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2012届毕业生
毕业设计说明书题目: 1000T/D大豆油预处理车间的工艺设计
院系名称：粮油食品学院专业班级：食工F0808 班
学生姓名：白苹苹学号： 200848060927 指导教师：韩丽华教师职称：副教授
2012 年4 月30 日
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摘要
本工艺为1000T/D的大豆预处理工艺,其中采用了大豆的热脱皮工艺。这个工艺不仅可以使大豆的脱皮效果好，而且还使大豆饼粕的质量提高了。在此预处理工艺之中我选用了高效振动筛、重力分级去石机、磁选器、调质塔、快速干燥器、破碎机、皮仁分离器、轧胚机等先进的设备。调质塔不仅能够使大豆的温度提高，让大豆达到适宜于轧胚的温度即70℃左右的温度，而且还使大豆的含水量降低了，控制含水量在10%左右。快速干燥器可以在很短的时间内使大豆的表面温度上升到90℃左右。这是因为只有豆皮的温度达到90℃，而豆仁的温度基本不改变，这样就可以使蛋白质的变性降低，从而有利于提高饼粕的质量。此外提高豆皮温度还有利于大豆破碎后豆皮和豆仁的分离，并且能耗低、处理量大。皮仁分离器是依据豆皮和豆仁悬浮速度的不同，依靠风力的作用将皮仁分开，这样就可得含高蛋白的饼粕。液压轧胚机是运用油缸中的液体压力来替代弹簧压力进行紧辊。这样不但使紧辊的压力大大提高了，让轧出的料胚薄而结实，并且粉末度小，这样提高了胚片的质量，而且增加了生产能力。
关键词：预处理破碎脱皮轧胚
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Title A Research on Designing 1000t/d Pre- process Factory for Soybean
Abstract
This technology is considered as the 1000 T/D soybean pretreatment technology, during the process, the soybean heat peeling process is used. This technology can make soybean effect very well, and improve the quality of soybean meal greatly. In the technology of soybean pretreatment, I chose some advanced equipments such as the efficient vibrating screen, the machine of gravity classification to stone, magnetic separation device, conditioning tower, rapid dryer, crusher, Pi-separator and rolling embryos machine, etc. Conditioning tower can make soybean temperature rise to be suitable for rolling, which is about 70 ℃, as well as make soybean moisture content reduce, which controls the water content at about 10%. Rapid dryer make the temperature of the soybean's surface rise to about 90 ℃ in a very short time. That's because only if the temperature of soybean hull gets to 90 ℃, and the temperature of the bean stays unchanged, can the protein denaturation lower, and the quality of the meal bread is improved. Besides, improving the temperature of soybean hull can easily separate the hull and beans with a low energy consumption and large productivity after breaking beans. Pi-separator is based on the difference of suspension floating speed between bean hull and beans, using the power of wind to get high protein in bread meal. The hydraulic rolling machine is an embryo oil cylinder of the liquid pressure to replace spring pressure for the tight roller. It not only can improve the tight roller pressure greatly to make the material of rolling embryo thin and solid, powder for small, but also improve the quality of the embryo, and increase the ability of production.
Keywords ：pretreatment clean up crush Dehull
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目次
概述 (1)
1 设计说明书 (2)
1.1 设计课题： (2)
1.2 生产规模和产品质量： (2)
1.3 车间布置说明： (2)
1.4 工艺流程 (2)
2 设计计算书 (6)
2.1 原料： (6)
2.2物料衡算 (6)
2.3 热量衡算 (7)
2.3.2 调质塔 (9)
2.4 设备的选型及计算 (15)
致谢 (26)
参考文献 (27)
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概述
在进入21世纪以来,人们对油脂的需求越来越多,并且要求水平也提高了,在这样的情况下,油脂加工的生产规模也随着变大。在大豆油生产过程中，产品和副产品的质量及得率、生产过程的能量消耗及生产成本等，均与大豆预处理生产有密切的关系。然而，很多加工厂在大豆油脂的预处理生产过程中，只是看到了料胚的结构对大豆油的影响，忽视了预处理本身的过程对大豆的各种成份影响，由此造成对毛油品质、油的精炼效能、最终的产品质量和过程中能量消耗的影响。为了得到更符合消费者需求的大豆油，国内外大豆油脂生产人员在大队对制取工艺的研究和发展中，应该更重视对大豆预处理工艺的研究。所以，通过充分了解和重视预处理工艺对大豆油生产工艺效果的影响，来选择合适的大豆预处理工艺及生产条件，这是提高大豆油生产工艺效果的重要部分。这次我设计的是1000T/D的大豆预处理车间工艺，在这个车间里我采用了国内较选进的设备和工艺。这样的选择不仅节约了初期的成本投入，同时保证了成品的质量。并且我还采用电脑自动化控制系统，从而节约了人力资源的成本。
我国不仅是一个油脂消费大国和油脂、油料的进出口大国，而且还是油料生产大国和油脂加工大国。根据统计可以知道，我国的油脂加工企业在世界上是最多的，而且生产能力也在世界的前列。我国比较大型的油脂生产厂家基本上都在沿海地区，长江三角洲、环渤海地区、珠江三角洲和北部湾地区的油脂厂家比较集中。如我们所知道的中粮、益海等公司在那些地方建的公司较多。而中原地区，由于远离海边，交通运输不是很方便，所以这的大型油脂加工厂较少，其中算不错的是阳光油脂有限公司，其他的小型加工厂在乡村多点。不过，现在很多公司也开始在内地建了分公司，修了专用的铁路来运输物料。
现在大豆油生产方法主要有两种，大豆生胚挤压膨化浸出和大豆生胚的直接浸出。大豆生胚挤压膨化浸出是一种新的生产工艺，从80年代开始于美国、巴西等国家，近年来，它得到了迅速地推广。大豆的生胚膨化浸出是对大豆进行清理、破碎、软化、干燥后，再挤压膨化，制成膨化颗粒，然后进行浸出取油。而大豆在轧胚之前以前是冷脱皮，现在很多采用的是热脱皮工艺。
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1 设计说明书
1.1 设计课题：
1000T/D大豆预处理车间工艺设计。
1.2 生产规模和产品质量：
(1)原料：大豆（含杂3%，含水14%，含油15%，含皮7%）
(2)生产规模：日处理大豆1000吨
(3)成品胚片：
1）含杂量≤1%
2)温度50℃左右
3）含水9%
4）胚片厚度〈0.3mm
1.3 车间布置说明：
根据设计的工艺需要，设定总层数为六层。车间总长30米，宽16米，高27米，一楼为埋刮板输送机，二楼为轧胚机、磁选器和粉碎机，三楼为去石机、皮仁分离器，四楼配置振动筛和皮仁分离器、二道粉碎机，五楼为一道粉碎机，六楼为流化床干燥器。本设计采用轧胚机单排，粉碎机单排，四楼设控制室。一楼的高度为3米，二层到四层每层的高度均为5米，五楼的高度为3米，六楼的高度为6米。总的来说，整体车间布置合理，让各个设备分别具有较好的操作空间。
1.4 工艺流程
预处理中主要的工序为脱皮工艺，大豆的脱皮工艺分为热脱皮和冷脱皮两种。此处我选用的是热脱皮工艺。
经过清理的大豆在调质塔中缓慢干燥至含水10%左右，然后在快速干燥器中让豆皮中的含水量进一步降低，干燥后的大豆先经过第一级的齿辊破碎机破碎到2-3瓣，皮仁分离器的分离，得到的豆瓣再经过第二级的齿辊破碎机，将大豆破碎到4-8瓣，然后经过皮仁分离机的分离，分离得到的豆仁送到轧胚机中，分离后得到的豆皮经振
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动筛把其分为皮、碎仁和碎皮、细仁。分离出的细仁送去轧胚，而碎仁和碎皮再经过吸风分离器分离。它与冷脱皮工艺相比，生产周期短，热大豆破碎后的粉末度小，并且有利于皮仁分离。此工艺采用了热空气的循环系统，让大豆干燥及干燥后的破碎等过程都保持在一定的温度下进行，此时，经过脱皮后的热豆仁可以不软化而可以直接轧胚，这可以大大节省了蒸汽的消耗。
1.4.1 工艺介绍
大豆
计量称
筛选（高效振动筛）大的杂质
比重去石机石子
磁选器铁等金属杂质
调质（调质塔）去掉4%的水分，将大豆的温度升到60-70度
快速加热器（流化床干燥器）去掉0.5%的水分，大豆温度升到90度
一道破碎机破成1/2瓣
皮仁分离器豆皮筛选粉碎
二道破碎机破成
皮仁分离器豆皮豆仁打包
轧坯机坯片厚度为0.25-0.30mm
轧坯机
浸出车间
1.4.2 清理
选用了高效振动筛来去除大杂等；比重去石机可以去除石子等；磁选器来去除铁等金属杂。
1.4.3 干燥
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利用调质塔来调节水分和温度，使大豆具有适宜的弹性和塑性；用快速干燥器来快速干燥豆皮，这样可以更好地进行脱皮和轧胚。
1.4.4 破碎
工艺选择进行两次破碎，第一道破碎为2到3瓣，第二道破碎为4到8瓣，这样有利于后面的脱皮工艺。
1.4.5 脱皮
此处采用热脱皮工艺，减少了大豆中蛋白质的变性和油脂的变质。热大豆破碎的粉末度小, 这样更有利于皮仁分离, 从而减少了皮中的含仁量。经过脱皮后的豆粒不再进行软化，节约了蒸汽的消耗。此外, 循环地利用热的流化空气也减少了热量的消耗。
1.4.6 轧胚
轧胚是破坏了细胞组织,增加了碎豆的表面积,缩短了油脂从豆粒浸出的路程。轧胚的时候,要豆胚均匀而薄、不漏油、粉末度小。这里选用国产的液压紧单对辊压胚机,轧辊采用了离心铸造合金复合轧辊,离心浇注的高合金轧辊内多了流体冷却机构,
加快了内部热量的传导。大豆进入轧坯机,调整好轧辊间距,保证坯片的厚度约为0. 2～0. 3 mm。坯片去浸出时水分约为10 %以下,入浸温度50℃左右。
1.4.7 总述
该课题为1000吨/天大豆预处理工艺设计,采用了国内较先进的设备和工艺。本工艺采用了大豆的热脱皮工艺，这样不仅使大豆的脱皮效果好，而且还提高了饼粕的质量。
通过使用高效振动筛不仅可以降低了大豆中杂质的量，使饼粕和油的质量提高了，而且它的噪音小。筛格选用抽屉式的，便于清理、检修。比重去石机可以除去其中的一些碎石，使大豆中的含杂量降低了，从而可以使破碎机和轧胚机的使用寿命提高了，避免了碎石破坏粉碎机和轧胚机的辊面。调质塔不仅能够改变大豆的温度，让大豆达到适宜于轧胚的温度（70℃左右的温度），而且还降低了大豆的含水量，控制含水量在10%左右。调质塔比软化锅的处理量大、占地面积小。快速干燥器可以在很短的时间内让豆皮的温度上升到90℃左右。因为只有豆皮的温度达到90℃，而豆仁的温度并不增
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加，这样就可以使蛋白质的变性降低，有利于提高饼粕的质量。豆皮温度的提高还有利于后面的皮仁分离。皮仁分离器是根据豆皮和豆仁的悬浮速度不同，依靠风力的作用将豆皮和豆仁分开，这样就能得到高蛋白的饼粕。另外可以根据顾客的需要在饼粕中添加不同量的豆皮。液压轧胚机是采用油缸中的液体压力来替代弹簧的压力进行紧辊。它不仅可以大大提高了紧辊的压力，让轧出的料胚结实而薄，并且粉末度小，提高了胚片的质量，增加了生产能力。
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2 设计计算书
2.1 原料：
大豆1000T/D,含水14%，含杂3%，含油15%，含皮7%
2.2物料衡算
一、清选工序
输入量：大豆41.7t/h，含杂3%
清选后要求含杂为0.3%
原料中的精大豆：41.7×97%=40.449t/h
原料的含油量：41.7×15%=6.255t/h
原料中含杂量：41.7×3%=1.251t/h
清选后含杂量为x:x/(x+40.449)=0.3%
x=0.122t/h
去杂的含量：1.251-0.122=1.129t/h
清选后的物料：40.449+0.122=40.571t/h
二、调质工序
输入量：大豆40.571t/h含水14%
要求调质塔去掉4%的水分
根据绝干物料的量不变作物料衡算，可以得到
1）去除的水分量：
40.571×4%/(1-10%)=1.803t/h
2）调质后的物料量：
40.571×(1-14%)/（1-10%）=38.8t/h
三、气流干燥工序
调质干燥前大豆的含皮量：40.571×7%=2.84t/h
调质前皮中的含水量：2.84×14%=0.398t/h
皮干基的量：2.84-0.398=2.442t/h
调质后皮中含水量为x：x/(x+2.442)=10%
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X=0.2713t/h
气流干燥后皮中含水量为x：x/(x+2。442)=9.5%
x=0.2563t/h
气流干燥去除的水分：0.2713-0.2563=0.015t/h
气流干燥后的物料量：38.8-0.015=38.785t/h
干燥后大豆的含皮量：2.442+0.2563=2.698t/h
四、脱皮工序（脱皮率为98%）
脱皮的量：2.698×98%=2.644t/h
未脱皮的量：2.698-2.644=0.054t/h
去除的皮中的含仁量为x：x/(x+2.644)=1%
x=0.027t/h
五、豆皮清选工序
清选后的皮中的含仁量为x：x/（x+2.644）=0.1%
x=0.003t/h
去除的豆仁量:0.027-0.003=0.024t/h
轧坯的豆仁量：38.785-(2.644-0.024)=36.165t/h
2.3 热量衡算
2.3.1 调质塔空气加热器
1）已知条件：a) 进口空气温度20℃，相对湿度70％；
b) 出口空气温度75℃，经过调质塔后温度60℃相对湿度50％；
c)用于加热的饱和蒸汽140℃，出来的冷凝水140℃；
d) 大气压力：p=101.33kp
e) 经过调质塔干燥后的水分蒸发量：W=1.803T/H
2) 干空气量的计算：
∵ L= W/(H
2-H
1
)
L──绝干空气的消耗量，kg绝干气/h
W──经过调质塔干燥后的水分蒸发量，kg/h；W=1.803T/H=1803kg/h
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H
1
──进口空气的湿度，kg/kg绝干空气
H
2
──出口空气的湿度，kg/kg绝干空气
∵ H
1=0.622ф
1
p
s1
/p-ф
1
p
s1
ф1―进口空气的相对湿度，70%
p
s1―20℃时设备的饱和蒸汽压Kpa： Ps
1
=2.335Kpa
p―总压Kpa，p=101.33 Kpa ∴ H
1
=0.0102㎏/㎏绝干空气
∵ H
2=0.622ф
2
p
s2
/(p-ф
2
p
s2
)
ф2―出口空气的相对湿度50%
p
s2
―60℃时纯水的饱和蒸汽压19.923Kpa
p―总压101.33 Kpa
∴ h
2
=（0.0622×50%×19.923）/（101.33-50%×19.923）=0.0678㎏/㎏绝干空气
∴ L=W/(H
2-H
1
)=31302㎏绝干空气/h
3) 带入热量的计算：
（1）20℃干空气和其水分带入的热量
∵ Q
1=LC
g1
t
g1
+Lh
1
I
V1
L―绝干空气消耗量31302㎏绝干空气/h
C
g1
―20℃绝干空气的比热容:1.005kj/(㎏绝干空气*℃)
t
g1
―绝干空气的温度20℃
h
1
―进口空气的湿度0.0102㎏/㎏绝干空气
I
V1
―20℃时饱和水蒸气的焓2530.1 kj/kg
∴ Q
1
=31302×1.005×20+31302×0.0102×2530.1=1.44×106（2）140℃的加热蒸汽带入的热量
∵ Q
2=MI
v2
M―加热蒸汽的消耗量Kg/h 待求；
I
v2
―140℃时饱和蒸汽的焓2737.7 kj/kg
∴ Q
2
=M×2737.7
4) 带出热量的计算(kj/h)
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（1) 75℃的干空气和其水分带走的热量
∵ Q
3=LC
g3
t
g3
+Lh
3
I
v3
L—绝干空气的消耗量㎏绝干空气/h：31302㎏绝干空气㎏/h
C
g3
—75℃绝干空气的比热容kj/(㎏绝干空气*℃)：1.009kj/(㎏绝干空气*℃)
t
g3
—绝干空气的温度℃，75℃
h
3
—出口空气的湿度㎏/㎏绝干空气：0.0102㎏/㎏绝干空气
I
v3
—75℃时饱和水蒸气的焓kj/kg：2633.5kj/㎏
∴ Q
3
=31302×1.009×75+31302×0.0102×2633.5=3.21×106
（2) 140℃冷凝水带出的热量
∵ Q
4=M I
v4
M—冷凝水的量Kg/h，待求
I
v4
—140℃时冷凝水的焓，kj/kg：589.08kj/kg
∴ Q
4
= M×589.08
5) 热量损失的计算
按总传热量的5%计算：Q
5=( Q
2
- Q
4
)×5%
6) 列平衡方程
∵ Q
1+ Q
2
= Q
3
+ Q
4
+ Q
5
1.44×106 +M×2737.7=3.12×105+M×589.08+（M×2737.7-M×589.08）×5%
∴ M=823Kg/h 即为用调质塔的热风加热器的加热蒸汽的消耗量
则：Q
2
=2737.7M = 2737.3×823=2.25×106kJ/h
Q
4
=589.08M = 589.08×823=0.48×106 kJ/h
2.3.2 调质塔
1) 已知条件：1)大豆的进口量：G1=40.571T/H
大豆的出口量：G2=38.8T/H
2)用75℃的空气对其干燥，出口废气温度60℃，相对湿度50%
3)用110℃的间接饱和蒸汽对其调质，出来的冷凝水110℃
2)带入热量的计算
(1) 75℃的干空气和其水分带入的热量
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∵与出热风加热器的热空气相同
∴ Q
1
=3.12×106 kj/h
（2）110℃的加热蒸汽带入的热量
∵ Q
2=MI
V2
M—加热蒸汽的消耗量Kg/h，待求
I
V2
—110℃时饱和水蒸气的焓kj/kg ： 2693.4 kj/kg
∴ Q
2
=M×2693.4
(3) 20℃大豆带入的热量
∵ Q
3=G
1
×C
m
×θ
1
G
1
—大豆的进口量Kg/h:40571Kg/h
C
m
—大豆的比热容 2.09kj/(㎏*℃)： 0.5kcal/(㎏*℃) θ1—大豆的进口温度℃： 20℃
∴ Q3=1.696×106 kj/h
3) 带出热量的计算
(1)60℃的废气和其水分带走的热量
∵ Q
4=LC
g4
t
g4
+Lh
4
I
v4
L—绝干空气的消耗量㎏绝干空气/h：31302㎏绝干空气/h
C
g4
—60℃绝干空气的比热容kj/(㎏绝干空气*℃)： 1.005kj/(㎏绝干空气*℃)
t
g4
—绝干空气的温度℃：60℃
h
4
—出口空气的湿度㎏/㎏绝干空气:0.0678㎏/㎏绝干空气
I
v4
—60℃时饱和水蒸气的焓kj/kg：2606.3㎏/㎏
∴ Q
4
=31302×1.005×60+31302×0.0678×2603.3
∴ Q
4
=7.41×106Kj/h
(2) 110℃冷凝水带出的热量
∵ Q
5=M I
v5
M—冷凝水的量Kg/h，待求
I
v5
—110℃时冷凝水的焓，kj/kg：589.08 kj/kg
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∴ Q
5
= M×589.08
（3） 60℃的大豆带出的热量
∵ Q
6=G
2
×C
m
×θ
2
G
6
—大豆的出口量Kg/h：38800Kg/h
C
m
—大豆的比热容2.09kj/(㎏*℃)：0.5kcal/(㎏*℃)
θ
2
—大豆的出口温度℃： 60℃
∴ Q
6
=4.87×106kj/h
4) 热量损失的计算
按总传热量的5%计算：Q
7=( Q
2
- Q
5
)×5%
5）热平衡方程
∵ Q
1+ Q
2
+ Q
3
= Q
4
+ Q
5
+ Q
6
+ Q
7
3.12×106+ M×2693.4+1.696×106=7.41×106+ M×589.08+
4.87×106+（M×2693.4- M×589.08）×5%
∴ M=3733.67Kg/h即为加热调质塔内大豆的加热蒸汽的消耗量
∴停留30分钟时,调质塔内大豆加热的间接蒸汽总热量Q=CM(T
1-T
2
)
∴ Q=2.09×3733.67×(75-60)=1.2×105kj/h
2.3.3 快速干燥器的热风加热器
1、已知条件：
⑴进口空气温度20℃，相对湿度70%
⑵出口空气温度140℃，经快速干燥后温度100℃，相对湿度不变
⑶用于加热的饱和蒸汽160℃，出来的冷凝水160℃
⑷经过快速干燥后的水分蒸发量w=0.015t/h
2、干空气的计算：
⑴热风放出的热
∵ Q
1=（LC
g1
t
g1
+Lh
1
I
v1
）-（LC’
g1
t’
g1
+Lh
1
I’
v1
）
L—绝干空气的消耗量㎏绝干空气/h 待求
C
g1
—140℃绝干空气的比热容kj/(㎏绝干空气*℃):1.013kj/(㎏绝干空气*℃)
C′
g1—100℃绝干空气的比热容，kJ/(kg绝干气·℃)：C′
g1
=1.009 kJ/(kg绝干
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气·℃)；
t
g1
—绝干空气的温度℃:140℃
h
1
—进口空气的湿度㎏/㎏绝干空气:0.0102㎏/㎏绝干空气
I
v1
—140℃时饱和水蒸气的焓kj/kg:2737.7kj/kg
t’
g1
—绝干空气的温度:100℃
I’
v1
—100℃时饱和水蒸气的焓kj/kg:2677kj/kg
∴ Q
1
=41.54L
⑵干燥出的水分带走的热量
∵ Q
2=W
2
I
2
-W
2
I’
2
W
2
—去除的水分量:15kg/h
I
2
—100℃水蒸气的焓:2677kj/kg
I’
2
—65℃时水的焓:272kj/kg
∴ Q
2
=3.6×104 kj/h
⑶热量损失
按总传热量的5%计算：Q
3=Q
1
×5%
⑷列热平衡方程
∵ Q
1= Q
2
+ Q
3
∴ L=912.2 kj/h
3、带入热量的计算
⑴20℃的干空气和其水分带入的热量
∵ Q
1=LC
g1
t
g1
+Lh
1
I
v1
L—绝干空气的消耗量㎏绝干空气/h : 912.2㎏绝干空气/h
C
g1
—20℃绝干空气的比热容kj/(㎏绝干空气*℃) : 1.005kj/(㎏绝干空气*℃)
t
g1
—绝干空气的温度℃:20℃
h
1
—进口空气的湿度㎏/㎏绝干空气: 0.0102㎏/㎏绝干空气
I
v1
—20℃时饱和水蒸气的焓kj/kg:2530.1kj/㎏
∴ Q
1
=4.19×104Kj/h
⑵160℃加热蒸汽带入的热量
中药提取车间设计-精品资料 本文档格式为WORD,感谢你的阅读。 摘要：介绍了中药提取车间的工艺流程、主要设备选型及车间布置。 关键词：中药提取、设备选型、车间布局 TB21 A 1.前言 中药提取是从原料药材中分离有效成分的单元操作。尽管近年来国内在中药提取生产中推出了一些所谓新工艺、新设备，如超临界流体提取、超声场强化提取、微波提取等，但时下的主流仍是多能提取罐提取、渗漉等一类间歇式传统提取工艺。本文以某中药厂的提取车间为例，探讨多能提取罐水提工艺的中药提取车间的设计。 2.中药提取车间工艺流程 提取车间工艺流程图 3.主要设备选型 中药提取设备均为标准设备（定型设备），故中药提取车间设计时，只要对设备进行选型设计即可。 提取车间年药材处理量为：150吨/年；生产天数为：300天；批次：2批/天，每天3班。则每批药材处理量为：150吨/年÷300天÷2批/天=0.25吨/批。 （1）多功能提取罐 每批药材处理量为250kg，按照工艺要求中药材和水的比例1:10，则加水量为250kg×10=2500kg≈2.5m3；多功能提取罐充装系数取0.85，则2.5m3÷0.85≈2.9m3。故配置1台3.0m3多功能提取罐（每批药材处理间隔时间为12h，故多功
能提取罐只需考虑处理一批药材的量即可）。每台3.0m3多功能提取罐投料量为250kg即可满足生产要求。 （2）提取液储罐 提取过程加水煎煮两次，每次加大约10倍纯化水量（~2.5m3）。第一次投料、加水和加温到100℃时间约1.5小时，提取时间约2小时，出液时间约0.5小时；第二次加水和加温到100℃时间约1.0小时，提取时间约1小时，出液时间约0.5小时，清理药渣时间为0.5小时。则一批药材处理时间约为4+3小时左右，一批药材可收集提取液~2.5m3×2。两次提取液收集时间间隔4小时，在收集第二次提取液时，第一次提取液已经浓缩处理完毕，故提取液储罐只要考虑储存一次提取液的量（~2.5m3）。提取液储罐充装系数取0.9，则 2.5m3÷0.9≈2.8m3，则配置1台 3.0m3提取液储罐即可满足生产要求。 提取液通过离心泵输送至提取液储罐，配置1台 10m3/h防爆离心泵（水提液在后期有用到95%的酒精进行醇沉处理，故本车间为甲类防爆车间）。 （3）单效真空浓缩器 每次需要处理的提取液为~2.5m3（~2500kg），单效真空浓缩器浓缩比为1:5~1:4；浓缩比取1:4，则单效真空浓缩器浓缩过程中蒸发的水分约为1875kg，需要在第二次提取液出液前将第一次提取液浓缩完成，每次物料处理时间按为2小时计算。 则1875kg÷2 h=937.5kg/h，即每小时需要处理 937.5kg的提取液。则配置1台1000型（蒸发量： 1000kg/h）单效真空浓缩器即可满足生产要求。 （4）浓缩液贮罐 一批提取液约2.5m3×2（提取过程加水煎煮两次）经浓缩后得到的浓缩液约为1.25m3（单效真空浓缩器浓缩比为1:5~1:4；浓缩比取1:4）左右。浓缩液贮罐充装系数取0.9，
1 大豆分离蛋白的主要技术性能指标 水份：≤6% 干基粗蛋白：≥90% 水溶氮指数：≥60% TPC：≤10000个 大肠杆菌：0个 色泽：浅黄/乳白 气滋味：具有分离蛋白特有的气滋味 PH值：6.8～7.2 密度：过200目筛95%，过270目筛 90% 产品的功能特性将根据不同应用领域来确认 乳化型：通过1（蛋白）：4（水）：4（脂肪）的测试，肠体光亮、有弹性，无油、水渗出。 高凝胶型：通过1（蛋白）：5（水）：2（脂肪）的测试，肠体光洁度好，有弹性，无油、水渗出。 高分散（注射）型：1:10(蛋白:水)试验：稍搅拌溶解，静置三分钟无分层，0.5mm注射针头完全通过。 2 大豆分离蛋白工艺流程 低温豆粕——萃取——分离——酸沉——分离——水洗——分离——中和——杀菌——闪蒸——干燥——超细粉碎——混合造粒——喷涂——筛选——金属检测——包装 3 工艺简要描述： 萃取：将大豆低温豆粕置入萃取罐中按1：9的比例加入9倍的水，水温控制为40C0，加入碱使溶液在PH为9的条件下低温豆粕豆粕中的蛋白溶解于水中。 分离：将低温豆粕溶液送入高速分离机，将混合溶液中的粗纤维
（豆渣）与含有蛋白的水（混合豆乳）分离开。豆渣排到室外准备作饲料销售。混合豆乳回收置入酸沉罐中。 酸沉：利用大豆蛋白等电点为4.2的原理，加入酸调整酸沉罐中混合豆乳的PH到4.2左右。使蛋白在这个条件下产生沉淀。 分离：将酸沉后的混合豆乳送入分离机进行分离，使沉淀的蛋白颗粒与水分离。水（豆清水）排入废水处理场治理后达标排放。回收蛋白液（凝乳）到暂存罐。 水洗：按1（凝乳）：4的比例加水入暂存罐中搅拌。使凝乳中的盐份和灰份溶解于水中。 分离：将暂存罐中的凝乳液送入离心机进行分离。水排入废水处理场治理达标排放，凝乳回收入中和罐。 中和：加入碱入中和罐，使凝乳的PH调整到7。 杀菌：将中和后的凝乳利用140C0的高温进行瞬时杀菌 干燥：将杀菌后的溶解送入干燥塔，在干燥温度为180C0的条件下将溶解干燥。 筛选：对干燥的大豆分离蛋白进行初步筛选。使98%通过100目标准筛。 超微粉碎：用特殊超微粉碎机对产品进行粉碎，使90%通过200目标准筛造粒：产品随后进行造粒设备进行造粒，使产品粒度均匀。 筛选：对产品进行进一步筛选。 喷涂：在产品表面喷涂表面活性剂，提高产品乳化稳定效果。 金属检测：对产品进行金属检测。 包装：检测后的产品进行自动包装系统，按规定的重量进行包装。
大豆分离蛋白项目 可行性计划 规划设计/投资分析/实施方案
大豆分离蛋白项目可行性计划说明 我国大豆蛋白细分产品包括脱脂大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白等，其中大豆分离蛋白（SPI）是利用脱皮脱脂冷榨豆饼或低温脱溶豆粕为原料，经稀碱萃取、酸沉淀、离心分离、喷雾干燥等工序加工而成的食用大豆蛋白产品。国内外应用较为成熟的大豆分离蛋白生产工艺为碱提酸沉工艺。 该大豆分离蛋白项目计划总投资9209.90万元，其中：固定资产投资6701.68万元，占项目总投资的72.77%；流动资金2508.22万元，占项目总投资的27.23%。 达产年营业收入20882.00万元，总成本费用16056.35万元，税金及附加187.29万元，利润总额4825.65万元，利税总额5678.55万元，税后净利润3619.24万元，达产年纳税总额2059.31万元；达产年投资利润率52.40%，投资利税率61.66%，投资回报率39.30%，全部投资回收期4.04年，提供就业职位372个。 报告针对项目的特点，分析投资项目能源消费情况，计算能源消费量并提出节能措施；分析项目的环境污染、安全卫生情况，提出建设与运营过程中拟采取的环境保护和安全防护措施。 ......
报告主要内容：基本信息、建设必要性分析、市场研究分析、项目建 设内容分析、选址科学性分析、土建工程、工艺技术说明、环境保护说明、项目安全卫生、项目风险情况、项目节能评价、项目实施安排方案、投资 方案说明、项目经济效益分析、项目综合评价等。
第一章基本信息 一、项目概况 （一）项目名称 大豆分离蛋白项目 我国大豆蛋白细分产品包括脱脂大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白等，其中大豆分离蛋白（SPI）是利用脱皮脱脂冷榨豆饼或低温脱溶豆粕为原料，经稀碱萃取、酸沉淀、离心分离、喷雾干燥等工序加工而成的食用大豆蛋白产品。国内外应用较为成熟的大豆分离蛋白生产工艺为碱提酸沉工艺。 （二）项目选址 xxx产业园区 （三）项目用地规模 项目总用地面积26853.42平方米（折合约40.26亩）。 （四）项目用地控制指标 该工程规划建筑系数51.86%，建筑容积率1.08，建设区域绿化覆盖率7.91%，固定资产投资强度166.46万元/亩。 （五）土建工程指标
中药提取车间自动化系统验证 文件编码：*********** *********药业股份有限公司
中药提取车间自动化系统验证方案 起草人_____________审核人_____________审核人_____________审核人_____________审核人_____________审核人_____________部门____________ 部门____________ 部门____________ 部门____________ 部门____________ 部门____________ 日期___________ 日期___________ 日期___________ 日期___________ 日期___________ 日期___________ 批准人_____________日期________ ___
录 目 一、验证方案 1.概述 2.验证目的 3.验证人员 4.验证时间安排 5.验证范围 6.DCS系统验证实施条件 7.验证内容 （1）需求定义（URS） ①功能需求分析 ②性能需求分析 ③用户接口需求分析 （2）系统设计 ①控制系统配置图设计 ②硬件设计 ③软件设计 （3）安装确认 ①文件确认 ②安装环境要求确认 ③系统出厂测试及确认 ④运行确认测试及确认 （4）性能确认 ①生产过程DCS控制运行确认方案② 中药生产系统DCS控制运行确认报告 8.验证结果评价与结论 9．附表
1.概述 为提高公司众生丸等中药产品提取生产中的工艺品质控制水平，展现企业的现代化和产业化示范风范，针对当前众生丸提取生产过程质量控制中待解决的关键技术问题展开研究，以自动控制技术、生产过程复杂物质体系在线检测技术为核心，结合高效、节能的新型中药制药单元设备，为实现中药生产过程全程质量控制平台系统奠定技术基础。该建设主要包含提取车间的自动化改造以及视频监控系统的建设。旨在构建一流的数字化提取车间。自控工 段主要是多功能提取与双效浓缩，在实现普遍的控制方案的技术上，实现多药材配方参数的自动导入与保护。 本项目主要为中药提取车间先进制造及全程质量控制系统及装备的研发、设计、制造和建设，项目主要实施内容包括： （1）完成中药提取车间生产自动化控制平台设计，待测监控点的生产自动化工程设计，在线检测系统设计。 （2）建立DCS中控系统、数据库等；建立现代中央控制室（可扩充性、高展示性）；购置仪表阀门，构建自动化控制系统。 数字化集成制造控制系统的设计和建设： （1）根据中药提取车间布局和需求，完成生产平台自动化工程设计，带监控点的中药提取车间自动化工艺流程图，完成中控机房的设计； （2）完成设备、阀门和检测仪表的选型和购置； （3）完成控制系统的自动化控制程序和接口的编制以及系统的安装和调试； （4）完成自动化仪器、阀门的安装、自控系统线缆的敷设、电气设备连接以及成套设备的安装。 2.验证目的 为了确保DCS控制系统的温度、压力、流量等控制参数满足生产工艺的相关要求并符合GMP的管理要求，特拟定本验证方案，对中药自动化系统进行验证。
江西科技师范大学药学院课程设计说明书 专业：制药工程 班级：制药工程1班 姓名：杨德志 学号： 指导教师：程丹 设计时间：2014年9月1日—— 9月26日
目录 一．设计任务书 (1) 二．工艺概述 (2) 2.1前言 (2) 2.2工艺简介 (2) 2.2.1中药的前处理工艺 (2) 2.2.2中药提取工艺的选择 (3) 2.3工艺流程 (3) 2.3.1中药的提取流程框图 (3) 2.3.2工艺流程说明 (4) 2.4生产制度 (4) 三．物料衡算 (5) 3.1前处理车间的物料衡算 (5) 3.2提取车间的物料衡算 (5) 3.2.1提取工段的物料衡算 (6) 3.2.2中药浓缩工段物料衡算 (6) 3.2.3醇沉一步的物料衡算 (7) 3.2.4喷雾干燥步的物料衡算 (7) 3.3物料衡算总结 (8) 四．能量衡算 (9) 4.1中药提取工段能量衡算 (9) 4.1.1 Q的计算 (10) 2
W的计算 (11) 蒸 W的计算 (11) c 4.2中药浓缩工段能量衡算 (11) 4.2.1进料比的计算 (12) 4.2.2浓缩加热蒸汽用量 D的计算 (13) 蒸 4.2.3浓缩冷凝水用量 M的计算 (14) c 4.3回收乙醇的热量衡算 (14) 4.4能量衡算总结 (15) 五．主要设备选型及说明 (17) 5.1主要生产设备及型号 (17) 5.2主要设备一览表 (20) 5.3辅助设备说明 (21) 六．三废处理 (22) 6.1废水的处理 (22) 6.2废气的处理 (22) 6.3废渣的处理和利用 (22) 七．车间平面布置和管道设计说明 (24) 7.1车间组成 (24) 7.2中药提取车间的布置 (24) 7.3设备与管道的布置 (25) 八．附图 (26) 九．参考资料 (27)
综合实验7大豆分离蛋白的制备 1. 实验目的 蛋白质是人们日常生活中必需的重要营养物质，通常可以从动物的乳汁或天然植物(如花生、大豆等)中提取。大豆（黄豆）是目前植物中蛋白质含量最为丰富的一种，蛋白质含量高达40 %以上，大豆蛋白含有人体必需的8种氨基酸，还含有丰富的不饱和脂肪酸、钙、磷、铁、膳食纤维等，不含胆固醇，具有很高的营养价值。蛋白的提取方法有许多种，例如: 碱提酸沉、酶提酸沉、超声酸沉、酶解提取、膜分离法等。 本实验采用超声波辅助碱提酸沉法提取大豆蛋白，通过粉碎、正己烷低温浸提脱脂、纤维素酶酶解增溶等预处理方法，采用超声波辅助“碱提酸沉法”使蛋白质在等电点状态下析出。通过本实验，掌握超声波、酶解、离心分离、浸提、等电点析出等蛋白质分离手段，了解植物蛋白制备的常用技术。 2. 材料、仪器与设备 2.1实验材料 黄豆，1mol/LNaOH、10%HCl、正己烷、纤维素酶 2.2实验仪器 恒温水浴锅、粉碎机、高速离心机、超声波仪、pH计、烘箱、电子天平、250mL 三角瓶、平皿、大烧杯、玻棒、药匙 3. 实验内容与步骤 3.1实验流程 黄豆粉碎→正己烷低温浸提（脱脂）30min→离心分离→收集沉淀→烘干20min →纤维素酶酶解→离心分离→收集沉淀→碱溶（调pH11）→超声波处理20min→离心分离→收集上清→等电点酸沉析出（调pH4.5）→离心分离→收集沉淀→烘干30min称重→计算蛋白质粗提回收率 3.2实验步骤 （1）黄豆预处理 选择果粒饱满，色泽明亮的黄豆为原料，称取黄豆250g用小型粉碎机粉碎，破碎粉末用60目的不锈钢网筛过筛，去除夹杂物，备用。 （2）溶剂低温浸出法制取脱脂豆粕粉 取250mL三角瓶，加入粉碎后的豆粉20g，100mL正己烷，瓶口用平皿覆盖，恒温水浴60℃浸提30min使大豆中的油脂溶出，5000rpm离心15min后去上清液，将沉淀收集后放烘箱内50℃，20min烘干，得脱脂豆粕粉样品。 莁膇袇蚁蚄蒇蒈以下周四完成 （3）纤维素酶酶解辅助提高大豆蛋白溶出率
中药提取车间URS 1.目的：建立本URS，为中药提取车间厂房设计和验收提供依据。 2.综述： 2.1背景：根据新版GMP要求和公司规划，须异地技改一个中药提取车间，该车间将位于双流航空港，用于中药的提取生产。车间包括中药材的前处理(包括拣选、洗药、切药、干燥和粉碎)、投料、提取、浓缩、乙醇回收精馏贮存、浸膏的冷藏、干燥、粉碎及混合等工序。 2.2本URS中用户仅提出基本设计和建设的技术要求，并未涵盖和限制承办方具有更高的设计与建设标准和更加完善的功能、更完善的配置和性能、更高水平的控制系统。投标方应在满足本URS的前提下提供本公司能够达到的更高的工作质量及其相关服务。 2.3中药提取车间按照中药的提取工艺设计。该车间的设计和建设，除应达到2010版GMP对中药提取生产线的要求外，还应能满足有关设计、安全、环保等规程、规范和强制性标准要求，特别是涉及到使用乙醇的区域房间必须为防暴墙，所有的设备、电器均需要防爆型，如提取间，乙醇的配制、储罐、精馏、回收区域，醇沉等都需要设计为防暴墙。 2.4拟生产品种：复方青蒿安乃近片浸膏、板兰根咀嚼片浸膏、产妇安胶囊浸膏、口炎清胶囊浸膏、强力宁胶囊浸膏、风痛安胶囊浸膏、轻舒颗粒浸膏、三七止血片浸膏和银柴颗粒浸膏。 2.5工艺流程：按工艺分为水提、水提醇沉、乙醇回流提取和挥发油提取。 具体设计到的品种按工艺分为水提工艺的品种：轻舒颗粒浸膏、复方青蒿安乃近片浸膏、风痛安胶囊浸膏、三七止血片浸膏。 挥发油提取工艺的品种：银柴颗粒浸膏（先收取挥发油后再用水提取）。 水提醇沉工艺的品种：产妇安胶囊浸膏、口炎清胶囊浸膏、三七叶总皂苷、板兰根咀嚼片浸膏。
江西科技师范大学药学院 课程设计说明书 专业：制药工程 班级：制药工程1班 姓名：杨德志 学号： 20113428 指导教师：程丹 设计时间：2014年9月1日—— 9月26日
目录 一．设计任务书 (1) 二．工艺概述 (2) 2.1前言 (2) 2.2工艺简介 (2) 2.2.1中药的前处理工艺 (2) 2.2.2中药提取工艺的选择 (3) 2.3工艺流程 (3) 2.3.1中药的提取流程框图 (3) 2.3.2工艺流程说明 (4) 2.4生产制度 (4) 三．物料衡算 (5) 3.1前处理车间的物料衡算 (5) 3.2提取车间的物料衡算 (5) 3.2.1提取工段的物料衡算 (6) 3.2.2中药浓缩工段物料衡算 (6) 3.2.3醇沉一步的物料衡算 (7) 3.2.4喷雾干燥步的物料衡算 (7) 3.3物料衡算总结 (8) 四．能量衡算 (9) 4.1中药提取工段能量衡算 (9) 4.1.1 Q的计算 (10) 2
4.1.2提取加热蒸汽用量 W的计算 (11) 蒸 4.1.3提取冷凝水用量 W的计算 (11) c 4.2中药浓缩工段能量衡算 (11) 4.2.1进料比的计算 (12) 4.2.2浓缩加热蒸汽用量 D的计算 (13) 蒸 4.2.3浓缩冷凝水用量 M的计算 (14) c 4.3回收乙醇的热量衡算 (14) 4.4能量衡算总结 (15) 五．主要设备选型及说明 (17) 5.1主要生产设备及型号 (17) 5.2主要设备一览表 (20) 5.3辅助设备说明 (21) 六．三废处理 (22) 6.1废水的处理 (22) 6.2废气的处理 (22) 6.3废渣的处理和利用 (22) 七．车间平面布置和管道设计说明 (24) 7.1车间组成 (24) 7.2中药提取车间的布置 (24) 7.3设备与管道的布置 (25) 八．附图 (26) 九．参考资料 (27)
大豆分离蛋白项目 建议书 规划设计/投资分析/实施方案
大豆分离蛋白项目建议书 我国大豆蛋白细分产品包括脱脂大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白等，其中大豆分离蛋白（SPI）是利用脱皮脱脂冷榨豆饼或低温脱溶豆粕为原料，经稀碱萃取、酸沉淀、离心分离、喷雾干燥等工序加工而成的食用大豆蛋白产品。国内外应用较为成熟的大豆分离蛋白生产工艺为碱提酸沉工艺。 该大豆分离蛋白项目计划总投资13835.50万元，其中：固定资产投资9633.41万元，占项目总投资的69.63%；流动资金4202.09万元，占项目总投资的30.37%。 达产年营业收入28400.00万元，总成本费用21925.29万元，税金及附加246.04万元，利润总额6474.71万元，利税总额7613.81万元，税后净利润4856.03万元，达产年纳税总额2757.78万元；达产年投资利润率46.80%，投资利税率55.03%，投资回报率35.10%，全部投资回收期4.35年，提供就业职位438个。 报告根据项目实际情况，提出项目组织、建设管理、竣工验收、经营管理等初步方案；结合项目特点提出合理的总体及分年度实施进度计划。 ......
大豆分离蛋白项目建议书目录 第一章申报单位及项目概况 一、项目申报单位概况 二、项目概况 第二章发展规划、产业政策和行业准入分析 一、发展规划分析 二、产业政策分析 三、行业准入分析 第三章资源开发及综合利用分析 一、资源开发方案。 二、资源利用方案 三、资源节约措施 第四章节能方案分析 一、用能标准和节能规范。 二、能耗状况和能耗指标分析 三、节能措施和节能效果分析 第五章建设用地、征地拆迁及移民安置分析 一、项目选址及用地方案
设计题目：年处理500吨槐花米的中药提取车间工艺设计 目录 制药工程专业课程设计任务书（第七组） (3) 设计题目一：年处理500吨槐花米的中药提取车间工艺设计 (3) 设计内容和要求： (3) 设计成果： (3) １工艺概述 (4) 1.1 前言 (4) 1.2 工艺简述 (5) 1.2.1槐花米的前处理工艺 (5) 1.2.2槐花米的提取工艺的选择 (5) 1.3 工艺流程 (8) 1.3.1槐花米的提取的流程框图： (8) 1.3.2工艺流程说明 (8) 1.4设计思想： (9) 2 操作时间和批次的确定生产制度 (11) 生产制度 (11) 3 物料衡算 (12) 3.1 前处理车间物料衡算 (12) 3.2 提取车间物料衡算 (12) 3.2.1芦丁粗提取的物料衡算 (12) 3.2.2芦丁精制的物料衡算 (14) 4 能量衡算 (16) 4.1碱溶罐能量衡算 (16) 4.2酸沉罐能量衡算 (18) 5 主要设备选型及说明 (19) 5.1 前处理车间设备选型 (19) 5.1.1挑选设备 (19) 5.1.2清洗设备 (19) 5.1.3干燥设备 (20) 5.1.4粉碎筛分设备 (21) 5.2 中药提取车间设备选型 (23) 5.2.1碱溶罐 (23) 5.2.2过滤设备 (25) 5.2.2.1碱溶后过滤设备 (25) 5.2.2.2酸沉后过滤设备 (26) 5.2.3酸沉罐 (27) 5.2.4聚酰胺树脂 (28) 5.2.4.1聚酰胺树脂简介 (28) 5.2.4.2层析机理 (29) 5.2.4.3洗脱机理 (29)
5.2.4.5树脂使用方法 (30) 5.2.5球形浓缩罐 (31) 5.2.5JH系列酒精回收塔 (32) 5.3泵 (33) 5.3.1碱溶泵（CPN型无堵塞碱泵） (33) 5.3.2酸沉泵（FB型耐腐蚀泵） (34) 5.3.3CD-300高品质真空泵 (35) 5.4储罐 (35) 5.5工艺主要设备一览表 (36) 6 主要管材及管径的选择 (38) 6.1 管材的选择 (38) 6.2 主要管径的计算 (38) 6.2.1蒸汽出口管径的计算 (38) 6.2.2提取罐夹套进蒸汽管径的计算 (38) 6.2.3提取罐夹套出蒸汽管径的计算 (39) 6.2.4饱和石灰水进料总管 (39) 6.2.5水输入总管 (39) 6.2.6碱溶罐进出料口管径 (39) 6.2.7盐酸进料口管径 (39) 6.2.8酸沉罐进料口管径 (40) 7 芦丁纯度检验 (41) 7.1方法: (41) 7.2仪器与试剂： (41) 7.3操作步骤： (41) 8 三废处理 (43) 8.1 废水的处理 (43) 8.1.1基本流程简介 (43) 8.1.2具体流程 (44) 8.2 废渣的处理 (45) 8.2.1药渣的处理 (45) 8.2.2药渣生物发酵工艺 (46) 8.2.3焚烧 (46) 8.3 废气的处理 (46) 9 投资估算与经济效益分析 (47) 9.1投资估算 (47) 9.1.1工程费用 (47) 9.1.2专项费用 (47) 9.1.3预备费用 (48) 9.1.4其他费用 (48) 9.2经济效益分析 (48) 9.2.1总成本和其他各项成本的计算 (48) 9.2.2 利润 (48) 9.3年处理500吨槐花米的中药提取车间工艺经济分析 (49)
大豆分离蛋白工艺 摘要：作为一种食品添加剂,大豆分离蛋白广泛应用于各种各样的食品体系中。大豆分离蛋白的成功应用在于它具有多种样的功能性质，功能性质是大豆分离蛋白最为重要的理化性质，如凝胶性、乳化性、起护色注、粘度等。本文主要大豆分蛋白的一种制取工艺。 关键字：大豆分离蛋白、分离工艺、影响因素、设备 前言 大豆分离蛋白是重要的植物蛋白产品, 除了营养价值外，它还具有许多重要的功能性质, 这些功能性质对于大豆蛋白在食品中的应用具有重要的价值。大豆蛋白的功能性质可归为三类一是蛋白质的水合性质( 取决于蛋白质-水相互作用)，二是与蛋白质-蛋白质相互作用有关的性质，三是表面性质[1]。水合性质包括：水吸收及保留能力、湿润性、肿胀性、粘着性、分散性、溶解度和粘度。而蛋白分子间的相互作用在大豆蛋白发生沉淀作用、凝胶作用和形成各种其它结构(例如面筋) 时才有实际的意义。表面性质主要是指乳化性能和起泡性能[2]。 1.功能特性 1.1乳化性 乳化性是指将油和水混合在一起形成乳状液的性能。大豆分离蛋白是表面活性剂, 它既能降低水和油的表面力,又能降低水和空气的表面力。易于形成稳定的乳状液。乳化的油滴被聚集在油滴表面的蛋白质所稳定,形成一种保护层。这个保护层可以防止油滴聚集和乳化状态的破坏, 促使乳化性能稳定。在烤制食品、冷冻食品及汤类食品的制作中, 加入大豆分离蛋白作乳化剂可使制品状态稳定。
1.2水合性 大豆分离蛋白沿着它的肽链骨架，含有很多极性基,所以具有吸水性、保水性和膨胀性。 1.2. 1吸水性 一般是指蛋白质对水分的吸附能力,它与即水份活度、pH、深度、蛋白质的颗粒大小、颗粒结构、颗粒表面活性等都是密切相关的。随水份活度的增强，其吸水性发生快——慢——快的变化。 1.2. 2保水性 除了对水的吸附作用外，大豆蛋白质在加工时还有保持水份的能力，其保水性与粘度、pH、电离强度和温度有关。盐类能增强蛋白质吸水性却削弱分离蛋白的保水性。最高水分保持能力在pH= 7，温度35～55℃时，为14g水/g蛋白质。 1.2. 3膨胀性 膨胀性即蛋白质的扩作用,是指蛋白质吸收水分后会膨胀起来。它受温度、pH 和盐类的影响显著,加热处理增加大豆蛋白的膨胀性，80℃时为最好，70～100℃之间膨胀基本接近[3]。 1.3吸油性 1.3. 1促进脂肪吸收作用 分离蛋白吸收脂肪的作用是另一种形式的乳化作用。分离蛋白加入肉制品中，能形成乳状液和凝胶基质,防止脂肪向表面移动,因而起着促进脂肪吸收或脂肪结合的作用，可以减少肉制品加工过程中脂肪和汁液的损失，有助于维持外形的稳定。吸油性随蛋白质含量增加而增加，随pH增大而减少。 1.3. 2控制脂肪吸收作用
中药提取车间设计的几点体会 中药提取是中成药生产过程中很重要的一环,它直接影响成品制剂的产量和质量。提取车间的设计除了应当满足现代药品生产的需要外,还应考虑中药所具有的特殊性。提取车间设计的优劣,对整个中药制药厂的生产至关重要。本文从植物药材的提取生产工艺及提取车间特点出发浅谈对中药提取车间设计的几点体会。 1正确的设计构思及规划在提取车间设计前,首先应确定其在厂区总平面中的位置。在总体布局上,应将提取车间原料进口靠近前处理车间,浸膏和半成品出口靠近制剂车间,出渣间门前应留有货流通道,中药提取车间的设计,要根据其投资的多少,来进行综合考虑。设计程序依次为:设计准备、厂区总平面设计、生产工艺的选择与方框流程图的确定、物料衡算、能量计算、生产工艺流程设计、设备设计与选型、设备平面与立面布置设计、非工艺设计、设计说明书编制、概(预)算书编制等[1]。由于许多中药提取是多品种、小批量的生产,而且缺乏提取实验研究报告以及物料、工艺参数,在设计方面存在着许多困难。在当前条件下可以参照以上设计程序,根据中药提取生产的许多共同点及国产提取设备的特点,做能适应当前生产的较粗放设计。中药提取生产包括中药的提取,提取液的分离、纯化、浓缩、干燥等工艺过程,向外散发水、酒精等溶媒蒸汽,影响周围环境,因此,在总图设计时将其尽可能布置在制剂车间的下风向。并且车间有大量的药材运进,又有大量的药渣运出,故将其尽量靠近厂区物流出入口,最好专门设置药渣的运出口。 2提取车间的总体布置提取车间布置要满足GMP规范要求,车间人流物流应满足总图对人流物流的要求,还要满足消防、环保、职业安全卫生的要求,同时要尽量减轻劳动强度。 车间布置应遵循一般工业厂房的布置原则,还要处理好以下问题: (1)提取车间一般有醇提和醇沉,应考虑车间的防爆;(2)提取车间产热产湿岗位较多,应考虑车间排热排湿;(3)提取车间运输量较大,应考虑减轻劳动强度;(4)浓缩液的后处理工艺。由
大豆分离蛋白项目规划方案 规划设计/投资分析/产业运营
摘要 该大豆分离蛋白项目计划总投资9720.39万元，其中：固定资产投资6761.83万元，占项目总投资的69.56%；流动资金2958.56万元，占项目总投资的30.44%。 达产年营业收入20783.00万元，总成本费用15797.80万元，税金及附加193.90万元，利润总额4985.20万元，利税总额5866.71万元，税后净利润3738.90万元，达产年纳税总额2127.81万元；达产年投资利润率51.29%，投资利税率60.35%，投资回报率38.46%，全部投资回收期4.10年，提供就业职位323个。 报告根据项目的经营特点，对项目进行定量的财务分析，测算项目投产期、达产年营业收入和综合总成本费用，计算项目财务效益指标，结合融资方案进行偿债能力分析，并开展项目不确定性分析等。 我国大豆蛋白细分产品包括脱脂大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白等，其中大豆分离蛋白（SPI）是利用脱皮脱脂冷榨豆饼或低温脱溶豆粕为原料，经稀碱萃取、酸沉淀、离心分离、喷雾干燥等工序加工而成的食用大豆蛋白产品。国内外应用较为成熟的大豆分离蛋白生产工艺为碱提酸沉工艺。 报告主要内容：基本情况、建设背景及必要性、产业研究、项目规划分析、选址方案、土建工程方案、项目工艺技术、环境保护可行性、企业
卫生、项目风险情况、节能说明、进度方案、投资方案、项目经济收益分析、项目总结、建议等。
大豆分离蛋白项目规划方案目录 第一章基本情况 第二章建设背景及必要性 第三章项目规划分析 第四章选址方案 第五章土建工程方案 第六章项目工艺技术 第七章环境保护可行性 第八章企业卫生 第九章项目风险情况 第十章节能说明 第十一章进度方案 第十二章投资方案 第十三章项目经济收益分析 第十四章项目招投标方案 第十五章项目总结、建议
2000年12月第15卷第6期 中国粮油学报 Journal of the Chinese Cereals and Oils Ass ociation Vol.15,No.6 Dec.2000大豆分离蛋白的组成与功能性质 谢 良 王 璋 蔡宝玉 (无锡轻工大学食品学院,无锡 214036) 摘 要 本文对国产和进口的两种大豆分离蛋白进行了分析,比较了它们的化学组成与功能性质。与进口的大豆分离蛋白相比,国产的大豆分离蛋白灰分较高,乳化能力较高,热变性时热焓较小,分子量较小;两种蛋白质水合能力和凝胶性质相近;国产大豆分离蛋白的溶解性好于进口产品,但分散性却低于进口产品;研究结果表明:国产大豆蛋白在加工过程中解聚和降解较多,且粉末未经工艺处理。 关键词 大豆分离蛋白 成分 功能性质 0 前言 大豆分离蛋白是重要的植物蛋白产品,除了营养价值外,它还具有许多重要的功能性质,这些功能性质对于大豆蛋白在食品中的应用具有重要的价值〔1〕。 大豆蛋白的功能性质可归为三类〔1〕,一是蛋白质的水合性质(取决于蛋白质-水相互作用),二是与蛋白质-蛋白质相互作用有关的性质,三是表面性质。水合性质包括:水吸收及保留能力、湿润性、肿胀性、粘着性、分散性、溶解度和粘度。而蛋白分子间的相互作用在大豆蛋白发生沉淀作用、凝胶作用和形成各种其它结构(例如面筋)时才有实际的意义。表面性质主要是指乳化性能和起泡性能。 国外对于大豆分离蛋白的研究可追溯到本世纪30年代,近年来在大豆分离蛋白的结构与功能性质的关系方面做了很多工作,找到了一些规律〔2～5〕。然而,迄今为止,大豆分离蛋白的功能性质的物理化学基础还没有完全搞清楚,至于将大豆分离蛋白添加到某种食品中去之后它们所表现出来的功能性质,由于涉及到大豆分离蛋白产品中的各种蛋白质组分与食品组分之间的相互作用,情况就更复杂了。 影响大豆分离蛋白功能性质的因素非常复杂〔5〕,首先是大豆蛋白产品中蛋白质的含量,各个蛋白质组分的聚集和解聚状态,蛋白质的变性程度和蛋白产品中非蛋白质部分的组成。除了上述这些内 收稿日期:1999-07-08 谢良:男,1964年生,博士,副教授,食品科学与工程专业在因素外,许多外部因素也影响着大豆分离蛋白产品的功能性质,例如,pH、离子强度和温度。因此不同的大豆分离蛋白生产工艺会影响大豆蛋白产品中蛋白质的组成与分子结构,从而影响到产品的功能性质。 本文分析和测定了市售国产的大豆分离蛋白和从美国进口的一种型号的大豆分离蛋白产品的成份和功能性质。 1 试验材料与方法 1.1 材料 国产大豆分离蛋白:市售,食品级 进口大豆分离蛋白:美国,火腿生产用的大豆分离蛋白 1.2 方法 1.2.1 水分测定〔6〕:真空干燥法(680mm汞柱 70℃) 1.2.2 灰分测定〔7〕:高温炉600℃灰化 1.2.3 钾、钠和钙含量(ppm或μg/g)测定〔8〕:原子吸收分光光度法 1.2.4 磷酸盐含量(以PO43-计,mg/g)测定〔9〕:钼蓝比色法 1.2.5 蛋白质含量(N×6.25)测定〔10〕:凯氏定氮法1.2.6 脂肪含量测定〔11〕:索氏抽提法 1.2.7 纤维含量测定〔12〕:酸性洗涤剂法 1.2.8 碳水化合物含量测定〔13〕:费林氏容量法(以转化糖计)
一、工艺 1、来源 我公司目前建设的中药提取车间项目，是在参考山东临清华威药业有限公司中药提取车间的基础上兴建的。山东临清华威药业有限公司，前身为山东临清中药厂，始建于1958年，是山东省中成药重点生产厂家，目前生产的品种有80余种，包括片剂、颗粒剂、胶囊剂、口服液等多个剂型。我公司与华威药业有长期合作关系，委托其加工部分中药提取项目。此次兴建的中药提取项目正是在这样的基础上投建的，其工艺技术，产品方案与生产规模都与华威药业一致。 2、技术 主要生产技术是在我公司生产工艺和华威药业大规模生产工艺结合的基础上制定的，工艺设计更加合理，规范，可操作性强。 首先是工艺技术方案的成熟性：该项目所选择的生产方法和工艺流程成熟可靠，在生产设备的选择上，尽量选用国内技术先进、安全可靠的设备。 在工艺技术方案的选择方面：工艺顺序、工艺路线、工艺方法、单元操作组成、设备的选型、布点和连接、主要操作条件的确定及控制方案、节能环保方案的确定、前后工序能力的协调和均衡，与工厂总生产规模的协调，各车间和工段之间的生产均衡协调运转，以及物料流转、空间组合、工艺条件及技术经济效果等方面均作了可靠的论证。在操作方面，充分考虑设备的安全、可操作，以及人身安全防护，生产方法和工艺流程完全达到安全，可控。 3、结论 通过与华威药业生产方法和工艺流程相对比，我公司在建项目合理可行。4、合成工艺流程图（不再赘附） 二、原辅料 金银花、枇杷叶、百部、桔梗、天花粉、桉油、95%乙醇、β－环糊精、海螵蛸、浙贝母、厚朴、延胡索、木香、高良姜、米醋、黄酒、环氧乙烷、二氧化碳
三、主要工艺技术参数 1、感冒咳嗽胶囊的原料提取 煎煮过程：冷藏过程： 加热方式—蒸汽加热；降温—冰盐水降温， 温度—100℃；温度—-2±2℃； 溶媒—水；溶媒—水； 2、胃复胶囊的原料提取 煎煮过程：渗漉过程： 加热方式—蒸汽加热；常温常压； 温度—100℃；溶媒—60%乙醇溶液。 溶媒—水。 四、三废处理 1、各步反应中产生的废水统一进入污水处理系统，达到排放标准后统一排放。 2、提取过程中的乙醇可在酒精回收系统中回收再利用。 3、中药残渣运出后集中处理，可焚烧提供能源。
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年处理2000吨板蓝根药材提取车间工艺设计 摘要 板蓝根是我国一味传统中药，是大青叶、菘蓝等的干燥茎、根，始载于《神农本草经》，在我国有着悠久的临床治疗历史。板蓝根中可提取出多种化学成份，如:靛蓝、靛玉红、氨基酸、有机酸等有效物质，能够有效防治流行性乙型肝炎、急慢性肝炎、流行性腮腺炎、骨髓炎等病症，在抗菌、抗病毒、抗免疫系统疾病方面也有着很好疗效。 板蓝根颗粒剂因为其方便有效特点应用较广，本文将结合国家GMP 车间设计相关规定，设计板蓝根提取车间。主要对板蓝根颗粒剂的前处理和提取工艺进行讨论优化：前处理的工艺选择，水提醇沉与醇提水沉的优缺点，用正交试验法优化选出板蓝根提取的最佳工艺，设计提取车间工艺流程。按照设计任务书给出数据进行物料衡算与热量衡算，计算车间的生产处理能力，根据计算结果进行设备选型，使满足车间生产要求。最后进行车间平面布置，车间将按照传统四层设计。车间的辅助设施设计也要符合国家规定，三废排出、安全防护等方面也会根据车间特点进行相应布局。 关键词板蓝根；提取；浓缩；车间设计
引言 茯苓提取车间提取工段工艺设计的目的是培养学生运用所学知识解决制药车间设计实际问题的能力，掌握中药制药工艺流程设计，物料衡算，热量衡算和主要设备工艺计算及设备选型等的基本方法和步骤，从技术上的可行性与经济性上的合理性两方面树立正确的设计思想。茯苓有成效成分的提取采用水提醇沉法进行工艺设计。茯苓提取车间浓缩工段工艺设计主要为了蒸出水，是提取液浓度增大，主要研究浓缩工段的工艺路线、工艺流程、主要设备选型及其工艺计算并且绘制工艺管道及仪表流程图。提取液的浓缩是现代中药制药的关键工艺和技术之一。浓缩工艺技术的先进与否，直接影响着药品的质量。为此，开发了许多先进的提取液浓缩新工艺和新技术，如冷冻浓缩、蒸发浓缩、膜浓缩、树脂吸附分离浓缩，在茯苓提取车间浓缩工段即用了蒸发浓缩。蒸发作为浓缩的重要手段，既能保持中医药的特色，对中药的品种又有很强的适应性，在中药生产中应用最早也最广泛。
第1章茯苓提取工艺 1.1茯苓简介 【别名】茯灵、云苓、松苓。 【来源】多孔菌科真菌茯苓的菌核。 【性味】甘、淡、平。 【功能主治】利水、渗湿、健脾宁心。用于水肿尿少，痰饮眩悸，脾虚食少，便溏泄泻，心神不安，惊悸失眠 1.1.1茯苓化学成份 1．多聚糖类主要为茯苓聚糖）, 含量最高可达75%, 为一种具有β（1→6）吡喃葡萄糖聚糖支链的β（1→3）吡喃葡萄糖聚糖，切断支链成β（1→3）葡萄糖聚糖，称茯苓次聚糖，常称为茯苓多糖（PPS）, 具抗肿瘤活性．羧甲基茯苓糖具免疫促进及抗肿瘤作用． 2．三萜羧酸茯苓酸、土莫酸、齿孔酸、松苓酸、松苓新酸等．又报道尚含7, 9（11）-去氢茯苓酸、7, 9（11）-去氢土莫酸、多孔菌酸C及3, 4-裂环-羊毛甾烷型三萜类化合物等．多孔菌酸外用于肝脏具细胞毒作用．此外，含组氨酸、腺嘌呤、胆碱、β-茯苓聚糖酶、蛋白酶、辛酸、月桂酸、棕榈酸、脂肪、卵磷脂、麦角甾醇、磷脂酰胆碱和磷脂酰乙醇胺等． 1.1.2茯苓的作用 1.药理作用 (1) 抑菌作用：体外抗菌试验表明茯苓煎剂对金黄色葡萄球菌、结核杆菌、变形杆菌等均有抑制作用。 (2) 利尿作用：25%茯苓醇浸剂给正常兔腹腔注射0.5g/Kg，出现利尿作用。用切除肾上腺的大鼠实验证明，利尿作用与影响肾小管Na+的吸收有关。 (3) 免疫作用：茯苓聚糖对正常及荷瘤小鼠的免疫功能有增强作用，能增强小鼠巨噬细胞吞噬功能。 (4) 镇静作用：茯苓煎剂腹腔注射，能明显降低小鼠的自发活动，并能对抗咖啡因所致小鼠过度的兴奋，同时对戊巴比妥钠的麻醉作用有明显的
大豆蛋白分离系统工艺流程 及技术 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
大豆蛋白分离系统工艺流程及技术 大豆分离蛋白具有蛋白含量高，几乎不含胆固醇等特点，具有良好的乳化性、凝胶性、溶解性、起泡性、吸油性和持水性等性能，是其它动物蛋白所不能替代的。大豆分离蛋白是一种与人体的必需氨基酸组成比例最接近、更易被人体吸收的天然植物蛋白源，属于全价优质蛋白。 在生产大豆分离蛋白工艺方面，酸沉法工艺应用是最完善的，其主要工艺是粉碎、萃取、分离渣乳、酸沉、凝乳分离、中和老化、杀菌干燥，检验包装等工序。整个进料、分离、出料均是自动、连续、封闭的状态下完成。 一、大豆蛋白质分离纯化工艺 用于生产食用蛋白食品的大豆经过预处理后，浸出油料，提取脱脂豆粕和豆粉，然后在碱性溶液中将大豆蛋白质从豆粉中溶解出来，最后加酸使蛋白质凝集沉淀分离出来。 其中渣液分离是最关键的生产工序，目前普遍采用高转速卧螺离心机，来提高蛋白回收率，萃取后的溶液经卧螺离心机后可直接分离出豆渣和豆浆，根据工序条件又分为一次分离和二次分离。 凝乳分离的目的是将凝乳混合料液中的乳清、碳水化合物、盐类等可溶性部分分离去除，来提纯蛋白的质量，最后再进入水洗工序。 二、其他大豆蛋白生产工艺： 1、传统湿热浸提工艺是由于回收不了可溶于水的大豆蛋白，使得蛋白质得率极低，目前已基本被淘汰。 2、乙醇浸提工艺是醇法制备的大豆浓缩蛋白是一种高蛋白的大豆制品，其氨基酸组成合理，产品的风味清淡、色泽较浅，蛋白损失较小。然而由于醇溶液的变性、沉淀作用，使得产品中的蛋白质发生变性，功能差，使用范围受到限制。由于生产中采用的回液比大，需蒸馏回收乙醇的量较大，因此生产中能源消耗也较高。 3、稀盐酸浸提工艺是产出量虽比前1、2种工艺较大，但工艺复杂，投资较大，工时较多，同时在生产过程中需耗用大量的酸和碱溶液，排出的废水较难处理 三、蛋白质分离纯化工艺优点： 1、产品得率高，百分百回收。 2、不加任何添加剂，绿色环保。 3、不需加热即可浓缩、工艺简单、工时短，能耗低。 4、产品质量好、无变色，变味。 5、可用同一条线生产浓缩蛋白和分离蛋白，不需增加设备。
实验一大豆分离蛋白的提取 1．实验目的 学习掌握大豆分离蛋白的碱提酸沉法。 2．分离原理： 大豆分离蛋白的制取方法，按工艺特点主要有三种：第一种是碱提酸沉法；第二种是离子交换法；第三种是超滤法。 碱提酸沉法生产大豆分离蛋白的原理，是将脱脂大豆内的蛋白质溶解在稀碱溶液中，分离除去豆粕中的不溶物，然后用酸将大豆蛋白质提取液的pH值调至大豆蛋白的等电点，使大豆蛋白质沉淀析出，再经分离清洗，回调pH，得到粉状大豆分离蛋白。 3. 试剂材料：豆粕，5%NaOH，2N HCl（17ml浓盐酸，缓慢用水稀释至100ml）。 4. 提取方法： 将2g大豆磨碎，得到可通过80目筛的豆粕。用重量10倍于豆粕的蒸馏水与脱脂豆粉混合，用5%NaOH 水溶液将豆粉悬浮液的pH调节到8.5，室温或40℃搅拌1.5h。然后将提取液离心除渣4000rpm×15min，得上清液。用2N的HCl将上清液的pH值调到4.5，同时轻度搅拌均匀，可见开始出现沉淀，室温静置30min，然后以4000rpm×15min离心，用蒸馏水清洗沉淀2次，将蛋白沉淀物溶于20 ml水中，并调节pH到7.0，考马斯亮蓝结合法测定蛋白质浓度，计算蛋白提取率。 5. 产品测定指标： （1）可溶性蛋白质的浓度：采用考马斯亮蓝法。 （2）蛋白质的提取率计算公式： 可溶蛋白质的浓度(ug/ml) ×稀释度×体积(ml) 提取率（%）＝×100% 原料质量(g) ×106 （附）考马斯亮蓝结合法测定蛋白质浓度 一、实验目的 掌握考马斯亮蓝结合法测定蛋白质浓度的原理和方法，掌握离心机和移液器的正确使用方法。 二、实验原理 考马斯亮蓝G-250是一种甲基取代的三苯基甲烷，在465nm处有最大吸收值。考马斯亮蓝G-250能与蛋白质通过范得华相互作用形成蛋白质-考马斯亮蓝复合物蓝色溶液，引起该染料的最大吸收λmax的位置发生转移，在595nm处有最大吸收值。在一定范围内(蛋白质浓度范围为0～1000μg／mL)，蛋白质-考马斯亮蓝复合物溶液颜色的深浅与蛋白质的浓度成正比。 该法是1976年Bradford建立，试剂配制简单，操作简便快捷，反应非常灵敏，灵敏度比Lowry法还 高4倍，可测定微克级蛋白质含量，是一种常用的微量蛋白质快速测定方法。 三、实验试剂 1．标准蛋白液：准确称取100mg牛血清白蛋白，用蒸馏水溶解并定容至1000ml，制成100μg /ml 的原液。 2．考马斯亮蓝G250试剂：准确称取100mg考马斯亮蓝G250，溶于50ml 90％～95％乙醇中，再加入85%磷酸（m/v）100ml，用蒸馏水定容至1000ml。常温下可放置1个月。 四、操作步骤 1．标准曲线的制备 取7支具塞试管，按下表进行编号并加入试剂。以第1管为空白，于波长595nm处比色，读取吸光度，以吸光度为纵坐标，各标准液浓度(μg／mL)作为横坐标作图得标准曲线。