供油装置
1.性能简介：
1.1供油装置为集中油站。
1.2供油装置供汽轮机润滑油,调节油。
1.3本供油装置的设计和制造，按照标准：
ZBK54036-89 《工业汽轮机润滑和调节供油系统技术条件》。带单独的溢流底盘。
1.4本供油装置的使用环境为: 电气防爆等级为:不防爆
2技术参数：
3.外型简图（见图2.8）
图2.8 外型简图
4.工作原理
采用润滑和调节油合在一起的油系统来供油。当供油装置工作时，主泵或辅助油泵的吸油管将润滑油从油箱内吸出，一路经调节滤油器，直接去调节系统，一路送入双联冷油器进行冷却，再送入清除机械杂质的双联过滤器，经过滤后，进入汽轮机供油总管，被送到各润滑部位。
润滑油在摩擦表面形成一层油膜，使相对运动副得到润滑，并带走运行副间磨损的金属微粒和热量后，流入回油总管再回到油箱，经过油箱的过滤、沉淀、散热后再由主油泵或辅助油泵吸出，就这样形成油循环系统。
5.主要组成部套（设备）和结构特征
本装置是有一台汽轮机驱动的离心泵作为主油泵，一台离心泵作为辅泵，一台直流电机驱动的事故泵，一台润滑油双联滤油器，一台调节油双联滤油器，一台双联冷油器，一台排烟风机，一只油箱，一只底盘，以及管道，阀门仪表组成。
5.1油箱
5.1.1简述：
油箱的作用是储存油、分离油中的水分、蒸汽，以及沉淀杂物。
油箱顶上装辅助油泵、事故油泵、排烟风机、液位计、吸油喷射管等。回油经滤网流至油箱内最低油位以下，油面以上留有≥100mm的空间，排烟风机的作用，使得油箱上部有一定的真空度，油中的泡沫自行上浮至油液表面后破裂，消除了泡沫，油箱内部有隔板，增加了流程，有利于杂物沉淀。
5.1.2油箱简图（见图2.9）
油箱视图中各件号说明如下
1 油过滤机进出口 2滤网 3隔板 4回油口
5人孔盖 6吸油喷射管 7加油漏气滤网
图2.9 油箱简图
5.1.3 油箱结构说明
5.1.3.1油箱是密封的，能防止水和尘土进入。
5.1.3.2油箱的底部是倾斜的，在最低点有泄放口，保证能完全排放。
5.1.3.3油箱面板上有能进入油箱进行检修的人孔。
5.1.3.4油箱回油口安装滤网，对回油进行粗滤。保证油箱内部的清洁度。
5.1.3.5油箱上装有远传液位指示器，带高低报警，用于测量油箱油位。见附件《翻柱式磁性浮球液位计操作维护指南》
5.1.3.6油箱内部有两道隔板，尽量使回油至油泵吸入口的流程长，充分消除泡沫及杂质。
5.1.3.7油箱上有油净化装置接口（下面的为进口，上面的为出口）。
5.1.3.8油箱上带排烟风机。可排出液面上的油雾，防止油的老化。
5.1.3.9油箱顶上装有加油漏气滤网。
5.1.4 使用与维护
5.1.4.1油箱在注入油之前，应保证油箱内部是清洁的。若有杂物或铁锈，应除去，最后再用面粉团清理。
5.1.4.2油箱所加的油应按汽轮机，润滑和调节用油规定的牌号。
5.1.4.3油箱的加油量取决于油箱尺寸及其他设备充油时必需的注油量。油箱第一次的加油量应高于最高油位，但低于油箱面板150mm左右。具体数据与现场连接油管的长度等有关。在汽轮机组运行时，油系统中的油损耗是很少的，只有当油箱油位低于最低油位时，才有必要加油。并且不能加的太多，以防汽轮机组停机时，回油满出油箱。
5.1.4.4若油箱内油位指示波动较大，可能是油箱排烟的风压引起的，可通过调整加油漏气滤网的罩盖的位置。使压力平衡即可。
5.1.4.5可通过放水口，定期对油箱中的油进行化验，当水分等杂质的含量超标时，应对油箱中的油进行净化处理。当油的物理性能严重退化时，应进行换油。同时由油质的分析，可了解系统运行的信息如：
——油中的巴氏合金的颗粒，表明系统中有轴承损坏。
——油中有钢质颗粒，表明运转零部件金属表面碰撞。
——油中有水，表明冷油器漏水或轴封漏汽。
5.2 油泵
主油泵由汽轮机驱动，直接连在汽轮机轴头上，其具体参数和使用说明可参见主油泵部分说明。供油装置上配有辅助油泵、事故油泵
5.3 调节油滤油器
5.3.1概述
5.3.1.1本滤油器为围网式滤油器，过滤精度高，有足够的过滤面积，清洗方便。
5.3.1.2滤油器的过滤精度为25μm，其初始压差小于0.035Mpa。
5.3.1.3双联滤油器由两个滤油器和一个切换阀组装而成。工作时，一个滤油器投入运行，另一个备用或清洗。
5.3.1.4当压差超过规定值或过滤后油的品质达不到要求时，需切换进行清洗或调换滤网。
5.3.2双联滤油器结构
5.3.2.1滤油器简图如下图所示：
滤油器视图中各件号说明如下：
1三通切换阀 2上盖 3排气接头 4焊接壳体5螺母 6拉杆 7滤芯 8排污口
图2.10 滤油器简图
5.3.2.2双联滤油器主要由滤油器壳体、滤芯和三通切换阀装置组成。
5.3.2.3滤油器壳体采用焊接结构，滤芯为一组不锈钢滤芯。
5.3.2.4滤芯通过拉杆7和螺母6固定在壳体内。
5.3.2.5油从三通切换阀的下面接口进入滤油器，从上面接口出来。使油通过滤油器时，油中的杂质被挡在滤网外面，并有可能沉淀在壳体底部。
5.3.3 双联滤油器的使用
5.3.3.1转动三通切换阀装置的操作连杆，使三通切换装置上的油流指向器指向某个需要使用的滤油器。
5.3.3.2打开需使用的滤油器上的排气接头和油箱连接管路上的放气阀。
5.3.3.3当油泵开启后，观察滤油器上排气接头和油箱连接管路上的窥视窗，当流出的全部为油时，表明滤油器壳体内已充满油，关闭放气阀。
5.3.3.4滤油器以正常投入使用。
5.3.4 双联滤油器的切换
5.3.4.1滤油器的正常压差≤0.035Mpa。当滤油器的压差≥0.08Mpa-0.15Mpa，或过滤后油的品质达不到要求时，需切换进行清洗或调换滤网。
5.3.4.2 切换操作顺序如下：
（1）观察三通切换装置上的油流指向标，搞清备用滤油器。
（2）打开备用滤油器上的排汽接头和油箱连接管路上的放气阀。
（3）再打开三通切换装置上的压力平衡阀。让备用的滤油器壳体内充油。
（4）观察备用滤油器上排汽接头和油箱连接管路上的窥视窗，当流出的全部为油时，表明备用滤油器壳体内已充满油，关闭放气阀。
（5）转动三通切换装置的手柄，观察三通切换装置上的油流指向器，使备用的滤油器投入使用。
（6）关闭压力平衡阀。
（7）检查被替换下来的滤油器。
5.3.4.3清洗或检修操作顺序如下：
（1）通过排污口9放掉滤油器壳体内的剩油。
（2）打开盖2，拧掉螺母6。
（3）取出滤芯。
（4）用汽油等清洗剂或专用设备清洗滤芯，然后用压缩空气吹干。
（5）若滤网已损坏，则应换用备用滤芯。
（6）把滤油器壳体内的污物清洗干净。
（7）重新装配时，应把O型密封圈安装好，才能紧固螺6。
5.4 双联润滑油滤油器
5.4.1 本供油装置中所配的润滑油双联滤油器的过滤精度为25μm。
5.4.2 滤油器初始压差为小于0.035Mpa。当压差超过规定值≥0.08-0.15Mpa或过滤后油的品质达不到要求时，需切换进行清洗或调换滤网。
5.4.3 双联滤油器结构
5.4.3.1滤油器简图如下所示：（见图2.11）
滤油器视图中各件号说明如下：
1三通切换阀 2上盖 3排气接头
4顶盖机构 5焊接壳体 6螺母
7拉杆 8滤芯 9排污口
图2.11 滤油器简图
5.4.3.2双联滤油器主要由滤油器壳体、滤芯和三通切换阀装置组成。
5.4.3.3滤油器壳体采用焊接结构，滤芯为一组不锈钢滤芯。
5.4.3.4滤芯通过拉杆7和螺母6固定在壳体内。
5.4.3.5油从三通切换阀的下面接口进入滤油器，从上面接口出来。使油通过滤油器时，油中的杂质被挡在滤网外面，并有可能沉淀在壳体底部。
5.4.4 双联滤油器的使用
5.4.4.1转动三通切换阀装置的操作连杆，使三通切换装置上的油流指向器指向某个需要使用的滤油器。
5.4.4.2打开需使用的滤油器上的排气接头和油箱连接管路上的放气阀。
5.4.4.3当油泵开启后，观察滤油器上排气接头和油箱连接管路上的窥视窗，当流出的全部为油时，表明滤油器壳体内已充满油，关闭放气阀。
5.4.4.4滤油器以正常投入使用。
5.4.5 双联滤油器的切换
5.4.5.1滤油器的正常压差≤0.035Mpa。当滤油器的压差≥0.08Mpa-0.15Mpa，或过滤后油的品质达不到要求时，需切换进行清洗或调换滤网。
5.4.5.2切换操作顺序如下：
（1）观察三通切换装置上的油流指向标，搞清备用滤油器。
（2）打开备用滤油器上的排气接头和油箱连接管路上的放气阀。
（3）再打开三通切换装置上的压力平衡阀。让备用的滤油器壳体内充油。
（4）观察备用滤油器上排气接头和油箱连接管路上的窥视窗，当流出的全部为油时，表明备用滤油器壳体内已充满油，关闭放气阀。
（5）转动三通切换装置的手柄，观察三通切换装置上的油流指向器，使备用的滤油器投入使用。
（6）关闭压力平衡阀。
（7）检查被替换下来的滤油器。
5.4.5.3清洗或检修操作顺序如下：
（1）通过排污口9放掉滤油器壳体内的剩油。
（2）打开盖2，拧掉螺母6。
（3）取出滤芯。
（4）用汽油等清洗剂或专用设备清洗滤芯，然后用压缩空气吹干。
（5）若滤网已损坏，则应换用备用滤芯。
（6）把滤油器壳体内的污物清洗干净。
（7）重新装配时，应把O型密封圈安装好，才能紧固螺6。
5.5双联冷油器
5.5.1概述
冷油器采用并联结构，工作方式为两只冷油器一用一备。冷油器为管式冷油器，卧式结构。每个冷油器的冷却面积能保证总的冷却负荷。
5.5.2结构
冷油器简图如下:
冷油器视图中各件号说明如下：
1.三通切换装置
2.冷油器
3.水室排气口
4.后管板
5.压紧垫圈
6.密封圈
7.壳侧排气口 8壳体
9.管束 10.前管板 11.前水室 12.放水口
13.后水室 14.进出油口 15. 放油口
双联冷油器简图
单个冷油器剖视图
图2.12 冷油器简图
冷油器主要由冷油器壳体、管束、前水室、后水室等组成。冷油器壳体采用焊接结构，壳体上有排油气口、放油口及进出油口。管束有不锈钢波螺管、管板、隔板、定距管、拉紧螺栓等组成。管子与管板采用胀管的方式联接，隔板由定距管和拉紧螺栓固定。
前、后水室采用焊接结构，后水室上有排气口及放水口，前水室联接进出水管。水室设计采用二流程结构。前管板与壳体是固定的，后管板是浮动的，后管板的密封设计采用法兰间加压紧垫圈和若干个耐油橡胶密封圈组成的密封结构。水在管内流动，油在管外流动。热油从进油口（进出油口可以切换）进入冷油器，通过隔板改变油流方向，使油流动路程更长，起强化换热作用。让油和管内的水进行充分的热交换，油从出油口出来时，变为符合要求温度的冷油。
5.5.3双联冷油器的使用
转动三通切换装置的操作连杆，使三通切换装置上的油流指向器指向某个冷油器。观察三通切换装置上的油流指向器，搞清需要使用的冷油器。打开需要使用的冷油器上的排油气口和油箱相连接管路上的放气阀。打开冷油器后水室上的放气阀，然后徐徐开启冷油器进水阀（排出阀处于关闭状态）。当水溢出时，关闭进水阀，同时将放气阀关闭。当油泵开启后，观察冷油器上排油气口和油箱连接管路上的窥视窗，当流出的全部为油时，表明冷油器壳体内已充满油，关闭放气阀。此时水和油均成静止状态，经热交换后，温度差逐渐缩小。当水温升高后，打开冷却水排出阀，再逐渐打开冷却水进水阀使水流动；同时打开出油口阀门，使油液处于流动状态，然后调整冷油器的水量，使出油温度维持在正常状态之中。刚启用冷油器时，切忌很快打开进水阀，以避免因冷却水突然大量流入而使换热管表面产生一层导热性很差的“过冷层”，否则即使大量水进入，由于“过冷层”的存在将严重影响换热效果。开机时，先充水，后充油；关机时先关油后关水，而且将水放尽。
5.5.4、双联冷油器的切换
在冷油器的冷却水量没有变化和进水温度正常的情况下，如果冷油器的出油温度大于48℃，则表明冷油器被污染；
当检验水中含油时，可能冷油器漏油；
这时应切换双联冷油器，使用备用冷油器。刚投入运行阶段及正常运行中，切忌不要频繁切换。
切换操作顺序：
1. 观察三通切换装置上的油流指向器，搞清备用冷油器。
2. 打开备用冷油器上的排气接头和油箱连接管路上的放气阀。
3. 再打开三通切换装置上的压力平衡阀。让备用的冷油器壳体内充油。
4. 观察备用冷油器上排气接头和油箱连接管路上的窥视窗，当流出的全部为油时，表明备用冷油器壳体内已充满油，关闭放气阀。
5. 打开备用冷油器的冷却水进出口阀门，使备用冷油器进入使用状态。
6. 转动三通切换装置的手柄，观察三通切换阀的油流指向器，使备用的冷油器投入使用状态。
7. 关闭压力平衡阀。
8. 关闭被替换下来的冷油器的进出冷却水的阀门，必须将冷油器内的积水彻底排放干净。
9. 在寒冷季节不使用冷油器时，必须放尽冷油器内剩油剩水，以防冻裂。
5.5.5故障及消除方法：见表
5.5.6清洗
冷却器长期工作后管壁会逐渐积垢，将导致冷却效果下降，若已不能保证冷却要求时，就必须停用进行清洗，清洗方法如下：
（1）水侧：用软管引洁净水高速冲洗回水盖、后盖内壁和换热管内表面，同时用清洗通条进行洗刷，最后用压缩空气吹干。
（2）油侧：
第一种方法：用三氯乙烯溶液进行冲洗，使清洗溶液在冷却器内循环流动，压力不大于 1.6Mpa，流向最好与原流向相反，清洗时间视结垢情况而定，以上述溶液循环冲洗后，再将清水引入清洗，直到流出的水清洁为止。
第二种方法：将四氯化碳溶液灌入冷却器进行浸泡，历时15-20分钟观看溶液颜色，若混浊则更换新液重新浸泡，直到溶液保持洁净为止，然后再用清水冲净。用此法时，应有良好通风，以免中毒。
（3）清洗干净后进行水压密封试验，然后再装到系统上使用。
5.6三通切换装置
1.本供油装置上的双联冷油器、润滑油双联滤油器、调节油双联滤油器，均采用三通切换装置来进行切换。
2.所使用的3套三通切换装置的原理和操作方法是一致的。
3.三通切换装置主要由两个三通阀、油流指向器、操作连杆、压力平衡阀等组成，油流指向器固定在操作连杆上，带箭头。
4.该三通切换装置的特点是：切换力矩小，操作灵活，密封性好。即使误操作油路也不会断油。
当指示针指向D时，D口与E口接通；当指示针指向C时，C口与E口接通；当指示针指向中间位置时，C口和D口均与E口接通。
切换油路操作步骤：
当用户需切换油路时，为保证系统在切换时不中断运行，必须严格按照下列步骤切换油路。
1.注油。在转动切换扳手之前，首先打开平衡阀，使油液缓缓流进三通阀另一侧，使三通阀两侧的压力平衡，便于切换。
2.切换。打开平衡阀后约十分钟，用切换扳手顺时针或逆时针转动180度至极限位置，即实现了油路切换。
3.关闭平衡阀。切换后及时关闭平衡阀，否则二端相通误认为是内泄漏。
维护及保养：
1.切换三通阀时必须打开平衡阀，否则切换很困难。如果用力过猛会损坏内部零件O型圈或使阀芯发生变形。
2.三通阀内部密封靠标准的O形耐油橡胶圈，使用时间过长，发现内部渗漏严重，可能是密封圈老化，应及时更换。
5.7 供油装置的安装
供油装置的底盘上有四个吊耳，在油箱不充油时，用这四个吊耳进行吊装。按照整个油系统的要求进行安装、连接管道。整个安装过程应按照：DL5011-92《电力建设施工及验收技术规范汽轮机机组篇》进行。
供油装置的投运
1、供油装置运行前的检查
2.1 冲洗
安装工作结束后，应彻底冲洗整个油系统。将所有在安装时落进油管道及油系统中的污物清除干净。冲洗过程必须严格按照GB10968-89《汽轮机投运前油系统冲洗技条件》进行。
2.2 油箱充油
2.2.1油箱充油大概需要6.3m3的汽轮机油。
2.2.2油箱第一次充油时，油位应高于最高油位但低于油箱顶面150mm左右。（因运行时设备和管道均需注油，此时油位会回到最高和最低油位之间）。
2.3 供油装置各部套的检查
2.3.1 检查润滑油双联滤油器。必须保证润滑油双联滤油器中的一个滤油器处于畅通状态，包括该滤油器的放气阀打开。
2.3.2 检查调节油双联滤油器。必须保证调节油双联滤油器中的一个滤油器处于畅通状态，包括该滤油器的放气阀打开。
2.3.3 检查双联管式冷油器，保证双联管式冷油器中的一个管式冷油器处于畅通状态，包括放气阀打开以及冷却水进出阀门打开。
2.3.4 油箱油温的检查，一般要求油箱油温大于30℃。
2.3.5 必须保证主油泵和辅助油泵出口至汽轮机组润滑油、调节油进口之间的管道是畅通的。
2.4 油泵检查
2.4.1检查各油泵运行是否正常。
2.4.2检查各油泵的联锁是否正确。
点动启动辅助油泵、事故油泵电机和风机电机，观察油泵和电机的转向是否符合产品要求，若转向不对，应调整接线，及时将三根动力线中的两根进行对调，再点动电机，使转向正确。
油站工作时，辅助油泵首先启动，在主机运行前输送润滑油，当油压和油温正常后，即可启动主机，主油泵运行后，泵出口总管压力增大，当主泵供油压力大于辅泵压力时，由电气控制自动停辅助油泵。
当主油泵故障时，泵出口总管压力减小，减少到压力开关设定值时，则再次启动辅助油泵，这样主、辅油泵互相自动切换，使汽轮机一直处在正常运行状态。在辅助油泵运行后，由于某种原因，使进油管压力下降到设定压力时，则事故油泵自动起动。
当交流电源故障时，则应自动起动直流事故油泵，汽轮机盘车则由交流事故泵来工作。
2.5 压力整定
2.5.1润滑油出口压力整定：
2.5.1.1启动辅助油泵（作为整个系统的启动泵），使油泵运行起来，观察润滑油、调节油滤油器和双联管式冷油器排气管路上的窥视窗，当流出的全部是油时，关闭这三个排气管路上的放气阀。
2.5.1.2 调节供油装置内主油泵出口后的节流阀、冷油器和润滑油滤油器之间的节流阀，以及汽轮机组润滑油进口总管至支管上的节流阀，通过观察轴承回油温度来控制节流阀开度，使供油装置调节油出口压力为：0.8Mpa。润滑油出口压力为：0.25Mpa。
2.5.2压力整定完后，锁定节流阀。
3. 供油装置的运行
3.1 按照汽轮机组开机的使用说明，启动主油泵。使汽轮机组运行起来。
3.2 汽轮机组正常运行后，供油装置的主要任务是保证汽轮机组的安全运行，提供汽轮机组所需的润滑油和调节油。
3.3 一般规定对汽轮机调节油的油温没有特别限制，一般在42-60之间均可。汽轮机调节油的油压为0.85Mpa，为供油装置调节油出口油压减去管道压损。
3.4 对润滑油的油温一般要求在45+3 -2℃。
3.5 在管式冷油器的冷却水量没有变少的情况下，如果润滑油的出油油温大于48℃，则表明冷油器已被污染。应切换双联管式冷油器，使用备用管式冷油器。同时对被污染的管式冷油器进行检修。
3.6 对润滑油的油压一般要求在0.1-0.25Mpa表压之间。为供油装置润滑油出口油压减去管道压损。
3.7 双联滤油器的初始压损一般在0.035Mpa，使用中如发现压损>0.08Mpa-0.15Mpa，则表明滤油器已被污染。应切换双联滤油器，使用备用滤油器。同时对被污染的滤油器进行清洗。
4. 供油装置维护及故障描述
1. 油站维护
1.1 油站在车间正常运行时，应有专职人员管理，专人操作，严禁无关人员随意拧动各种手柄、手轮和揿压按钮，以免发生事故。
1.2 油站运行应注意并定时记录各种仪表上反映的温度、压力、油位等参数值的变化，装置上的各种仪表，特别是电接点仪表更应定期检查，以保证显示值和反映信号的正确性，有问题应及时处理或进行维修。
1.3 若发现系统压力与正常值相差较大时，应及时检查系统有无堵塞或其他故障，并及时排除之。
1.4 应定期化验润滑油的成分，当水分等杂质的含量超标时，应对油箱中的油进行净化处理，当油的物理性质严重退化时，应进行换油。
1.5 设备检修或更换元件后，必须重新校核和试车，观察其能否达到原有性能；重要而不经常用的部件每三个月应重新检查其性能，装置一般每年检查一次。
1.6 油箱油泵装置等有电气接线的部套应有可靠的接地，以确保人身安全。
1.7 回油腔中的回油过滤网应及时清理，以免污垢积聚过多导致油流不畅。
1.8 由于主机惯性较大，在主机停车后必须延迟一定时间，待主机确实完全停止时，才能将润滑油站停车；反之，只有供油压力、温度等正常且润滑点全部接通时，才允许启动主机。
1.9 注意监视冷油器后的油温，必要时转换备用冷油器，如冷油器水阀开至最大时，冷油器出口油温还是超过允许值，此时机组回油温度已报警，则应停机检查。
2. 油站故障
2.1 油泵吸不上油
2.1.1轴转向不对，开启油泵压力表不指示，可能方向反了，应把电机转向。
2.1.2油泵声音异常，压力表指针摆动较大，在机组自带主油泵系统应检查吸油喷射管，喷嘴口径和距离是否合适，调整到吸油喷管出口处出现正压。
2.1.3吸入管路堵塞。油泵声音一会儿沉闷，一会清晰，管路震动又较大，而泵仍然平稳运行，可能吸入端止回阀或叶轮堵塞。
2.2 振动和噪声大。此现象与吸不上油类似，在卧式安装油泵情况下，主要是泵吸入端漏气和吸入管路堵塞，或吸油过滤器过滤面积小，或泵自吸高度超过泵的汽蚀高度；泵和电机不同心。
2.3 泵发热和电机短时升温快，手感温度高，而且烫手。
可能电机和泵装配不同心，以及泵内衬套及泵元件严重磨损，通常电机发热是正常的，电机允许温度范围也较宽，如果符合开车条件，短时升温很快，可能泵流量超过规定流量或驱动电机电流太高或电机功率小了。
2.4 出口油压过低
2.4.1可能轴封泄漏
2.4.2检查润滑点，可能节流阀开度是否过大，通过观察机组回油温度就能判断开度的大小。
2.4.3主、辅油泵切换时，压力下降过多，甚至小于机旁主油管压力或瞬时下降到辅助油泵起动压力，此时应分析多种原因，并排除。
2.5 出口油温高
2.5.1在油流量和油压均正常的情况，而且冷却水量开到最大，仍不能降温，则应考虑冷却面积是否小了，应检查设计条件和使用条件的差异，并检查是否冷却管内壁严重积垢，减少了管子通流面积，减少冷却水量，减少了换热面积。
2.5.2现场条件变化，如回油温度超过规定值，进水温度超过给定值，冷却器换热效率必然下降导致油温升高。
在开大冷却水失效后，并联工作一段时间。
2.6 油箱油位下降
2.6.1与油箱连接的地方向外漏油，此时表现为油位下降油压正常，检查并排除。
2.6.2油箱放油阀与地下油槽或油坑管道连接的情况下，误开或放油阀密封不严，应及时补油，如采取措施后仍不能消除油位下降，则应在油位未降到最低油位前，启动辅泵，进行故障停机。
2.7 换向阀不能换向
2.7.1检查切换阀与连杆的不同心度，偏离过大转不动，停机后排除。
2.7.2平衡阀没有打开或平衡阀失灵，打开平衡阀或停机后更换。
2.8 润滑油供油母管的油压发生偏离，主要原因可能是：
——节流装置误调或卡涩，需及时调整。
——滤油器被污染，滤油器上的压差开关会报警。此时滤油器需及时切换。
——油泵、管路故障，需及时排除。
——轴承间隙增大，通油量过大了，需及时调整。
运行说明
1.检查油站的各个部件是否正常
2.检查管道，汽轮机组等外围是否准备完成
3.开辅助油泵
4.机组正常运作后停辅助油泵，由主油泵提供润滑油和调节油
5.正常停机：汽轮机机组正常停机，先开辅助油泵，再汽轮机停机，等汽轮机完全停止后，再至少供油30分钟以上（供电动盘车用油）后方可以停辅助油泵。
6.事故停机：在辅助油泵故障或交流电源故障的情况下使用。机组停机，启动事故油泵，供机组的润滑和盘车用油。
注：油站的安装位置必须尽可能的靠近汽轮机。
加油和油管路
汽轮机油的购买量，一般情况为油箱的最大允许容积的1.5倍。该机组汽轮机油的购买量约为7.4m3。油箱第一次充油时，油位应高于最高油位但低于油箱顶面150mm左右。（因运行时设备和管道均需注油，此时油位会回到最高和最低油位之间）
加到油箱中的油是用于轴承的润滑和冷却，以及供调节系统和保安装置的用油。为了保证机组油系统的运行安全，在现场试车报告中要填写：-加油量
-油的类型和牌号。
本机组用油要求采用46号汽轮机油。油的质量标准和检验周期等可参看下文要求。
首次对油箱加油，至少要取二份试样，其中一份供检验用，另一份留作操作人员保存的样品，确保在长期运行之后的油性能，能可靠的与之相比较。在确定油性能的同时，在汽轮机运行周期内，汽轮机油一年至少一次要取样进行检验。
按规定在对油箱加油时，要通过液位指示器进行监测。当超过最高或低于最低液位时，发出报警讯号。油位过低时，主油泵工作可能出现不稳定性像。由于油面下降很多，就会提高油的循环次数（即降低循环倍率），使油在邮箱中停留的时间缩短，从而使空气分离效果变差。油位太高，有可能回油不畅通，使回油管及轴承座排放空气用的空间在很大程度上产生堵塞，这样就会破坏轴承座中的微量负压，致使出现漏油。同时，油位过高也存在油超过滤网顶部，不经过滤网就进入油箱。
通过补充同类型的油来维持正常的油位。加油时要采用设有滤网的漏斗，从窥视孔灌入或用滤油机打入。如果补充加油直接通过箱盖的开口倒入油箱，则很容易在不留心的情况下把污物进入了油循环。
汽轮机第一次启动后应做好油位指示记录，在运行中补充加油不得超过此值。补充加油要认真记录，只有这样才能把握确定耗油量是否正常。耗油量增加要分析原因，通常是漏油造成的，如管道接口漏油，冷油器漏油，所以要经常检查漏油的情况。
漏油是不可以直接返灌回油循环系统，不然会对油箱中的油产生不良的影响。
烟雾通过油烟机抽排到机房外，油烟如果不抽出会在油箱中凝结成水滴入油中，油中含水使油乳化，油质变坏。集聚在邮箱底部的水，每2-3周要排放一次。每当油泵停止运行时，要从油箱中国抽取油样检查含水量，测量和记录排放的水量。
油中空气含量既能影响油泵的压力，也能影响调节保安装置的性能。由于油中高度空气含量，使油的比重下降，从而也使油泵的出口压力下降。由于排出油中空气的效果和油的循环倍率有关，所以在大流量时，可能造成油压大大下降，调节油压过低，不能打开速关阀。另外油中空气排除不良，也会导致调节系统的激烈波动或者失灵。造成高度空气含量的原因可能是：1、油的排除空气性能差（油已经乳化）；2、机组的不规律性能；3、运行操作失误；4、油温过高或过低；5、油位过高或过低；6、油烟机没启动；7、油中含有杂质：如灰尘、含硅的物质等。杂质、特别是含硅的物质对油的排空气性能影响特别大。所以，在油中出现大量泡沫，而有没有试验条件的情况下，不要向油中加入所谓的”泡沫制止剂”(含硅油)。根据今天的技术水平，还没有找到通过对油的处理或添加辅助剂来改善分离空气能力的办法。所以在油的空气分离能力特别差是情况下，必须更换油。更换油时，必须仔细清洗油系统，保证油系统中没有对空气分离能力产生影响的物质残余存在。8、主油泵吸油端的不密封性；9、轴承箱和调节部件中性能较大的油漩涡。
正常的泡沫形成是良好的油脱气的结果，较大的泡沫不可以简单的通过添加辅助剂来消除，可以利用温度的影响。通过油沸腾来排除泡沫，是在大量泡沫形成的情况下有效的方法。
油箱清洗
1、新机组的冲洗范围
A.润滑油流经的全部管路（包括油净化设备的连接管路）
B.所有润滑油系统的阀门
C.油泵
D.油箱
E.滤油器
F.冷油器
G.油透平
H.调节保安部套连接管道
I.汽轮发电机氢密封系统（如果有，不包括油集装箱，油氢差压阀及平衡阀）
2、机组检验投运前，油系统冲洗按上规定1进行。
3、冲洗用油应使用46号透平油。使用其他冲洗油，需征得我公司同意。冲洗油量必须保证油泵循环良好。冲洗油压大的超过油系统额定压力的10%。
4、经油冲洗的管子及管件，在安装前需用机械或化学清洗等方法去除污染物、金属氧化物、疏松物及腐蚀斑点等有害物质。
5、为了提高冲洗效果，缩短冲洗时间，应采用以下方法冲洗
①将所有的阀处在最大开度。
②拆除一切不必要的限制油量的部件，入节流装置，过滤器滤网等，用临时短管连接起来。
③交、直流润滑油泵同时投入。
④可先将整个油系统分成几个回路分别清洗，在分段冲洗时，可进行正常油流的逆向冲洗。
新装机组油系统清洗时，应使油温发生冷热交替变化，冲洗以8小时为一个循环周期。油温控制按下图规定。
在冲洗时，对露在外面的管路及其现场焊缝，可用下于3.6kg的铜锤（核电汽轮机避免使用铅锤），或激振器敲击管道及焊口（尤其在冲洗油温发生变化时），清除焊渣及其他杂质。
6、如果存在不可避免的冲洗死角，应采用辅助清洗措施，以确保其清洁度。
7、油冲洗必须连续进行，并按冲洗措施定时取样，检验冲洗杂质，制止符合8、9两个标准规定。
8、在回油主管及各轴承进口处插入60孔/cm（150目/in）滤网，在正常冲洗油量下，每个2小时取出滤网，用溶剂汽油清洗。然后用80孔/cm（200目/in）滤网按JB4058附录A3.3条规定过滤该汽油，经烘干处理后杂质总量不超过0.1g/h，则认定被检测系统杂质重量合格。
9、采用至少放大10倍有刻度的放大镜，观察任一滤网的杂质，并本别进行分类计数，符合下表要求且无硬质颗粒，则认为被检测系统杂质颗粒度合格。
10、在冲洗过程中，油冲洗现场应采用严格的防火措施。
汽轮机给水系统概述 1、给水系统的作用 给水系统是指从除氧器出口到锅炉省煤器入口的全部设备及其管道系统。给水系统的主要功能是将除氧器水箱中的凝结水通过给水泵提高压力，经过高压加热器进一步加热后达到锅炉给水的要求，输送到锅炉省煤器入口，作为锅炉的给水。 此外，给水系统还向锅炉过热器的一、二级减温器、再热器的减温器以及汽机高压旁路装置的减温器提供高压减温水，用于调节上述设备的出口蒸汽温度。 2、给水系统的组成 我公司的机组给水系统主要包括两台50％容量的汽动给水泵及其前置泵，驱动小汽轮机及其前置泵驱动电机，35％容量的电动给水泵、液力偶合器、前置泵及其驱动电机，1号、2号、3号高压加热器、阀门、滤网等设备以及相应管道。 给水泵是汽轮机的重要辅助设备，它将旋转机械能转变为给水的压力能和动能，向锅炉提供所要求压力下的给水。随着机组向大容量、高参数方向发展，对给水泵的工作性能和调节提出愈来愈高的要求。为适应机组滑压运行、提高机组运行的经济性，大型机组的给水调节采用变速方式，避免调节阀产生的节流损失。同时给水泵的驱动功率也随着机组容量的增大而增大，若采用电动机驱动，其变速机构必将更庞大，耗费的电能也将全部由发电机和厂高变提供，为保证机组对系统的电力输出，发电机的容量将不得不作相应的增加，厂高变的容
量也需增大，因此大型机组的给水泵多采用转速可变的小汽轮机来驱动。通常配置两台汽动给水泵（简称汽泵），作为正常运行时供给锅炉给水的动力设备，另配一台电动给水泵（简称电泵），作为机组启动泵和正常运行备用泵。 为提高除氧器在滑压运行时的经济性，同时又确保给水泵的运行安全，通常在给水泵前加设一台低速前置泵，与给水泵串联运行。由于前置泵的工作转速较低，所需的泵进口倒灌高度（即汽蚀裕量）较小，从而降低了除氧器的安装高度，节省了主场房的建设费用；并且给水经前置泵升压后，其出水压头高于给水泵所需的有限汽蚀裕量和在小流量下的附加汽化压头，有效地防止给水泵的汽蚀。 3、给水系统流程 机组给水系统流程图见图8－1。除氧器水箱的给水经粗滤网下降到前置泵的入口，前置泵升压后的给水经精滤网进入给水泵的进口，给水泵的出水经出口逆止阀、电动闸阀汇流至出水母管，然后依次进入3号、2号、1号高压加热器，给水泵的出水母管还引出一路给水供高旁的减温水，给水泵的中间抽头（汽泵的第二级后、电泵的第四级后）引出的给水供锅炉再热器的喷水减温器。 在1号高加出口、省煤器进口的给水管路上设有电动闸阀，为了满足机组启动初期锅炉给水的调节，给水管路配有不小于35%BMCR 容量的启动旁路，旁路管道上设有气动调节阀，在省煤器出口的给水管路上引出给水供锅炉过热器的减温水管路。
600MW汽轮机润滑油系统工作原理及调试探讨 东方汽轮机有限公司宫传瑶 摘要本文初步探讨了几种常见的汽轮机润滑油系统，对我公司600MW汽轮机所采用的供油方式进行了初步探讨，比较了与其它方式的优缺点。 关键词主油泵油涡轮调试系统 1 概述 随着机组向着大型化、自动化方面发展。机组故障停机次数将严重影响电站运行的经济性。汽轮机供油系统的故障不但要影响到电站运行的经济性，而且对机组的损害影响也是很大的。由于润滑系统的特殊性，在一般的情况下是不允许在线检修的。这样系统设计及设备运行的可靠性及其前期的调试试验工作显得尤其重要。 2 几种典型系统的比较 常见的电站润滑系统主要有以下几种。一：电动油泵、蓄能装置与调节阀系统；二：汽轮机转子驱动主油泵与注油装置系统；我厂600MW汽轮机采用汽轮机转子驱动主油泵与油涡轮升压泵供油方式。 3 系统安全性分析 对于系统来说除去系统本身的因素外，其可靠性主要取决于系统组成元件的可靠性。对于电动油泵系统其可靠性主要取决于电机及其电源的可靠性，由于电机及其相关电气元件制造水平的限制，其可靠性的高低将直接影响系统的可靠性。但是其优点在于系统简单。 对于汽轮机转子驱动主油泵与注油装置系统，由于大大减少了中间环节，这样对于主油
泵运行的可靠性大大提高。由于主油泵采用高位布置，这样在客观要求在主油泵的入口增设供油装置。我厂采用的注油装置主要有射油器与升压泵两种。 4 600MW汽轮机润滑系可靠性探讨 我厂600MW汽轮机润滑系统是我厂转化日立的系统。在系统中采用升压泵为供油装置。油涡轮升压泵作为系统的主要设备起着给主油泵供油,同时将高压油转化为低压油对汽轮发电机组进行润滑。起着参数匹配的作用。而在我公司300MW汽轮机润滑系统中起到此作用的是供油及润滑射油器。系统设计的好坏及相关部件工作的可靠性直接关系到机组运行的安全性。对于我公司600MW汽轮机润滑系统可靠主要取决于主油泵与油涡轮的可靠性。同时对系统的调试及机组启动过程中的监视至关重要。 5 系统简介 600MW汽轮机润滑系统主要分为以下三个分系统。 供油系统由主油泵、节流阀，滤网、喷嘴隔板、叶轮、升压泵组成。 主要作用维持主油泵正常工作。 润滑系统由主油泵、节流阀，滤网、喷嘴隔板、叶轮、溢流阀、轴承组成。 主要作用供给机组润滑油。 旁路系统由一只节流阀将工作油系统节流阀后与与叶轮后连接起来。 主要作用平衡润滑系统与供油系统。 同时在涡轮排油部分安装有溢流阀。主要作用稳定润滑油路压力。系统工作原理：由油涡轮的排油来润滑机组，同时高压油带动升压泵工作给主油泵供油。 润滑油系统图（图0-1-1所示）
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/7014028627.html, 论汽轮机轴封系统存在的缺陷及其解决对策作者：周世龙 来源：《商品与质量·消费视点》2013年第03期 摘要：汽轮机轴封系统对企业安全生产具有重要意义。现阶段，我国汽轮机轴封系统存 在一些问题，本文从我国汽轮机轴封系统在运行中出现的一些问题分析入手，阐述其问题的原因，提出解决该缺陷的对策。 关键词：汽轮机轴封系统；缺陷；对策 汽轮机轴封系统的功能是在转子穿出汽缸处，防止空气进入汽缸或蒸汽由汽缸漏出。并回收汽机的汽封漏汽，利用其热量加热部分凝结水，同时还可抽出汽机轴封系统的气体混合物，防止蒸汽漏出到机房或油系统中去。这一功能对维持机器正常运转，保证企业安全，保养机 器有很重要的作用。 一、汽轮机轴封系统概述 汽轮机轴端汽封（简称轴封）的作用主要表现为：一是防止高中压汽缸内的压力蒸汽从轴端向大气中泄漏，造成汽轮机油中进水和环境污染；二是防止大气中的空气从低压缸的轴端漏入低压排汽中，造成凝汽器真空降低、循环热效率减低、抽真空功耗增加，同时由于低 压缸排汽压力升高造成低压叶片过负荷、低压缸振动，威胁机组安全运行。 汽轮机轴封系统。汽轮机轴封系统分为轴封供汽系统和轴封回汽系统两部分， 300 MW 汽轮机轴封系统设计为正常运行中汽轮机轴端密封供汽为自密封系统，即高中压缸轴端泄出的压力蒸汽经过减温后供低压缸的轴端密封。轴封回汽系统是将高、中、低压缸轴端的最末端的汽、气混合物回收至轴封加热器，回汽中的蒸汽凝结成水回收至凝汽器、回汽中的空气经轴 抽风机排至大气，确保汽轮机轴端无蒸汽漏出。 二、轴封系统运行中出现的问题分析 设计上，负荷在额定负荷的25%以上，高中压缸汽封X腔室肯定是正压，不会影响凝器 真空，而低缸汽封X腔室随负荷的升高，密封蒸汽量增大，才能维持X腔室正压，满足运行真空。 1.高中压缸轴封间隙调整过大或轴封与转轴在运行中发生磨擦 实践得知，25%额定负荷以上时漏入X腔室蒸汽量变大，轴封母管压力升高，漏入Y腔 室的蒸汽量增大，Y腔室可能会形成正压。轴封加热器和风机容量富裕度小。X腔室进入Y腔室的蒸汽量变大，进入轴封加热器的热负荷增大，冷却面积小，风机抽真空能力不足，不能维持Y腔室微负压，导致蒸汽外漏。
汽轮机油系统的防护措施 1.油系统应尽量避免使用法兰连接，禁止使用铸铁阀门。 2.油系统法兰禁止使用塑料垫、橡皮垫(含耐油橡皮垫)和石棉纸垫。 2.1汽轮机的润滑油和液压调节的高低压油管道大部分布置在高温管道、热体附近，一旦油管道发生泄漏，压力油喷到高温管道、热体上即会引起着火，并且火势发展很快。因此，防止汽轮机油系统着火的重点在于防止油管道泄漏，其主要措施为：一是尽量减少使用法兰、锁母接头连接，推荐采用焊接连接，以减少火灾隐患。为了便于安装和检修，汽轮机油系统管路一般采用法兰、锁母接头连接，这种连接方式非常容易造成油的泄漏，漏出的油喷溅或渗透到热力管道或其他热体上，将会引起油系统火灾事故。二是油系统法兰禁止使用塑料垫、橡皮垫(含耐油橡皮垫)和石棉纸垫，以防止老化滋垫，或附近着火时塑料垫、橡皮垫迅速熔化失效，大量漏油。油系统法兰的垫料，要求采用厚度小于1．5mm的隔电纸、青壳纸或其他耐油、耐热垫料，以减少结合面缝隙。锁母接头须具有防松装置，采用软金属垫圈，如紫铜垫等。三是对小直径压力油管、表管要采取防震、防磨措施，加大薄弱部位(与箱体连接部位)的强度(如局部改用厚壁管)，以防止振动疲劳或磨损断裂引起高压油喷出着火。四是油系统管道截门、接头和
法兰等附件承压等级应按耐压试验压力选用，油系统禁止使用铸铁阀门，以防止阀门爆裂漏油着火。此外，对油管道材质和焊接质量也应定期检验、监督，以防止使用年久产生缺陷，在运行中断裂漏油。 3.油管道法兰、阀门及可能漏油部位附近不准有明火，必须明火作业时要采取有效措施，附近的热力管道或其他热体的保温应紧固完整，并包好铁皮。 在油系统管道、法兰、阀门和可能漏油部位的附近，必须进行明火作业时，一定要严格执行动火工作票制度，并做好有效的防火措施，准备充足的灭火设备后方可开工，以防止泄漏的油遇明火着火，或漏出的油蒸发的蒸汽与空气混合后遇明火发生燃烧、爆炸。 4.禁止在油管道上进行焊接工作拆下的油管上进行焊接时，必须事先将管子冲洗干净。 5.油管道法兰、阀门及轴承、调速系统等应保持严密不漏油，如有漏油应及时消除，严禁漏油渗透至下部蒸汽管、阀保温层。 6.油管道法兰、阀门的周围及下方，如敷设有热力管道或其他热体，则这些热体保温必须齐全，保温外面应包铁皮。
1.1概述 配本机组的润滑油系统与给水泵汽轮机的润滑油系统分开，主要供给氢密封油系统的两路密封油源（适用于氢冷发电机）；供给机械超速遮断装置动作的工作介质和供给汽轮机轴承、发电机轴承、推力轴承和盘车装置的润滑油。该系统设有可靠的主供油设备及辅助供油设备，在盘车、起动、停机、正常运行和事故工况下，满足汽轮机发电机组的所有用油量。润滑油系统是一个封闭的系统，油贮存在油箱内，由主轴驱动的主油泵或由马达驱动的辅助油泵将润滑油供给到各个使用点，当机组在额定或接近额定转速运行时，由装在前轴承座的主油泵和装在油箱内的注油器联合运行，满足机组用油。在机组启动或停机运行时，则由辅助油泵提供机组所有用油。 系统的主要功能是给汽轮发电机主轴承、推力轴承和盘车装置提供润滑油，为密封氢气的密封油系统供油（适用于氢冷发电机），以及为操纵机械超速脱扣装置供油作为工质。它主要由润滑油箱、主油泵、注油器、辅助油泵、冷油器、滤油器、除油雾装置、顶轴油系统、净油系统（根据用户的要求，也可用户自备）、危急遮断功能、液位开关等以及各种脱扣、控制装置和连接它们的管道及附件组成。 1.2主要设备及功能 1.2.1油 润滑系统中使用的油必须是高质量、均质的防锈精炼矿物油，并且必须添加防腐蚀和防氧化的成份。此外，它不得含有任何影响润滑性能或与之接触的油和金属有害的物质。 为了保持润滑油的完好，也即保持润滑系统部件和被润滑的汽轮机部 件的完好，润滑油的特性需要作一些特殊考虑。最基本的是： 油的清洁度，物理和化学特性、恰当的贮存和管理，以及恰当的加油方法。应该有一个全面的计划来确保油和系统的正确保养，避免一切有害的杂质。这是使部件寿命达到最长和保证不发生故障的基本要求。有害杂质会导致轴承密封和其它重要部件的损坏。如果油箱中油温低于10℃，油不能在系统中
轴封 一、轴封的作用 在汽轮机大轴伸出汽缸的两端处和轴穿过隔板中心孔的地方，为了避免转动部件与静止部件的摩擦、碰撞，应留有适当的间隙。但由于压力差的存在，在这些间隙处必然要产生漏汽，造成损失。为了减少这些漏汽损失，在发生漏汽的部位都要装有轴封。 高压端部轴封的作用是减少高压汽缸向外漏汽；低压端部轴封的作用是防止空气漏入低压缸，破坏真空；隔板轴封的作用是减少级间漏汽，维持隔板前后的压力差。 轴封漏汽除了使损失增大外，严重时还会使汽轮机功率下降。此外，对汽轮机的安全运行也有很大的威胁。例如高压端部轴封漏汽过大，蒸汽会顺着轴流入轴承中，直接加热轴承同时使润滑油中混合水份，破坏轴承润滑，使轴承乌金熔化造成严重事故。 二、轴封的结构 国产中、小型汽轮机的轴封都采用薄片型和高低齿型迷宫轴封。 三、端部轴封系统 为了合理地利用轴封漏汽，提高机组的经济性，汽轮机端部轴封都设有一专门系统。 高压端轴封漏汽的压力较高、漏汽量大，可引到压力相当的汽轮机低压段中继续作功，也可以送入专门的轴封加热器或相近压力的回热加热器中加热凝结水，回收热量和凝结水，还可以引到低压端轴封室中作密封用蒸汽。在小型汽轮机中为减化系统，只把高压端轴封漏汽引至低压端轴封中，多余的蒸汽可以送入凝汽器里。 四、轴封在运行中应注意的问题 轴封的间隙很小，除因检修、安装和结构方面造成的故障外，由于运行上的问题也可能使轴封损坏，影响汽轮机正常工作。 1、轴封损伤的外部征状 轴封信号管冒汽量异常增多，轴承润滑油中进水，轴封内部有碰触声响，严重时汽轮机振动加大。 2、造成轴封损伤的具体原因 （1）转子受热弯曲或永久变形，引起轴封磨损。情况多数是由于在停机不久转子热弯曲最大时再次启动所造成的。有时也可能是由于汽轮机的振动较大，使汽轮机轴的局部地方与轴封摩擦所引起的。 （2）汽缸变形，轴封的某一侧磨损。 （3）汽缸保温不好，汽缸热膨胀不均匀，引起轴封的碰触、磨损。 （4）汽轮机长时间空转，排汽温度过高，突然又很快地升高负荷，使温度发生很大的变化，汽缸很快地被冷却，而下汽缸的支撑部分仍维持着较高的温度，这时轴封下半部将发生碰触、磨损并引起汽轮机的振动。 （5）由于积垢使轴封环卡死失去弹性，在轴封发生碰触时轴封片没有退让的作用。 （6）由于不遵守汽轮机运行规程而引起转子和汽缸的不均匀热膨胀，使轴封磨损。 3、防止轴封损伤的办法 （1）汽轮机转子在弯曲或振动超过允许值的情况下不准运行。 （2）经常检查给水及蒸汽的品质，以防汽轮机内部结垢。 （3）不允许汽轮机运行工况经常发生剧烈的变化。 （4）经常注意汽缸的保温完整。 （5）不允许汽轮机长时间空转和在排汽温度过高、排汽温度剧烈变化的情况下长时间运转。 （6）防止转子发生较大的轴向位移，轴向位移超过允许值时，必须迅速停机。在运
汽轮机高压抗燃油系统 说明 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】
2 高压抗燃油EH系统 2.1 供油系统 EH供油系统由供油装置、抗燃油再生装置及油管路系统组成。 2.1.1 供油装置（见图1） 供油装置的主要功能是提供控制部分所需要的液压油及压力，同时保持液压油的正常理化特性和运行特性。它由油箱、油泵、控制块、滤油器、磁性过滤器、溢流阀、蓄能器、冷油器。EH端子箱和一些对油压、油温、油位的报警、指示和控制的标准设备以及一套自循环滤油系统和自循环冷却系统所组成。 供油装置的电源要求： 两台主油泵为30KW、380VAC、50HZ三相 一台滤油泵为1KW、380VAC、50Hz、三相 一台冷却油泵为2KW、380VAC、50HZ、三相 一级电加热器为5KW、220VAC、50Hz、单相 2.1.1.1工作原理 由交流马达驱动高压柱塞泵，通过油泵吸入滤网将油箱中的抗燃油吸入，从油泵出口的油经过压力滤油器通过单向阀流入和高压蓄能器联接的高压油母管将高压抗燃油送到各执行机构和危急遮断系统。 泵输出压力可在0－21MPa之间任意设置。本系统允许正常工作压力设置在～，本系统额定工作压力为。 油泵启动后，油泵以全流量约85 L/min向系统供油，同时也给蓄能器充油，当油压到达系统的整定压力时，高压油推动恒压泵上的控制阀，控制阀操作泵的变量机构，使泵的输出流量减少，当泵的输出流量和系统用油流量相等时，泵的
变量机构维持在某一位置，当系统需要增加或减少用油量时，泵会自动改变输出流量，维护系统油压在。当系统瞬间用油量很大时，蓄能器将参与供油。 溢流阀在高压油母管压力达到17±时动作，起到过压保护作用。 各执行机构的回油通过压力回油管先经过3微米回油滤油器，然后通过冷油器回至油箱。 高压母管上压力开关 63/MP以及 63/HP、63/LP能为自动启动备用油泵和对油压偏离正常值时进行报警提供信号。冷油器回水口管道装有电磁水阀，油箱内也装有油温测点的位置孔及提供油作报警和遮断油泵的油压信号，油位指示器按放在油箱的侧面。 2.1.1.2供油装置的主要部件： 2.1.1.2.1油箱 设计成能容纳 900升液压油的油箱（该油箱的容量设计满足1台大机和2台50％给水泵小机的正常控制用油）。考虑抗燃油内少量水份对碳钢有腐蚀作用，设计中油管路全部采用不锈钢材料，其他部件尽可能采用不锈钢材料。 油箱板上有液位开关（油位报警和遮断信号）、磁性滤油器、空气滤清器、控制块组件等液压元件。另外，油箱的底部安装有一个加热器，在油温低于20℃时应给加热器通电，提高EH油温。 2.1.1.2.2油泵 考虑系统工作的稳定性和特殊性，本系统采用进口高压变量柱塞泵，并采用双泵并联工作系统，当一台泵工作，则另一台泵备用，以提高供油系统的可靠性，二台泵布置在油箱的下方，以保证正的吸入压头。 2.1.1.2.3控制块（参见图2）
汽轮机油系统的防护措 施 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-
汽轮机油系统的防护措施 1.油系统应尽量避免使用法兰连接，禁止使用铸铁阀门。 2.油系统法兰禁止使用塑料垫、橡皮垫(含耐油橡皮垫)和石棉纸垫。 2.1汽轮机的润滑油和液压调节的高低压油管道大部分布置在高温管道、热体附近，一旦油管道发生泄漏，压力油喷到高温管道、热体上即会引起着火，并且火势发展很快。因此，防止汽轮机油系统着火的重点在于防止油管道泄漏，其主要措施为：一是尽量减少使用法兰、锁母接头连接，推荐采用焊接连接，以减少火灾隐患。为了便于安装和检修，汽轮机油系统管路一般采用法兰、锁母接头连接，这种连接方式非常容易造成油的泄漏，漏出的油喷溅或渗透到热力管道或其他热体上，将会引起油系统火灾事故。二是油系统法兰禁止使用塑料垫、橡皮垫(含耐油橡皮垫)和石棉纸垫，以防止老化滋垫，或附近着火时塑料垫、橡皮垫迅速熔化失效，大量漏油。油系统法兰的垫料，要求采用厚度小于1．5mm 的隔电纸、青壳纸或其他耐油、耐热垫料，以减少结合面缝隙。锁母接
头须具有防松装置，采用软金属垫圈，如紫铜垫等。三是对小直径压力油管、表管要采取防震、防磨措施，加大薄弱部位(与箱体连接部位)的强度(如局部改用厚壁管)，以防止振动疲劳或磨损断裂引起高压油喷出着火。四是油系统管道截门、接头和法兰等附件承压等级应按耐压试验压力选用，油系统禁止使用铸铁阀门，以防止阀门爆裂漏油着火。此外，对油管道材质和焊接质量也应定期检验、监督，以防止使用年久产生缺陷，在运行中断裂漏油。 3.油管道法兰、阀门及可能漏油部位附近不准有明火，必须明火作业时要采取有效措施，附近的热力管道或其他热体的保温应紧固完整，并包好铁皮。 在油系统管道、法兰、阀门和可能漏油部位的附近，必须进行明火作业时，一定要严格执行动火工作票制度，并做好有效的防火措施，准备充足的灭火设备后方可开工，以防止泄漏的油遇明火着火，或漏出的油蒸发的蒸汽与空气混合后遇明火发生燃烧、爆炸。
供油装置 1.性能简介： 1.1供油装置为集中油站。 1.2供油装置供汽轮机润滑油,调节油。 1.3本供油装置的设计和制造，按照标准： ZBK54036-89 《工业汽轮机润滑和调节供油系统技术条件》。带单独的溢流底盘。 1.4本供油装置的使用环境为: 电气防爆等级为:不防爆 2技术参数： 3.外型简图（见图2.8）
图2.8 外型简图 4.工作原理
采用润滑和调节油合在一起的油系统来供油。当供油装置工作时，主泵或辅助油泵的吸油管将润滑油从油箱内吸出，一路经调节滤油器，直接去调节系统，一路送入双联冷油器进行冷却，再送入清除机械杂质的双联过滤器，经过滤后，进入汽轮机供油总管，被送到各润滑部位。 润滑油在摩擦表面形成一层油膜，使相对运动副得到润滑，并带走运行副间磨损的金属微粒和热量后，流入回油总管再回到油箱，经过油箱的过滤、沉淀、散热后再由主油泵或辅助油泵吸出，就这样形成油循环系统。 5.主要组成部套（设备）和结构特征 本装置是有一台汽轮机驱动的离心泵作为主油泵，一台离心泵作为辅泵，一台直流电机驱动的事故泵，一台润滑油双联滤油器，一台调节油双联滤油器，一台双联冷油器，一台排烟风机，一只油箱，一只底盘，以及管道，阀门仪表组成。 5.1油箱 5.1.1简述： 油箱的作用是储存油、分离油中的水分、蒸汽，以及沉淀杂物。 油箱顶上装辅助油泵、事故油泵、排烟风机、液位计、吸油喷射管等。回油经滤网流至油箱内最低油位以下，油面以上留有≥100mm的空间，排烟风机的作用，使得油箱上部有一定的真空度，油中的泡沫自行上浮至油液表面后破裂，消除了泡沫，油箱内部有隔板，增加了流程，有利于杂物沉淀。 5.1.2油箱简图（见图2.9） 油箱视图中各件号说明如下 1 油过滤机进出口 2滤网 3隔板 4回油口 5人孔盖 6吸油喷射管 7加油漏气滤网
第十章轴封系统 第一节轴封系统投运前的检查与操作 10.1.1 轴封系统投运注意事项 1. 机组冷态启动应先抽真空后送轴封，热态启动应送轴封后抽真空； 2. 严禁转子在静止状态下，向轴封送汽； 3. 轴封送汽暖管疏水要充分，尤其在机组热态时； 4. 向轴封送汽时，应注意低压缸排汽温度变化和盘车运行状况； 5. 机组在启动、停运、掉闸时应及时切换轴封汽源，保证机组胀差在允许范围内； 6. 轴封供汽蒸汽过热度不小于 14℃，高中压轴封供汽温度应稍高于转子金属表面温度（参考高中压缸端壁金属温度），但不应超过 75℃，最大不超过111℃； 7. 冷态启动用辅助汽源给轴封供汽，热态启动可适开主汽汽源给轴封供汽； 8. 主蒸汽供轴封汽源用于机组跳闸及甩负荷后的启动缸温较高情况，但要注意机组正胀差变化。 10.1.2 轴封系统投运前的检查和准备 1. 检查系统检修工作全部结束，工作票收回，现场清洁干净无杂物； 2. 系统中所有热工仪表齐全、完好，指示正确，检查打开所有表计、压力开关、变送器的信号门，打开水位检测隔离门，投入就地水位计； 3. 检查热工各种检测、控制、保护装置投入； 4. 检查各种信号电源、控制电源投入； 5. 确认系统各气动阀调试好动作灵活，控制气源投入正常； 6. 系统所有电动门测绝缘合格后送电； 7. 确认辅汽系统投运正常； 8. 凝结水系统投运正常，轴加水侧已投入运行； 9. 查轴加风机地脚螺栓坚固，电机外壳接地线接地良好，电机接线良好，联轴器防护罩牢固完整； 10. 检查轴封母管安全门及爆破片完好无泄漏； 11. 低压轴封供汽滤网排污门关闭； 12. 轴加风机底部放水门开启； 13. 关闭多级水封放水门，开启凝结水供轴加疏水系统 U 型管注水门, 开多级水封放空气门，见水后关闭； 14. 系统内各阀门位置正确； 15. 盘车已经投入运行； 16. 轴加风机电机测绝缘合格后送电； 17. 轴加风机联锁试验合格。 第二节轴封系统的报警、联锁与试验 10.2.1 轴封母管压力正常范围0.028～0.030MPa；
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减少使用法兰、锁母接头连接，推荐采用焊接连接，以减少火灾隐患。为了便于安装和检修，汽轮机油系统管路一般采用法兰、锁母接头连接，这种连接方式非常容易造成油的泄漏，漏出的油喷溅或渗透到热力管道或其他热体上，将会引起油系统火灾事故。二是油系统法兰禁止使用塑料垫、橡皮垫(含耐油橡皮垫)和石棉纸垫，以防止老化滋垫，或附近着火时塑料垫、橡皮垫迅速熔化失效，大量漏油。油系统法兰的垫料，要求采用厚度小于1．5mm的隔电纸、青壳纸或其他耐油、耐热垫料，以减少结合面缝隙。锁母接头须具有防松装置，采用软金属垫圈，如紫铜垫等。三是对小直径压力油管、表管要采取防震、防磨措施，加大薄弱部位(与箱体连接部位)的强度(如局部改用厚壁管)，以防止振动疲劳或磨损断裂引起高压油喷出着火。四是油系统管道截门、接头和法兰等附
一、1000MW汽轮机及其辅助系统设备介绍 一、1000MW汽轮机系统介绍 邹县电厂四期工程安装有两台1000MW燃煤汽轮发电机组，电力通过500KV输电线路送入山东电网。机组运转层标高17m。 邹四工程为汽轮机组由东方汽轮机厂和日本株式会社日立制作所合作设计生产，性能保证由东汽厂和日立公司共同负责。汽轮机为超超临界、一次中间再热、四缸四排汽、单轴、双背压、凝汽式、八级回热抽汽，机组运行方式为定－滑－定，采用高压缸启动方式，不设高排逆止门。额定主汽门前压力25MPa，主、再汽温度600℃，设计额定功率(TRL)为1000MW，最大连续出力（TMCR）1044.1MW，阀门全开（VWO）下功率为1083.5 MW。THA工况保证热耗为7354kJ/kwh。汽机采用高压缸、中压缸和两个低压缸结构，中压缸、低压缸均为双流反向布置。机组外形尺寸为37.9×9.9 × 6.8（米）。主蒸汽通过布置在机头的4个主汽门和4个调门进入高压缸，做功后的蒸汽进入再热器。再热蒸汽经2个中压联合汽门由两个进汽口进入中压缸做功后再进入两个双流反向布置的低压缸，乏汽排入凝汽器。 以下分系统设备分别介绍： 1、汽缸和转子 高中低压转子全部采用整锻实心转子，可在不揭缸的情况下进行动平衡调整。其中高压转子重24.2吨，中压转子重28.8吨，低压A转子重78.5吨，低压B转子重78.8吨。高、中压转子采用改良12Cr锻钢，低压转子采用Ni-Cr-Mo-V钢。 汽轮机由一个双调节级的单流高压缸、一个双流的中压缸和两个双流的低压缸串联组成。高、中、低压汽缸全部采用双层缸，水平中分，便于检查和检修，通过精确的机加工来保证汽缸的接合面实现直接金属面对金属面密封。低压缸上设有自动控制的喷水系统，在每个低压缸上半部设置的排汽隔膜阀（即大气阀），该阀有足够的排汽面积，排汽隔离阀的爆破压力值为34.3kPa（g）。低压缸与凝汽器的连接采用不锈钢弹性膨胀节方式，凝汽器与基础采用刚性支撑，即在凝汽器中心点为绝对死点，在凝汽器底部四周采用聚四氟乙烯支撑台板，使凝汽器壳体能向四周顺利膨胀，并考虑了凝汽器抽真空吸力对低压缸的影响。 2、汽机轴承 汽轮机四根转子由8只径向轴承支承，＃1～＃4轴承，即高中转子支持轴承采用可倾瓦、落地式轴承，＃5～＃8轴承，即两个低压转子支持轴承采用椭圆形轴承，轴承直接座落在低压外缸上。轴承采用球面座水平中分自调心型。推力轴承位于高压缸和中压缸之间#2轴承座内，型式也采用可倾瓦式轴承。运行中各轴承设计金属温度不超过90℃，但乌金材料允许在112℃以下长期运行。支撑轴承是水平中分面的，不需吊转子就能够在水平、垂
三润滑油系统 1 概述 1.1系统功能 本汽轮机润滑油系采用电动油泵的供油方式.润滑油系统主要用于向汽发电机组各轴承、盘车装置及联轴器喷油孔提供润滑冷却用油；向保安部套提供一次压力和油；向发电机氢密封空侧提供密封用油以及为顶轴系统提供充足的油源。 1.2系统描述 汽轮发电机组的轴承需要润滑油来形成连续的油楔，转子在这层油楔上转动。形成油楔只需要少量的油，然而，由于转子的传热、轴承面的磨擦以及润滑油自身的紊流，产生了大量的热量。因此，为了一定的轴承温度，需要向轴承提供更多的油量对轴承进行冷却。 轴承的润滑油压约为0。18Mpa，此油压确保了轴承上部压力不低于大气压，避免造成油楔的不连续。另一方面，如果油压过高，润滑油就会从轴承两端高速地喷射出来，并变成雾状。这样，油很容易从轴承箱里窜出。 油温必须保持在一定的范围以内，如果轴承进油油温过低，由于油的高粘度会使轴承润滑效率变低。如果轴承回油温度过高，油会很快氧化而变质。因此，轴承回油度应限制在60~70℃，轴承进油油温度限制在38~46℃（正常运行时，调整为46℃）。可以通过调整每个轴承的进油量来达到需要的轴承回油温度。为允许足够的调节量，每个轴承的供油管采用较大管径，在轴承进口管处装有呆移动式节流孔板。润滑油系统图见附图0-1-1。 1.3 系统工质 系统工质为ISO-VG32汽轮机油,其相关主要性能要求见下表.经我厂论证的汽轮机油有:美孚Mobil DTE832、康辉普通级32#汽轮机油、中石油L-KTP系列汽轮机油。
2 系统的构成 （1）集装油箱 （2）两台交流电动主油泵（一台主油泵和一台辅助油泵） （3）一台直流电动事故油泵 （4）两台交流电动排油风机 （5）两台冷油器 （6）两台交流电动顶轴油泵 （7）蓄能器 （8）润滑油管路 （9）压力调节阀 （10）电加热器 （11）油系统附件 3 系统工程主要设备简介 3.1 油泵 在正常运行时,由交流电动主油泵MOP(交流电动辅助油泵AOP备用)向汽轮发电机组各轴承供油.同时一台直流电动事故油泵EOP,用于在油压过低时建立起轴承润滑油压.当油压下降到某一给定值时,这三台电动油泵通过继电器控制自动投入运行. 3.1.1 主油泵MOP和辅助油泵AOP 2台油泵的容量为100%,其驱动电机为交流防爆电机.机组正常运行时,主油泵供油,辅助油泵备用,此时主油泵出口压力约为0.52MPa。当主油泵出口压力下降到0.42Moa，辅助油泵自动投入。各油泵的出口管路上均设有压力开关,其作用在于监测油压是否偏低而连锁启动辅助油泵.在去各压力开关的管路上均设有一试验电磁阀，其作用是在正常进行期间对压力开关和泵的启动器进行试验。 注意：主油泵MOP和辅助油泵AOP的电源必须接自最安全有备用电源的电源段，且不能使MOP及AOP同时失电。 主要参数如下表： 3.1.2 事故油泵EOP 事故油泵EOP的容量约为主油泵的70%，其驱动电机为直流防爆电机，是作为向轴承供油的最后保障。 在主油泵已投入情况下，若汽轮机中心线处的轴承润滑油压低于0.10MPa事故油泵也将自动投入。为监测这一过低油压而启事故油泵，在运行平台处设有一压力开关和泵的启动器进行试验。 3.2 集装油箱 油箱采用集装方式，将油系统中的大量设备，如：主油泵、直流事故油泵、油烟分离器、油位指示器、电加热器、压力调节阀、双舌止回阀以及内部管道等集中布置在油箱内，方便
( 安全论文 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 汽轮机润滑油系统污染控制及 管理(最新版) Safety is inseparable from production and efficiency. Only when safety is good can we ensure better production. Pay attention to safety at all times.
汽轮机润滑油系统污染控制及管理(最新 版) 摘要：汽轮机油系统是汽轮机的重要组成部分，在运行中出现故障将严重影响机组的安全，因此保障油系统的安全运行，加强汽轮机润滑油系统污染控制及管理显得尤为重要。论述了基建期间的汽轮机润滑油污染防护及生产期间的汽轮机润滑油监督管理及完善的技术措施。 关键词：顶轴油抗燃油油系统冷油器油循环 1.概述 油系统是汽轮机的重要组成部分，汽轮机油系统主要包括润滑油系统、发电机密封油系统、顶轴油系统和抗燃油（电液调节）系统。主要起润滑、冷却、调速和密封作用，即向机组各轴承提供足够的润滑油和向机械超速脱扣及手动脱扣装置提供控制用压力油，
在机组盘车时还向盘车装置和顶轴装置供油。汽轮机润滑油系统的清洁程度是影响机组安全与经济运行的重要因素，引起油质劣化的主要原因是水份和金属微粒对其造成污染，同时，由于空气的混入，加速了油液氧化，产生二次污染。因汽轮机油系统导致机组故障、设备损坏的事故屡有发生，特别是在基建调试阶段，此类事故更易出现。因此，做好基建期间的汽轮机润滑油污染防护及生产期间的汽轮机润滑油监督管理，更显得尤为重要。 2.基建期油质管理 黑龙江华电佳木斯发电有限公司2×300MW供热扩建工程＃1、＃2机组是由哈尔滨汽轮机有限公司生产的亚临界参数、一次中间再热、单轴、双缸双排汽、抽汽凝汽式汽轮机，型号C250/N300－16.67/537/537。在机组投运前曾调研其他同类型机组的发电公司，了解到已有很多机组由于油质污染造成转子轴颈划伤，轴瓦磨损，转子返厂车削或进行电刷镀处理一次处理费用均在上百万元，而且一般延误工期2～3个月。给机组的安全经济运行带来极大的隐患。吸取各兄弟电厂经验教训及本工程在现场实际工作中，从设备安装、
4.3 热力系统方案 4.3.1 主蒸汽系统 主蒸汽系统采用切换母管制，主蒸汽从锅炉过热器出口集箱接出，经电动闸阀一路接至主蒸汽母管，另一路接至汽轮机。为确保供热的可靠性，主蒸汽母管的一端接减温减压器，通过其向热网管道供汽。锅炉主蒸汽出口电动闸阀和进入汽轮机自动主汽门前的电动闸阀均设有小旁路，在暖管和暖机时使用。 4.3.2 主给水系统 主给水热母管采用切换制系统。设低压给水母管、高压给水热母管。给水经低压给水母管分别进入四台给水泵，一台定速泵和一台调速泵为一组，每组给水泵加压后，分别送至两台高加去加热，加热后热水采用切换母管制，一路直接送至锅炉，另一路与高压给水热母管相接。系统配置四台电动给水泵，二台运行，一台备用。为防止给水泵在低负荷时产生汽化，另设给水再循环管与再循环母管。高压加热器设有电动旁路，当高压加热器发生故障时，高加旁路自动开启，系统经由高加旁路直接向省煤器供水。为保证给减温减压器提供减温水，系统设置了一根减温水母管，分别接自每台电动给水泵出口管道。 4.3.3 回热抽汽系统 汽机回热系统，设有二级非调整抽汽及一级调整抽汽，非调整抽汽分别向一台高压加热器和一台除氧器供汽。在调整抽汽管道上接一路供低压加热器用汽，另一路接至热网母管送至换热站。
为了防止在机组甩负荷时蒸汽倒入汽缸，而使汽轮机超速，以及防止因加热器水位过高而使汽轮机进水，在各级抽汽管道上分别装有抽汽逆止阀和闸阀，并且在调整抽汽管道上加装了抽汽速关阀，以此保证运行安全。 4.3.4 除氧系统 为保证锅炉给水除氧可靠性，本工程设置二台150t/h的旋膜式热力除氧器，水箱容积40m3。可以保证本期工程锅炉给水的除氧。 进入除氧器的汽水管道均采用母管制，两台除氧器之间设置汽、水平衡母管。进入除氧器前的除盐水管道、加热蒸汽管道、热网疏水管道上均设置自动调节阀。 4.3.5 抽真空系统 为保证汽轮机凝汽器运行时的真空度，本工程设置二台射水抽气器(一运一备)一个射水箱和两台射水泵。射水泵将射水箱内的水加压后，送至射水抽气器形成真空，使得抽汽器抽出凝汽器里未凝结气体，此时各换热器里空气都被汇集到凝汽器，被水一起带至射水箱内，从而保证凝汽器的真空度。同时射水箱上设置溢放水和补充水管道。每台机组设置二台射水泵泵。机组启动时，二台射水泵全部投入运行；机组正常运行时，一台运行一台备用，系统运行可靠、经济实用。4.3.6 凝结水系统 汽轮机排汽经凝汽器冷却成凝结水后，自凝汽器热井排出，由两台凝结水泵升压后（一台运行，一台备用），经汽封加热器和低压加热器加热后进入除氧器。
前言 为加强运行人员的技术培训，早日给以后机组的安全稳定运行奠定一个良好的理论基础，特编写该培训教材。 本书主要依据《汽轮机设备》、《电力安规》、《设备说明书及技术规范》等资料，内容主要包括汽机方面的各个主要系统、机组起停及运行维护、主要试验等。 因水平有限，并且受到资料欠缺的限制，尽管我们作了较大努力，但肯定存在不少谬误，万望大家批评并斧正。 编者 2002．2．06
目录第一章循环水系统 第二章开式水系统 第三章闭式水系统给水系统及泵组运行 第四章凝结水系统 第五章给水系统及泵组运行 第六章辅汽系统 第七章轴封汽系统 第八章真空系统 第九章主、再热蒸汽及旁路系统 第十章汽轮机供油系统（润滑油、EH油） 第十一章发电机氢气系统 第十二章发电机密封油系统 第十三章发电机定子冷却水系统 第十四章DEH操作说明 第十五章汽轮机的启停 第十六章汽轮机快速冷却装置 第十七章汽机试验
第一章循环水系统 一、系统概述 循环水系统在全厂各种运行条件下连续供给冷却水至凝汽器，以带走主机及给水泵小汽轮机所排放的热量。循环水系统并向开式冷却水系统及水力冲灰系统供水。补给水系统向循环水系统中的冷却水塔水池供水，以补充冷却塔运行中蒸发、风吹及排污之损失。 在电厂运行期间循环水系统必须连续的运行。该系统配置有自动加氯系统，以抑制系统中微生物的形成。补充水系统采用弱酸处理，使循环水系统最大浓缩倍率控制在5.5倍左右。为维持循环水系统的水质，系统的排污水部分从冷却塔水池排放，部分从凝汽器到冷却塔出水管上排放供除灰渣系统，有补充水系统补充循环水系统中的水量损失。凝汽器冷却水量按夏季凝汽量时冷却倍率为55倍计算。夏季工况时主机排汽量A(1226.8)T/H。小机排汽量191.4T/H，则凝汽器冷却水量为（A+B）*55=78000T/H 二．循环水塔： 我厂每台汽轮发电机组，配一座自然通风双曲线型冷水塔；安装三台循环水泵；一条循环水压力进、水管道。冷却塔名称淋水面积为8500m2，实际淋水面积8240 m2，采用单竖井虹吸配水。全年平均运行冷却水温为20℃左右，运行是经济的。 冷却塔填料采用塑料填料，其型式为S型或差位正弦波。 1．参数和冷却水量： 凝汽器为双背压单流程表面式，按汽轮机最大连续工况设计，循环水温度20℃，高背压为5.392KPA，低背压为4.4 KPA。凝汽器总有效面积36000 m2，管长11180 m2。循环水量68000m3/h，总水阻小于60 KPA，循环水进水温度20/24.71℃,循环水温升9.4℃。 按额定工况的排汽量，冷却倍率采用55，计算夏季及春秋季的冷却水量，其值为63940 m3/h。冬季按夏季冷却水量的75%计算，其值为47955 m3/h。 当冷却倍率55时，凝汽器进出水温升为9.15℃。冬季冷却倍率相当于41.25，凝汽器进出水温升为12.68℃。 2．冷却塔主要尺寸： ±0.00m相当于绝对标高35.30m. 环基中心处 R=58167（-3.30m高程） 填料顶塔筒内壁直径 105.00m
生产培训教案 主讲人：郑汉 技术职称：工程师 所在生产岗位：值长 讲课时间： 2010 年 8月
生产培训教案 培训题目：汽轮机轴封系统 培训目的：通过系统图的讲解，从系统构成、运行方式、阀门状态、隔离步序等方面，对所培训的系统全面梳理，迅速提高现有作业人员对系统的熟悉和掌握程度。夯实人员技能基础，提高工作效率，保证生产安全。 内容摘要： 一、汽机轴封系统图 二、轴封系统介绍 三、轴封系统投运 四、润滑油中进水的原因 五、防止油中进水的措施 培训内容： 一、我厂汽轮机轴封系统图
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二、轴封系统原理介绍 1、轴封系统的功能 轴封系统的功能是在转子穿出汽缸处，防止空气进入汽缸或蒸汽由汽缸漏出。并回收汽机的汽封漏汽，利用其热量加热部分凝结水，同时还可抽出汽机轴封系统的气体混合物，防止蒸汽漏出到机房或油系统中去。 2、轴封原理 在汽轮机起动和低负荷时（图A），所有汽缸中压力都低于大气压力。密封汽供到“X”腔室，通过汽封片一边漏入汽轮机，另一边漏到“Y”腔室。“Y”腔室由装于汽封冷却器上的电动机驱动的风机使之保持稍低于大气的压力。从而使空气从大气通过外部汽封片漏到“Y”腔室。漏泄蒸汽和空气混合物通过与汽封冷却器的连接管从“Y”腔室抽出。 当高压、中压或高、中压合缸的排汽压力超过“X”区的压力时，汽流在内汽封环发生相反流动。随着排汽区压力增加，流量也增加，因此对于一个单独高压缸的汽封，在大约10%负荷时变成自密封，而对于一个中压或高、中压合缸的汽封，在大约25%负荷时变成自密封。大于这一负荷，蒸汽从“X”区排出，通到汽封系统总管。蒸汽再由总管流至低压汽封。如有任何过剩的蒸汽，则通过溢流阀流到凝汽器。
2 高压抗燃油EH系统 2.1 供油系统 EH供油系统由供油装置、抗燃油再生装置及油管路系统组成。 2.1.1 供油装置（见图1） 供油装置的主要功能是提供控制部分所需要的液压油及压力，同时保持液压油的正常理化特性和运行特性。它由油箱、油泵、控制块、滤油器、磁性过滤器、溢流阀、蓄能器、冷油器。EH端子箱和一些对油压、油温、油位的报警、指示和控制的标准设备以及一套自循环滤油系统和自循环冷却系统所组成。 供油装置的电源要求： 两台主油泵为30KW、380VAC、50HZ三相 一台滤油泵为1KW、380VAC、50Hz、三相 一台冷却油泵为2KW、380VAC、50HZ、三相 一级电加热器为5KW、220VAC、50Hz、单相 2.1.1.1工作原理 由交流马达驱动高压柱塞泵，通过油泵吸入滤网将油箱中的抗燃油吸入，从油泵出口的油经过压力滤油器通过单向阀流入和高压蓄能器联接的高压油母管将高压抗燃油送到各执行机构和危急遮断系统。 泵输出压力可在0－21MPa之间任意设置。本系统允许正常工作压力设置在11.0～15.0MPa，本系统额定工作压力为14.5MPa。 油泵启动后，油泵以全流量约85 L/min向系统供油，同时也给蓄能器充油，当油压到达系统的整定压力14.5MPa时，高压油推动恒压泵上的控制阀，控制阀操作泵的变量机构，使泵的输出流量减少，当泵的输出流量和系统用油流量相等时，泵的变量机构维持在某一位置，当系统需要增加或减少用油量时，泵会自动改变输出流量，维护系统油压在14.5MPa。当系统瞬间用油量很大时，蓄能器将参与供油。 溢流阀在高压油母管压力达到17±0.2MPa时动作，起到过压保护作用。 各执行机构的回油通过压力回油管先经过3微米回油滤油器，然后通过冷油器回至油箱。 高压母管上压力开关 63/MP以及 63/HP、63/LP能为自动启动备用油泵和对油压偏离正常值时进行报警提供信号。冷油器回水口管道装有电磁水阀，油箱也装有油温测点的位置孔及提供油作报警和遮断油泵的油压信号，油位指示器按放在油箱的侧面。 2.1.1.2供油装置的主要部件： 2.1.1.2.1油箱 设计成能容纳 900升液压油的油箱（该油箱的容量设计满足1台大机和2台 50％给水泵小机的正常控制用油）。考虑抗燃油少量水份对碳钢有腐蚀作用，设计中油管路全部采用不锈钢材料，其他部件尽可能采用不锈钢材料。 油箱板上有液位开关（油位报警和遮断信号）、磁性滤油器、空气滤清器、控制块组件等液压元件。另外，油箱的底部安装有一个加热器，在油温低于20℃时应给加热器通电，提高EH油温。 2.1.1.2.2油泵 考虑系统工作的稳定性和特殊性，本系统采用进口高压变量柱塞泵，并采用双泵并联工作系统，当一台泵工作，则另一台泵备用，以提高供油系统的可靠性，二台泵布置在油箱的下方，以保证正的吸入压头。 2.1.1.2.3控制块（参见图2） 控制块安装在油箱顶部，它加工成能安装下列部件：