夹具定位方案设计：
如下图1-1所示，在摇臂上铣槽。根据工艺规程，这是最后一道加工工序，加工要求有：槽宽±，槽底面到Φ38f9mm 轴肩下圆环面的距离为±，槽关于Φ28H11mm 孔中心线的对称度为，由于槽宽有铣刀保证，在才不做其定位分析。根据加工要求拟定了以下三种定位方案。
图1-1 摇臂零件图
一、 定位方案分析
1、 确定需要限制的自由度以及选择定位基面和定位
从加工要求考虑，需要限制X 、Y 、Z 轴位置自由度X 、Y 、Z 和绕X 、Y 、Z 轴的转动自
由度X 、Y 、Z
。工序基准为：Φ38f9mm 轴肩下圆环面、Φ28 H11mm 孔中心线。
现拟定下面的三个定位方案。
方案一：示图1-2如下
如图1-2所示，工件以Φ28mm 孔中心线为定位基准以及孔底面为定位基准，用长
销Φ28 h11mm 与Φ28 H11mm mm 孔中心线配合限制了X 、Y 、Z 、X 、Y 五个自由度，左右两边用圆柱花纹压块实现定心夹紧，限制了Z 一个自由度。由于尺寸±的工序基准是
Φ38f9mm 轴肩下圆环面，而工件限制Z 自由度的定位基面是Φ28H11mm mm 孔底面，定位基
准与工序基准不重合，不利于保证尺寸±。同时由于长销Φ28 h11mm 与Φ28 H11mm 孔中心线配合存在间隙，致使定位基面与限位基面不重合将不利于保证尺寸±和槽关于Φ28 H11mm 孔中心线的对称度为。
图1-2 定位方案一
方案二：如图1-3所示
图1-3以Φ38f9mm 轴肩下圆环面为定位基面，限制了Z 一个自由度，用定位套
Φ38H7和Φ38f9mm 圆柱面配合，以和Φ38f9mm 圆柱面为定位基面，限制了X 、Y 、X 、Y
四个自由度，左右两边用圆柱花纹压块实现定心夹紧，限制了Z 一个自由度。由于定位中心
线为Φ38f9mm 圆柱中心线，在此处定位中心线不重合，不利于保证槽关于Φ28 H11mm 孔中心线的对称度为。定位套Φ38H7mm 和Φ38f9mm 圆柱面配合存在间隙将影响尺寸±和槽关于Φ28 H11mm 孔中心线的对称度为，此方案也存在定位误差。
图1-3 定位方案二
方案三：图1-4所示
图1-4以Φ38f9轴肩下圆环面为定位基面，限制了Z
一个自由度，于Φ38f9mm 圆柱面用V 形块限制了X 、Y 、X 、Y 四个自由度。由于定位中心线为Φ38f9mm 圆柱中心线，
在此处定位中心线不重合，不利于保证槽关于Φ28 H11mm 孔中心线的对称度为。V 形块对中性好，因此易于保证对称度要求，但由于定位中心线为Φ38f9mm 圆柱中心线，在此处定位中心线不重合，不利于保证槽关于Φ28 H11mm 孔中心线的对称度为。（图1-4）
比较上诉三种方案，方案一和方案二结构都比较简单，方案三的加紧机构将比较繁杂。方案一和方案二都只需在Φ28 H11mm 孔的顶部用压块压紧，而方案三需要增加V 形块定位部分的加紧。由于切削用量较大，为了加紧可靠、保证加工刚性，使工件加工过程中不产生振动，需在槽底附近设置辅助支承（加紧装置见装配工程图）。
2、 计算定位误差
除槽宽±由铣刀保证外，本工序的主要加工要求是槽底面到Φ38f9mm 轴肩下圆环面的距离为±，槽关于Φ28 H11mm 孔中心线的对称度为。其它要求未注公差，因而只要计算上述两项加工要求的定位误差即可。
方案一定位误差分析：
（1） 加工尺寸±的定位误差
采用方案一是工序基准是Φ38f9mm 轴肩下圆环面，定位基准为Φ28 H11mm 孔中心线以及孔底面均影响该项误差。
当考虑Φ28 H11mm 孔底面为定位基准时，基准不重合。尺寸38为自由公差在此取IT14.
1B ?= , 1Y ?=0
当考虑Φ28 H11mm 孔中心线为定位基准时，定位基准与工序基准不重合，但是尺寸±变化方向与Φ28 H11mm 孔尺寸变化方向垂直，所以基准不重合误差为0。但是定位基面Φ28 H11mm 内孔圆柱面与限位基面Φ28 h11mm 长销圆柱面不重合，其配合长度为30，所以存在基准位移误差2Y ?配合存在最大配合间隙max X 。其中长销Φ28 h11mm 的上偏差是0，下偏差是；Φ28 H11mm 孔的上偏差是+，下偏差是0.误差示意图如下图1-5.
X=α?,Y=2Y ?/2,X0= max X
α?tg =max X /（2*30）=（+）/60
=
2Y ?=2*36*α?tg =
2D ?=2Y ?=
综上可得：D ?=2D ?+1B ?=
很明显此处D ?大于尺寸±的公差
的1/3。所以方案一定位误差太大，不
满足要求。
图1-5
方案二定位误差分析：
（1） 加工尺寸±的定位误差
采用方案是工序基准是Φ38f9mm 轴肩下圆环面，定位基准为Φ38f9mm 轴肩下圆环面和Φ38H7mm 内孔面均影响该项误差。
考虑定位基准为Φ38f9mm 轴肩下圆环面，基准重合，基准不重合误差?B =0；基准位移误差?Y =0；因此定位误差1D ?=0。
当考虑Φ38H7mm 外圆柱面为定位基准时，基准不重合，同上两尺寸变化方向垂直，基准不重合误差为0；但是存在基准位移误差。误差示意图与1-5相似。不同的是定位套与外圆柱面得配合长度为38.
38H7mm 内孔面得上偏差是+，下偏差为0；Φ38f9mm 外圆柱面上偏差为，下偏差为. α?tg =max X /（2*38）=（+）/（2*38）
=
2Y ?=2*36*α?tg =
（2） 槽关于Φ28 H11mm 孔中心线的对称度为
由于定位套与轴存在配合间隙，所以存在基准位移误差?Y ，此外由于工序
基准为Φ28 H11mm 内孔中心线，定位基准是面Φ38 f9mm 外圆柱中心线，基准不重合，存在基准不重合误差?B 。
X=α?,Y=2Y ?,X0=max X
α?tg =
?Y =（30+51）*α?tg =
假设Φ28 H11mm 内孔与Φ38 f9mm
外圆柱中心线的同轴度是.
则
D ?=?Y =
零点快速定位基准夹具的作用是帮助用户实现工装夹具与机床之间的快速定位和夹紧，减少机械加工中的辅助时间。它包括两部分：零点定位器（凹头）和定位接头（凸头），零点定位器通过大直径高刚度的滚珠夹紧定位接头，当给零点定位器通入60bar的液压或者6bar气压时，滚珠向两侧散开，定位接头可自由进出零点定位器；当切断压力时滚珠向中心聚拢并锁紧定位接头。这两部分之间的重复定位精度是0.002mm，同时提供5 kN至30 kN的夹紧力。使用时将零点定位器（凹头）安装到机床工作台上，凹头在机床工作台上的位置标记为零点，根据实际加工需要可安装多个定位器凹头（至少2个）；定位接头凸头与夹具、 工装或者工件通过定位台阶和螺栓紧固到一起（每个夹具、工装或工件至少安装2个定位接头凸头）。 当需要加工某个工件时可直接通过零点定位基准夹具系统安装到机床工作台上，无需调整位置和找正精度，整个过程可在1分钟内完成（以往更换夹具或工件用于找正位置精度和调整的时间往往超过1个小时或者更长时间），大幅度降低了机械加工的辅助时间，提高机床的实际生产效率。 生产成本及生产效率对比： 对比项目安装有零点定位基准夹 具系统的机床 没有安装零点定位基准 夹具系统的机床 每台设备每小时的生产 成本 720元/h 720元/h
每天更换夹具、工装的次 4 4 数 每次换装需要的时间2分钟30分钟 每天换装消耗的时间8分钟120分钟 每天换装消耗的成本96.03元1440元 每年换装消耗的成本 23040元345600元（240工作日） 每年节省的费用322560元 ZeroPointSystem零点定位基准夹具完全采用了优化的曲线设计，定位接头可以任意角度插入定位器。在实际生产环境中不管是人工搬运夹具还是机器起吊，都无法保证托盘完全水平，这就增加了更换托盘的难度。零点定位基准夹具系统的这一设计完美的解决了这一难题：实现了更换托盘时的倾斜安装，另外该系统具有12mm的误差自动找正功能，减轻了工人为了将定位接头对准定位器的工作 量。 机械加工中产生的灰尘、切屑、油污等对夹具的稳定性、精度及使用寿命都有很大的影响，无法解决这个问题就无法真正实现工装夹具的快速更换。零点定位基准夹具系统采用了不锈钢材料，抗腐蚀、易维护；其特有的滚珠夹持系统更有利于清除灰尘和切屑，只需要用气枪就可很快的除去进入定位器的灰尘和切屑。这些方便实用的设计都是来源自于三十多年
实验三：机床夹具设计 姓名：谢银飞班级：机制152班学号：72（22） 姓名：朱嘉俊班级：机制152班学号：73（23） 一.明确设计任务 1.设计任务 加工拨叉上?孔(工件材料45钢）。工件以?孔、叉口及槽在定位轴2、削边销1、?偏心轮3上定位，由偏心轮夹紧工件，并利用偏心轮楔面的作用限制工件一个自由度。本夹具采用铰链式钻模板，放松锁锁紧螺钉6，即可回转钻模板，以便于装卸工件。图1所示为拨叉钻孔工序图。? 设计在Z525立式钻床上钻拨叉零件上?的钻床夹具。 图 1 零件图 图 2 三维实体图
2．杠杆臂加工工艺分析 （1）加工要求 加工φ10 和φ13 两孔；孔距为78±；U型槽14.20+0.1对称轴线与?轴线的水平尺寸为±，垂直尺寸为两孔垂直；?对?轴线平行度公差为；φ13对φ22 轴线垂直度公差为。Φ10 孔Ra 值为，Φ13 孔Ra 值为。 （2）加工工艺由于该工序中两个孔的位置关系为相互垂直，且不在同一个平面里，要钻完 一个孔后翻转90°再钻削另一个孔，因此要设计成翻转式钻夹具。分析零件图可知，该拔叉的叉角两端面厚度薄于连接的表面，但减少了加工面，使用淬火处理提供 局部的接触硬度。叉角两端面面积相对较大，可防止加工过程中钻头钻偏，保证 孔的加工精度，及孔与叉角两端面的垂直度。其它表面加工精度较低，通过铣削、钻床的粗加工就可达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也 可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来，可见该零件 工艺性好。 二．定位方案与定位元件 1.夹具设计要求 已知工件材料为45钢，毛坯为模锻件，所用机床为Z525型立式钻床，大 批生产规模。试为该工序设计一钻床夹具。 2、夹具的设计方案? 分析：? ①孔?为自由尺寸，可一次钻削保证。该孔在轴线方向的设计基准距离槽 14.20+0.1mm的对称中心线为±；在径向方向的设计基准是孔?的中心线，其对称 度要求为，该尺寸精度可以通过钻模保证。 ②孔：、槽14.20+0.1mm和拨叉槽口510+0.1mm是已完成的尺寸，钻孔?。 ③立钻Z525的最大钻孔直径为?25mm，主轴端面到工作台面的最大距离H 为700mm，工作台面尺寸为375mm×500mm，其空间尺寸完全能够满足夹具的布 置和加工范围的要求。 ④本工序为单一的孔加工，夹具可采用固定式。 方案设计:? 1、定位基准的选择：为了保证孔?对基准孔?垂直并对该孔中心线的对称度 符合要求，应当限制工件X的平移、Y轴旋转、Z轴旋转，三个自由度；为保证孔?处于拨叉的对称面内且不发生扭斜，应当限制Y轴旋转自由度； 根据零件的构造，最容易想到的是以Φ22mm 的孔为定位基准，这样可以 避免基准不重合误差，同时可以限定四个自由度；用Φ22 孔口端面（底面） 限定零件的上下移动的自由度；用φ10 孔附近圆柱表面限定零件沿Φ22 中心 线转动的自由度就可以实现完全定位。 φ10 孔附近为悬壁梁结构,加工时容易变形,在φ10 孔口端面(底面)设辅助 支承,用来增加零件的刚性。
3.1 工序30的夹具设计 3.1.1 问题的提出 本夹具主要用来精铰φ02.0025+mm 的孔，其粗糙度要求为1.6。由于孔的加工 精度要求较高，因此，在本道工序加工时在考虑精度的前提下，还应考虑到降低劳动强度，提高劳动生产率。 3.1.2 夹具设计 1． 定位基准的选择 拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度，特别是位置精度的要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。 φ02.0025+mm 孔的夹具定位如图3-1所示： 325+0.02 0 图3-1 φ02.0025+mm 孔的夹具定位 此零件图没有较高的技术要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳 动强度，提高加工精度。φ4.0055+mm 的孔已加工好，我们以φ4.0055+mm 的中心 轴线和φ40mm 的外圆为基准，采用V 型块和平面定位的办法进行加工，设计相应的夹具机构。
铰刀材料为硬质合金，利用手动加紧方式。 3．夹紧机构 根据零件的定位方案，加工方法，生产要求，运用手动夹紧即可满足条件。通过可调V型块的移动夹紧，使工件达到制定的位置，既方便操作又提高了工作效率。手动夹紧是可靠的，可去除夹紧力的计算。 3.1.3 定位误差的分析 本夹具的主要定位面分别是底面和 40mm的外圆表面，用平面和V型块来 实现定位作用。存在的误差主要为铸造加工的毛坯零件存在一定的尺寸误差，可能会影响整体的加工精度，但通过定心夹紧机构和微调机构的设置可以相对的提高零件的精度，使其满足加工要求。 3.1.4 夹具设计及操作的简要说明 综上所述，在夹具设计时，首先应考虑到降低成本，方便加工。由于整个零件较小，加工时的钻削力采用手动夹紧的固定方法即可满足夹紧需要，夹具底面上的一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有确定的安装位置，以利于加工。 在装夹时，先将工件在夹具体中完全定位，以底面和一V型块实现固定，通过定心机构实现装夹，最后由微调机构实现精调，以达到要求实现加工。设计的夹具体结构简单、操作方便、容易加工零件，方便实现定位及夹紧。 3.2 工序50的夹具设计 3.2.1 问题的提出 本夹具主要用来精铣C、D面，其粗糙度要求为3.2。由于面的加工精度要求不高，因此，在本道工序加工时在考虑精度的前提下，还应考虑到降低劳动强度，提高劳动生产率。 3.2.2 夹具设计 1．定位基准的选择 拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度，特别是位置精度的要求。C、D面的夹具定位如图3-2所示：
快速夹具系统 在模具生产加工过程中，夹具是机械加工不可缺少的工具，时至今日，机床技术向高速、高效、高精密、智能方向发展，与其密切相关的夹具技术也正朝着高精、高效、组合、通用、经济的方向迈进。所以我们的快速夹具系统正体现出当前发展的需求：经济性、精密性、实用性。降低了生产成本，缩短了加工周期，提高了加工精度，这是您争取更好客户订单和给客户信心的保证！ 我们的快速夹具系统具有以下基本特性： 精度：定位片重复精度保证在0.003mm以内，令模具精度大为提高，而且标准基准系统简单易用，快速装夹，大大提高加工效率。 人为失误：使用夹具系统后，所有定位由夹具保证，完全消除因人为失误或电极中心失误引起的损失。 检测：每支电极都在机外检测，省时又保证精度，不必在机床上打表校正，大大提高了机器的利用率。 标准界面：所有机床的工作台都一致，统一了各种机床的连接口，使各工序间的转换更流畅,准确率更高。 速度：从一种工序转换到另一种工序，只需要很简单的步骤，就能迅速地使您的机床得到重新设定实现工件的快速换装，不必打表找正，真正增加了机器生产的时间！ 成本：采用标准的基准系统能大大提高经济效益，而所花的费用只是购买新设备的零头。 公司介绍：深圳市精钻精密五金工具有限公司成立于2000年，专业生产3A柔性夹具系统、数控车床夹头、导套、轴类产品，五金件等加工的企业，公司位于深圳市宝安区沙井上南工业区，厂房面积3000平方米，江西工厂占地面积2.6万平方米，厂房面积18000平方米。 公司专业生产3A柔性夹具，重复定位精度为2μm，为精密机械加工，电火花成型，工模具制造、线切割加工等提供整套夹具系统解决方案。公司长期致力于精密机械零件加工，在精密轴类、套筒类、箱体类、模板类等零件加工方面积累了丰富的经验和成熟的工艺。 公司引进先进生产设备及精密检测仪器，拥有高素质的管理团队及经验丰富技术人才，为强化产品质量管理，已于2009年顺利通过IS09001质量管理休系认证。随着工业自动化不断发展，工业自动化领域将是精钻公司未业发展方向。 公司以“客户第一”“团队合作”“持续创新”“激情”｜“诚信”“敬业”为企业核心价值观，竭力为客户提供最优质的产品及最满意的服务。
精锻叶片加工夹具设计方案及使用规范 一、零件分析 被加工零件为某型压气机第三级转子精锻叶片。叶片由叶身和叶榫根两部份组成，现有的精锻技术仅可满足叶片叶身的要求精度，不需要再进行数控加工，只需要对榫根和进排气边进行加工。而对于精锻叶片榫根的加工，只能是通过已成型的叶片自由曲面来定位，不仅需要同时保证定位的准确性、稳定性和控制由装夹引起的叶片自由曲面的夹紧变形，而且要保证安装方便、定位精度高、施加力均匀、可多次装拆而不影响定位精度，在批量加工零件过程中意义更为重要。 下图为精锻叶片毛坯模型和叶片理论模型： 图1：叶片毛坯模型图2：叶片理论模型 二、夹具设计方案 叶片加工工装夹具类型有很多，通常使用的有通用夹具、可调整夹具、组合夹具等，一般适用于传统的叶片数控加工即先对榫根进行加工，再通过榫根的定位来对叶身加工，而对于精锻叶片榫根和进排气边的加工，还没有能保证较好定位和较平稳的夹紧力的专用工装夹具。 精锻叶片在传统加工过程中，通常是先对叶身进行浇筑、定位，然后对榫根进行加工，进、排气边则用手工抛磨的方式进行加工。工序复杂，基准定位难
度较大，手工抛磨的方式也不利于大批量生产，效率低、稳定性差。因而亟需设计新型精锻叶片加工夹具。 设计方案如下： 1、由于精锻叶片的榫根加工是通过叶身的自由曲面来定位的，存在定位误差大、稳定性不足、夹紧变形大、难以多次重复使用的问题，提出一种精锻叶片榫根加工夹具，夹具由精锻叶片叶身曲面定位带进行定位和夹紧，保证曲面定位的精确性和稳定性。 2、该夹具解决其技术问题所采用的技术方案是：包括转动台、夹具箱体、箱盖、夹紧垫片、紧固螺钉、工艺台定位块、紧固螺栓、锥形定位销、定位销、固定销、定位块等，夹具设计满足六点定位原理。 3、夹具箱体与转动台固定连接，转动台安装在机床工作台上。气动快换装置连接，方便自动化生产线中机器人手臂进行装卸。 4、夹具上有拉紧装置，在叶片加持过程中，起到定位拉紧作用。 5、夹具箱体与叶片接触面试根据叶片的叶盆、叶背型面加工而来，叶片的叶身试不需要加工的，因而起到很好的贴合和加持作用。 6、新型精锻叶片榫根加工夹具，由与叶背接触的箱盖部分和与叶盆接触的箱体部分构成；通过内六角螺栓对零部件的传递实现对叶片夹紧，使对叶片施加的夹紧力更加均匀，平稳；夹具装夹时只需对螺栓进行旋进与退出，便可实现对叶片夹紧与取出的目的，操纵控制简便，可减小对叶片的损伤。 6、夹具对叶片的整个夹紧过程，均使用力矩扳手完成。因而不存在上紧力过大造成叶片夹伤或者上紧力不足导致加工过程中叶片从夹具脱落的问题。 7、该夹具有A、B两部分组成，夹具A实现对精锻叶片榫根和排气边的加工，夹具B实现对进气边的加工以及叶尖部分的切除。整个过程由机床自动化完成，无需人工参与。 8、夹具可以实现一次装夹，同时对榫根和进、排气边进行加工，很大程度上减少了工艺流程。减少了由于换夹具带来的重复定位误差。很大程度上提高了
一、机床夹具设计要求 1．保证工件加工的各项技术要求 要求正确确定定位方案、夹紧方案，正确确定刀具的导向方式，合理制定夹具的技术要求，必要时要进行误差分析与计算。 2．具有较高的生产效率和较低的制造成本 为提高生产效率，应尽量采用多件夹紧、联动夹紧等高效夹具，但结构应尽量简单，造价要低廉。 3．尽量选用标准化零部件 尽量选用标准夹具元件和标准件，这样可以缩短夹具的设计制造周期，提高夹具设计质量和降低夹具制造成本。 4．夹具操作方便安全、省力 为便于操作，操作手柄一般应放在右边或前面；为便于夹紧工件，操纵夹紧件的手柄或扳手在操作范围内应有足够的活动空间；为减轻工人劳动强度，在条件允许的情况下，应尽量采用气动、液压等机械化夹紧装置。 5．夹具应具有良好的结构工艺性 所设计的夹具应便于制造、检验、装配、调整和维修。 二、机床夹具设计的内容及步骤 1．明确设计要求，收集和研究有关资料 在接到夹具设计任务书后，首先要仔细阅读加工件的零件图和与之有关的部件装配图，了解零件的作用、结构特点和技术要求；其次，要认真研究加工件的
工艺规程，充分了解本工序的加工内容和加工要求，了解本工序使用的机床和刀具，研究分析夹具设计任务书上所选用的定位基准和工序尺寸。 2．确定夹具的结构方案 1）确定定位方案，选择定位元件，计算定位误差。 2）确定对刀或导向方式，选择对刀块或导向元件。 3）确定夹紧方案，选择夹紧机构。 4）确定夹具其他组成部分的结构形式，例如分度装置、夹具和机床的连接方式等。 5）确定夹具体的形式和夹具的总体结构。 在确定夹具结构方案的过程中，应提出几种不同的方案进行比较分析，选取其中最为合理的结构方案。 3．绘制夹具的装配草图和装配图 夹具总图绘制比例除特殊情况外，一般均应按1：1绘制，以使所设计夹具有良好的直观性。总图上的主视图，应尽量选取与操作者正对的位置。 绘制夹具装配图可按如下顺序进行：用双点划线画出工件的外形轮廓和定位面、加工面；画出定位元件和导向元件；按夹紧状态画出夹紧装置；画出其他元件或机构；最后画出夹具体，把上述各组成部分联结成一体，形成完整的夹具。在夹具装配图中，被加工件视为透明体。 4．确定并标注有关尺寸、配合及技术要求 1）夹具总装配图上应标注的尺寸 ① 工件与定位元件间的联系尺寸，例如，工件基准孔与夹具定位销的配合尺寸。
夹具设计实训研修报告专业：机电一体化 班级：机电12302班 姓名：李新 目录 设计任务书 (3) 前言 (4) 设计思想 (8) 1、钻床夹具设计过程 (9) 工件本工序的加工要求分析 (10) 确定夹具的类型 (11) 拟定夹具的定位方案和选择定位元件 (11) 确定夹具的夹紧方案 (12) 确定夹具引导元件 (12)
夹具的精度分析与计算 (13) 夹紧机构设计与夹紧计算 (14) (14) (15) 夹具操作过程明 (16) 2、绘制夹具总图 (16) 3、绘制夹具零件图 (17) 4、小结 (17) 5、设计心得体会 (18) 6、参考文献 (21) 附图钻床夹具三维装配图 钻床夹具课程设计任务书 题目：设计“挡环”零件的钻床夹具 设计内容： 1、挡环零件图1张 2、钻床夹具装配图1张 3、钻床夹具零件图3张 4、钻床夹具三维图3张
5、课程设计说明书1份 2014年12月25 日 前言 1、主要技术指标 1）保证工件的加工精度 专用夹具应有合理的定位方案、合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。 2）提高生产效率 专用夹具的复杂程度要与工件的生产纲领相适应。应根据工件生产批量的大小选用不同复杂程度的快速高效夹紧装置，以缩短辅助时间，提高生产效率。 3）工艺性好 专用夹具的结构简单、合理、便于加工、装配、检验和维修。专用夹具的生产属于中批量生产。 4）使用性好 专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠，排屑应方便，必要时可设置排屑结构。
5）经济性好 除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度高、成本低廉外，还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。 2、设计方案、设计方法、设计手段 （一）研究原始资料 在明确夹具设计任务后，应对以下几方面的原始资料进行研究。 1、研究加工工件图样 了解该工件的结构形状、尺寸、材料、热处理要求，主要表面的加工精度、表面粗糙度及其它技术要求。 2、熟悉工艺文件，明确以下内容 （1）毛坯的种类、形状、加工余量及其精度。 （2）工件的加工工艺过程、工序图、本工序所处的地位，本工序前已加工表面的精度及表面粗糙度，基准面的状况。 （3）本工序所使用的机床、刀具及其它辅具的规格。 （4）本工序所采用的切削量。
确定夹具的结构方案 2. 选择定位元件，设计定位装置根据已确定的定位基面的结构形状，确 定定位元件的类型、结构尺寸。 1）选择定位元件的类型 对于定位基准平面，采用标准固定支承板作元件。 2）确定定位元件的尺寸、极限偏差和定位元件间位置尺寸及其极限偏差 标准固定支承板的基本尺寸根据选定的元件查表找得，选用A6 30支承板作为定位基准平面的支承元件。 3）分析计算定位误差 通过对定位误差的分析计算，判别所设计的定位装置是否合理可行。 因为定位尺寸没有公差要求，可以有加工方法和夹具保证，所以这个尺寸的误差不是主要的，因此此定位误差可以不做计算。 由以上分析计算可知，本定位装置能保证工件加工的精度要求，因此所设计的定位装置是合理的。 3. 确定工件的夹紧装置 1）确定夹紧类型 由工序简图可知，本工序所要加紧的为上下两平面，地面支撑上面夹紧。 2）夹紧力的计算 对加紧力的要求： （1）、制定加紧力方案时，因尽可能避免加紧力与支撑反力构成力偶。（2）、在加紧过程中，不至于因重力的影响而破坏正确定位。 （3）、在加紧过程中，应使工件不产生超出表面形状精度允许范围的变形。（4）、在切削过程中，应避免工件产生不允许的振动。 对夹紧装置的要求： （1）、夹紧装置应保证工件各定位面的定位可靠，而不能破坏定位。 （2）、夹紧力大小要适中，在保证工件加工所需夹紧力的同时，应尽量减小工件
的加紧变形。 （3）、夹紧装置要具有可靠的自锁，以防止加工中夹紧装置突然松开。 （4）、夹紧装置要有足够的加紧行程，以满足工件装卸空间的需要。 （5）、加紧动作要迅速，操作要方便、安全、省力。 （6）、夹紧装置的结构应紧凑，工艺性要好，尽量采用标准化元件。 本夹具采用辅助夹具夹紧零件。 1.钻孔切削力：查《机床夹具设计手册》P70表3—6，得钻削力计算公式： HB D S P 6.09.06.70***= P ——钻削力 S ——进给量 D ——麻花钻直径 HB ——硬度 查手册得该夹紧力满足要求，故此夹具可以安全工作。 3.4 绘制夹具总图 工件装夹方案确定以后，根据定位元件及夹紧机构所需要的空间范围及机床工作台的尺寸，确定夹具体的结构尺寸，然后绘制夹具总图。详见绘制的夹具装配图。
夹具定位方案设计： 如下图1-1所示，在摇臂上铣槽。根据工艺规程，这是最后一道加工工序，加工要求有：槽宽±，槽底面到Φ38f9mm 轴肩下圆环面的距离为±，槽关于Φ28H11mm 孔中心线的对称度为，由于槽宽有铣刀保证，在才不做其定位分析。根据加工要求拟定了以下三种定位方案。 图1-1 摇臂零件图 一、 定位方案分析 1、 确定需要限制的自由度以及选择定位基面和定位 从加工要求考虑，需要限制X 、Y 、Z 轴位置自由度X 、Y 、Z 和绕X 、Y 、Z 轴的转动自 由度X 、Y 、Z 。工序基准为：Φ38f9mm 轴肩下圆环面、Φ28 H11mm 孔中心线。 现拟定下面的三个定位方案。 方案一：示图1-2如下 如图1-2所示，工件以Φ28mm 孔中心线为定位基准以及孔底面为定位基准，用长 销Φ28 h11mm 与Φ28 H11mm mm 孔中心线配合限制了X 、Y 、Z 、X 、Y 五个自由度，左右两边用圆柱花纹压块实现定心夹紧，限制了Z 一个自由度。由于尺寸±的工序基准是 Φ38f9mm 轴肩下圆环面，而工件限制Z 自由度的定位基面是Φ28H11mm mm 孔底面，定位基
准与工序基准不重合，不利于保证尺寸±。同时由于长销Φ28 h11mm 与Φ28 H11mm 孔中心线配合存在间隙，致使定位基面与限位基面不重合将不利于保证尺寸±和槽关于Φ28 H11mm 孔中心线的对称度为。 图1-2 定位方案一 方案二：如图1-3所示 图1-3以Φ38f9mm 轴肩下圆环面为定位基面，限制了Z 一个自由度，用定位套 Φ38H7和Φ38f9mm 圆柱面配合，以和Φ38f9mm 圆柱面为定位基面，限制了X 、Y 、X 、Y 四个自由度，左右两边用圆柱花纹压块实现定心夹紧，限制了Z 一个自由度。由于定位中心 线为Φ38f9mm 圆柱中心线，在此处定位中心线不重合，不利于保证槽关于Φ28 H11mm 孔中心线的对称度为。定位套Φ38H7mm 和Φ38f9mm 圆柱面配合存在间隙将影响尺寸±和槽关于Φ28 H11mm 孔中心线的对称度为，此方案也存在定位误差。
第三章钻三个φ4阶梯斜孔专用夹具设计 3.1 工件的加工工艺性分析 因采用立式钻床，待加工孔处于水平位置。若设平行于待加工孔的面分别为顶面和底面，则使多孔那面为底面，即定位基准面。以基准面上的直径为φ5的两孔以及基准面定位。 钻模板应垂直与定位基准面，钻套中心线与待加工孔中心线同轴。夹紧件由工件顶面向定位基准面夹紧。采用螺旋夹紧机构。 3.2 定位元件的选择与设计 3.2.1 定位元件的选择 工件在夹具中位置的确定，主要是通过各种类型的定位元件实现的。在机械加工中，虽然被加工工件的种类繁多和形状各异，但从它们的基本结构来看，不外乎是由平面、圆柱面、圆锥面及各种成形面所组成。工件在夹具中定位时，可根据各自的结构特点和工序加工精度要求，选择其上的平面、圆柱面，圆锥面或它们之间的组合表面作为定位基准。为此，在夹具设计中可根据需要选用各类型的定位元件。 在夹具设计中常用于圆孔表面的定位元件有定位销、刚性心轴和锥度心轴等。工件以圆孔表面定位时使用定位销定位；套类零件，为了简化定心装置，常常采用刚性心轴作为定位元件；为消除工件与心轴的配合间隙，提高定心定位精度，在夹具设计中还可选用小锥度心轴。在此次设计中，根据泵体盖的结构特点采用一面两孔定位。如图2-1为工件在夹具中的定位方式简图． 在夹具中，工件以圆孔表面定位时使用的定位销一般有固定式和可换式两种。在大批量生产中，由于定位销磨损较快，为保证工序加工精度需定期维修更换，此时常采用便于更换的可换式定位销。 图2-1 所示为常用的固定式定位销的典型结构[9]。当被定位工件的圆孔尺寸较小时，可选图中(a)所示的定位销结构。这种带有小凸肩的定位销结构，与夹具体连接时稳定牢靠。当被定位工件的圆孔尺寸较大时，选用图中(b)所示的结构即可。若被定位工件同时以其上的圆柱孔和端面组合定位时，还可选用带有支撑垫圈的定位销结构。支撑垫圈与定位销可做成整体式的，也可做成组合式的。为保证定位销在夹具上的位置精度，一般与夹具的连接采用过盈配合。 可换式定位销如图2-2所示，为了便于定期更换，在定位销与夹具体之间装有衬套，定位销与衬套内径的的配合采用间隙配合，而衬套与夹具体则采用过度配合。由于这种定位
目录 一、任务介绍 (1) 1.零件说明 (1) 2.设计任务 (1) 二、定位方案 (2) 三、夹具设计 (2) 1．外形尺寸确定 (7) 2. 定位与夹紧 (7) 3. 定位误差分析 (7) 4．连接槽设计 (8) 五、夹紧力的计算 (9) 六、夹具体强度校核 (10) 七、小结 (11) 八、参考文献 (12)
一、任务介绍 1、零件说明 图（1）零件图 如图（1）所示，本道工序的加工任务是加工M8螺纹底孔，并最终使螺纹满足6H的精度和公差要求。为使零件满足加工要求，确定本道工序的内容如下：1）钻螺纹底孔至φ6.5mm； 2）铰孔至φ6.7mm； 3）细铰至φ6.8mm； 4）攻螺纹M8精度6H。 由图（1）可看出本工序的定位和夹紧方式为：大孔的下端面用平面定位，限制三个自由度；大孔本身用短轴定位，限制两个自由度；小孔用来限制一个自由度，即工件的转动。夹紧力垂直主要定位基准面，如图所示。 2、设计任务 针对该工序的第一步，设计一个钻M8螺纹底孔用的专用夹具，孔径为Φ6.5mm。由于最终精度要达到6级，所以钻底孔时只要达到7级即可，即钻完后 孔为Φmm。由于该零件属于大批量生产，为了提高生产效率，所以专门为该工序设计一个钻孔专用夹具。
二、定位方案 由以上分析，很显然采用“一面两销”定位方案比较合理；考虑到经济实用性，夹紧采用螺母旋紧，现拟定一个定位夹紧方案如下： 图（2）夹具图 如图（2）夹具图所示，以定位心轴轴肩右端面为主要定位面，对工件Φ50左端面进行定位，限制三个自由度；再以定位心轴上的一小段短轴为次要定位面，对Φ32内孔进行定位，限制两个自由度；最后再用削边销对Φ16孔进行定位，限制一个自由度。 心轴左端用两个圆螺母锁紧在夹具体上，并用一个平键限制轴的转动；工件从心轴右端装上后，通过拧紧螺母将工件夹紧在夹具上。 这种夹具结构简单，只采用了三个非标准零件——夹具体、定位心轴、钻模板，其他零件都是根据手册选择标准件；夹具体采用焊接，大大缩短了制造周期和制造成本；右端螺母与工件相接处采用一个开口垫圈，既使工件受力均匀，拆装工件也方便；缺点在于需要通过扳手手动夹紧，增加工作量。 三、夹具设计 1、外形尺寸确定 由《机床夹具设计手册》查得：夹具制造属单件生产性质，为缩短设计和制造周期，减少设计和制造费用，所以夹具体的计算一般不作复杂计算，通常都是参照类似的夹具结构，按经验类比法估计确定。
机械加工中工装夹具的定位设计探析 发表时间：2019-04-09T16:14:25.097Z 来源：《信息技术时代》2018年8期作者：张洪瑞 [导读] 机械加工工件夹具的作用是确保工件的某些基准面能够和夹具定位元件得到良好对接，从而精准调控 （齐齐哈尔工程学院，黑龙江齐齐哈尔 161000） 摘要：机械加工工件夹具的作用是确保工件的某些基准面能够和夹具定位元件得到良好对接，从而精准调控工件的自由度。本文对机械加工定位基准进行了介绍，从多个角度阐述了工装夹具的定位设计，具有一定参考价值。 关键词：机械加工；工装夹具；定位设计 1.机械加工定位基准的分类 定位基准的选择对机械加工有很大的影响，它直接影响零件表面位置的大小和精度，同时还对加工工艺和夹具的结构有很大的联系。所以，加强对定位基准选择的重视程度是很有必要的。在机械制造中，参考是指生产几何元素来确定线表面之间的关系。划分标准的作用和应用，参考文献包括两部分的设计和过程。其中，设计基准是指参考模式的设计，指的是轴或孔的中心线对称零件中心面。在定位基准的选择过程中，一定要充分的考虑工件加工的要求，避免由于定位基准选择不合理而影响后期加工的过程，尤其是工件自由度的控制，所以说选择一个合理的定位基准对工件加工是非常重要的。 2.工件装夹与夹具设计的基本原理 不同的工件在设计和加工的时候其加工工艺存在诸多差异，所以在加工之前需要选择相应的工具装夹方式，并且选择相应的夹具，从而保证工件加工的顺利进行。而不同工件在装夹的时候需要不同的夹具，这就涉及到夹具的加工和设计，夹具在设计的时候需要多方面考虑，不仅要考虑到夹具在使用过程中可能出现的多种问题，还需要考虑到夹具的适用性，一般来说，一个夹具可以用来多种类似工件的装夹，这样一来不仅可以保证工件加工的顺利进行，还能有效的降低夹具加工的成本。夹具在设计的时候需要遵循下面几个基本原理：第一，夹具是根据加工工件来进行设计的，而且不是设计出夹具来选择可以使用的工件;第二，在使用的时候要保证工件、夹具以及设备三者都可以相互固定，这样才能保证加工出的工件具有相应的功能和性质。 由此可见，夹具在设计的时候需要全方面的进行考虑，从而保证工件、夹具以及设备三者的相互匹配。 在正常使用的时候，夹具对工件进行固定和定位之后，需要保证工件不会在加工过程中发生较大的位置偏移，这会影响工件的精度，甚至影响工件的其他功能。所以说，对工件进行定位的时候一定要保证定位的精度，从而保证工件加工的精度。工件在定位的过程中也需要遵循定位原理，尤其是最基本的定位原理和方法，这样才能避免由于定位存在问题而影响后期工件加工的精度。工件定位最基本的定位方式是六自由度定位法，一个工件在空间有六个自由度，即前、后、左、右、上和下，是指工件在空间中有六个方向可以移动，要保证工件在加工过程中不会发生移动和偏移，就需要对工件的六个自由度进行限制，但是一般来说不会对工件的六个自由度都进行限制，这样会导致工件的过定位，不仅增加了定位的难度，而且浪费了大量的定位元件，所以在实际加工的过程中需要结合实际加工情况选择性的定位，从而保证工件加工的精度。 3.机械加工的辅助基准 在工件定位的过程中，要想提高加工表面位置的精准度，通常情况下会选择设计基准或者是装配基准，将其当作重要的定位基准。而上述基准都位于零件主要表面。然而，部分零件在加工方面，以装夹方便作为目标，就会人为制造定位基准。而这种不属于零件工作表面的基准，主要是为更好地达到工艺要求，就被称之为辅助基准。除此之外，有部分零件的次要表面受工艺影响，适合作为定位基准，能够有效地增强加工的基准程度与表面的质量，也可以在定位过程中应用，所以，也被认为是辅助基准。 4.工装夹具的定位设计 不同种类的工件在各个加工工序上都或多或少存在差异，因此在加工前期应准确定位加工机床和刀具的工件位置。而在此过程中，工件装夹是十分重要的一步。在实际加工时，以工装夹具做辅助是必不可少的。因此应当对机械加工当中的工装夹具给予相当的重视。 4.1工件定位分析 在工件定位时，首先应确定其所需的精准度，工件的精准度决定了机床上加工工件的精准。而在定位过程中存在三种相对位置:其一，是工件相对夹具的位置;其二，是工件相对机床的位置；其三，是夹具相对机床的位置。其中工件相对机床的位置必须要夹具定位进行辅助。 4.2工件定位夹具的作用 在工件定位结束后，要采用相应的装置保障工件夹具能够将工件牢固夹住。在进行工件加工时，必须保障工件的位置在定位的位置。如果工件的位置出现偏差，将会由于惯性、切削力等问题而导致工件在加工中出现移动、震动等问题，定位的精准性将会大大降低，且工件加工的精准程度也会受到很大影响。 4.3工件夹具定位方式设计 工件夹具定位方式在实际的加工过程中有着重要作用，定位是为了保障工件定位的准确和加工的精准性，因此在工件加工中属于重要的一环。在进行定位之前必须对定位原理有深入、全面的掌握，尤其是几种普遍采用的定位方式更要烂熟于心，以确保面对定位有偏差的情况时可以在最快时间内根据定位误差展开计算并将其调整解决。 5.机床夹具的组成及重要作用 其中定位元件与定位基准接触，保证夹具中的工件可以精确定位，提高定位精度。可以减少辅助工时，提高生产效率应用夹具装夹工件可以快速方便地定位工件，工件不需要划线找正，可以大大缩短辅助工时另外工件装夹后提高了整体刚性，可以增加切削用量，同时可以应用多工位装夹工具，应用高效夹紧机构提高提高生产效率。 6.结语 综上所述，在机械加工技术不断完善与成熟的背景下，对产品加工精度的要求也不断提高。为此，在加工过程中，需要采用可靠性较强的工装夹具，只有这样才能够确保工件加工位置更为精确。
床夹具的几种定位方式 根据夹具定位元件限制工件自由度的情况，将工件在夹具中的定位分为下列几种定位方式： （1）完全定位工件的六个自由度均被夹具定位元件所限制，使工件在夹具中处于完全确定的位置。这种定位方式显然是合理的。图1为几种不同工件的完全定位。 图1 完全定位 （2）不完全定位根据工件加工精度要求不需限制的自由度没有被夹具定位元件限制或没有被全部限制的定位。这种定位虽然没有完全限制工件的六个自由度，但保证加工精度的自由度已全部限制，因此也是合理的定位，在实际夹具定位中普遍存在。如图2所示为几种不完全定位方式。 图2 不完全定位
（3）欠定位根据工件加工精度要求需要限制的自由度没有得到完全限制的定位。这种定位显然不能保证工件的加工精度要求，在工件加工中是绝对不允许的。但在夹具设计中，当工件上没有足够精确的定位面时，用定位元件定位就无法可靠保证工件在某方向的准确位置，此时就不能用定位元件限制工件在这些方向的自由度，这些自由度可以采用划线找正的方法加以限制。 （4）过定位定位元件的一组限位面重复限制工件的同一个自由度的定位，这样的定位称为过定位。过定位可能导致定位干涉或工件装不上定位元件，进而导致工件或定位元件产生变形、定位误差增大，因此在定位设计中应该尽量避免过定位。但另一方面，过定位可以提高工件的局部刚度和工件定位的稳定性，所以当加工刚性差的工件时，过定位又是非常必要的，在精密加工和装配中也时有应用。 应当指出：过定位的缺点总是存在的，但在某些情况下过定位又是必要的。在应用过定位时，应该尽量改善过定位的定位情况，以降低过定位的不良影响。可以从下列几个方面加以考虑：改变定位元件间的装配关系；改变定位元件的形状尺寸；提高过定位定位元件的精度。
目录 前言 （一）机床夹具课程设计任务书（二）设计思路 （三）总体方案的确定 1. 定位分析和定位误差计算 2. 定位分析和定位误差分析 3. 夹紧机构设计 4. 导向方案 5. 夹紧方案 6. 确定其他装置和夹具体 7. 绘制夹具装配图 （四）设计心得体会 （五）参考文献书目 前言
机械制造夹具设计课程设计是机械设计中的一个重要的实践性教学环节，也是机械类专业学生较为全面的机械设计训练 通过对机械制造技术基础课程的学习，我掌握了机械加工和装配方面的基本理论知识，学会了零件加工时的定位理论、工艺和装配尺寸链理论，了解影响加工质量的各项因素，学会制定零件机械加工工艺过程和部件、浐灞装配工艺过程的方法。掌握了机床夹具设计的基本原理和方法。为了对以上知识进行巩固和掌握，我们开始了一周的夹具课程设计。 机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。 在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序，一步一步地把零件加工出来 机械制造夹具课程设计师我们学了大部分大学基础课、和专业课之后进行的，这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础和机械夹具设计中的理论，并结合生产学习中学到的实践知识，独立的分析和解决工艺问题，初步具备了设计一个零件的工艺规程的能力和运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计方案，为大四的毕业设计做
夹具设计步骤要点
一、机床夹具设计要求 1．保证工件加工的各项技术要求 要求正确确定定位方案、夹紧方案，正确确定刀具的导向方式，合理制定夹具的技术要求，必要时要进行误差分析与计算。 2．具有较高的生产效率和较低的制造成本 为提高生产效率，应尽量采用多件夹紧、联动夹紧等高效夹具，但结构应尽量简单，造价要低廉。 3．尽量选用标准化零部件 尽量选用标准夹具元件和标准件，这样可以缩短夹具的设计制造周期，提高夹具设计质量和降低夹具制造成本。 4．夹具操作方便安全、省力 为便于操作，操作手柄一般应放在右边或前面；为便于夹紧工件，操纵夹紧件的手柄或扳手在操作范围内应有足够的活动空间；为减轻工人劳动强度，在条件允许的情况下，应尽量采用气动、液压等机械化夹紧装置。 5．夹具应具有良好的结构工艺性 所设计的夹具应便于制造、检验、装配、调整和维修。 二、机床夹具设计的内容及步骤 1．明确设计要求，收集和研究有关资料 在接到夹具设计任务书后，首先要仔细阅读加工件的零件图和与之有关的部件装配图，了解零件的作用、结构特点和技术要求；其次，要认真研究加工
件的工艺规程，充分了解本工序的加工内容和加工要求，了解本工序使用的机床和刀具，研究分析夹具设计任务书上所选用的定位基准和工序尺寸。 2．确定夹具的结构方案 1）确定定位方案，选择定位元件，计算定位误差。 2）确定对刀或导向方式，选择对刀块或导向元件。 3）确定夹紧方案，选择夹紧机构。 4）确定夹具其他组成部分的结构形式，例如分度装置、夹具和机床的连接方式等。 5）确定夹具体的形式和夹具的总体结构。 在确定夹具结构方案的过程中，应提出几种不同的方案进行比较分析，选取其中最为合理的结构方案。 3．绘制夹具的装配草图和装配图 夹具总图绘制比例除特殊情况外，一般均应按1：1绘制，以使所设计夹具有良好的直观性。总图上的主视图，应尽量选取与操作者正对的位置。 绘制夹具装配图可按如下顺序进行：用双点划线画出工件的外形轮廓和定位面、加工面；画出定位元件和导向元件；按夹紧状态画出夹紧装置；画出其他元件或机构；最后画出夹具体，把上述各组成部分联结成一体，形成完整的夹具。在夹具装配图中，被加工件视为透明体。 4．确定并标注有关尺寸、配合及技术要求 1）夹具总装配图上应标注的尺寸 ① 工件与定位元件间的联系尺寸，例如，工件基准孔与夹具定位销的配合尺寸。
第2节机床夹具设计实例 一、钻夹具的设计实例 图2-2-20所示为杠杆类零件图样。图2-2-21所示为本零件工序图。 1．零件本工序的加工要求分析 ①钻、扩、铰φ10H9孔及φ11孔。 ②φ10H9孔与φ28H7孔的距离为(80±0. 2)mm；平行度为0.3mm。 ③φ11孔与φ28H7孔的距离为(15±0. 25)mm。 ④φ11孔与端面K距离为14mm。 本工序前已加工的表面如下。 ①φ28H7孔及两端面。 ②φ10H9两端面。 本工序使用机床为Z5125立钻，刀具为通用 标准工具。 2．确定夹具类型 本工序所加工两孔(φ10H9和φ11)，位于互 成90°的两平面内，孔径不大，工件质量较小、 轮廓尺寸以及生产量不是很大，因此采用翻转式 钻模。 3．拟定定位方案和选择定位元件 (1)定位方案。根据工件结构特点，其定位方 案如下。
①以φ28H7孔及一组合面(端面K 和φ10H9一端面组合而成)为定位面，以φ10H9孔 端外缘毛坯面一侧为防转定位面，限制六个自由度。这一定位方案，由于尺寸885 .00+mm 公 差大，定位不可靠，会引起较大的定位误差。如图2-2-22(a)所示。 ②以孔φ28H7孔及端面K 定位，以φ11孔外缘毛坯一侧为防转定位面，限制工件六个自由度。为增加刚性，在φ10H9的端面增设一辅助支承，如图2-2-22 (b)所示。 比较上述两种定位方案，初步确定选用图2-2-22(b)所示的方案。 (2)选择定位元件。 ①选择带台阶面的定位销，作为以φ28H7孔及其端面的定位元件，如图2-2-23所示。定位副配合取6 7 28 g H φ。
机电及自动化学院 专业课程综合设计 设计题目：定位小轴钻孔夹具设计 专业 08机制2班 学号 0811113046 姓名 级别 2008级 指导老师 2012年1月
目录 前言............................................... - 1 - 一、零件的分析..................................... - 4 - 1.1零件三维图.................................. - 4 - 1.2零件CAD图.................................. - 4 - 1.3夹具设计对象分析............................ - 4 - 二、夹具方案确定................................... - 5 - 2.1定位方式的选择................................ - 5 - 2.2定位误差的分析................................ - 7 - 2.3 导向装置的确定............................... - 9 - 2.4夹紧方案的确定............................... - 10 - 2.5夹紧力的计算................................. - 11 - 三、其它装置的确定................................ - 12 - 3.1夹具体的设计................................. - 12 - 3.2钻模板的设计................................. - 12 - 四、夹具设计三维视图.............................. - 13 -参考文献............................................ - 14 - 小结............................................. - 15 -