供应链的理解。 关键词:TPS 准时制生产精益生产零库存平整化生产 1.引言 丰田公司对利润的理解为:利润=(售价一成本)×数量所以它们着重于通过对生产的控制来消除不必要存在的环节,更好更有效的利用资源。所以供应链的完美在此显的至关重要。 2.丰田供应链的基本构造 2、1概况 丰田的竞争优势,主要不在于它采用的生产制造技术,而就是由于在生产组织与管理上采取了一系列先进的生产经营理念、管理模式、组织体系、管理技术与方法以及推行了良好的企业文化。被世人称为“丰田生产方式”、车辆生产管理与零件的采购就是其中起到最关键作用的一环。它就是实体工厂生产的前工程,就是降低汽车生产成本的捷径。 在整体的需求链中,可以分为车辆的需求链与零件的需求链。供应商生产零件,并通过物流站将其运送至装配工厂。在装配工厂,车辆在车身区成形,然后运向喷漆区,再经过然后装配区,最后进行质量检查。生产出成品车,成车就通过出厂运送到经销商处。这个过程非常复杂,由数以千计的零部件组成,这些部件又就是由上百家供应商提供的,因此一辆车的装配组合有好几千种。 2、2输入物流 零件运输向装配工厂的过程称为“输入物流”
丰田汽车公司的零部件采购遵循如下3个原则: (1)实行开放公平的竞争,采取全球采购战略 (2)建立长期稳定、相互依赖与互惠互利的合作关系 (3)作优秀企业市民,积极推进海整车的现地化生产,优先选择当地的零部件供应商 当地零件在北美生产,并通过协议物流公司的货车运输。丰田全权负责供应商提货与运输至工厂的整个过程。丰田公司的“准时到货”理念,对零件库存输入物流的可靠性有非常高的要求。丰田将供应商根据相邻地区分组。 零件所在供应商的地理位置决定了货车路线。随后,零件又被运到地区性的交叉转运处。为了提高效率,同一辆货车不仅从多级供应商那里提取零件,而且要根据供应商要求运送至指定的丰田工厂。 2、3输出物流 装配厂生产的成车必须被运送至各经销商处。整个过程被称为“输出物流”。由于经销商们直接面对丰田公司与客户,她们在供应链中占据了重要地位。除了销售汽车,经销商对顾客产品满意度也有深远影响。 车从装配工厂或者港口入场处直接运输给经销商。大部分经销商会在工作时间接收车辆也有些经销商可能不愿意在繁忙时间被打扰。因此,汽车公司必须知道经销商的时间表,再安排相应的发货时间。大部分货车会运输一批汽车到不同的经销商那里,所以装车顺序必须由送货路线决定。 一旦汽车售出,经销商必须“准备”汽车发货。这通常意味着,经销商需要组装轮胎表层,洗汽车,为油箱加满油,进行测试,保证汽车没有任何瑕疵。此外,经销商必须准备相应文件。发货时,经销商必须指导客户如何操作不同形态的汽车,完成文件工作,接收车款,走财务流程,有时甚至还要安排换购汽车的事务。 3、零库存 丰田汽车的供应链管理模式来源于丰田生产方式(TPS)。TPS成就了今日的丰田。这种由订单与需求驱动的生产方式,致力于通过消除供应链上下游一切形式的浪费,包括订单处理的浪费、运输的浪费、谈判的浪费、库存的浪费,以及零部件质量不合格或就是交货期不准所产生的浪费等等,以达到降低成本的最终目的。TPS建立了一条由核心企业主导并统领的精益化供应链,供应链企业之间深入合作、优势互补,互为战略联盟。一方面可以确保零部件与整
丰田企业家领导力成功案例分析 ——丰田卓越领导力法则 院系物联网工程学院 _ 专业电气自动化 姓名蔡晓峰 学号 0701080117
关于丰田企业领导成功案例分析 日本丰田公司不仅仅作为一家汽车公司闻名于世，更因为它是精益生产的起源地、全球制造业心目中的“世界级工厂”而倍受推崇，丰田管理模式也成为世界各国众多企业学习的标杆。 企业理念是所有其他原则的基石。丰田认为，企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。丰田通过与国外各开发中心建立紧密的协作关系，真诚地倾听各国及不同地区的顾客的要求与期望，运用具有丰田传统的“新产品开发流程”和丰田生产方式，不断推出博得世界各国厚爱和信赖的高质量汽车，满足顾客的要求。排除任何材料、人力、时间、能量、空间、程序、搬运或其他资源的浪费，排除生产现场的各种不正常与不必要的工作，以及动作、时间、人力的浪费，这是丰田生产方式最基本的概念。 丰田认为，正确的流程方能产生优异的成果，唯有流程稳定且标准化，方能谈持续改进。因此，他们不断改进工作流程，使其变成创作高附加值的无间断流程，尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。根据顾客实际领取的数量，经常补充存货，按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货。 丰田所谓的生产均衡化指的是“取量均值性”，假如后工程生产作业取量变化大，则前作业工程必须准备最高量，因而产生高库存的浪费。所以，丰田要求各生产工程取量尽可能达到平均值，也就是前后一致，为的是将需求与供应达成平衡，降低库存与生产浪费。即时生产就是在生产流程下游的顾客需求的时候供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是即时生产的基本原则，也是丰田独创的生产管理概念。这里的自动化不仅是指机器系统的高品质，还包括人的自动化，也就是养成好的工作习惯，不断学习创新，争取在第一次生产流程中就达到优良品质这是企业的责任。通过生产现场教育训练的不断改进与激励，让人员的素质越来越高，反应越来越快越来越精确。 丰田队生产每个活动、内容、顺序、时间控制和结果等所有工作细节都制定了严格的规范，例如，要装一个轮胎、引擎需要几分几秒钟。但这并不是说标准是一成不变的，只要工作人员发现更好更有效率的方法，就可以变更标准作业，目的在于提高生产效率。丰田模式改变了传统的由前端经营者主导生产数量的做法，重视后端顾客需求，后面的工程人员通过看板告诉前一项工程人员需求，比如零件需要多少，何时补货，亦即是“逆向”去控制生产数量的供应链模式，这种
Toyota Motor Manufacturing, U.S.A., Inc. 一、丰田简介：
从上图中可以看出，丰田在全球27个国家和地区（不包括日本本土）总共设有53家工厂，而这其中，美国一个国家就有10家工厂，占比接近20%。 下图是丰田在北美地区的工厂列表
丰田品质：丰田汽车以其享誉全球的丰田品质备受世界各国人民的信赖与喜爱。这归功于丰田人“顾客至上”的理念和由此形成的在开发、生产、销售及服务各领域中的综合实力。 通过下图来简要了解一下丰田的生产方式——TPS。 二、导致丰田美国工厂座椅问题的原因 1、座椅挂钩设计问题； 2、供应商供应的座椅挂钩质量存在缺陷； 3、丰田汽车美国公司员工安装操作存在问题。 三、如何解决座椅问题 1、是否是设计问题 首先我们需要确认是否是座椅或座椅挂钩的设计问题导致的。根据案例可知，KFS 是丰田汽车公司座椅的唯一供应商，地处日本的Tsutsumi工厂使用同样的设计方式，但是并未遇到类似问题。因此可以判断美国工厂的座椅问题不是由挂钩的设计问题所导致。 2、是否是质量问题 接下来，我们将目标锁定在座椅或座椅挂钩本身的质量问题上。如果确认是产品本身的质量问题，需要迅速与质量管控部门（Quality Control）、进货检查部门、KFS一起讨论解决问题的方法。请KFS限期解决，KFS方面，认真研究出现质量问题的关键点所在并试图改进，而丰田工厂的质量管控部门和进货检查部门则需要改进进货审查的标准，保证在产品到货时能第一时间发现潜在质量问题，避免问题的进一步升级。 3、员工安装操作问题 不可否认，在安装操作环节，也是有可能发生问题的。在确保产品质量无问题的基础上，我们需要检查作业人员是否存在误操作问题。由于Final 2刚刚接受一批新团队成员，新手操作不熟练非常可能导致出现座椅问题。如果确系是该方面的问题，要立刻对作业人员重新进行严格的操作培训，同时加强部门抽查和监管
采购员绩效考核内容 采购师专业知识学2010-12-17 13:44:26 阅读170 评论0 字号：大中小订阅 4．3．1 采购人员的绩效考核 影响采购工作绩效的关键因素是供应商。采购人员与供应商如何交往，因所在公司“企业文化”不同而行为各异。美国采购管理协会要求采购人员尽忠职守，一切以公司的利益为优先，对供应商则要求以礼相待，避免采取欺压的手段。民法强调买卖行为以诚信为原则，许多公司的管理规则中禁止采购人员接受供应商 的馈赠与招待，并要求供应商保守业务机密等。 4．3．2 采购成本的考核 （1）价格分析与成本结构 采购人员要想知道供应商的实际成本结构并不容易，而了解供应商的供应价格、影响因素及定价方法无疑有助于供应商的成本结构分析。要真正掌握成本结构分析方法并据此来判断供应价格的合理性，还必须对国际通行的企业成本结构有一了解。反映企业成本结构的最直接工具是财务损益表，它包括产品销售利润、 所得税、净利润等主要项目。 阅读助手 邯钢在降低成本上积累了一些切实可行的办法，他们深入市场调查，掌握市场动态，根据市场变化制定降低采购成本的策略和主攻方向。采购成本是在市场采购中形成的，降低采购成本必须掌握市场、研究市场、做好市场调查工作。在进行市场调查时，要认真研究各种原料的供需现状和发展变化趋势，特别是要分清哪些原料处于卖方市场，哪些原料处于买方市场，哪些原料供需基本平衡。并根据调查结果分类排队，分别采用不同的采购策略。对于资源短缺、供不应求、卖方处于主导地位的原料，只能遵从市场规律，但也不是无所作为，可以有目的地选择一些厂矿，在力所能及的情况下，给予一定的资金和技术支持扩大生产能力，提高产品质量，并以各种契约的方式，建立特殊的供求关系，稳定供货渠道，平抑价格的上涨。对于市场供需基本平衡的原料，在采购价格上，可选的余地不会太大，应放在优选供应商上。 对于处于买方市场的原料，生产厂家相互竞销激烈，买方在订货中处于主导地位，在质量和价格上都有较大的选择余地。降低采购成本，就是将那些认定处于买方市场的原料品种作为降低采购成本的主攻方向。对处于买方市场的原料，采取了竞争订货法或择优订货法。竞争订货法，就是对同一种原料有多家竞相供货时采取的一种订货方法。在订货时，通过调研采用适当的方式，将竞相供货的厂家召集起来，实行公开招标。谁家的产品质量好、价格低。的弹性就越大，随市场季节变化及原材料的供应而变化波动也就信誉好，就订谁家的货，采用这种方法将采购价格控制在了最低水平。择优订货法是对大宗物资和原料采用的一种方法。具体做法是根据市场行情定期发布订货价格，然后对申请供货的厂家进行调查，按产品质量和供货信誉好坏进行评价排队，按评价排队顺序吸收订货。为了避免地方厂矿在进料时弄虚作假、进行欺诈，在订货合同中明文规定原料数量和质量，以原料进厂后复验证为准。此外还要密切注意市场供求形势的变化，针对市场的变化做出灵活的反应，遇到市场价格起伏较大时，随时调整采购价格。 （2）质量成本 质量成本是采购人员审核供应商成本结构。降低采购成本所应看到的另一个方面。目前质量成本尚无统一的定义，其基本含义是指企业针对某项产品或某类产品因产品质量、服务质量或工作质量不符合要求而导致的成本增加，其实质意义是不合格成本，主要包括退货成本、返工成本、停机成本、维修服务成本、延 误成本等等。 ①退货成本。退货成本是在整体供应链（包括采购、生产、仓储、运输各销售过程）中任何环节出现的不 合格退货所发生的成本。 ②返工成本。返工成本是指在采购、生产、仓储和销售过程中由于产品或工作不符合要求而需要进行返工 维修或检验所带来的成本增加，包括人工、材料、运输等费用。 ③停机成本。停机成本是因任何原因而导致的设备停机、生产线停机造成的损失。出现在设备因维修不善
丰田公司的供应链合理化与角色转换的分析 摘要：本文以丰田汽车公司为例，从其供应链合理化的开端即优化供应基础说起，具体分析它是如何确定供应商，所需供应商的数量，以及和供应商建立起怎样的关系，并将其单一采购来源与拥有众多供应商的“通用”公司进行对比，从而了解丰田是怎样消除低效及冗余部分，如何更有效地配置稀缺资源从而达到简化供应链继而合理化供应链的目的，本文还介绍了丰田公司独特的供应链管理模式“及时生产JIT”以及“看板工具”，并对丰田供应链未来的发展作出些许的建议。 关键词：丰田供应链供应商长期合作合理化优化供应基础及时生产 丰田公司的供应链：（1）挑选技术和品质水平高的供应商。（2）挑选交货周期短的供应商。（3）本企业和零部件厂商的地理位置近。（4）集中少数的供应商，进行长期密切的合作。 丰田公司始终秉持着与供应商“共存共荣”的原则，其理念内容即：一、整车厂与供应商共同实施改善。二、没有供应商的参与丰田生产方式就不可能真正发挥其威力。三、丰田汽车公司的竞争力在于其供应链的竞争力。 现代企业间的竞争在很大程度上已经由单打独斗转变为供应链之间的团队博弈，如何借助整条供应链上下游企业的通力协作，获得成本、质量和时效性的完美平衡就是供应链管理追求的终极目标。随着专业分工和全球化贸易程度的加深，上下游一体化的供应链管理逐渐成为市场的主流，企业也越来越青睐于从独立的专业供应商那里采购组件（零部件）和原料。但这也带来了新的问题：引入外部供应商后，一旦缺乏对供应商的控制，就更难保证供货质量和及时性。丰田汽车得出了该问题的解决方案——与供应商发展紧密的合作伙伴关系，并逐步加以完善。为了支持其“及时制(Just In Time，简称JIT))系统”，丰田公司需要确保供应商按照成本、质量和及时性这3大标准供货，因此选择供应商的标准极为严格和细致，目的是将选定的供应商整合为一个“企业家族”，使其内部所有相关企业的利益和目标完全一致。精确准时的送货和生产，苛刻的质量控制体系帮助丰田把库存和成本降到了最低，丰田能够最终击败底特律的美国汽车军
丰田物流案例分析 一案例背景 二丰田的供应链管理 （一）物流成本管理 供应链概念提出以后，越来越多的企业将主要精力集中在核心业
务，纷纷将物流业务外包。但外包物流能否达到企业的要求，是否会造成物流成本上升?不同的企业有着不同的体会。 2007年10月成立的同方环球(天津)物流有限公司(以下简称TF6L)作为丰田在华汽车企业的物流业务总包，全面管理丰田系统供应链所涉及的生产零部件、整车和售后零件等厂外物流。作为第三方物流公司，TF6L在确保物流品质、帮助丰田有效控制物流成本方面拥有一套完善的管理机制。 1.物流承运商管理原则 为避免由于物流原因影响企业的生产、销售的情况发生，要求物流承运商理解丰田生产方式，并具有较高的运行管理能力和服务水平。 (1)TPS评价(2)必要的风险控制 对物流承运商进行循序渐进的培养，建立长期合作的伙伴关 系 2丰田的物流成本控制 1 成本企划 每当出现新类型的物流线路或进行物流战略调整时，前期的企划往往是今后物流成本控制的关键。企划方案需要全面了解企
业物流量、物流模式、包装形态、供应商分布、物流大致成本等各方面的信息，此外，还要考虑到企业和供应商的稼动差、企业的装卸货和场内面积等物流限制条件。 2 原单位管理 原单位管理是丰口物流管理的一大特色，也是丰田外物流成本控制的基础。原则： (1)所有的原单位一律通过招标产生 (2)定期调整 (3)合理的利润空间 3 月度调整路线至最优状态 4成本KPI导向改善 5 协同效应降低物流费用 以上措施表明，丰田汽车物流成本控制的基本思想是使物流成本构成明细化、数据化，通过管理和调整各明细项目的变动来控制整体物流费用。虽然TFGL管理下的丰田物流成本水平在行业未做比较，但其通过成本企划、精细的原单位管理、成本KPI导向的改善以及协同效应等方法系统化、科学化的物流成本控制，对即将或正在进行物流外包的企业具有一定的借鉴意义。 （二）丰田生产管理模式
丰田的战略联盟案例 丰田背景分析 丰田（TOYOTA）是世界十大汽车工业公司之一，日本最大的汽车公司，创立于1933年。日TOYOTA生产包括一般大众性汽车、高档汽车、面包车、跑车、四轮驱动车、商用车在内的各种汽车。其先进技术和优良品质倍受世界各地人士推崇。即使在十分残酷的竞争当中,丰田也取得了历史上最好的成绩。日本丰田汽车公司2007年的销量月为235万辆，这一数据也使得丰田汽车公司成为世界头号汽车生产商。 表1 丰田的战略联盟体系: 丰田组成这些联盟的目的主要是,由于联盟的合作关系，使得双方互补长短和互通有无，使得产品更加具有竞争力,可以达到共赢的效果。[1]
1丰田与通用横向联盟 1.1联盟背景 20世纪80年代初的美国汽车行业正陷入极为严重的衰退期，能源价格居高不下和消费者偏好的改变导致了对高质省油的小型车的巨大需求。通用公司为适应全球竞争的需要，加大了在研究与开发方面的投入，但收效甚微。丰田公司是当时世界上汽车行业中最具成本竞争力的生产者，又拥有生产小型车的经验，并有首创的丰田管理模式。然而，由于日本汽车的对美出口受到出口限额的限制，要积极的争取巨大的美国市场，需要丰田公司将生产基地向美国转移。如果双方进行合作，通用公司希望能够在合资企业中直接观察日本汽车厂的生产方式，可以从丰田公司获得小型车生产技术、改善车间管理的经验以及稳定的供销关系等，而丰田公司则可以成功的打破汽车行业的贸易壁垒、望通过合资企业学习如何在美洲地区直接管理一家工厂、积累在美国的海外运作经验等。 1.2联盟的形式 1984年，通用汽车公司与丰田汽车公司共同组建了新联合汽车公司。组建新联合汽车公司是为了管理通用汽车公司先前在加利福尼亚的弗里蒙特的一个工厂。该工厂最早在1963年建设，由于紧张的劳资关系和较低的生产能力，于1982年关闭。 尽管新联合汽车公司工厂的自动化程度没有通用汽车在美国的其他工厂高，雇用的员工也主要是弗里蒙特工厂以前的员工，但是，新联合汽车公司很快就获得了比通用汽车在美其他工厂更高的生产水平。同时，产品质量得到了显著提高，在弗里蒙特工厂组装的雪佛兰诺瓦车，质量与丰田公司公司在日本生产的姐妹车丰田花冠一样可靠。新联合汽车公司之所以能够取得如此巨大的成功，源于生产工艺和管理方法从丰田公司向合资企业的转移。 由于学习过程具有双向性，新联合公司的联盟具有“学习竞赛”的特征。在双方合作中，美国司法部所确定的时间界限具有实质性的影响。由于克莱斯勒公司不断提出要求对这一合作进行反托拉斯制裁，因此，司法部要求这一合作只能继续到1992年。当然，这一限制最终取消了，到1999年，新联合汽车公司依然在运作。但是，在双方合作的过程中，许多美国人不断质疑日本企业在联盟中的存在和接管新联合汽车公司的可能性，这些都说明丰田汽车公司的学习目标得到了实现。 随着联盟的建立，通用汽车公司建立了转移新技能的工作过程。按照通用汽车公司工厂内流行的行话来说，就是“新联合”。通用汽车公司将一些高层管理人员派往新联合汽车公司，与来自日本的管理人员进行为期三年的共同工作。新联合汽车公司内设立了一个联合办公室，以便传递从通用汽车公司获得的各种信息（通过录像、数据库、文件记录、工厂参观等方式），并将其中的一部分方法移植到位于田纳西的Saturn工厂。
丰田的生产和管理系统长期以来一直是丰田公司的核心竞争力和高效率的源泉，同时也成为国际上企业经营管理效仿的榜样，例如，作为丰田生产管理一大特点的看板管理已被世界各地的企业所采用。如今，世界很多大型企业都在学习丰田管理模式的基础上，建立了各自的管理系统，以试图实现标杆超越，像通用电气公司、福特公司、克莱斯勒公司等世界著名企业都加入了这一行列。但是，令人惊异的是，尽管丰田管理模式已为全球所认同和接受，真正成功的企业却并不多，如今位于日本的丰田公司每天都要接受数以万计的企业高级管理者参观，这些参观者将他们看到的管理方式带到本国后，并没有得到意想的效果，为此，很多人认为丰田管理模式的成功根源于其独特的文化因素。但事实并非如此，例如同是日本公司的尼桑和本田却并没有达到丰田的标准，而丰田本身却将其独特的管理模式带到了全世界，这其中的代表就是位于美国肯塔基州的丰田乔治城汽车生产厂，该厂自1988年7月开始在1300英亩的厂址上进行批量生产，年生产能力为200000辆Camry轿车，相当于以往美国从日本进口同类型轿车的总量，1991年秋天丰田美国公司引入了全新的Camry轿车，1992年该类型车的供应量为40000辆，销售额将增加20％。新的Camry轿车属于中等家庭车系列，占有美国所有轿车市场l／3的市场份额，价格平均为＄18500，税前平均利润为17％，显然，其经营绩效是十分瞩目的。 由此看来，丰田管理模式并不是因为其独特的日本文化而难以为其他国家的企业所学习，之所以存在管理方法难以移植的情况，主要原因在于参观者所看到的丰田管理模式只是其外在的东西，诸如它的活动、连接和生产流等都是较为固定、甚至死板的东西，但是，在这些看似简单的活动和流程后面，却蕴含着丰田公司巨大的柔性和适应性，正是这些看似简单、却颇具柔性的管理特点，造就了丰田公。司举世瞩目的经营业绩，也使得他的柔性化生产管理方式--TPS（Toyota Production System）成为管理中的精髓，并使大规模定制模式下的敏捷产品开发和生产成为现实。以下从纵（历史发展）、横（管理特点）两个方面来揭示丰田公司JIT管理的奥秘。 一、JIT生产方式 透视丰田生产方式，会发现三位杰出的人物：丰田佐吉、其子丰田喜一郎和一名生产工程师大野耐一。 佐吉的儿子喜一郎于1927年完成了"即时到位"的生产思想和方法，即彻底完备各种专用工作机器和加工组装工具，并统一它们的规格，与此同时，对零部件进行提前喷漆和辅助安装，然后供给组装工厂的流水作业形式，这就是后来成为"丰田生产方式"另一大支柱的"准时化生产"体系。喜一郎远赴美国学习了亨利福特的生产系统。归国时，他已经完全掌握了福特的传送带思想并下定决心在日本的小规模产量汽车生产中加以改造应用。喜一郎的办法是，在装配生产线的各工序，只在必要的时候，提供必要数量的必要零件。因此，每一道工序只是在下一道工序需要的时候，才生产所需种类和数量的零部件。生产和输送在整条生产线上，同时协调进行，在每一工序中和不同工序间都是如此。喜一郎就这样奠定了"just in time"（零部件应在正好的时间到达正好的位置的准时生产片）的基础。
供应链案例之丰田汽车公司 供应链案例之丰田汽车公司 供应链案例之丰田汽车公司 内容提要 一、案例背景 二、丰田供应链概况 1．丰田零部件供应链管理 2．丰田生产管理模式----TPS 3．丰田实时物流（Just In Time logistics） 三、案例启示 供应链案例之丰田汽车公司 一、案例背景 在纽约和伦敦证券市场分别上市，日本国内累计汽车产量达到1亿辆1999年 丰田汽车工业公司与丰田汽车销售公司合并为丰田汽车公司 1982年 首次出口丰田轿车（美国） 1957年 举母工厂（现在的总公司工厂）建成投产 1938年 丰田汽车工业公司诞生（资本金1,200万日元） 1937年 在丰田自动织机制作所内设立汽车部 1933年 丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机
1930年 丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型）” 1924年 供应链案例之丰田汽车公司 丰田发展史 1 供应链案例之丰田汽车公司 供应链案例之丰田汽车公司 丰田汽车世界品牌值 2 供应链案例之丰田汽车公司 2006年 供应链案例之丰田汽车公司 2007年 供应链案例之丰田汽车公司 供应链案例之丰田汽车公司 截止到2005年底，丰田在27个国家和地区建立了50个国外生产网点，在全球范围内开展汽车业务。此外，丰田还在全球170多个国家进行销售。 供应链案例之丰田汽车公司 截止到2005年底，丰田在27个国家和地区建立了50个国外生产网点，在全球范围内开展汽车业务。此外，丰田还在全球170多个国家进行销售。 二、丰田供应链概况 汽车产业附加值的70%来自于零部件 丰田汽车公司大约有70%的零部件产品实行外部采购 为生产满足顾客需要的高品质汽车，丰田汽车公司的零部件采购遵循如下3
v1.0 可编辑可修改 物流战略管理 分 析 报 告 专业班级：物流管理1001班 学生姓名：吴帝雄 学生学号： 0
丰田公司采购战略分析 一、公司简介 丰田汽车公司（TOYOTA），创始人为丰田喜一郎，是一家总部设在日本爱知县田市和东京都文京区的汽车工业制造公司，前身为日本大井公司，隶属于日本三井产业财阀。丰田是世界十大汽车工业公司之一，日本最大的汽车公司，创立于1933年。丰田汽车隶属于丰田财团。 丰田财团旗下拥有5家世界500强企业，分别是丰田汽车、丰田自动织机、丰田通商、爱信精机、日本电装。十几家财团一级企业均是世界知名企业，产业链覆盖汽车产业从上游原料到下游物流的所有环节。不仅如此，丰田还立足于汽车产业的未来，不断在环保和新能源领域投资，成为环保汽车的领军者。丰田汽车公司自2008年始逐渐取代通用汽车公司而成为全世界排行第一位的汽车生产厂商。其旗下品牌主要包括凌志、丰田等系列高中低端车型等。 丰田的产品范围涉及汽车、钢铁、机床、农药、纺织机械、纤维织品、家庭日用品、化工、化学、建筑机械和建筑业等。目前，丰田是世界第一大汽车公司，在世界汽车生产业中有着举足轻重的作用。丰田汽车依然是日本军用汽车与装甲车的最大生产商，并且每年负责大量日本装甲车与军用汽车维护。 而后汽车企业的市场环境发生了很大的变化。首先是原料价格不断上涨，爆发石油危机以后，与汽车产品相关的各处原材料价格大幅度变化。石油危机引起的一系列变化冲击着丰田公司的大批量生产体制。有的订货合同取消了，不能取消的合同就尽量延后。在这种情况下，丰田公司积极调整生产，推行合理化生产方式，形成了独树一帜的生产管理模式。 二、丰田公司的采购战略---JIT采购 JIT（just in time）采购，又叫准时制采购，是准时制生产系统的重要组成部分。JIT系统是指企业在生产自动化、电算化的情况下，合理规划并大大简
丰田汽车的供应链管理 商管z081 王子平 084707 日本丰田公司创立于1937年汽车是其主要产品，经过60多年的发展，目前，丰田公司年产汽车400万辆左右，销往世界上150多个国家和地区。丰田公司是日本最大的汽车生产企业，也是仅次于通用公司和福特公司的世界第三大汽车生产企业。除了在国内拥有10家工厂外，丰田公司还在美国、澳大利亚、巴西等十几家国家设有装配厂。 自70年代起，汽车企业的市场环境发生了很大的变化。首先是原料价格不断上涨，爆发石油危机以后，与汽车产品相关的各处原材料价格大幅度变化。石油危机引起的一系列变化冲击着丰田公司的大批量生产体制。有的订货合同取消了，不能取消的合同就尽量延后。在这种情况下，丰田公司积极调整生产，推行合理化生产方式，形成了独树一帜的生产管理模式。 丰田供应链的基本构造 众所周知TOYOTA能够以其产品的高品质、低成本、低油耗打进美国等发达国家的市场，而且形成了相当大的竞争优势，主要不在于它采用的生产制造技术，而是由于在生产组织和管理上采取了一系列先进的生产经营理念、管理模式、组织体系、管理技术和方法以及推行了良好的企业文化，被世人称为“丰田生产方式（TPS，TOYOTA Production System）”又被称作“精益生产（LPS）”，还被称为“准时生产制（JIT）”。仅仅从这些名称上就不难看出，车辆生产管理与零件的采购是其中起到最关键作用的一环。它是实体工厂生产的前工程，是降低汽车生产成本的捷径。 首先从整体上看，车辆生产与零部件采购的基本状况如图1。在整体的需求链中，可以分为车辆的需求链与零件的需求链。 供应链既包括物资流成分，也包括运营和计划流程。 物资流 供应商生产零件，并通过物流站将其运送至装配工厂。在装配工厂，车辆在车身区成形，然后运向喷漆区，再经过然后装配区，最后进行质量检查。生产出成品车后，成车就通过出厂运送到经销商处。这个过程看似简单，
与供应商分享知识 (发表日期：2004年11月01日) 丰田公司成功的要素之一：把供应商网络变成知识分享网络。 Jeffrey H.Dyer、Nile W.Hatch 著 丰田汽车公司2003财年的净利润高达102.8亿美元，比它最大的三个竞争对手－－－通用、福特和戴姆勒－克莱斯勒的总和还要多！在当今竞争日趋激烈的环境下，丰田是如何实现上述成就的呢？ 在寻求答案的过程中，许多商界领袖和研究学者都忽视了"知识分享网络"的重要性。诚然，知识管理已经成为了一个热门话题。但是企业到底是如何学习的，为什么某些企业学得比别人更快呢？此外，学习可以超越企业之间的界限么？ 许多企业都与供应商和合作伙伴保持一定距离，不遗余力地守卫着自己的内部知识。与之形成鲜明对比的是，丰田则向供应商敞开大门，组建旨在促进信息交流的网络来鼓励大家分享知识。通过这种方式，丰田成功地协助这些企业改进和完善了生产运作，并且取得了令人震惊的效果：与为丰田的竞争对手供货的生产部门相比，专为丰田供货的生产部门的工人的人均产出率要高出14%，存货水平降低25%，而残次品率也要低50%。 这些改进给丰田带来了显著的竞争优势，从而使得丰田可以通过提供更高质量的产品来获取相当高的额外利润。正如丰田的董事及前任采购部门领导Koichiro Noguchi所说的那样："供应商对我们的成功至关重要。我们必须协助他们成为最强的企业。" 无独有偶，越来越多的企业开始意识到，与合作伙伴并肩作战，能够获得巨大的竞争优势。即使是不可一世的微软公司，也必须依赖世界上许多其他公司才能得以将其产品进行翻译和本地化，从而打入如同智利和捷克这样相差十万八千里的市场。最终，微软公司在这些国家的上市速度及其产品的质量，都将直接依赖于与合作伙伴的协作和分享知识的好坏程度。 波音、哈雷-戴维森（Harley-Davidson）以及半导体制造商赛灵思（Xilinx）等许多公司都已经意识到了与其合作伙伴分享知识的重要性，并且已经开始着手强化这些流程。正如赛灵思公司的副总裁沃尔希梅尔（Evert Wolsheimer）所说的："我认为，我们与合作伙伴之间的关系在未来将会朝着丰田模式的方向发展。" 那么丰田究竟做了些什么呢？一项对丰田及其供应商的深入调查显示，丰田构筑了相关的基础设施，并且组建了一系列的组织间流程，以促进知识在其供应商网络之间的交流和传递。这项措施由公司的采购部门和运作管理咨询部门（OMCD）牵头，并且包含三个主要鞒蹋汗┯ι绦帷⒆裳∽橐约白灾餮巴哦印?P>
案列摘要 2005年至今，丰田汽车频频发生召回车辆事件。在2009年又因为脚踏板影响油门的事件，召回了380万辆汽车，这是汽车行业有史以来召回规模最大的一次。丰田“召回门”事件对丰田汽车及全球汽车产业都产生了巨大的影响。丰田“召回门”发生的根本原因是汽车零部件的残缺，其暴露了丰田采购模式出现了隐患。 丰田汽车采购模式以标准化采购人员培训系统和严格的采购管理制度为基础，为丰田JIT计划模式实施准备了前提条件，丰田JIT生产模式极大的提高了丰田的生产效率。丰田采购模式促进了丰田与供应商关系的建立，优化了供应商关系，对丰田的发展起到了推动作用。 丰田“召回门”发生的原因: 丰田汽车在20世纪快速成长，并在21世纪初，迅速占领了欧美、甚至全球汽车市场，使其成为汽车行业的帝国。曾经如此神话般创造奇迹的丰田公司，为什么会陷入到“召回门”中呢？ 从丰田历次召回的汽车中，不难发现都是因为汽车零部件质量出现了问题。 一方面，从全球化的角度来看待“召回门”事件，丰田成长于全球化，汽车公司的全球化是必需的，但规模变大后，对环境的适应能力就变得很差。产量急剧扩张中忽视、放松了对质量的检测，把大量的产品零件外包，放松了对人员素质的培养、培训，质量管理机构、检测机构的建立不及时。导致汽车零部件出现了质量问题。 另一方面，制造商必须确保足够零配件库存以稳定生产的连续性。然而，经济危机的发生使多数制造商将降低成本的注意力投向了供应商。事实上，供
应商只有二种选择余地，要么接受条件，要么取消订单。这样的压力，使供应商的财力越来越有限，它们可能无暇顾及新产品研发和制造效率的改善，这会影响到产品质量。 虽然“召回门”事件对丰田汽车产生了重大的影响，但是它强大的采购管理控制还是值得我们去研究学习的。我将从以下几个方面来分析丰田的采购管理控制。 一、丰田采购模式 （一）丰田采购人才培训 丰田独特的聘用和培训规则，培训出了丰田汽车需要的高级采购人才，为丰田与供应商关系的建立创造了前提条件。 1、丰田的人员聘用 （1）普通采购人员素质要求： 有能力的大学毕业生，必须认同丰田的培训制度。 大学毕业生虽然没有工作经验，但是他们没有那么油滑，不会去供应商那里吃吃喝喝，还要伸手要礼物和回扣。他们具备了一个正直的采购员的前提条件。这对采购系统的影响很大，正直的采购员是客观采购到一流产品的前提。 （2）、采购主管： 丰田的采购主管及以上级别的人员，一般都是从丰田内部提升的。对采购主管的要求是对丰田所要采购的产品已经有了数年经验，深入掌握丰田采购模式，而且最好是有丰田生产管理经验的。 2、丰田采购人员的培训方法 第一，了解产品成本，采购最好产品。
企业供应链优势分析 先进的供应链管理模式 （丰田模式） 姓名：李耀华 学号 专业： 课程名称：生产与运作管理 任课教师： 时间：2012-05-14
企业供应链优势分析 先进供应链管理模式之丰田 学号////姓名李耀华 E-mail：626892877@https://www.doczj.com/doc/722217224.html, 摘要：随着竞争新规则以及工业全球化的发展，供应链管理成为新的竞争焦点，同时成为了企业利润的第三方源泉。本文分析了传统的供应链的特点，结合丰田公司现行的供应链管理模式。分析出其供应管理模式的优势之处。寻找可以借鉴的之处。 关键词：供应链管理；丰田案例；TPS；物资网；供应链模式；JIT; 论文引言： 纵观整个世界技术和经济的发展，全球一体化的程度越来越高，跨国经营越来越普遍。就制造业而言，产品的设计可能在日本，而原材料的采购可能在中国大陆或者巴西，零部件的生产可能在台湾、印尼等地同时进行，然后在中国大陆组装，最后销往世界各地。在这个产品进入消费市场之前，相当多的公司事实上参与了产品的制造，而且由于不同的地理位置、生产水平、管理能力，从而形成了复杂的产品生产供应链网络。这样的一个供应链在面对市场需求波动的时候，一旦缺乏有效的系统管理，“鞭子效应”在供应链的各环节中必然会被放大，从而严重影响整个供应链的价值产出。而工业革命以来，全球的产品生产日益丰富，产品消费者拥有了越来越多选择产品的余地，而技术上的进步则带来了某些产品（如电子类产品）的不断更新升级。缩短的产品生命周期导致了产品需求波动的加剧。市场供求格局对供应链适应能力的要求达到了前所未有的高度，在生产管理领域，面向需求的“拉式”生产理论、JIT制造理论、柔性生产理论等纷纷被提出，且已进入了实践阶段。 一、供应链管理 供应链管理(Supply Chain Management ,简称SCM)：就是指在满足一定的客户服务水平的条件下，为了使整个供应链系统成本达到最小而把供应商、制造商、仓库、配送中心和渠道商等有效地组织在一起来进行的产品制造、转运、分销及销售的管理方法。供应链管理包括计划、采购、制造、配送、退货五大基本内容。 计划：这是SCM的策略性部分。你需要有一个策略来管理所有的资源，以满足客户对你的产品的需求。好的计划是建立一系列的方法监控供应链，使它能够有效、低成本地为顾客递送高质量和高价值的产品或服务。
第一章概要 1-1.前言 1-2.SQAM的生产准备品质保证计划的概要 1-3.生产准备计划的流程 1-4.按照SQAM提出文件一览表 第二章基本的要求事项 2-1.基于?自働化?概念的工程内打造品质 2-2.安全/排气/法规相关部品·特性的品质保证 2-3.环境负荷物质（SOC、VOC）规定的对应 2-4.供应商品质窗口的登记 2-5.确实做到节点管理 2-6.二级·三级以下的供应商品质保证 2-7.识别（Identification）和品质履历（Traceability）2-8.○G部品管理方法 第三章品质策划阶段 3-1.部品管理特性的明确化 3-2.品质保证计划书的作成 第四章设计开发阶段 4-1.图纸检讨活动 4-2.产品性能确认 第五章工序整备阶段 5-1.供应商部品生产准备阶段跟进活动 5-1（1）.SPTT业务 5-1（2）.初品完成度向上活动 5-1（3）.初品确认会实施 5-1（4）.CF活动实施 5-1（5）.ALL GREEN活动 5-2.工序整备中的品质打造活动 5-2（1）.实施工程P-FMEA 5-2（2）.反馈到工程的DRBFM项目 5-2（3）.工序流程图的作成 5-2（4）.工序配置图的作成 5-2（5）. QC工程表的作成 5-2（6）.通过QA网络确认工程保证度 5-2（7）.特殊工程的品质保证 5-3.作业标准类的作成 5-4.作成品质标准 5-4（1）.部品检查法的作成 5-4（2）.作成测量工具（C/F、检具、计量仪器等）5-4（3）.作成限度样本 5-4（4）.承认皮纹?颜色?光泽 5-5.包装式样的确认 第六章号试阶段 6-1.实施生产调试的流程 6-2.实施初品评价（含信赖性评价） 6-3.部品的纳入 6-4.号试中的不良对策 6-5.面向号口的最终确认
丰田汽车公司的物流成本管理案例分析 作者：佚名文章来源：互联网点击数：208更新时间：2011-12-23 供应链概念提岀以后，越来越多的企业将主要精力集中在核心业务，纷纷将物流业务外包。但外包物流能否达到企业的要求，是否会造成物流成本上升？不同的企 业有着不同的体会。本文以丰田汽车的零部件物流为例进行分析。 同方环球（天津）物流有限公司（以下简称TF6L）作为丰田在华汽车企业的物流业务总包，全面管理丰田系统供应链所涉及的生产零部件、整车和售后零件等厂 外物流。作为第三方物流公司，TF6L在确保物流品质、帮助丰田有效控制物流成本方面拥有一套完善的管理机制。 丰田物流模式的特点 整车物流和零部件物流虽然在操作上有很多不同，但从丰田的管理模式来看，二者具有以下共同特点： 1月度内的物流量平准； 2设置区域中心，尽可能采用主辅路线结合的物流模式，如图1所示； 3月度内物流点和物流线路稳定； 4物流准时率要求非常高。 物流承运商管理原则 TFGL是第三方物流公司，主要负责物流企划、物流计划的制定、物流运行监控和物流成本控制，具体的物流操作由外包的物流承运商执行。TFGL对物流承运商的 管理原则如下： 1为避免由于物流原因影响企业的生产、销售的情况发生，要求物流承运商理解丰田生产方式，并具有较高的运行管理能力和服务水平。为此，TFGL采取了一些必 要的措施： （1）TPS评价 TFGL把理解生产方式作为物流承运的首要条件，并按照丰田生产方式的要求，制作了详细的评价表。丰田生产方式对承运 TPS(Toyota Productionsystem)评价是商最基本的要求，包括对承运商的运输安全、运输品质、环保、人才培养和运输风险控制等过程管理的全面评价。通过评价，
丰田案例分析 从起初的缩减供应商到现在的集货物流，丰田对自家物流整合的无限野心，只源于不想看见 白花花的银子全扔在马路上！ 2006的4月，天津一汽丰田发动机有限公司二厂正式开门纳客，新厂显然是带着期望粉墨登 场的，不仅针对丰田高层，也包括它那些供应商兄弟们。丰田物流的平准化和对供应商的要求向来 以严苛著称，这样的严苛让丰田尝到了降低库存和节省成本的甜头，显然，丰田并没有打算“点到 为止”。对二厂来说，其创新的使命使它不再满足于供应商的 10 0%上门服务，而是要另辟蹊径，自主玩起集货物流。 集货物流，很简单，就好像我们为了买桶油去了超市，顺便带回来瓶醋一样，既然顺路，何 必要跑第二趟呢？丰田把这种买油带醋的把戏在自家的物流试验田里发挥的淋漓尽致。既然“顺 路”，何不把所需货物集中采购并统一运输呢？ 有必要集货吗 “我们并不是要中止和供应商之间的物流服务合作，只是我们开始尝试主动的去供货商那里 取货。”天津一汽丰田发动机有限公司生产管理课主担当马洪发粉碎了丰田要抛弃供应商的谣言。 从1996 年合资以来，丰田对物流的要求越来越高。现在，在丰田一汽的发动机一厂，仍就 世袭着传统的供应模式，供应商集中采购并送货上门。对二厂来说，普遍的看法是不会满足于一厂 目前的状况。更准确的消息则证实，丰田找到了更好的，更适合自己的物流路子。 “过去，我们所需的货品由各个供应商给我们送，这样我们比较省心。但由供应商送货最大 的问题就是成本太大，周转箱的浪费严重。以前，我们的货品需求比较低，管理也不完善，这样的 成本和浪费还是可以接受的。随着新厂的建立，产量高了，一个月有8千台的任务量，需求也大了 1万多了。发动机的现调物品有13 0多个品种，涉及到五六个供应商，那么费用就不能不考虑了。你 想想，仅单程运输，我们的运输成本是多少？”马洪发反问道。“一个件两个件都要单独送一次， 这样的运输成本不能不考虑啊！” 的确，丰田自缩减供应商之后，在保证了大部分交货期的同时，运输成本似乎并没有预想中 的大幅度减少。供应商为了避免惨遭淘汰，都规规矩矩的力求保质保量地完成对雇主的任务。以至 于一个小的零部件，各供应商都2 4小时待命，随叫随到。 丰田供应商之一泽津进出口贸易有限公司的曹汉媛副总经理说：“我们对丰田承诺，小到一 个钉子，都随叫随到！”供应商如此态度无非是为了迎合丰田的要求，只是这样的“服务”丰田是 要花钱的。 对于这样的“帝王”待遇，丰田更多得益于供应商的整合。给供应商预留合理的利润空间， 是从被淘汰的供应商那边挤出来的。在这个整合的过程中，或许丰田的成本有所降低，但是对于重 点环节的成本，丰田依旧束手无策。 “整合供应商对物流成本的降低是有帮助的，不过单程运输的费用不能忽视。在减少库存的 前提下，要达到JIT的状态，供应商的随时上门服务是必要的。如果考虑供应商的成本，把货品 统一送来，那丰田的库存又上去了。”马洪发显得颇为无奈。为了减少库存，就要有必要的运输成 本，运输成本下来了，库存又不能保证。总之，背着抱着一样沉，在这样的权衡中，谁的钱都省不 得。 马洪发给记者算了这样的一笔帐：丰田四个小时收一次货，收货时间精确到几点几分。供应 商用车把货品带来，返程的时候空车回去，像这样的情况一天出现三四次，够浪费了。 抛开运输成本不谈，周转箱的浪费也让丰田煞费苦心。过去的包装箱都是纸箱和木托
[转帖]丰田供应商管理 丰田供应商管理波音、哈雷-戴维森（Harley-Davidson）以及半导体制造商赛灵思（Xilinx）等许多公司都已经意识到了与其合作伙伴分享知识的重要性，并且已经开始着手强化这些流程。正如赛灵思公司的副总裁沃尔希梅尔（Evert Wolsheimer）所说的："我认为，我们与合作伙伴之间的关系在未来将会朝着丰田模式的方向发展。" 那么丰田究竟做了些什么呢？一项对丰田及其供应商的深入调查显示，丰田构筑了相关的基础设施，并且组建了一系列的组织间流程，以促进知识在其供应商网络之间的交流和传递。这项措施由公司的采购部门和运作管理咨询部门（OMCD）牵头，并且包含三个主要流程：供应商协会、咨询小组以及自主学习团队。 流程一：供应商协会 丰田按照其在日本的供应商协会"协丰会"（kyohokai）的模式，在美国也成立了相应的组织：蓝草汽车制造商协会（BAMA）。起初，这个协会旨在为丰田提供一个与供应商交流资讯和收集反馈信息的论坛。会员皆为自愿入会，而入会所能带来的好处逐渐为大家所认识到。丰田的采购计划总经理尼尔森（Chris Nielsen）说道："在BAMA之前，各供应商高层之间不会自发地谈论和分享信息。几年之后，情况就有所改观，因为各供应商高层之间已经建立了相互的联系。" "协丰会"的各项具体措施体现了其分享知识的各种机制。该供应商协会每两个月召开一次常规会议，并且每月或每两个月还要召开一次专题委员会。前者让各供应商高层得以分享供应商网络内关于生产计划、方针政策以及市场趋势等方面的"显性知识"。后者则使得各成员在成本、质量、安全性以及社会活动等四个方面