2019年铝合金精密压铸件企业爱柯迪分析报告
目录
1 公司是铝合金精密压铸件中小件领先企业 (5)
2 专注中小件，毛利率企稳+产能扩张保障盈利较高增长 (5)
2.1 公司产品在汽车中的运用 (5)
2.2 铝合金精密压铸件市场空间较大 (7)
2.3 小而精的产品，具备核心竞争力 (8)
2.4 新能源汽车配套产品是未来增长点 (12)
2.5 毛利率：预计逐步企稳向上 (14)
2.6 新建产能保障盈利增长 (17)
2.7 收入有望保持较快增长 (18)
3 下游客户质地优秀，主要是国际龙头企业 (19)
3.1 下游客户是国际龙头零部件公司 (19)
3.2 对核心客户的收入保持稳定增长 (20)
3.3 持续获得客户订单 (21)
4 竞争格局：国际集中度高，国内分散 (22)
4.1 国际竞争格局：集中度较高 (22)
4.2 国内竞争格局：相对分散 (24)
5 盈利预测及估值 (26)
6 主要风险 (28)
1 公司是铝合金精密压铸件中小件领先企业
公司主要从事汽车铝合金精密压铸件的研发、生产及销售，主要产品包括汽车雨刮系统、汽车传动系统、汽车转向系统、汽车发动机系统、汽车制动系统及其他系统等。
汽车类产品收入比重达到95%，工业类产品收入比重2.59%，汽车类铝合金精密压铸件是公司主要收入和利润来源。
公司在汽车铝合金精密压铸件中小件具备竞争实力，下游客户均是国际零部件企业，客户质地优秀，订单稳定，随着公司产品规模的提升，公司盈利能力将继续提高。
图1：公司主要产品收入构成
2 专注中小件，毛利率企稳+产能扩张保障盈利较高增长
2.1 公司产品在汽车中的运用
公司主要产品包括汽车雨刮系统、汽车传动系统、汽车转向系统、汽车发动机系统、汽车制动系统及其他系统等。公司的产品主要是通过压铸和精密机加工工艺生产的铝制汽车零部件，可以适应汽车轻量化、节能环保需求等要求。
从应用上来看，汽车雨刮系统部件用于构成汽车雨刮器并实现智能化；汽车转向系统零部件覆盖了转向功能的大部分零件，是实现轻量化的关键；汽车发动机系统部件应用于燃油滤清、发动机进气控制、马达和发电机启动、发动机供油和制动、发动机冷却以及驻车加热等；汽车传动系统部件各部件用于汽车动力传输和速度调节；汽车制动系统部件应用于制动执行、控制及制动安全保障；此外，公司其他系列零件主要用于汽车空调和后视系统。
图2：爱柯迪主要产品情况
从功能应用上来看，公司不同类型产品功能各不相同，覆盖汽车零部件的范围较广。公司一直以来专注于提供铝合金精密压铸件，目前已经在多个产品系列领域形成了较强的行业竞争力，成为国内领先的铝合金精密压铸件供应商。
图3：公司汽车铝合金精密压铸件在汽车中应用广泛
国铝合金压铸件市场发展现状https://www.doczj.com/doc/7011466878.html, 2010年03月05日10:11 中国压铸网 生意社03月05日讯 目前全球压铸件的生产和消费主要集中在美国、日本、中国、意大利、德国、墨西哥等国家。随着经济的不断增长，全球对汽车、电子通讯等产品的需求多，压铸行业得到快速发展。从全球金属压铸件情况看，黑色金属压铸件占比高达80%以上，而有色金属压铸件的占比不足20%，这其中铝合金压铸件的占比达2/3。再从有色金属压铸件的生产消费情况看，主要集中在欧美日等国家和地区，每年 的增长幅度在9%左右。 我国的压铸生产始于20世纪40年代末，经过几十年的发展，已成为世界上压铸件的生产和消费大国之一。从压铸件的品种构成来看，铝合金压铸件和镁合金压铸件发展迅速，1995年-2003年，年均增长率分别为11.95%和35.45%。 目前在中国汽车工业以“汽车发动机汽缸、活塞、水泵、变速箱、制动器”为代表，通讯行业以“通讯系统(GSM、CDMA、3G、小灵通等)发射接收基站”为主，电梯行业以“自动扶梯和自动人行道具”为代表，而电子信息产业以“计算机设备”为代表的应用领域是压铸件的热点产品。 (一)汽车、摩托车及配件工业 目前，汽车工业已成为我国压铸行业最大的需求市场。铝合金压铸件已广泛应用于汽车发动机汽缸、活塞、水泵、变速箱、制动器等四十多种关键零部件的 制造。 1.汽车发动机铝合金缸体压铸近年发展迅猛主要企业有：广州东风本田发动机公司、重庆长安汽车集团、长安铃木汽车公司、上海乾通汽车附件公司、乔治费歇尔汽车产品苏州有限公司以及哈尔滨东安动力公司等；此外，长春一汽集团、重庆渝江压铸集团、宜兴江旭铸造公司、广东鸿图科技公司、徐航压铸有限公司、重庆渝美合资公司、重庆蓝黛实业公司、以及高要鸿泰精密压铸有限公司等均引进大型压铸机自动生产线，开发大型铝合金压铸件。特别是2005年以来跨国汽车巨头在我国掀起新一轮发动机投资热，其势越来越旺，这将有力地推动铝合金 发动机缸体压铸的加速发展。 2.汽车摩托车铝合金轮毂 全国铝合金轮毂生产企业近百家，2006年产量6600万只，2007年近8000万只。我国铝合金轮毂约占美国市场的40%，“十一五”末汽车铝合金轮毂出口量将达到2000万只以上。铝合金轮毂生产和出口均处于加速增长之势。 3.汽车零部件市场巨大
铝合金压铸件的标准公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
铝合金压铸件 1 范围 本标准规定了铝合金压铸件（以下简称压铸件）的材质、尺寸公差、角度公差、形位公差、工艺性要求和表面质量。 本标准适用于照相机、光学仪器等产品的铝合金压铸件。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T 11334—1989 圆锥公差 JIS H 5302—1990 压铸铝合金 3 压铸铝合金 压铸铝合金选用JIS H 5302—1990中的ADC10。 ADC10的化学成分表1给出。其中铜的含量控制在不大于 %。 ：245 MPa； a ) 抗拉强度σ b b ) 伸长率δ5 ：2 %； c ) 布氏硬度HBS（5/250/30）：80。 4 铸件尺寸公差 压铸件尺寸公差的代号、等级及数值 压铸件尺寸公差的代号为CT。尺寸公差等级选用GB/T 6414—1999中的CT3 ～ CT8。一般（未注）公差尺寸的公差等级基本规定为：照相机零件按CT6，其他产品零件按CT7。尺寸公差数值表2给出。 壁厚尺寸公差 壁厚尺寸公差一般比该压铸件的一般公差粗一级。例如：一般公差规定为CT7，壁厚公差则为CT8。当平均壁厚不大于 mm时，壁厚尺寸公差则与一般公差同级，必要时，壁厚尺寸公差比一般公差精一级。 公差带的位置 尺寸公差带应相对于基本尺寸对称分布，即尺寸公差的一半为正值，另一半取负值。当有特殊要求时，也可采用非对称设置，此时应在图样上注明或在技术文件中规定。 对于有斜度要求的部位，其尺寸公差应沿斜面对称分布。
铝合金压铸件检验标准 -CAL-FENGHAL-(YICAI)-Company One 1 铝合金压铸件检验标准 1.范国
本标准规左了铝合金压铸件的技术要求、试验方法及检验规则等，主机厂和供应商双方确认的其他发动机及其附件支架可以参照执行此标准。 本标准仅适用于铝合金压铸件以及主机厂和供应商双方确认的英他发动机及其附件支架。 2.引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。本标准岀版时， 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 1182形状和位置公差.通则.定义.符号.和图样表示法 GB 2828逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查） GB 2829周期检査计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳泄性的检查） GB/T 表而粗糙度比较样块铸造表面 GB/T 表而粗糙度比较样块抛光加工表而 GB/T 表而粗糙度比较样块抛（喷）丸，喷沙加工表面 GB 6414铸件尺寸公差 GB/T 11350铸件机械加工余量 GB/T 15114铝合金压铸件 GB/T 15115压铸铝合金 3.技术要求 化学成分 铝合金的化学成分应符GB/T15115的规定。 力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T15115的规定。 3.2.2当采用圧铸件本体检验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%。 3. 3压铸件尺寸 3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合零件图样的规左。 3.3.2压铸件的尺寸公差应按GB6414的规左执行。 3.3.3压铸件有形位公差要求时，可参照GB/T15114：英标注方法按GB/TH82的规泄。 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，英不加工表面：包容而以小端为基准，被包容而以大端为基准：待加工表而：包容而以大端为基准，被包容面以小端为基准。 3.3.5压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T11350的规左执行。 压铸件质量要求 3.4.1压铸件应符合零件图样的规左。 3.4.2表而质量 3.4.2.1压铸件表而粗糙度应符合GB/的规能。 3.4.2.2压铸件表而不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。 3.4.23压铸件表而允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷。但缺陷必须符合表1规泄。
低压铸造铝合金车轮设计要点 铝合金车轮具有质量轻、能耗低、散热快、减震性好、安全可靠、外观漂亮、图案丰富以及平衡性好等优点，被整车制造企业和广大车主所青睐。 我国铝合金轮毂的生产大多采用低压铸造工艺。该工艺是在20世纪80年代后期由中信戴卡公司引进，经过20多年的发展，已经比较成熟。但真正意义上的开发设计工作是在最近几年，随着我国整车制造水平的提升，才开始与整车开发同步进行设计。 车轮设计要点 铝合金车轮的设计包括外观设计和工程设计。车轮外观要与整车外观相匹配，车轮不仅是外观件，还是重要的安全部件，因此外观设计时就必须考虑工程要求。一般情况下，在车轮进行外观设计时，工程人员也要参与，与造型设计师共同完成外观设计工作，以缩短车轮的开发周期。 现以大众车轮设计为例，具体分析低压铸造铝合金车轮设计中关注的要点。大众车轮执行德国大众标准和欧盟的设计规范，主要考虑的方面有整车造型、车轮装配、车轮生产工艺和车轮试验。 1.整车造型 车轮是整车的时尚装饰，是对整车外形设计的一种延伸，因此车轮造型作为整车造型的一部分，必须与整车的造型风格协调一致，给人以美感。 2.车轮装配 车轮最终要装配到整车上，装配时与之相配合的零部件有轮胎、平衡块、刹车鼓、安装盘、安装螺栓和气门嘴。 铝合金车轮设计时注意的装配要点如下： （1）轮胎与铝合金车轮装配的轮胎一般情况下是无内胎的子午线轮胎，在轮胎与车轮轮辋之间形成一个封闭的空间。大众车轮的轮辋结构执行欧洲轮辋标准——ETRTO标准，该标准对轮辋各部位的结构、尺寸做出了明确规定，在车轮设计时必须严格遵守。同时，为防止车辆行驶过程中路肩石划伤车轮表面（路肩石的高度标准为150mm），要求车轮正面不能超出轮胎外侧面，一般要缩进2.5mm以上。 （2）平衡块平衡块的作用是使车轮在高速旋转下保持平衡，避免车辆在行驶过程中抖动和方向盘振动，提高车辆的舒适性。车轮设计时，要求平衡块与刹车鼓之间的间隙不小于3mm。 （3）刹车鼓在车辆行驶过程中，车轮是旋转的，刹车鼓是静止的，因此在车轮设计时要保证车轮内表面与刹车鼓之间有一定的间隙，一般控制在3mm以上。 （4）安装盘、安装螺栓安装螺栓是将车轮定位、紧固到安装盘上的零件。在车轮设计时，要考虑安装盘的尺寸，车轮与安装盘的接触面积，安装螺栓的尺寸、结构和数量，螺栓
铝合金压铸件 1 范围 本标准规定了铝合金压铸件（以下简称压铸件）的材质、尺寸公差、角度公差、形位公差、工艺性要求和表面质量。 本标准适用于照相机、光学仪器等产品的铝合金压铸件。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注明日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 6414—1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T 11334—1989 圆锥公差 JIS H 5302—1990 压铸铝合金 3 压铸铝合金 3.1 压铸铝合金选用JIS H 5302—1990中的ADC10。 3.2 ADC10的化学成分表1给出。其中铜的含量控制在不大于2.8 %。 a ) 抗拉强度σ b ：245 MPa； b ) 伸长率δ5 ：2 %； c ) 布氏硬度HBS（5/250/30）：80。 4 铸件尺寸公差 4.1 压铸件尺寸公差的代号、等级及数值 压铸件尺寸公差的代号为CT。尺寸公差等级选用GB/T 6414—1999中的CT3 ～CT8。一般（未注）公差尺寸的公差等级基本规定为：照相机零件按CT6，其他产品零件按CT7。尺寸公差数值表2给出。 4.2 壁厚尺寸公差 壁厚尺寸公差一般比该压铸件的一般公差粗一级。例如：一般公差规定为CT7，壁厚公差则为CT8。
当平均壁厚不大于1.2 mm时，壁厚尺寸公差则与一般公差同级，必要时，壁厚尺寸公差比一般公差精一级。 4.3 公差带的位置 尺寸公差带应相对于基本尺寸对称分布，即尺寸公差的一半为正值，另一半取负值。当有特殊要求时，也可采用非对称设置，此时应在图样上注明或在技术文件中规定。 对于有斜度要求的部位，其尺寸公差应沿斜面对称分布。 单位为毫米 4.4 公差增量和错型值 受分型面及型芯的影响而引起的固定增量和错型值，已包含在尺寸公差数值之内。当需进一步限制错型值时，则应在图样上注明其允许的最大错型值。 4.5 尺寸公差标注 4.5.1 标注公差尺寸采用极限偏差标注尺寸公差（见示例1）。 10+。 示例1: 10±0.18 ，26.010.0 10+-, 36.00 4.5.2 未注公差尺寸采用公差代号标注尺寸公差（见示例2）。当按未注公差基本规定的等级时，允许不作说明。 示例2: 一般公差按GB/T 6414 – CT7 。 4.5.3 当需进一步限制错型值时，应注明其允许的最大错型值（见示例3）。
年产10万件新能源汽车电池箱体用铝 合金低压铸件项目建设 建议书 总论 第一章项目背景及建设的必要性 一、建设背景 设备/装备轻量化是21世纪最重要的发展趋势之一，不仅仅在新能源汽车领域，载重汽车、客车、轨道交通、电子电器、航空航天、建筑、装备制造等领域均在加快轻量化进程，综合考虑成本、工艺、实现难易度、市场接受度等因素，铝及铝合金仍然是轻量化过程中的首选材料，以铝代钢，以铝代木以成为行业共识和必然趋势，因此，铝及铝合金产品具有巨大的市场和发展潜力，铝及铝合金材料也必然会出现一些高技术、高附加值、高利润的新产品。 随着汽车轻量化的发展，铝合金在汽车行业的应用越来越广。国外汽车在铝合金使用量上远比中国铝合金要多，而受铝合金加工工艺和产品特性的影响，目前铝合金采用低压铸造能够较好满足产品需要。 二、建设的必要性 目前汽车电池箱体为满足安装需要，一般采用上盖用复合材料，下底用铝合金铸件。目前我公司与大量汽车厂家或汽车电池生产厂家合作，生产大量复合材料上盖，通过该项目的建设能够更好的发挥技
术优势和汽车行业的市场优势，延伸产品产业链，提高市场竞争优势，提高企业抗风险能力。 同时目前我公司规模较小，地理位置距离大城市较远，不利于引进高学历人才，通过进行该产品的生产，能够扩大企业规模，有利于吸引高端技术人才，为公司的进一步发展提供良好的基础。 综上所述，加快年产10万件新能源汽车电池箱体用铝合金低压铸件项目建设，扩大增加公司产值，大力提高盈利能力，对完善产业链、调整产品结构、吸引优秀人才至关重要。 第二章产品市场分析及产品方案 一、产品市场分析 受国家对新能源汽车的鼓励，我国新能源汽车的销量有望大幅度提高。国务院办公厅印发《关于加快电动汽车充电基础设施建设的指导意见》，明确指出到2020年力争建成充电基础设施满足超过500万量电动汽车的充电需求。今年是国家新能源汽车产销量累计50万量的考核年。受此一系列政策的影响，2015年，国家新能源汽车年产销量有望超过20万量，距离2020年累计产销量500万量的目标还较远，因此新能源汽车的发展将会进一步加快，我公司新上该项目适逢机遇，产品市场前景良好。 二、建设规模及产品方案 工程拟建年产10万件新能源汽车电池箱体用铝合金低压铸件，主要生产市场适销对路的产品。 主要产品为新能源汽车电池箱体用铝合金低压铸件，以及相近的汽车用铝合金低压铸造，电机外壳等铸件。
压铸件缺陷：一、流痕 其他名称：条纹。 特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。 产生原因排除措施 1、两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。 2、模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。 3、填充速度太高。 4、涂料用量过多。1、调整内浇口截面积或位置。2、调整模具温度，增大溢流槽。3、适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。4、涂料使用薄而均匀。 二、冷隔 其他名称：冷接（对接）。 特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。 产生原因排除措施 1、金属液浇注温度低或模具温度低。 2、合金成分不符合标准，流动性差。 3、金属液分股填充，熔合不良。 4、浇口不合理，流程太长。 5、填充速度低或排气不良。 6、比压偏低。1、适当提高浇注温度和模具温度。2、改变合金成分，提高流动性。3、改进浇注系统，改善填充条件。4、改善排溢条件，增大溢流量。5、提高压射速度，改善排气条件。6、提高比压 三、擦伤 其他名称：拉力、拉痕、粘模伤痕。
特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。 产生原因排除措施 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。 2、型芯、型壁有压伤痕。 3、合金粘附模具。 4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 5、型壁表面粗糙。 6、涂料常喷涂不到。 7、铝合金中含铁量低于0.6%。1、修正模具，保证制造斜度。2、打光压痕。3、合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。4、修正模具结构。5、打光表面。6、涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。7、适当增加含铁量至0.6~0.8%。 四、凹陷 其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边。 特征：铸件平滑表面上出现的凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。 产生原因排除措施 1、铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。 2、合金收缩率大。 3、内浇口截面积太小。 4、比压低。 5、模具温度太高。1、改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。2、选择收缩率小的合金。3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。4、增大压射力。5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。 五、气泡 其他名称：鼓泡。 特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。 产生原因排除措施
铝合金铸造工艺简析 一、铸造的分类 重力铸造、低压铸造、压力铸造，我厂主要为重力铸造，利用重力自行流入模具，通过结晶器进行梯度降温，让铝合金按顺序凝固的铸造方式铸造铸棒。 二、铝液的熔炼 铝合金熔炼简单知识 影响铝液质量的主要因素：铝液中的含气量和氧化夹杂物。在铝合金熔体（铝液）中溶解的气体有：、、CO、、（碳氢化合物）等气体；其中以为主。分析铝合金中的气体成分，证明占85﹪以上，因而铝合金的“含气量”可以近似地视为“含氢量”。铝液中的氢主要来自高温铝液和溶解在其中的水发生化学反应生成氢。 铝液中气体的主要来源： １.燃料：火焰反射炉熔炼铝合金时，煤气中的水分以及燃烧时产生的水分易进入熔体（铝液）； ２.大气：熔炼过程中，大气中的水蒸气被熔体（铝液）吸收； ３.炉衬：烘炉不彻底时，炉衬表面吸附的水分以及砌制时泥浆中的水分在熔炼头几个班次时对熔体（铝液）中的气体含量将有明显的影响； ４.炉料：吸附在炉料（包括铝锭和辅料）表面上的湿气，在熔
化过程中起化学作用而产生的氢将被溶解，如果炉料放置过久，且表面有油污，对熔体（铝液）的吸气量尤有影响； ５.熔炼工具：如果熔炼工具干燥不好，易使熔体（铝液）的吸气量增加； ６.倒料过程中：如果熔体（铝液）落差大或液流翻滚过急时也会使气体及氧化夹杂卷入熔体（铝液）； 高温时铝和水汽的反应： 2Al+3O +3（溶入铝液中） 当在水汽比较多的环境下，剧烈反应，引起爆炸，造成事故。 当在干空气条件下（水分较少），水汽也能和铝液起反应，因此在铝液中总是含有一定数量的氢。 铝液中的氧化夹杂： 铝液与空气中的氧气O2、氮气N2、在高温下发生化学反应生成氧化夹杂物，其中以生成的氧化膜（Al2O3)对铝液的污染最大。这些氧化夹杂的熔点都较高，如氧化铝的熔点约为2050℃，所以铝液中的氧化夹杂主要以固态形式存在，严重影响我们熔炼的铝液质量。氧化夹杂表面疏松，能吸附空气中的水汽和氢，增加了铝液中的气体含量。 熔炼过程中，熔体（铝液）由于氧化而变成某些不能回收的金属氧化物时，这种损失统称为烧损。烧损大小与炉型、铝料状态和生产工艺有关。如：铝料表面积越大（即铝料越细碎）其烧损也越大，而且由于镁为易燃金属，烧损极大。为了避免和减少烧损，我公司主要
铝合金压铸件的标准 2010-01-25 10:08 铝合金压铸件 GB/T 15114-94 1.主题内容与适用范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求,质量保证,试验方法及检验规则和交货条件等. 本标准适用于铝合金压铸件. 2.引用标准 GB1182 形状和位置公差代号及其标准 GB2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表(适用于连续的检查) GB2829 周期检查计数抽样程序及抽样表(适用于生产过程稳定性的检查) GB6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB6060.4 表面粗糙度比较样块抛光加工表面 GB6060.5 表面粗糙度比较样块抛(喷)丸,喷砂加工表面 GB6414 铸件尺寸公差 GB/T11350 铸件机械加工余量 GB/T15115 压铸铝合金 3.技术要求 3.1化学成分 合金的化学成分应符合GB/T15115的规定. 3.2力学性能 3.2.1当采用压铸试样检验时,其力学性能应符合GB/T15115的规定 3.2.2当采用压铸件本体试验时,其指定部位切取度样的力学性能不得低于单铸试样的75%,若有特殊要求,可由供需双方商定. 3.3压铸件尺寸
3.3.1压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定 3.3.2压铸件尺寸公差应按GB6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.3.3压铸件有形位公差要求时,其标注方法按GB1182的规定. 3.3.4压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度,其不加工表面:包容面以小端为基准,有特殊规定和要求时,须在图样上注明. 3.4压铸件需要机械加工时,其加工余量按GB/T11350的规定执行.若有特殊规定和要求时,其加工作量须在图样上注明. 3.5表面质量 3.5.1铸件表面粗糙度应符合GB6060.1的规定 3.5.2铸件不允许有裂纹,欠铸,疏松,气泡和任何穿透性缺陷. 3.5.3铸件不允许有擦伤,凹陷,缺肉和网状毛刺等腰三角形缺陷,但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致. 3.5.4铸件的浇口,飞边,溢流口,隔皮,顶杆痕迹等腰三角形应清理干净,但允许留有痕迹. 3.5.5若图样无特别规定,有关压铸工艺部分的设置,如顶杆位置,分型线的位置,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定;否则图样上应注明或由供需双方商定. 3.5.6压铸件需要特殊加工的表面,如抛光,喷丸,镀铬,涂覆,阳极氧化,化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定. 3.6内部质量 3.6.1压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据. 3.6.2对压铸件的气压密封性,液压密封性,热处理,高温涂覆,内部缺陷(气孔,疏孔,冷隔,夹杂)及本标准未列项目有要求时,可由供需双方商定. 3.6.3在不影响压铸件使用的条件下,当征得需方同意,供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补,变形校整等)处理. 4质量保证 4.1当供需双方合同或协议中有规定时,供方对合同中规定的所有试验或检验负责.合同或协议中无规定时,经需方同意,供方可以用自已适宜的手段执
铝合金压铸件资料 ADC-12（相当国内的ZL104）是压铸铝合金牌号，为脆性材料,易崩裂。性质类似铸铁,但有质轻和导热性好的优点。主要用于做高档望远镜外壳,相机三脚架云台,发动机外壳等。具体性能指标，可由铝合金压铸厂提供,或等我查资料后再告知。在广东省南海市有大量生产厂家。 数码相机的铝合金外壳的壁厚多少合理？表面是如何处理的？有没有加工此类产品的厂家？壁厚：1.2~1.5mm，表面：铬酸皮膜后喷涂； 铝合金压铸件的内部裂痕怎样检测？ 通过无损探伤来检测产品 1.超声波探伤 各类金属管材、板材、铸件、锻件和焊缝的超声波检测和超声波测厚. 当超声波在传播中遇到裂缝、空洞、离析等缺陷时，超声波的声速、振幅、频率等声学参数会因此改变。根据仪器测量这些改变，可以判断缺陷的存在，并能确定其具体位置. 超声波脉冲（通常为1.5MHz）从探头射人被检测物体，如果其内部有缺陷，缺陷与材料之间便存在界面，则一部分人射的超声波在缺陷处被反射或折射，则原来单方向传播的超声能量有一部分被反射，通过此界面的能量就相应减少。这时，在反射方向可以接到此缺陷处的反射波；在传播方向接收到的超声能量会小于正常值，这两种情况的出现都能证明缺陷的存在。在探伤中，利用探头接收脉冲信号的性能也可检查出缺陷的位置及大小。前者称为反射法，后者称为穿透法。 2.磁粉探伤 适宜于铁磁性材料如铸造、锻造和其它机加工部件的无损检测。 3.紫外线灯 价格低廉、可靠高和操作简单，各种管道的泄漏探查、涂镀层是否均匀的检验、杂质或污点的检测、半导体和生物领域、医疗、舞台特除艺术效果 4.射线探伤 射线探伤可以分为X射线、γ射线和高能射线探伤三种 X射线照相法探伤是利用射线在物质中的衰减规律和对某些物质产生的光化及荧光作用为基础进行探伤的。从射线强度的角度看，当照射在工件上射线强度为J0，由于工件材料对射线的衰减，穿过工件的射线被减弱至Jc。若工件存在缺陷时，因该点的射线透过的工件实际厚度减少，则穿过的射线强度Ja、Jb比没有缺陷的点的射线强度大一些。从射线对底片的光化作用角度看，射线强的部分对底片的光化作用强烈，即感光量大。感光量较大的底片经暗室处理后变得较黑。因此，工件中的缺陷通过射线在底片上产生黑色的影迹，这就是射线探伤照相法的探伤原理。 铝合金压铸件的结构设计经验 1。考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响 2。考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，这比注塑脱模讨厌多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2～3度左右 3。设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽心位，尽量的放两边，最好不要放在下位抽心，这样时间长了下抽心会容易出问题 4。有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽5。在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等 6。对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，否则加工人员会骂你的，而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工，得，黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量最好不要大于0。8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。 7。再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了 8。铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。 9。一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工！ 10。如果是薄壁零件与不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力！由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右！模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右就再见了！
课程名称：压铸模具CAD/CAE综合训练 第15 单元（节），2学时，授课时间年月日，地点 项目/主题：压铸件浇注系统设计（2） 能力目标： 能根据产品成型需要设计合理的浇注系统 知识目标： 1、了解热压室、卧式冷压室铸模直浇道设计 2、掌握多型腔模横浇道的布局与设计要点 重点难点与解决方案： 重点：如何根据产品要求设计合理的浇注系统 难点：各种浇注系统的特点及应用 解决方案：根据实例讲解 教材、参考资料与媒体： 姜银方主编，《压铸工艺及模具设计》，化学工业出版社 练习图纸 PRT.练习文件 教学条件（环境）： 多媒体 教学活动设计概要：（包括实施步骤、教学内容、方法手段、学生活动、时间分配、学习成果评价标准） 复习上节内容: 1.浇注系统的组成及分类 2.内浇口设计方法 3.内浇口尺寸计算的方法 一、项目引入方法手段：复习并分析项目 学生活动：思考、听讲时间分配：5分钟
本任务以摩托产品盖为载体（如图下图所示），训练学生合理设计浇注系统的能力 项目分析： 摩托产品盖模芯布局及浇系 统设计 材料: ADC12 生产批量：10万次 产品外形尺寸： 442X170X112 二、相关知识 １、直浇道设计 直浇道的结构与压铸机的类型有关，分为： 立式冷压室压铸机用直浇道 卧式冷压室压铸机用直浇道 热压室压铸机用直浇道 各种类型压铸机浇注系统的结构 1-直浇道； 2-横浇道；3-内浇道； 4-余料 １）立式冷压室压铸机用直浇道 立式冷压室压铸机用直浇道主要的组成： 压铸机上喷嘴 模具上的浇口套
镶块 分流锥 立式冷压室压铸机用直浇道 1—余料2—喷嘴3—浇道套 4—定模镶块5－分流锥 （１）直浇道的设计要点 根据内浇道截面积选择喷嘴导入口直径。 A、B、C各段均有脱模斜度，A段为1o30`，B段为1o30`~3o，C段的斜 度根据镶块厚度来确定，镶块厚斜度小，反之则大。 直浇道各段连接处的直径单边放大0.5~1.0mm。 由定模镶块与分流锥构成的环形通道截面积一般为喷嘴导入口的1.2倍左右。分流锥直径为： 式中：d2是直浇道底部环型截面处的外径(mm)；d1是直浇道小端(喷嘴导入口）处直径(mm)。 直浇道与横浇道连接处要求圆滑过渡。 （２）浇口套设计要点 浇口套一般镶在定模座板上，采用浇口套可以节省模具钢和便于加工。 浇口套一个端面A与喷嘴端面相吻合，控制好配合间隙不允许金属液窜入接合面；浇口套的另一端面B与定模镶块相接，接触面上的镶块孔比浇口套孔大1-2mm。
设计和开发控制程序 1 目的 有效地为新产品或更改产品实现过程的设计和开发进行控制和规范化管理，充分发挥各质量职能的协调性，确保产品质量和服务满足顾客要求。 2 适用范围 适用于顾客提供图纸的产品实现过程的设计和开发以及控制计划制定的控制。 3 职责 3.1 总工程师负责产品实现过程设计和开发的各阶段工作结果的确认；组织成立多方论证小组，协调解决产品过程设计和开发各阶段工作中存在的问题。 3.2 技术中心是产品过程设计和开发的归口管理部门，负责监视产品实现过程设计和开发各阶段的工作进度和质量。 3.3 多方论证小组负责按产品过程设计和开发控制程序规定的内容实施各阶段的工作。 4 工作流程 4.1 组织准备 成立多方论证小组，由总经办、技术中心、质量部、供销部、生产部、财务部等部门指定人员参加，必要时可邀请顾客及部分供方代表参加，或指定企业有关人员代表顾客或供方。填写“多方论证小组成员名单”。 多方论证小组由总经理批准成立，总经理指定小组组长。小组组长负责小组内成员的职责及工作安排，并与相关部门进行沟通。 4.2 “APQP工作计划书”的编制 多方论证小组组长负责编制“APQP工作计划书”，内容包括产品过程设计和开发实施的若干阶段、各阶段的工作内容、计划完成的工作日及起、止时间、责任单位和责任人。“APQP 工作计划书”经多方论证小组成员讨论，报总经理批准后实施。“APQP工作计划书”应随着产品过程设计和开发工作的进展适时进行修订。必要时，采用甘特图对工作计划进行描述。 4.3 项目的确定 4.3.1 根据公司下达的“工作任务书”，多方论证小组收集以下信息资料： a）顾客以往的要求、投诉、建议等方面的信息资料； b）公司业务计划及顾客的业务发展规划，识别顾客现在和未来关注的事项； c）顾客新产品及更改产品的信息资料； d）本公司的产品及过程能力指标（包括可靠性目标）
压铸合金
压铸合金 压铸合金压铸合金、、压铸模压铸模、、压铸机是压铸生产的三要素三要素。。要获得优质的压铸件除了要求压铸件的结构工艺性合理铸件的结构工艺性合理，，压铸模设计合理压铸模设计合理、、制造精确制造精确，，压铸机性能优良之外压铸机性能优良之外，，还要有压铸工艺性良好的合金压铸工艺性良好的合金。。
压铸合金 2.1 压铸合金性能要求 2.2 压铸合金
2.1 压铸合金性能要求 并非任何性能的合金都能用来生产压铸件并非任何性能的合金都能用来生产压铸件，，用于压铸生产的合金其性能有两方面的要求用于压铸生产的合金其性能有两方面的要求，，一是在压铸件成型时有良好的成型工艺性压铸件成型时有良好的成型工艺性，，二是成型后的压铸件能满足产品的使用要求二是成型后的压铸件能满足产品的使用要求。。合金的成型工艺性能是指合金的铸造成型工艺性艺性能是指合金的铸造成型工艺性、、切削加工性切削加工性、、焊接性能焊接性能、、电镀性能电镀性能、、热处理性能等热处理性能等。。合金的使用性能包括合金的力学性能使用性能包括合金的力学性能、、物理性能和化学性能物理性能和化学性能。。因此因此，，用于压铸生产的合金应具有以下性能： (1)结晶温度范围小结晶温度范围小，，以防止压铸件产生缩孔和缩松缺陷以防止压铸件产生缩孔和缩松缺陷。。 (2)具有良好的流动性具有良好的流动性，，有利于成型结构复杂有利于成型结构复杂、、表面质量好的压铸件表面质量好的压铸件。。 (3)线收缩率小线收缩率小，，可降低铸件产生热裂的倾向并且易于获得尺寸精度较高的铸件可降低铸件产生热裂的倾向并且易于获得尺寸精度较高的铸件。。 (4)高温时有足够的热强度和可塑性高温时有足够的热强度和可塑性，，高温脆性和热裂倾向小高温脆性和热裂倾向小，，防止推出铸件时产生变形和开裂。 (5)在常温下有较高的强度在常温下有较高的强度，，以适应大型薄壁复杂压铸件的使用要求以适应大型薄壁复杂压铸件的使用要求。。 (6)具有良好的加工性能和一定的抗蚀性能具有良好的加工性能和一定的抗蚀性能。。 (7)成型过程中与型壁产生物理-化学反应的倾向小化学反应的倾向小，，防止黏模及相互合金化以延长模具寿命防止黏模及相互合金化以延长模具寿命。。 在满足使用性能的前提下在满足使用性能的前提下，，选用压铸合金时尽可能考虑工艺性能优良的合金选用压铸合金时尽可能考虑工艺性能优良的合金。。目前得到广泛应用的压铸合金是有色金属的压铸合金是有色金属。。黑色金属由于熔点太高黑色金属由于熔点太高，，致使压铸模的使用寿命极低致使压铸模的使用寿命极低，，因此因此，，极少采用压铸生产工艺来生产黑色金属铸件压铸生产工艺来生产黑色金属铸件。。 通常有色压铸合金分高熔点压铸合金和低熔点压铸合金两大类通常有色压铸合金分高熔点压铸合金和低熔点压铸合金两大类。。前者有铝合金前者有铝合金、、镁合金和铜合金，后者有铅合金后者有铅合金、、锡合金和锌合金锡合金和锌合金。。https://www.doczj.com/doc/7011466878.html,
我国汽车铝合金压铸件制造业发展概况 （一）行业监管及政策 1、行业主管部门 行业主管机构为国家发展和改革委员会、工业和信息化部、中国汽车工 业协会、中国铸造协会，由上述国家机关和社会团体行使行业管理职能。 国家发展和改革委员会：负责行业产业政策的研究制定，拟订行业的中长期发展规划。 工业和信息化部：拟订并组织实施行业中长期发展规划，制定铸造行业的行业标准以及准入条件，推进工业体制改革和管理创新，提高行业综合素质和核心竞争力，指导行业加强安全生产管理；拟订并组织实施工业的能源节约和资源综合利用、清洁生产促进政策。 中国汽车工业协会：中国汽车工业协会为汽车零部件制造业的行业自律组织，是在中国境内从事汽车（摩托车）整车、零部件及汽车相关行业生产经营活动的企事业单位和团体在平等自愿基础上依法组成的自律性、非营利性的社会团体。该协会是经我国民政部批准的社团组织，主要负责产业调查研究、技术标准制订、行业技术与信息的搜集分析、提供信息咨询服务、行业自律、国际交流等。 中国铸造协会：协助政府完善行业规范；加强行业自律；制定并监督执行行
业规范，规范行业行为；促进铸造技术进步和产业升级，推动现代铸造产业集群建设；推动铸造行业按照经济合理和专业化协作的原则进行改组、改造；提出行业内部技术和业务管理的指导性文件；协调和促进企业间的经济合作和技术合作。 2、行业政策 公司为专业生产汽车零部件的压铸企业，受汽车制造业及压铸行业的法律法规及政策的影响较大。汽车工业提升了我国经济的整体实力，起着重要的支柱作用，是保持国民经济持续、快速、健康发展的先导型产业，是我国产业结构转型升级的关键因素，我国中央及地方相继出台了一系列对汽车行业以及汽车轻量化、节能环保材料相关行业的扶持及鼓励政策.
压铸工艺及压铸模具设计要点 摘要：压铸机、模具与合金三者，以压铸件为本，压铸工艺贯穿其中，有机地将它们整合为一个有效的系统，使压铸机与模具得到良好的匹配，起到优化压铸件结构，优选压铸机、优化压铸模设计、提高工艺工作点的灵活性的作用，从而为压铸生产提供可靠保证。因此，压铸工艺寓于模具中之讲，内涵之深不言而喻。关键词：压铸机；模具；压铸工艺；模具设计 The Main Points of Die Casting Process and Die Casting Die Design PAN Xian-Zeng, LIU Xing-fu Abstract: The die casting machine, die and alloy, the three
on the basis of die castings, running through with the die casting process forms organically a whole and an effective system. Making the machines well to mate with dies, optimization of die casting construction, optimization of selecting die casting machine, optimization of die design and improving the flexibility of die casting process conveys in the die, this has a profound intension. Key words: die casting machine; die; die casting process; die design 1 压铸机—模具—合金系统 压铸机、模具和合金这三个因素，在压铸件生产过程中，它们构成了一个系统，即压铸机-模具—合金系统，它是以压铸件为本，工艺贯穿其中，给予系统活力与效率，而模具则是工艺进入系统的平台。压铸机、模具与合金三者关系形象地表示如图1所示。压铸机-模具-合金系统要紧表现为： (1) 内浇口的位置阻碍充填金属熔体的流淌方向及状态，和充填型腔的质量，对模具结构和工艺产生决定性阻碍，这是关键所在。
中国铝合金压铸业的发展及现状 摘要：近些年来随着科学技术的不断发展，越来越多的合成材料被铸造出来并被广泛使用，其中压铸铝合金便是其中的一种。我国的航空航天、各式各样的电子产品、无人驾驶汽车等技术目前正发展的如火如荼，而在这些领域里就要广泛用到压铸铝合金，因为压铸铝合金具有非常好的耐腐蚀性、良好的导电导热性、超高的强度以及易于铸造和加工的特性。俗话说的好有需求就会有供应，因此我国的压铸铝合金年产量增加了将近八分之一，在有色合金压铸件的产量里占据了十分之一的地盘。不过话又说了回来，科学技术的进步为该行业的发展带来了无限的机会，在科技的不断推动下我国的铝合金压铸件会造的越来越来好，规模越来越大，铸件越来越优。本文对铝合金压铸业的现状和发展做了一定的研究，以期能够帮助到需要的从行业者。 关键字：铝合金压铸业；发展；现状 引言 我国压铸业的发展始于二十世纪九十年代，当时虽然还是一个新兴行业，不过该行业的发展速度却非常之快，并且随着科学技术的不断发展和人们日常生活的需要，铝合金压铸行业的发展变得越来越好，铝合金压铸产品的种类变得越来越丰富，不同种类的合金正在悄无声息的改变我们的生活。 1我国压铸行业标准的发展历史 在此之前先介绍一下我国压铸行业标准的发展历史，在二十世纪六十年代我国的压铸工艺已经初具规模，注意，是压铸工艺而不是压铸行业，但并没有一套成型的压铸标准，只能参考原苏联的压铸标准；到了二十世纪七十年代才制定了HB5012—1974《铝合金压铸件》以及GB1173—1177—1974《铸造有色合金》等标准；经过十年的发展之后制定的JB3018—3072-82《有色压铸合金技术条件》以及JB2702—80《锌合金、铝合金、铜合金压铸件技术条件》标准；到二十世纪八十年代末，我国该行业相关人士初步商定要制定一个更加成熟的行业标准；自此到1994年我国正式发布了包括GB/T15114—94《铝合金压铸件》、GB/T15115—94《压铸铝合金》等在内的七个用于压铸行业的标准；至2009年，最新版的国家推荐标准正式出台，即以GB/T15114—2009《铝合金压铸件》和GB/T15115—2009《压铸铝合金》这两个标准代替GB/T15114—94《铝合金压铸件》、 GB/T15115—94《压铸铝合金》这两个标准。 2我国铝合金压铸行业的现状 压铸铝合金行业的发展始于二十世纪九十年代，具体来讲该合金的大量使用是在1914年之后，自此之后它便与我们的生活息息相关，其发展速度也得到了空前的提高。当然，压铸铝合金也有类别之分，按硬度来划分的话可以分为高强度和中低强度的压铸铝合金，按合金种类不同可以分为Al-Mg、Al-SiCu-Mg、Al-Si-Mg、Al-Zn、Al-Si-Cu等几大种类。接下来就挑几种压铸铝合金给大家简单介绍。 2.1 Al-Mg系合金 用Al和Mg制造而成的合金压铸件通常用来给一些具有较高防腐要求和需要特殊外观的压铸件，该合金兼具Al和Mg的优点，不仅强度高而且抗腐蚀性好，相较于其他的合金来讲阳极化处理及承受抛光的性能会好一些。不过这种合金的压铸难度会比较大，在压铸的过程中必须非常小心，否则很容易压铸失败。
1、范围 本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、试验方法、检验规则、交货条件等。 本标准适用于汽车发电机铝合金端盖压铸件。 2、引用标准 GB6414铸件尺寸公差 GB6987.1-GB6987.16铝及铝合金化学分析方法 GB288-87金属拉力试验法 GB/T13822-92 压铸有色合金试样 GB6060.5 表面粗造度比较样块抛(喷)丸、喷吵加工表面 3、技术要求 3.1 压铸铝合金的牌号 压铸铝合金采用UNS－A03800（美国A380.0，日本ADC10） 可选用材料 UNS－A03830 （美国383.0，日本ADC12） 化学成份见表1 表1 供应商可选择上述四种牌号的任何一种，如在生产过程中更换其它牌号，需重新进行样件鉴定。
3.1.1回炉料使用规定 3.1.1.1回炉料分类 一级回炉料：浇道、化学成份合格的废铸件，后加工次品等不含水分和 油污。 二级回炉料：集渣包、坩埚底部剩料、退货废品、存放时间长（超过10天）的一级回炉料。 三级回炉料：飞边、溅屑、细小的碎料、带有油污的渣料、因化学成份 报废的铸件、从铝渣中捡出的铝粒。 3.1.1.2回炉料使用比例 使用单一某级回炉料： 一级回炉料最大使用量50%，二级回炉料最大使用量40%。 一级、二级回炉料混合使用： 回炉料总量不超过40%，其中二级回炉料最大使用量20%。 三级回炉料： 不能直接使用，必须经过重熔、精炼且化学成份分析合格后才能使用，其最大使用量10%，仅与铝锭混合使用。 3.1.1.3加料循序 3.2 力学性能 采用单铸拉力试样检验,其力学性能应满足抗拉强度≥240Mpa,伸长率≥1%，HB85（5/250/30）。 试样尺寸及形状应符合GB/T 13822-92《压铸有色合金试样》的规定。 3.3 压铸件尺寸 压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图的规定。 3.4 待加工表面用符号“”标明，尖头指向被加工面。 例： 0.5 表示该表面留有加工余量0.5mm 3.5 表面质量 3.5.1 铸件清理后的表面质量 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应清理干净，但允许留有清理痕迹。在不影响使用的情况下，因去除浇口、溢流口时所形成的缺肉或高出均不得超过壁厚的四分之一，并且不得超过1.5 mm。 3.5.2 铸件不加工表面的质量