球团矿生产工艺及质量指标word文档良心出品

球团矿生产工艺及质量指标

坤团矿是20酗纪早期幵发出的种细拉诜稍卩的遗块方法.它庭'虫1『協源打益枯竭.菸矿资源大虽开发利附的結果.胡腐现代奇炉炼诙对蒂料提出的苻刻嬉求.以辰密饮給炼短流程的兴起「球团矿在帼诙丁业屮的低用越来越亜雯1」：?

戢团矿作为高炉炼饮谥料具有强度好，粒度均匀，形状m.含铁昌陆高、还原性好等忧点的,在ft炉治城中町起到增产节魅故善炼铁技术经济指标*降低生挟成乖、提岛经济效益的柞用.本丈就足喝于社骑机=I可转TiT球閒矿的4:产丄艺筍点+采用现代汁‘能桂制刖论和方法來逊齐g系统的呵究与实现，搖下来将详细介绍"下锻舞机一冋转空J求团矿生产r艺流珂以仪生球和成晶咏的质居指标.

2.1球团矿生产工艺流程

加团卩■!产匸艺流理人慎对分为以卜'儿个0介丹-即诙粘1旷的配料、十煤、瑕瞅与觴涧土的配科、混介造球、■!球棉分、巾料.U水的I'煤、预処，I球的缸化灯烧. 诫品球的冷如、输附製f 叽忆工艺漩桎如图Z（所示?

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2.1.1铁稍矿的干燥、辗?、与膨润土配料、混合系统

球团旷生产所需的含诙療料上要仃赤铁箱矿、磁饮将矿和渴饮辅矿驾.征生产开始I：介段，原料进入饮矿配料仓中.通过给料机和皮带秤完成配料工作.

经过配料的饮?矿水分含枪…股在10%尼右，高于理想值9.0%,送祥造球的效果较差.会使空球质鱼难以满足琏畀机一回转窑纶产的耍求，因此爲嬰将饮裕矿送入丁燥系统进行「燥，以降低铁持犷水分含壁.F燥系统一殷采用圆简干燥机.利用环冷机热废气或其它热源，将饿耕矿进行干燥，另外设让了旁路系统，当铁梢矿水分満足造球的耍求时，町山旁路系统将铁箱旷运至下?迪工序.即牠憎系统.

当造序川铁晴矿粒度衲，比农面枳小（不大r lOOOcnZ/g）时，般采用髙伍彳址陽丄艺或润序工艺.彊積矿进荷岳UE保皓或润磨的FI的足进?“步改善铁精颗粒农面眾性，提缶比衣而枳，从而改眸铁桔矿粒度，为捉启J物料成球件，i^^高^k球曲i度作保障.

经赢压辐磨或润於后的恢1^^广，按一定的工艺比例接受膨润上利除尘>?*< （牛:产中的灰尘）的配料后送往混令室，利用强力泯合机将恢枯矿、膨润七与除尘灰进疔允分而」勺匀的混介.比匸作原理是利用设务混合工H部位的和向运动，使物料也相向运动以实观fj.HI穿轴海透.达到混合均匀的H的.況合看的物料山胶帶运输机运至造球轧球⑷厂所便川的粘结剂町分为何机粘结剂利无机粘结剂两类.通常使川的足无机粘结剂中的膨树土（包含钙莖膨涧土、钠肚膨润土两种），它可捉周生球的落F强A，在造球过程中起调节水分的作用，并提為生球的爆裂温度.怖入膨润上的先决条件，必鎮是合适的原料水分和佳的加入址?根iK矿石种类和相文的不同，一股心原料水分为8?10%的怙况下.购润七加入g约为0?5?1.0%。

2.1.2造球、生球筛分与布料系统

造球是球团丁生产工艺流程中的重耍坏节Z—，它的工作好坏锂很大棵度上直接决定心生球的氧化焙恍能否iF?常诳行，以及成呂球的产显与质萤.造球足细磨物料在la 球设备中彼水湿润，借助机械力的作州而谦动成球的过程-在生产中，耶料玻连续加到造球机t,母球在适球机中不断的滚动而被压密，引垃毛细管形状和尺寸的改变，从而使过剩的毛细水被迁移到母球表面，这样潮湿的母球在滚动屮很容易粘上一层润湿程度较低的滿J料-再乐密，衷面乂粘上一层湿料，如此反复多次，母球不断长大，一直到母球中的睜擦力比滚动时的机械压密作用力大为止?如果耍使母球继续长大，必须人为地使母球的表咖过分润淀，R］向母球表面喷水.现在大多采用的i种加水方犬是使造球物料

金进球前水分含址低于工球水分适讥値，不足的在造球时盘内补加，这就是“洒水逍球、雾水长衣”的造球原则.即：滿状水加在新给入的物料上；霁状水则喷洒在长人的“球农廨上.以现在主嬰采ffl的洌盘造球法为例.程造球过程中添入约1.0%的水.保证适球物料的水分比适立的生球水分低0?0.5%,并在造球过稈中不I析补入水分，以使混合料的水分达到造球的最佳值?此外，还应该注总遗球物料的加入方式，以保证住球的产直和质量要求?

牛:球筛分的冃的足有效地控制进人链畀机的生球粒度，筛除粉末或粒度不合格的生球，使进入链W机的生球粒度均匀、稳定，每台逍球机都对-台筛分机，筛出小于6mm和大于I6inm粒级的不合格的生球*

布料系统将粒度合格的4*球切匀地布到链算机的御床上.不介格的住球经返料胶带机重新运至希矿「燥轧经过工球粉碎机粉碍后，运回逍球系统诞新造球-布料也是球团0生产工艺潦程中的1E要坏节，料层闪度达不到嬰求（~般为17O-22OiTim）.不仅产駅雄以达到耍求，还可能导致链算机毎床长期在海温卜?运行，降低了使川好命：布料不匀或断料，将使厚料部分的生球得不到充分的干燥和预热.球团质K不均匀，入窑粉末?肚片^加.

2,13生球的干燥与预热系统——链算机

链弊机一回转窖一坏冷机系统的结构如图2.2所示.

生球的干燥与预热的R的是使生球得到充分千燥，通过均匀预热使生球紂到一定的强度，穂定生球焙烧质鼠，这一过程主要是在链算机上进行的-链黑机有四个段.即鼓风干燥段、抽风于燥段、预热I段和预热II段

（1）鼓风下煤段.生球在鼓W干燥段内被200?25O°C左右的热气流T煤，除去生球附着水.这样可以避免下部生球过靛而受压破裂，从而影响帳个料层的透气性.鼓风于燥段所用的热气流来11于坏冷机三冷段的热废气，该热废气温度在35O-C左右，因此rr输送宦道上设有兑冷W阀，兑入部分冷风，以使鼓风干燥段风淋控制在200?25O°C, 然后通过鼓干风机送入鼓风十■燥段内，从料层中出來的带有水分的热废气通过链典机上部於烟囱排向人气.鼓风干燥段的罩内温度为50?100弋，生球在鼓风干煤段内的十燥时何为3.5分钟左右.

（2）抽城丁燥段.抽风干燥段采用400-C左右的热气洗对料层进厅T燥.使空球脱水.并可以廉受预热I段650■*€以上温度.抽风I：燥段所用热气流来自J：预热［1段的热废气，该热废气的温?在650**C左右，因此在管道上设有兑冷风阀，兑入剂分冷风，以WHili风I燥段风沿梓制住」经过预船除工器的处理后?山何热风机迖入抽凤I燥段内对

料从经行「燥处理.接普再由主抽风机从段内抽出热废气，经过匸抽凤除尘器民山主抽风机经烟陶tt入人冗.抽城I燥段的罩内温度为300?400?C, I.球任抽;4「燥段内的r燥时冊为3.5分钟用右?

側2.2 K刃机一puts?-坏冷机納构图

Fig. 2?2 The stniclure chart of Grate-Kiln-Coulcr

(3)険败I段.庄侦热I段，650?C以上的热'(流通过料层便工球继续「燥，并开始讯化，以保证球团矿在预热11役可以承受i000°C以上岛温.预热I段的热气流主炎來自于环冷机二冷段的热废气，该热废气通过管路魁接进入预热［段，此外还需耍补充部分來自倾热II段ioo(rc A:右的热气流，这股热气流通辻预热I段与预热II段烟罩间隔堵孔W入，预热I段热废气通过汇堤总管迢号抽M.干爍段热废气一起经主抽城除尘签的处理后.由主抽Mt机通过烟囱排放.预热I段的罩内温厘为600?7o(rc?生球在预I 段内的侦热时间为5分钟左右。

(?4>预热11段?在预热l【nb球⑷矿进行快逮氣化、分W《如！IHj结晶水》利加热升温.并完成部分固結映化，使球团矿?定强度，能经受山链算机落入回转窑时的冲击.庄冋转帘运动过程中不致破讯.预热II段的热源匸婪來n r幣足约io5

锻算机作为生球悅水计燥和预热僦化的热匸设备.它是将牛?球布在慢速运行的?板上，利用环冷机的热废气以及回转l^^扌*除的热气流对住球进fT鼓风卜燥、抽风十燥、预

热魚化等操作处理，然石直接送入回转卅内进行焙烧.它的工艺参数，如链算机的总体长度及各段的分配比例，链算机运行速度，「燥和预热的时何，各段的罩内温度，枫的W城、风温和风速等，必须根据系统的设计要求，在满足球W矿产輦的怖况下.通过多次试验得以确定.

2.1.4生球的氧化焙烧系统——回转窑

业球的筑化焙烧主要是在冋转金内进行的.它是球Ri犷生产工艺流理中最复杂短貶愛的环卄.滚动成空所得的‘1：球.H内部颗粒之间的接触桎度俎冇所增加.但仍需通过焙烧.即通过低I徐点的湍度进行高渦网结，使生球收缩江致密化.从而使生球具有2 好的冶金性能（如强度、还廉件、膨胀指数零）.以满足「高炉冶炼的工艺耍求.

化球在回转帘内上耍发生钦化、再结晶和同相固结停变化，必耍的^（分、温度以及它们的高速我体，即热空气足必须具备的三个甚本条件。

住球经「嫌和预如G?山链剪丿机尽部的俨料板铲下，通过溜W进入I训转岔.物料射阿转於沿周边翻滚的同时，沿轴向朝窑头方向移动。幣内旳热源主翌來白S?头烧嘴喷入的火焰以及坏冷机一冷段的热气涼.在窑头祁分设有混合煤气烧嘴，通过调节空气煤气比例來调节火焰长度，控制燃料的供结，烟气由S尾幷出并导入链舞机中.同时将坏冷机一冷段Hocrc左右的热废气引入ru头罩，作为二次M,以保证窑内所需要的焙烧温度-球团在S?内主要是受高温火焰以及帘鑒呆韓而的辐射热的焙烧.同时，由于球团随若冷体的冋转而不浙滚动使球团Z间，球团与所接粧的金壁之间进行右热传遞。此外，出于竊内的丄艺气泊迎料流方向从料血漁过Ifu对球团科层进厅对漁热传递.塚团扩的焰烧温度为1250?1300°C,焙烧吋间为30?40分钟左右.培烧好的球团经窑头推出，经过设在窑头罩下和的格筛以剔除脱落的结圈块之后，给到环冷机上逬行冷却。

羽响球团培烧过程的因素较多，如焙烧温度、加热速度、高温烙烧时间.气氛特性、孔隙率、燃料燃烧、铁?矿的含硫量、冷却方法、工球尺寸等，都会对球团焰烧过程产工噩著影响-冋转窑在比常运行期间必须满足一定的热工制度，即窑头温度为MOO?i2o（rc,窑中温度为1200?门5（rc,窑尾温度为iooo-'iiso-c.回转窑的转速必须根据能畀机的机速运厅情况实时调整，转速范围为0.9-1.5rad/min. 一旦窑内冇料，转速就不小于0.6rad/min.以确保生球4濡内的焙烧时间.避免离温还原和产生还原气氛, 拎制窑尾叫球和冋转窑结團?回转窑的倾斜度主耍是保证窑的生产能力，根据试验及生

产实践经验，倾斜度范田般为3%?5%,

在回转?5：运行期町经常会出现结块、结圈、红磔、第加II现||：?压第工艺异常情况. 结块是由『?生球质1^差，在链算机内粉化，或链算机焙烧球强?不够，在回转窑内

餓裂后结块或排入环冷机垢粘结成块。结圈是在高温状态卜??粉?和过熔球团粘结于常壁：红岔足山于窑内温世过爲,使窑体被烧红：窑头出观1卜：压是山于生球质屋彳、

好，整个热工系统风漁匹配失衡引思的窑内气压大于外界气压?当系统IB规上述异常怖

况时，现场人员一定要及时发现并妥善处理，按照操作规程进行操作，技术人员要勤于

总结经验，勢力提ft球W旷的产&和质昴.

2.1.5成品球冷却系统环冷机

|“1转窑排出的培烧球团温度一般在1250?1300°C,这种应温球团与冷却(4机送入的冷却空气接触进分熾交换，球团热址被冷却空气流<41.瑕麻冷却纱适宜皮带输送的温度，一般耍求圧IOO?C Z L右?环冷机人致町分为四段：一冷段，近iioo^c热气流n 接进入回转窑作为二次风?提高窑内％氛温度；二冷段，近75

2.2生球的质量指标

实贱表明，优质的生球处获得高产、优质球团矿的先决条件?优质生球必孩具有适7T 而均匀的粒度、足够的抗压强度和落下强度以及良好的抗热冲击件同.生球的质嚴折标主要有落F强度、抗压强度、爆裂韶度、粒度组成利水分含Si等。

(1)落卜强度

落卜强度是指工球曲造球系统运到焙烧系统过程中所能经受的强度-生球鉴经过筛分和数次转运后才能均匀地命于台车上，所以必鎭耍宵足够的落F强度，以保证生球在运输过程中既不破裂乂很少变形.

测定方法：取宜径为10-'16mm的空球(包括湿球和「球)10个庄右，从5()0mm 的高处落到lOnwn耳的钢板上，规定到生球出现裂缝或破裂成块时的落下次数为落下强度.収其算术平均值(单位：次/个)。

要求：落卜强度的耍求W各厂的匸艺配阳方式不同血乩-傲婕求湿戏小小卜3?5 次/个，十球不小」1?2次/个.

<2）抗爪强度

抗压强度是inq：珠在预热、「燥和焙姥设^fr l?.所能承受的料层负荷作用的就度.生球必须具有一定的抗压强度，以孜受在崗结过程中的?$种应力?

测定方法：取S径约为12.5mm 球（包衲潺球和下球）iO个左右，垂罚?施加压力于生球.压下速度不大于lOmm/min.战定当生球出现裂缝时所负荷的力为抗压强度，収其算术平均值（单位：N/个〉.

翌求：抗压强度的嬰求与焙烧设备的种类有关.链弊机一何转密培烧时料层较薄. 生球抗压强度为，湿球不小J-8.82 N/个，F球不小尸44.1 N/个.

（3）爆裂汩度

煤裂温度址指生球在-F燥、预热和焙烧仗备I：受热时，抵抗因所含水分急剖燕发而造戍械製卅I粉碎的初始温度，

测定方法：取貢從为I0-l6min的工球20个左右，在管式炉中加热，规定达到裂缝咔团许分率（裂缝球RPj总球团数Z比，殷取10%）时的温度为爆裂漏度?■型求：爆裂温度的耍求因焙烧设备的不同而不同.现在还没冇统一的标粧，一般总址越血越好.対r锻算机一回转窑，爆裂溫度应不低r 350"C .

（4）科度组成

粒度纟H成是指在一定粒度范创内的生球在生球总质嚴中所占的比例.它是衡a生球质S的一项更耍指标.合适的生球粒度会提高焙烧设备的生产率，降低热损耗.n前大多数厂家都以生产8?16mm的球团为目标.

测定方法：目舸我W采用方孔筛进行球团粒度组成的筛分测定.廉孔的久小和備底有效面枳也有统一的标准.

要求：实践表明，堆佳的球团直径为10mm左右?鉴于球团厂现有的设釜、操作条件的限制，通常粒度组成的要求为：10?16mm粒级的含S不少于85%：?6.3inm、+16mm 粒级的含量均不趨过5%；在10?I6nwi粒级中，10?12mm粒级的含磁占45%以上；球团粒度的平均直径不超过12.5mm.

（5）水分含量

水分含量足指水分峪纶球的质蟄百分数.生球水分过ft容易引屆粘结.障低料层透气性，延缓T燥和焙烧时何；水分过低会降低生球的强度，所以水分含a应有适宜的值.

测定方法：称収试样20（也放入干燥器内，F燥温度105?C.连续干燥到恒乘，规

轴承加工工艺

转盘轴承加工工艺流程简介 1）锻件毛坯的检查 在加工前首先了解毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。 测量毛坯外型尺寸。测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。 2)车削加工 2.1 粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。切削量为10mm~12mm）。 2.2 粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工。 2.3 精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米。 2.4 成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。 2.5 交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。 2.6 热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.4 3)热处理— 3.1 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记。（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等） 3.2 热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。以确保内应力的消失。 4)滚、铣加工— 4.1 对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。 5)钻孔— 5.1 划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。 5.2 钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%0

球团工艺简介及生产流程图

烧结厂球团工艺简介及生产流程图 德晟金属制品有限公司烧结厂建设1座12m 2竖炉，利用系数 6.3t/m 2?h ，年产酸性球团矿60万t 。 车间组成及工艺流程 1.1 车间组成 车间组成：配料室、烘干机室、润磨室、造球室、生筛室、转运站、焙烧室、带冷机通廊、成品缓冲仓、风机房、煤气加压站、软水站、高低压配电室等。 1.2 工艺流程 工艺流程图见付图 1.2.1 精矿接受与贮存 竖炉生产主要原料为磁铁矿精粉，对铁精粉化学成分要求是 精矿进料采用汽车输送，汽车将精矿粉卸到下沉式精矿堆场，经抓斗吊运至配料仓。 进厂铁精粉化学成分 名称 TFe( %) Feo （%） SiO2(%) S(%) 粒度（-200mm ） 磁铁矿 份 ≥65 ≤23 ≤7 ≤0.2 ≥85

1.2.2膨润土接受与贮存 竖炉对膨润土化学成分要求是： 进厂膨润土化学指标 名称 吸水率（2h) ∕% 吸蓝量 （100g膨润土∕g） 膨胀容（2g 膨润土∕ml） 粒度 （-200mm） 水分 （%） 钠基膨 润土 ≥400 ≥30 15 ≥95 ≤10 袋装膨润土用汽车运入，储存在膨润土库，由库内设的电葫芦将袋装 膨润土运至膨润土配料仓平台，由人工抖袋将膨润土卸到膨润土配料仓。 1.2.3配料系统 配料矿槽采用单列配置，4个精矿配料仓，容积100m3，储量8.8h，三用一备；2个膨润土仓，膨润土仓为一用一备。配料室为地 下结构。采用自动重量配料，根据设定的给料量和铁精粉与膨润土的 配比，自动调节给料量。铁精粉通过仓下2m圆盘给料机和配料皮带 秤配料。膨润土通过螺旋给料机和螺旋秤配入皮带。圆盘给料机和螺 旋给料机采用变频控制。并且尽量做到铁精矿与膨润土两料流首尾重合。在配料室膨润土落料点处和膨润土设抽风除尘，采用布袋除尘器， 布袋除尘器采用反吹清灰方式。 设置铁精粉仓库和膨润土库。铁精粉仓库能容纳约9天的用量， 下沉式结构，铁精粉采用抓斗吊上料，设置2台10t抓斗吊。膨润土 库用来堆放袋装膨润土，膨润土设电葫芦环形轨道由电葫芦将袋装膨

球团生产工艺介绍

球团生产工艺介绍 球团生产工艺是一种提炼球团矿的生产工艺，球团与烧结是钢铁冶炼行业中作为提炼铁矿石的两种常用工艺。球团矿就是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 一、球团生产工艺的发展 由于天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用；而铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高；过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量；细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。综上所述原因，球团生产工艺在进入21世纪后得到全面发展与推广。 如今球团工艺的发展从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料，生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展，技术经济指标显著提高。球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。球团矿具有良好的冶金性能：粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。 二、球团法分类 1、高温固结： （1）氧化焙烧：竖炉、带式机、链篦机-回转窑、环式焙烧机。 （2）还原焙烧：回转窑法、竖炉连续装料法、竖炉间歇装料法、竖罐法、带式机法。（3）磁化焙烧：竖炉法 （4）氧化-钠化焙烧：竖炉法、链篦机-回转窑。 （5）氯化焙烧：竖炉法、回转窑法。 2、低温固结： （1）水泥冷粘结法 （2）热液法 （3）碳酸化法 （4）锈化固结法 （5）焦化固结法 （6）其他方法 三、球团原理 球团生产一般流程：原料准备→配料→混匀(干燥)→造球→布料→焙烧→冷却→成品输出

球团焙烧过程：干燥→预热→焙烧→均热→冷却 四、球团工艺流程图 球团车间平面分布图 新配料料场新配-1 新配-2 新配-3 新配-4 新配-5 老配-2 老配-1 老配料仓 老配-3老配-4 烘干出料 润磨出料 润磨 室 1#烘干室 1#水泵 房办公室休息室 球-4 球-1 造球室 成-1 1#落地仓 1#链板 1#环冷机 1#回转窑 1#链篦机 1#布料 球-3 球-2 返-3 返-2 返-6 返-5 返-4 球-6 2# 布料 2#链篦机2#回转窑 2#环冷机 2# 链板 成-3成-4 2#落地仓 维修区域 维修值班室 球-5 球 -5 转 运站老配料料场 2#水泵房 喷煤系统2# 烘干室 主控楼 北

球团工艺及生产

球团工艺及生产

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球团工艺及生产 把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下,通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧,固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。??球团矿生产的流程:? 一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理等工序，如下图所示。 球团矿的生产流程中,配料、混合与烧结矿的方法一致;将混合好的原料经造球机制成10－25mm的球状。 1.球团矿的概念?把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿的条件下,通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧,固结成为具有一定强度和冶金性能的球型含铁原料。 球团生产与烧结生产一样，是为高炉提供“糖料”的一种加工方法,是将细磨精矿或粉状物料制成能满足高炉冶炼要求的原料的一个加工过程。将准备好的原料（细磨精矿或其他细磨粉状物料、添加剂等）,按一定比例经过配料、混匀，制成一定尺寸的小球，然后采用干燥焙烧或其他方法使其发生一系列的物理化学变化而硬化固结，这一过程即为球团生产过程，其产品即为球团矿。球团矿分酸性球团矿和碱性球团矿。由于酸性球团矿生产操作较易控制,且品位高，强度好,同时，高炉冶炼也需要酸性球团与高碱度烧结矿配合使用。 ?2．球团矿生产迅速发展的原因：?◆天然富矿日趋减少,大量贫矿被采用。 铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉,品位易于提高。

过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性,降低产量和质量。?细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高,球团矿强度也越高。?◆球团法生产工艺的成熟。?从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。?生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。 技术经济指标显著提高。 球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。 ◆球团矿具有良好的冶金性能:粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶 ?球团矿生产中的主要设备： 炼。? 圆盘造球机:将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后，输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料,同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜(倾角一般为40一5０°)布置的圆盘造球机，由机械传动旋转，混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球。 【烧结设备】圆盘造球机工作原理 ?圆盘造球机用于铁矿粉造球，它是各类球团厂的主要配套设备之一。将焦炭粉、石灰石粉或生石灰、铁精矿粉混合后,输入圆盘造球机上部的混合料仓内，均匀地向造球机布料,同时由水管供给雾状喷淋水，倾斜（倾角一般为4０一5０°）布置的圆盘造球机，由机械传动旋转,混合料加喷淋水在圆盘内滚动成球，通过粒度刮刀将球的粒度控制在5一15毫米。造好的生球落入输送皮带上,经辊轴筛进行筛分，小于５毫米和大于15毫米的返回到混合机。?主要用到的自动化产品:断路器、接触器、电动机?带式焙烧机：带式焙烧机工艺使球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成,具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点，为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。? 主要用到的自动化产品:断路器、接触器、电动机 带式焙烧工艺介绍 带式焙烧工艺可以说是受带式烧结机的启示而发展起来的。?1、带式焙烧机不同于带式烧结机 细磨铁精矿球团的焙烧和铁矿粉的烧结,在固结原理上有着本质上的不同,致使其在工业 生产技术上也有着很大的不同。因而要想把一般的烧结机改造成带式焙烧机将是十分复杂和困难的。?带式焙烧机从外形上看,和烧结机十分相似，但在设备结构上存在很大的区别。如,台车的结构和支架的承力，风箱的分布和密封的要求.上部炉罩的设置和密封,风流的走向（不像烧结机那样是单一的抽风,而是既有抽风又有鼓风)，布料方式,成品的排出和台车运行速度等，都不相同,特别是本体的材质更是完全不同。为了能长期安全地承受最高焙烧气体的温度（≥１３00 ℃），而不得不采用耐高温性能极好的特殊合金钢。在国外带式焙烧机发展的过程中，曾因材质不过关而一度受挫,而使得同时正在开发的链篦机—回转窑得到了极大的发展。因为链篦机—回转窑工艺是将焙烧过程的最高温度段放在设有耐火炉衬的回转窑中进行,这样就顺利解决了在高温焙烧中的材质问题。而带式焙烧机在使用铺底铺边料和台车采用耐高温合金特殊钢的材质后才得以过关并获得大发展。 ２、带式焙烧机工艺的优点 1）球团焙烧的整个工艺过程——干燥、预热、焙烧、冷却都在一个设备上完成，具有工艺过程简单、布置紧凑、所需设备吨位轻等特点,为工厂缩小占地面积、减少工程量、实现焙烧气体的循环利用以及降低热耗和电耗创造了条件。?２）能适应扩大生产规模的要求和实现大型化的要求。其最大已达到750 m2，单机产量达50０万t以上。 3）对原料的适应性比竖炉强。这是因为在整个焙烧过程中,球团都处于静料层状态，不会因升温过程中球团本身强度的变化(时高时低）和球与球之间的相对运动而产生粉末。因而带

我国球团矿的发展及应用剖析

我国球团矿的发展及应用 来源：中国钢铁产业网信息中心编辑：韩静发展球团矿是高炉炼铁节能、减排最重要的技术措施，本文介绍了我国球团矿的生产发展、前景和使用的现状。论述了使用球团矿对炼铁生产节能减排的重要意义。阐述了细铁精矿的造块方法宜选用球团矿工艺，不宜选用烧结工艺的原因。分析阻碍我国球团矿发展的关键问题，提出了解决对策。同时对我国发展球团矿过程中存在的经济和技术等认识误区，如能耗、加工费、投资和大型化等问题，做出了客观的解释。 1 球团矿的生产 1.1 球团矿生产的发展 现代工业化的炼铁生产，无论是广泛采用的高炉炼铁工艺、还是直接还原炼铁工艺或熔融还原炼铁工艺，其含铁原料必须使用一定规格的块状炉料，主要包括块矿、烧结矿和球团矿。早期的炼铁炉料采用块矿，随着炼铁技术的进步和铁矿资源的制约，细颗粒铁矿资源越来越多地应用于炼铁生产，铁矿粉造块成为钢铁生产流程中的重要环节。 铁矿粉造块发展历史、理论和实践都明确地告诉我们：铁矿粉烧结和球团都是成熟的铁矿粉造块工艺，细铁精矿应采用球团工艺，而粉矿（8mm-0mm）应采用烧结工艺。 比较球团矿和烧结矿两种人造富矿可以知道，球团矿具有品位高、强度好、粒度均匀、还原性好、生产过程能耗低、环保等优势。其工艺特点要求是：原料为细铁精矿，其比表面积要大于1600mm2/g。但是如果将粉矿细磨后生产球团矿，就需要大幅度增加加工费，带来球团矿生产和炼铁成本的增加，经过长期的探讨、论证和实践，认为在一般情况下是不宜选择的，在世界生产中也极少见。 细铁精矿烧结主要来源于50年代苏联，它已是落后技术。细铁精矿用于烧结生产，给烧结带来很多不利影响。细铁精矿使得烧结料层透气性差、烧结生产效率低、烧结矿强度变差、粉末含量高、能耗高、粉尘污染严重。另外，烧结工艺比球团工艺能耗高，高浓度SO2、NOx烟气排放严重。 二十世纪五十年代美国钢铁工业大发展时期，块矿和粉矿来源越来越紧张。而铁燧岩细磨选矿技术的开发成功，出现了大量的细精矿粉，美国曾在烧结生产中采用添加细精矿的生产工艺，例如在260m2烧结机生产中，尝试在粉矿中添加细精矿的大型烧结生产实践。当细精矿配加到20%时，烧结生产严重恶化，产量下降，质量变差。从此就不再将细精矿应用于烧结，而致力于开发球团矿的生产技术，并大规模的生产球团矿。因而在美国形成了高炉炼铁炉料结构以球团矿为主的特点。 二十世纪前苏联钢铁生产大发展的时期，由于铁矿资源的丰富，虽然有相当量的粉矿，但还需大量的经选矿生产的细精矿。由于球团矿生产的技术复杂性和难度，当时还未能掌握球团矿的生产技术，因而大

高炉、烧结、球团工艺流程

炼铁工艺是将含铁原料（烧结矿、球团矿或铁矿）、燃料（焦炭、煤粉等）及其它辅助原料（石灰石、白云石、锰矿等）按一定比例装入高炉，并由热风炉向高炉内鼓入热风助焦炭燃烧，原料、燃料随着炉内熔炼等过程的进行而下降。在炉料下降和煤气上升过程中，先后发生传热、还原、溶化、脱炭作用而生成生铁，铁矿石原料中的杂质与加入炉内的溶剂相结合而成渣，炉底铁水间断地放出装入铁水罐，送往炼钢厂。同时产生高炉煤气、炉渣两种副产品，高炉渣水淬后全部作为水泥生产原料。 高炉是用焦炭、铁矿石和熔剂炼铁的一种竖式的反应炉（如图2-3）。高炉是一个竖立的圆筒形炉子，其内部工作空间的形状称为高炉内型，即通过高炉中心线的剖面轮廓。现代高炉内型一般由圆柱体和截头圆锥体组成，由下而上分为炉缸、炉腹、炉腰、炉身和炉喉五段。由于高炉炼铁是在高温下进行的，所以它的工作空间是用耐火材料围砌而成，外面再用钢板作炉壳。 1-炉底耐火材料； 2-炉壳； 3-生产后炉内砖衬侵蚀线； 4-炉喉钢砖； 5-煤气导出管； 6-炉体夸衬； 7-带凸台镶砖冷却壁； 8-镶砖冷却壁； 9-炉底碳砖； 10-炉底水冷管；

11-光面冷却壁； 12-耐热基墩； 13-基座 l图2-3 高炉的结构 在高炉炉顶设有装料装置，通过它将冶炼用的炉料（由焦炭和矿石按一定比例组成）按批装入炉内。在高炉下部炉缸的上沿，沿圆周均匀地布置了若干个风口（100m3小高炉有 8-10个，4000m3以上的大高炉则有36-42 个）。加热到1000℃

以上的热风，经铜质水冷风口送入炉内，供焦炭燃烧形成高温煤气。在炉缸的底部设有铁口，可周期性或连续性地排放出液态生铁和炉渣。在风口和铁口之间还设有渣口以排放部分炉渣，减轻铁口负担。 l现代高炉采用优质耐火材料，例如炉底、炉缸部位用微碳孔碳砖，炉身下部和炉腰部位用铝碳砖或碳化硅砖，其它部位用优质高铝砖和高致密度的粘土砖等作炉衬。炉壳用含锰的高强度低合金钢制作，安装有性能好的含铬耐热铸铁、球墨铸铁或铜质立式冷却器，或铜质的卧式冷却器。 l4 工艺流程： 高炉冶炼过程是一个连续的生产过程，全过程是在炉料自上而下，煤气自下而上的相互接触过程中完成的。如图2-4所示。 l炉料从受料斗进入炉腔。在高炉底部的炉缸和炉腹中装满焦炭。炉腰和炉身中则是铁矿石、焦炭和石灰石，层层相间，一直装到炉喉。 l从风口鼓入的热风温度高达1000-1300℃，炉料中焦炭在风口前燃烧，迅速产生大量的热，使风口附近炉腔中心温度高达1800℃以上。 l由于底部焦炭很厚，燃烧不完全，因此，炉气中存在大量CO气体，在炉内造成了良好的还原性气氛，产生的CO气体在炉体中上升。同时，由于下部的焦炭燃烧产生空隙，上面的焦炭、矿石和熔剂在炉体内缓慢下降，速度大约为 0.5-1mm/s。炽热的CO气体在炉内上升过程中加热缓慢下降的炉料，并把铁矿石中铁氧化物还原为金属铁，铁矿石在570-1200℃之间受到CO气体和红热焦炭的还原，形成了海绵铁。海绵铁在1000-1100℃的高温下溶入大量的碳，因而铁的熔点下降，形成了生铁。生铁的熔点约为1200℃，以液体状态滴入炉缸。矿石中未被还原的物质形成熔渣，实现渣铁分离。最后调整铁液的成分和温度达到终点，定期从炉内排入炉渣和生铁。上升的高炉煤气流，由于将能量传给炉料而温度不断下降，最终形成高炉煤气从炉顶导出管排出。

球团矿开题报告

硕士学位论文开题报告 论文题目：包钢不同工艺球团性能的优化研究 学号：201102103 姓名：廖凯 专业名称：钢铁冶金 指导教师：邬虎林 2012年12月28日

内蒙古科技大学硕士论文开题报告申请表 I

II

目录 1文献综述 (1) 1.1 高炉炉料结构发展现状 (1) 1.2球团矿概述 (2) 1.2.1球团矿的概念 (2) 1.2.2 球团矿工艺的发展 (3) 1.2.3 球团矿在钢铁生产中的作用 (4) 1.3 球团矿焙烧 (6) 1.3.1 球团矿焙烧方法 (6) 1.3.2球团矿的固结机理 (9) 1.3.3 影响球团矿焙烧固结的因素 (9) 1.4包钢球团矿生产 (12) 1.4.1包钢含氟铁精矿的特性 (12) 1.4.2球团焙烧过程氟和硫的脱除 (13) 2选题的背景和意义 (14) 2.1选题背景 (14) 2.2选题意义 (15) 3研究方案及进度安排 (16) 3.1研究内容 (16) 3.2研究方案 (16) 3.2.1原料条件 (16) 3.2.2研究路线 (17) 3.3进度安排 (17) 参考文献 (20)

1文献综述 1.1 高炉炉料结构发展现状 在现代工业化的炼铁生产中，无论是广泛采用的高炉炼铁工艺、还是直接还原炼铁工艺或熔融还原炼铁工艺，其含铁原料必须使用一定规格的块状炉料，主要包括块矿、烧结矿和球团矿，也包括少部分符合入炉要求的原矿。早期的炼铁炉料采用块矿，随着炼铁技术的进步和铁矿资源的制约，细颗粒铁矿资源越来越多地应用于炼铁生产，铁矿粉造块成为钢铁生产流程中的重要环节。 而且随着世界钢铁产量的连年攀升，现代钢铁联合企业的可持续发展越来越受到原料因素的严重制约，特别是近几年来铁矿石的价格的成倍上涨及高位震荡，使得铁前降本成为钢铁企业必须首要考虑的问题。而炼铁系统的能耗占钢铁生产总能耗的70%以上（有的高达74%）。因而，合理的炉料结构和精料仍然是今天炼铁工作者重要的工作核心[1-4]。 配加酸性炉料的高碱度烧结矿炉料结构模式得到了世界各钢厂的普遍认可，各国根据各自资源条件、经济技术水平、技术条件等现实情况，发展着各自的烧结矿、球团矿等高炉炉料。鉴于细精矿特色矿源，北美长久以来一直使用酸性氧化球团配以大量炉内熔剂进行高炉炼铁生产，但这种模式的操作指标十分落后，难以适应当下冶炼现状，现正广泛推广超高碱度烧结矿配以原有的酸性氧化球团的炉料结构。欧盟高标准的环保要求严格限制了本地区烧结厂的生产和建设，但高炉炼铁指标仍需要进一步改善，这就使得在高炉炼铁中具有优越冶金性能的球团矿成为首选炉料。如上所述球团矿已经成为国外高炉炼铁炉料结构的主体，无论是熔剂型球团还是酸性球团在炉料配比中都占有很高的比例。如墨西AHMSA 公司Monclova厂5号高炉熔剂球团矿比例为93%，美国AK Steel 公司Ashland．KY厂Amanda高炉熔剂球团矿比例为90%以上；另一部分高炉以酸性球团矿为主，如西欧诸国高炉炼铁酸性球团的配比一般在70%以上[5,6]。 世界产钢大国主要聚集在亚洲地区，无独有偶各产钢大国均铁矿资源不足或几乎没有铁矿资源[7]，均需从澳洲或南美等地进口矿石。以粉矿为主的进口矿无疑使烧结矿成为亚洲高炉炼铁炉料结构的主体，部分地区甚至高达70%左右。烧结矿在日本炉料结构中的比例一直都比较高且配比水平比较平（71.3%~76.9%），但球团矿比例达到14%的高峰后呈现逐年下降趋势，目前已在10%以下了。典型的如新日铁4号高炉的炉料结构，烧结矿占70%，球团矿占10%，和歌山4 号高炉使用75%~80%的烧结矿，巴西块矿占20%；只有神户制钢厂由于烧结机老化报废后，才开始改变炉料结构采用高比例的球团矿，其配比达70%以上。韩

球团矿生产工艺

球团矿生产工艺 1 球团矿生产迅速发展的原因 (1)天然富矿日趋减少，大量贫矿被采用 ①铁矿石经细磨、选矿后的精矿粉，品位易于提高。 ②过细精矿粉用于烧结生产会影响透气性，降低产量和质量。 ③细磨精矿粉易于造球，粒度越细，成球率越高，球团矿强度也越高。 (2)球团法生产工艺的成熟 ①从单一处理铁精矿粉扩展到多种含铁原料。 ②生产规模和操作也向大型化、机械化、自动化方向发展。 ③技术经济指标显著提高。 ④球团产品也已用于炼钢和直接还原炼铁等。 (3)球团矿具有良好的冶金性能粒度均匀、微气孔多、还原性好、强度高，有利于强化高炉冶炼。 2 球团矿生产方法及工艺流程 目前世界上球团生产应用较为普通的方法有竖炉球团法、带式焙烧机球团法和链篦机－回转窑球团法。竖炉球团法是最早发展起来的，曾一度发展很快。但随着钢铁工业的发展，要求球团工艺不仅能处理磁铁矿，而且能处理赤铁矿、褐铁矿及土状赤铁矿等，另外高炉对球团矿的需求量不断增加，要求设备向大型化发展。因此相继发展了带式焙烧机、链篦机－回转窑、环形焙烧炉等方法。这些方法一直处于彼此相互竞争状态。 球团法按生产设备形式分，有竖炉焙烧、带式机焙烧、链篦机一回转窑焙烧及隧道窑、平地吹土球等多种。 根据球团的理化性能和焙烧工艺不同，球团成品有氧化球团、还原性球团(金属化球团)以及综合处理的氯化焙烧球团之分。目前国内生产以氧化球团矿为主。竖炉及带式机焙烧是生产氧化球团矿的主要方法。 图3－14是典型的我国球团矿生产工艺流程，与国外不同的是在混料后造球前(或配料后混料前)加有烘干设施，这是弥补精矿粉水分高而且不稳定的不足，一般烘干设施是将精矿粉水分控制到比最适宜造球水分低1％～2％。由于我国精矿粉粒度过粗，比表面积小，所以在新建的球团厂的流程中又加了润磨机，在造球前混合料经润磨机加工，可使精矿粉的比表面积增加10 9／6～15％，有利于造球。 球团生产一般包括原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品和返矿处理

球团矿生产工艺及质量指标word文档良心出品

球团矿生产工艺及质量指标 坤团矿是20酗纪早期幵发出的种细拉诜稍卩的遗块方法.它庭'虫1『協源打益枯竭.菸矿资源大虽开发利附的結果.胡腐现代奇炉炼诙对蒂料提出的苻刻嬉求.以辰密饮給炼短流程的兴起「球团矿在帼诙丁业屮的低用越来越亜雯1」：? 戢团矿作为高炉炼饮谥料具有强度好，粒度均匀，形状m.含铁昌陆高、还原性好等忧点的,在ft炉治城中町起到增产节魅故善炼铁技术经济指标*降低生挟成乖、提岛经济效益的柞用.本丈就足喝于社骑机=I可转TiT球閒矿的4:产丄艺筍点+采用现代汁‘能桂制刖论和方法來逊齐g系统的呵究与实现，搖下来将详细介绍"下锻舞机一冋转空J求团矿生产r艺流珂以仪生球和成晶咏的质居指标. 2.1球团矿生产工艺流程 加团卩■!产匸艺流理人慎对分为以卜'儿个0介丹-即诙粘1旷的配料、十煤、瑕瞅与觴涧土的配科、混介造球、■!球棉分、巾料.U水的I'煤、预処，I球的缸化灯烧. 诫品球的冷如、输附製f 叽忆工艺漩桎如图Z（所示? [ 讣I I说酢 [ 砂丨 —t _ — Q* HA] I —I ' ____ _ *... [-J SO-—4_.?c 1 I H~I --- !西甘帀飙] I何書煤也] t t 「--_?ZZ I 0K氏卜*_「將厲可 I 闻定烯I__-OW A J J -、 "Tn朿5厂[人良理! I咸；俭] 出匕I I启iO苛图 Fig- ?.] The How chart rf icchnics

2.1.1铁稍矿的干燥、辗?、与膨润土配料、混合系统 球团旷生产所需的含诙療料上要仃赤铁箱矿、磁饮将矿和渴饮辅矿驾.征生产开始I：介段，原料进入饮矿配料仓中.通过给料机和皮带秤完成配料工作. 经过配料的饮?矿水分含枪…股在10%尼右，高于理想值9.0%,送祥造球的效果较差.会使空球质鱼难以满足琏畀机一回转窑纶产的耍求，因此爲嬰将饮裕矿送入丁燥系统进行「燥，以降低铁持犷水分含壁.F燥系统一殷采用圆简干燥机.利用环冷机热废气或其它热源，将饿耕矿进行干燥，另外设让了旁路系统，当铁梢矿水分満足造球的耍求时，町山旁路系统将铁箱旷运至下?迪工序.即牠憎系统. 当造序川铁晴矿粒度衲，比农面枳小（不大r lOOOcnZ/g）时，般采用髙伍彳址陽丄艺或润序工艺.彊積矿进荷岳UE保皓或润磨的FI的足进?“步改善铁精颗粒农面眾性，提缶比衣而枳，从而改眸铁桔矿粒度，为捉启J物料成球件，i^^高^k球曲i度作保障. 经赢压辐磨或润於后的恢1^^广，按一定的工艺比例接受膨润上利除尘>?*< （牛:产中的灰尘）的配料后送往混令室，利用强力泯合机将恢枯矿、膨润七与除尘灰进疔允分而」勺匀的混介.比匸作原理是利用设务混合工H部位的和向运动，使物料也相向运动以实观fj.HI穿轴海透.达到混合均匀的H的.況合看的物料山胶帶运输机运至造球轧球⑷厂所便川的粘结剂町分为何机粘结剂利无机粘结剂两类.通常使川的足无机粘结剂中的膨树土（包含钙莖膨涧土、钠肚膨润土两种），它可捉周生球的落F强A，在造球过程中起调节水分的作用，并提為生球的爆裂温度.怖入膨润上的先决条件，必鎮是合适的原料水分和佳的加入址?根iK矿石种类和相文的不同，一股心原料水分为8?10%的怙况下.购润七加入g约为0?5?1.0%。 2.1.2造球、生球筛分与布料系统 造球是球团丁生产工艺流程中的重耍坏节Z—，它的工作好坏锂很大棵度上直接决定心生球的氧化焙恍能否iF?常诳行，以及成呂球的产显与质萤.造球足细磨物料在la 球设备中彼水湿润，借助机械力的作州而谦动成球的过程-在生产中，耶料玻连续加到造球机t,母球在适球机中不断的滚动而被压密，引垃毛细管形状和尺寸的改变，从而使过剩的毛细水被迁移到母球表面，这样潮湿的母球在滚动屮很容易粘上一层润湿程度较低的滿J料-再乐密，衷面乂粘上一层湿料，如此反复多次，母球不断长大，一直到母球中的睜擦力比滚动时的机械压密作用力大为止?如果耍使母球继续长大，必须人为地使母球的表咖过分润淀，R］向母球表面喷水.现在大多采用的i种加水方犬是使造球物料

球团矿实用工艺流程简介

概述 20世纪70年代，各种球团技术已得到大力推广和发展，其中以链篦机－回转窑球团生产线的发展最为显著。它具有对原料条件适应性强、产品质量好、能耗低、无污染，并适合大规模生产。 竖炉生产球团，产品质量不均匀、原料适应性差，大型化困难等因素，制约了球团的发展。 原料 磁铁矿或赤铁矿铁精粉，膨润土。 工艺流程简述 1.配料：磁铁矿粉/赤铁矿粉、膨润土在配料室按一定比例进行配料； 2.烘干混匀：配好的料送至烘干机进行烘干和混匀(水份由12%降至8.0%左右) ； 3.润磨：烘干后的料在润磨机上进行润磨； 4.造球：把润磨好的料或者烘干后的料送至造球机造球； 5.筛分布料：生球通过布料筛分均匀地布在链篦机链板上； 6、链篦机：生球在链篦机上进行脱水、干燥、预热，使球团能承受一定的高温并产生一定的强度后，再进回转窑中； 7、回转窑：球团在回转窑中得到焙烧，生成质量合格的球团矿，送往环冷机进行冷却； 8、环冷机：高温烟气通过热风管送至链篦机循环利用，达到节能降耗的目的。最终冷却后的烟气温度≤100℃； 9、成品：通过皮带机或链板机运至成品料场储存。 燃料

发生炉煤气、天然气、钢铁企业煤气、煤粉等均可。 球团矿的特点： 一种优质的高炉原料，俗称高炉的“顺气丸” 含铁品位高，有害元素少 粒度均匀，冷态强度高，无热爆现象 可较长时间贮存和远距离运输 与烧结矿搭配使用，可有效降低高炉焦比，提高高炉产量，使高炉炉料结构合理化，最终使高炉达到优质、高产、低耗、高效之目的 工业安全卫生及消防 建筑物设置防雷、防火安全设施 高温管道、风机采取必需的隔热措施 对生产过程中的粉尘、噪音进行治理，确保工人的身心健康。 节能 链篦机-回转窑-环冷机系统中热气体循环使用，对生球进行干燥、预热和焙烧，有效利用热能，降低能耗。 工业用水循环使用，实现零排放，节约水资源。工业用水循环利用，实现零排放 烟气通过两级除尘，达到国标排放标准 烟气通过热循环再利用，实现节能降耗

毕业论文《滚动轴承的加工工艺设计》

滚动轴承加工工艺设计 摘要:滚动轴承是现代机器中广泛应用的部件之一，具有摩擦阻力小，功率消耗少，起动容易等优点。本文对滚动轴承的加工工艺进行了研究和设计。主要内容包括滚动轴承的类型、性能与特点，滚动轴承的工作情况，滚动轴承尺寸的选择，轴承零件的加工工艺特点，轴承加工的工艺过程及轴承装置的设计。通过了解滚动轴承的主要类型、性能与特点，结合实际需要中的产品要求，选择合适的轴承及所对应的加工工艺流程。 关键词:滚动轴承；性能；工艺设计 Rolling bearing processing technology design Abstract：Rolling bearing is one of the components are widely used in modern machinery, the advantages of small frictional resistance, less power consumption, easy starting, etc.This paper studied the processing technology of the rolling bearing and design.Main contents including the types, performance and characteristics of the rolling bearing and rolling bearing working condition, the choice of rolling bearing size, machining process characteristics of bearing parts, bearing machining process and the design of the bearing assembly.Through understanding the main types of rolling bearing, the performance and characteristics, combined with the actual needs of the product requirements, select the appropriate bearing and the corresponding processing technological process. Key words：Rolling bearing; Performance; Process design 目录 1摘要 (1) 2 滚动轴承的主要类型及其代号 (2) 2.1 滚动轴承的主要类型、性能与特点 (4) 2.2 滚动轴承零件结构的常用术语 (5) 2.3 滚动轴承的代号 (6)

烧结工艺流程

烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰按一定配比混匀。 经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、 降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了,以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品 位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以，粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺 少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿，为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿， 粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标，因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、 软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料，有助于炉况的稳定和技术经济指标的改

善。粒矿造块过程中，还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等，有利于提高生铁的 质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性，成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料，如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、 均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料，又可以 减少环境污染，取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础，对于高炉冶炼有君十分重要的意义， 是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。 1．2粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多，主要是烧结矿和球团矿。此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养 球团t碳酸化球团，其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结，国外称为HPs球 团化挠结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆 烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结 盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机，在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆 烧和箱式抽风烧结。比外，还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说，就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结 机上点火燃烧，重新造块，以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制 好点火器的温度、负压等，混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度, 终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团 矿。 铁矿粉造块的目的： ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。

深沟球轴承磨加工工艺的改进

深沟球轴承磨加工工艺的改进 摘要：随着现代工业的发展和科学技术的进步，对轴承质量的要求越来越高。 原磨工艺生产的深沟球轴承振动合格率仅为65%左右。通过改进工艺，提高了轴 承的产品质量，使振动合格率提高到90%。从球轴承磨削加工过程出发，总结出 降低深沟球轴承振动值的方法。 关键词：深沟球轴承；磨加工工艺； 一、主要技术改进 1.磨加工过程的改进。根据轴承材料（GCr15）产品结构及高精度要求的特点，在工艺流程中增加了内、外圈高温回火、内、外圈精研平面、精研外径，内外圈 沟道均采用了粗磨、细磨、终磨三次磨削工艺，充分消除了磨削应力及变形，提 高了磨加工沟道的定位精度，降低了沟道表面变质层的厚度。 2.磨加工工艺装备的改进。根据现有机床状况，内外沟磨削加工只能在磨床 上加工，该机床磨削沟道的进给方式是：定程控制进给，无心电磁夹盘切入磨削。定程控制磨削的最大缺点是受前工序尺寸、几何精度等因素影响，使砂轮轴在磨 削过程中弹性变量不等，无法选择最佳光磨时间，无火花磨削难以全部实现，致 使磨加工后的内、外圈沟几何精度、尺寸精度和表面质量达不到工艺要求，并且 电气系统采用继电器控制，造成电器元件多，故障率高，中停时间长。根据上述 机床的缺陷，机床由原来的继电器控制改为程控器控制，并对磨加工沟道过程中 的每个动作进行显示，使磨削沟不受车加工留量影响，光磨时间有微回跳，保证 了砂轮轴恢复弹性变形趋于一致，无火花磨削得以全部实现，从而保证了磨削后 的沟道尺寸精度和几何精度，提高了沟道的表面质量，为超精研加工奠定了基础。 3.选择合适的沟道超精研机床及超精研油石轴承内、外圈沟道超精研加工是 油石沿弧形摆动和内、外圈在滚杠上无心支承随滚杠回转来完成的，精研沟道的 表面质量取决于油石摆动频率、弹簧压力大小、油石材质、油石消耗补偿及滚杠 转速，最初试制阶段，沟道超精研加工工艺规定在四头精研机上加工，两头用来 粗研，粗研油石为WA14（白刚玉），细研油石为WA5（白刚玉）。由于该机床 原设计油石摆动频率四个头都是一种频率，滚杠两根，一种转速，使精研后的沟 道表面质量达不到工艺要求，直接影响装配后的轴承成品振动值。为了改善精研 加工条件，克服以上缺点，提高沟道精研表面质量，选择了六头超精研机床，该 机床的特点是油石夹头有六个，滚杠有4根，油石夹头三个为一组，共两组：滚 杠两根为一组，共两组。通过对比四头、六头精研机参数及工作原理，把精研沟 工序加工机床定为六头精研机。根据该机床特点，把精研沟工序分为二步加工法，每一组根据精研机特点和产品质量要求选择不同的油石、油石压力、滚杠转速和 油石摆动次数，采用六头精研机精研沟道，不但满足了工艺要求，而且还提高了 沟道表面质量。 二、试验分析 1.影响振动值的因素。轴承在旋转过程中，产生的振动是由多种因素引起的，振动的来源，一是受外来激励引起内外套圈、滚动体、保持架的固有振动；二是 由于轴承各配件的形状误差、尺寸精度误差、工作表面的质量状况，以及配件间 在运动中的碰撞和轴承内部存在有异物等引起的强迫振动。国家标准规定 6206/Z3深沟球轴承振动值为40dB，测量振动值时表针摆动不得超过1dB。在生 产过程中，随机抽取1000件产品，通过检测，振动值合格率为65％，经过对不 合格品的拆套分析，对振动值有较大影响的因素主要有以下几项（拆套100件）：

攀枝花钢铁厂球团矿生产工艺培训

球团矿生产工艺 1．球团矿生产工艺有何特点？ 与烧结生产工艺相比，球团矿生产工艺具有下述特点： （1）对原料要求严格，而且原料品种较单一。一般用于球团生产的原料都是细磨精矿，比表面积大于1500~1900cm2/g。水分应低于适宜造球水分，SiO2不能太高； （2）由于生球结构较紧密，且含水分较高，在突然升至高温时会产生破裂甚至爆裂，因此高温焙烧前必须设置干燥和预热工序； （3）球团形状一致，粒度均匀，料层透气性好，因此采用带式焙烧机或链篦机一回转窑生产球团矿时，一般可使用低负压风机； （4）大多数球团料中不含固体燃料，焙烧球团矿所需要的热量由液体或气体燃料燃烧后的热废气通过料层供热，热废气在球团料层中循环使用，因此热利用率较高。 2．球团矿生产应用较普遍的方法有哪几种？各有何优缺点？ 球团生产应用较为普遍的方法有竖炉球团法、带式焙烧机球团法和链篦机-回转窑球团法。这三种方法的主要优缺点如下： （1）竖炉球团法优点：设备简单，对材质无特殊要求，操作维护方便，热效率高；缺点是：单机生产能力小，最大年产量50万吨，加热不均匀，一般只适应于焙烧磁铁矿球团。 （2）带式焙烧机球团法优点：全部工艺过程在一台设备上进行，设备简单、可靠、操作维护方便，热效率高，单机生产能力大，达500万吨／年，适应焙烧各种原料；缺点是：需要耐热合金钢较多。 （3）链篦机-回转窑球团法优点：焙烧设备较简单。焙烧均匀，单机生产能力大，适应各种原料的球团焙烧；其缺点是：干燥预热、焙烧和冷却需分别在三台设备上进行，设备环节多。 3．简述球团矿生产的工艺流程。 各种球团生产方法在球团焙烧前的工艺和设备基本相同，一般包括原料准备、配料、混合、造球、布料、焙烧等过程，具体工艺流程见图4-1。

球团矿的生产

球团矿的生产 34 张广静 问题： 1 企业已经有烧结工艺是否还有必要搞球团生产。 2 我国球团生产的发展过程。 3 目前我国球团生产的方法。 4 目前我国球团生产存在的问题。 5 球团生产的工艺流程。 一． 虽然现在烧结工艺技术已经很成熟了，不过，烧结和球团的生产是两个有很大区别的工艺，彼此都有不同的特点，因此是不能彼此代替的。 相同点：烧结和球团工艺都是为了改善矿粉冶金性能方法，同时都需要造粒和高温处理。 区别：球团生产要求造球必须完全为10-25mm的球，而烧结生产混料过程后还有相当一部分未成球的部分；烧结需要燃料提供热源使之产生液相，而球团不需产生液相同时焙烧热量来自焙烧炉；球团生产产品种类多，有常规氧化球团矿还原性球团金属化球团，同时还适用于有色冶金；成品形状不同，球团矿较烧结矿还原性好，强度高，易于储存，有利于强化高炉。 球团矿生产的优点： 富矿储量的减少使得富矿粉更见的细化，过细的矿粉对于烧结工艺反而会影响透气性和质量，更适合用球团工艺，生产球团矿。 具有良好的冶金性能，还原性好，强度高，有利于高炉生产。 生产球团工序能耗比烧结工序低的多，烧结工序能耗60kg标准煤/t，而球团仅为30kg/t，对于降低成本有很大作用。 烧结矿不宜远距离运输，而球团恰恰相反，可以减少污染。 可以替代部分进口块矿，降低成本。 球团矿制造过程粉尘产生量少。 球团矿焙烧以制成一定形状和粒级的生球（含粉末量极少），它是在密闭的状态下进行的，而且没有破碎和筛分整粒系统，外逸的粉尘量极少；外排烟气中所含粉尘量低，即使有粉尘生成，其总量少，通过高效除尘器除尘后，很容易达到环保标准。目前已达到50mg/m3。从生产环境上看，球团生产环境比烧结生产干净。 废气中有害成分少 当前烟气外排最关注的有害成分是SO2。球团矿生产也是一个氧化脱硫的过程，其脱硫率和烧结生产相近。但是用于球团矿生产的细精矿都经过细磨和精