模具基本结构简介之三板模
主讲:吴会清
三板模或细水口模（3 PLATE MOLD,PIN-POINT GATE MOLD）
有两个分型面将模具分成三部分，比两板模增加了浇口板，适用于制品的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具采用点浇口，所以叫细水口模，这种模具相应复杂些，启动用山打螺丝或拉板。
三板模(小水口DC type)结构形式
大拉杆
上固定板
剥料板
母模板
导柱
公模板
垫块
复位杆
顶针固定板
顶针推板
下固定板
顶板导柱
三板模(小水口DC type)运动过程
典型的三板模(小水口DC type)运动过程:
开模过程:三板模有两次分型,第一次在剥料板与母模板之间,第二次在母模板与公模板之间
1.当公模侧起初受到注塑机的拉力时,公母模板之间由于装有开闭器,而剥料板
与母模板之间没有任何连结和阻碍,(多数情况下小拉杆上还装有弹簧)
这时在拉力作用下剥料板与母模板首先分开,母模板随着公模板一起向后运动,运动到设定距离时,被小拉杆限位块挡住,由于母模板随注塑机继续向后运动,这样小拉杆也被带动,它又带动剥料板运动一个设定距离,以便将料头打下.个设定距离运动完后,小拉杆和母模板都停止运动.
2.注塑机继续向后运动,拉力不断增大,超过开闭器锁紧力.母模板与公模板分
开.分开到设定距离时停止不动.
3.在脊杆地推动下,顶出板带动顶出机构(顶针,顶杆,斜稍etc)开始顶出运动,将
成品顶出(自动落下或由机械手取走)
合模过程:当顶出板上有拉回机构时,在合模前,顶出板被注塑机强制拉回.
(1)在注塑机地推动下,公模侧向母模侧运动,若顶出板没有被预先拉
回,RP最先接触母模板,在反作用力下,顶出板在RP的带动下回位.
(2)公模板压向母模板和剥料板,最后完全合紧,注塑机上的喷嘴与模具上
的注口衬套密合,开始注塑.
这样就完成塑料模具的整个运动周期.
小拉杆设计方法
A:直径确定
300×300以下Φ16
300→450 Φ20
450→600 Φ25
600以上Φ30
B:通常取四支两支,注意是否影响料头取出位置C:小拉杆行程=料头总长+20～35mm
D:注意小拉杆上端T形套安装时需加装弹簧垫圈E:在剥料板与母模板间加弹簧, 弹簧行程取20左右.
三板模设计
大拉杆设计方法
A:大拉杆直径计算
B:大拉杆位置
D1=大拉杆直径+5mm
C.大拉杆行程=小拉杆行
程+剥料头行程(8mm)+
安全值(2mm)
D. 400以下的模座可以不需要GP﹐
上固定板的厚度一般为LP的直径的
1.5倍。
注口衬套设计方法
定位环与注口衬套一体,材质为S45C﹐头部热处理.
拉梢斜的设计方法
1.拉料梢的作用a.将料头从母模板中脱离;b.在第一次开模时,拉料梢之倒勾形成上固定板与剥料板分开的阻力
2.设计要点a.在进胶点上方,排布拉拉梢;b.对于料头长或有曲线变化时,每隔一段距离式在转弯处增加拉料梢
顶出系统顶出系统简介
1.顶针设计时应尽量排在成品垂直之壁厚之正下方，可获得较大之顶出力量
2.当在斜面或曲面上配置顶针时，需考虑沉头定位问题及顶出时顶针先端会有顶滑现象
3.顶针配置时在允许范围内直径应尽量加大且为标准规格品，相对也需考虑顶针(异材质)散热问题否则将来成品表面会留痕迹
4.每一套模具顶针直径尺寸不宜太多种，否则加工时需频频换刀既浪费时间及易出错
5.顶针孔配合公差模仁孔为(ψXX.XX +0.02,+0.01) ，XY方向位置度±0.1内即可(见附图顶管X.Y 方向位置度公差需在±0.02--±0.05内.
6.顶针在配置时需考虑顶出时力量分布是否平均成品深度是否一致若不一致需考虑增方梢在侧面咬花或局部增加顶出
7.在排气不良场所可考虑加顶针以利排气。例如:十字肋下方
8.在凸出模仁排布顶针需注意其模仁强度之限制.
顶出系统
一、模具中模脚的摆放形式
（1）、传统模座设计时
模脚均在左右侧
天侧
地侧反操作侧
操作侧
（2）、若为KO拉回机构时可考虑将模脚移至上下侧以利模具装夹
天侧
尺
寸
参
考
成
型
机
装
夹
规
格
地侧
拉回机构常用于大型模具中保护顶出板顺利回位
上顶出板
下顶出板
下固定板
射出机顶出杆
（3）、由于大型模具，因成品所需顶出力很大，上下顶板上装有斜，顶出机构，为保护其回位的顺畅装有多组拉回机构，故将顶板做成十字形
天侧
地侧
操作侧
反操作侧
二、顶出行程
（1）、顶出行程一般规定被顶出的制品脱离模具5~10mm,如下图所示：
（2）、在成型一些形状简单脱模角度较大的桶形制品也可使顶出行程为成品深度的2/3如下图所示：
三、顶出位置的设定：
1、冷却后由于塑料会产生收缩的应力，而有抱紧的现象，在靠破孔两边成品肉厚强度最弱，应设置顶针顶出。
2、在成品垂直之壁厚之正下方应设置顶针以利于顶出
3、在十字肋下方常排布顶针，既可顶出又可排气。
4、模仁中顶针，顶管及顶针，顶管孔配合公差，位置度公差。
顶针，顶管的配合公差及位置度公差。
1、大水口就是前模不单独分型的模具也称二板模导柱正装，而细水口则是定模有单独分型的也就是说模具不只分型一次（至少二次） 2、笼统的说大水口就是产品脱模后有水口在上面或多或少而已，细水口刚好相反！ 3、大水口前模都是A板定死的细水口有简化和标准的水口出在前模 4、多一块水口推板~~ 细水口就是:比大水口多一块水口料推板. 5、大水口:需要后序手工或其他手段去除的水口。细水口:不需要后序手工或其他手段去除的水口,顶出之后产品与流道分开的水口. 6、简单的说大水口是二板模，细水口是三板模。 7、简单的说：大水口就是两板模，小水口就是三板模，两着只差一个刮料板而已。? ??? 8、细水口就是:比大水口多一块水口料推板. 9、非限性浇口(大水口):优点:充型快,压力小,补缩能力强,适用于粘度高,流动性差的塑料,压力损失少. 缺点:封浇时间长,周期慢,内应力大对塑件影响大,难切除.??限制性浇口(细水口):优点:剪切,摩擦,降粘,便于充型,纹理清晰效率周期快,减少内应力,防止变形破裂,对制品影响少,易切除. 缺点:注射压力要高补编能力小,压力降低,对热敏性塑料易分解变色,缩孔,凹陷! 10、大小水口的区别就是母模两板与三板的区别，小水口也叫三板模，点进胶方式，中间多一快脱料板，起进胶分流和分型时将料头与产品分离并从灌嘴来出，使物料自动分离。三板模比两板模多装树脂或机械开闭器，小拉杆，大拉杆（模具较小时可以不设计）脱料伴拉料钉等。前两种主要起控制开模顺序的作用，大拉杆起保护小拉杆的作用，拉料钉装在母模固定板上，拉住脱料板上的料头。 11、大水口一般都需要水口顶针的，而细水口需要拉料针．细水口是点直入水，产品取出后不需再加工；大水口一般大口直入，产品取出后还要剪水口的．大水口还分边直入和打底直入． 12、细水口三块板，也有特殊2块板的！进料口，上大下小，-1.2MM。拉料杆装上模，在上模3板中间板手拉取出料头！一般用与产品表面要求高的产品，壳体，瓶盖，齿轮等！大水口就是直进料，潜伏式，等其他类型。直进料也就上小下大，对与大的产品，1出1直进料，如大箱体，周转箱，可帖商标的壳体！大水口模，拉料杆装下模，和顶干一起顶！ 两板模俗称大水口模 三板模俗称细水口模 两板模是最简单、最基本的一种形式,属于单分型面模具,而三板模比他多了个分型面(双分型面),因此结构也要复杂得多! 三板模一般胶口：三板模多为点浇口，常用于多点进胶，利于水口的分离 两板模一般胶口:两板模多为直浇口.扇型浇口等.易充模.常用于大型制件 两板模模具制造成本低，产品须后续加工 三板模模具制造成本高，产品自动分离脱落，效率高 能够用两板模达到产品要求情况下尽量用两板模，模具成本低，成型周期短，提高生产效率 两板模还减少水口料重量了，降低了成本
模具基本结构简介之三板模 主讲:吴会清
三板模或细水口模（3 PLATE MOLD,PIN-POINT GATE MOLD） 有两个分型面将模具分成三部分，比两板模增加了浇口板，适用于制品的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具采用点浇口，所以叫细水口模，这种模具相应复杂些，启动用山打螺丝或拉板。
三板模(小水口DC type)结构形式 大拉杆 上固定板 剥料板 母模板 导柱 公模板 垫块 复位杆 顶针固定板 顶针推板 下固定板 顶板导柱
三板模(小水口DC type)运动过程
典型的三板模(小水口DC type)运动过程: 开模过程:三板模有两次分型,第一次在剥料板与母模板之间,第二次在母模板与公模板之间 1.当公模侧起初受到注塑机的拉力时,公母模板之间由于装有开闭器,而剥料板 与母模板之间没有任何连结和阻碍,(多数情况下小拉杆上还装有弹簧) 这时在拉力作用下剥料板与母模板首先分开,母模板随着公模板一起向后运动,运动到设定距离时,被小拉杆限位块挡住,由于母模板随注塑机继续向后运动,这样小拉杆也被带动,它又带动剥料板运动一个设定距离,以便将料头打下.个设定距离运动完后,小拉杆和母模板都停止运动.
2.注塑机继续向后运动,拉力不断增大,超过开闭器锁紧力.母模板与公模板分 开.分开到设定距离时停止不动. 3.在脊杆地推动下,顶出板带动顶出机构(顶针,顶杆,斜稍etc)开始顶出运动,将 成品顶出(自动落下或由机械手取走) 合模过程:当顶出板上有拉回机构时,在合模前,顶出板被注塑机强制拉回. (1)在注塑机地推动下,公模侧向母模侧运动,若顶出板没有被预先拉 回,RP最先接触母模板,在反作用力下,顶出板在RP的带动下回位. (2)公模板压向母模板和剥料板,最后完全合紧,注塑机上的喷嘴与模具上 的注口衬套密合,开始注塑. 这样就完成塑料模具的整个运动周期.
. 1、大水口就是前模不单独分型的模具也称二板模导柱正装，而细水口则是定模有单独分型的也就是说模具不只分型一次（至少二次） 2、笼统的说大水口就是产品脱模后有水口在上面或多或少而已，细水口刚好相反！ 3、大水口前模都是A板定死的细水口有简化和标准的水口出在前模 4、多一块水口推板~~ 细水口就是:比大水口多一块水口料推板. 5、大水口:需要后序手工或其他手段去除的水口。细水口:不需要后序手工或其他手段去除的水口,顶出之后产品与流道分开的水口. 6、简单的说大水口是二板模，细水口是三板模。 7、简单的说：大水口就是两板模，小水口就是三板模，两着只差一个刮料板而已。 8、细水口就是:比大水口多一块水口料推板. 9、非限性浇口(大水口):优点:充型快,压力小,补缩能力强,适用于粘度高,流动性差的塑料,压力损失少. 缺点:封浇时间长,周期慢,内应力大对塑件影响大,难切除. 限制性浇口(细水口):优点:剪切,摩擦,降粘,便于充型,纹理清晰效率周期快,减少内应力,防止变形破裂,对制品影响少,易切除. 缺点:注射压力要高补编能力小,压力降低,对热敏性塑料易分解变色,缩孔,凹陷! 10、大小水口的区别就是母模两板与三板的区别，小水口也叫三板模，点进胶方式，中间多一快脱料板，起进胶分流和分型时将料头与产品分离并从灌嘴来出，使物料自动分离。三板模比两板模多装树脂或机械开闭器，小拉杆，大拉杆（模具较小时可以不设计）脱料伴拉料钉等。前两种主要起控制开模顺序的作用，大拉杆起保护小拉杆的作用，拉料钉装在母模固定板上，拉住脱料板上的料头。 11、大水口一般都需要水口顶针的，而细水口需要拉料针．细水口是点直入水，产品取出后不需再加工；大水口一般大口直入，产品取出后还要剪水口的．大水口还分边直入和打底直入． 12、细水口三块板，也有特殊2块板的！进料口，上大下小，0.6-1.2MM。拉料杆装上模，在上模3板中间板手拉取出料头！一般用与产品表面要求高的产品，壳体，瓶盖，齿轮等！大水口就是直进料，潜伏式，等其他类型。直进料也就上小下大，对与大的产品，1出1直进料，如大箱体，周转箱，可帖商标的壳体！大水口模，拉料杆装下模，和顶干一起顶！两板模俗称大水口模 三板模俗称细水口模 两板模是最简单、最基本的一种形式,属于单分型面模具,而三板模比他多了个分型面(双分型面),因此结构也要复杂得多! 三板模一般胶口：三板模多为点浇口，常用于多点进胶，利于水口的分离 两板模一般胶口:两板模多为直浇口.扇型浇口等.易充模.常用于大型制件 两板模模具制造成本低，产品须后续加工 三板模模具制造成本高，产品自动分离脱落，效率高 能够用两板模达到产品要求情况下尽量用两板模，模具成本低，成型周期短，提高生产效率两板模还减少水口料重量了，降低了成本 .
关于注塑模具简介 1.1、实用范围：注塑模具实用于热塑性塑料如ABS、PP、PC、POM等，而热固性塑料如酚醛塑料，环氧塑料等则采用橡胶模； 1.2、注塑模具分类： 按结构：二板模、三板模 按水口：大水口、点水口、热水口 1.3、注塑模具结构 A、成型零部件：也就是我们通常所说的前、后模CORE，也是与产品联系最紧密的部位； B、浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等； C、导向系统：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位； D、脱模结构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等； E、温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道； F、侧向分型及侧向抽芯：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等； G、排气结构：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙。为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体，常在分型面设置排气槽。设置排气槽的原则是，在不影响溢料及披锋时，应尽可能大的排气槽。而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。 模具维修 模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在注塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。 2.1、模具技工接到任务后的准备工作 A、弄清模具损坏的程度； B、参照修模样板，分析维修方案； C、度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。 2.2、装、拆模注意事项 A、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。在此过程中，须留意两点：1、标示
综合实践 三板模设计说明书 设计人员： 指导老师： 专业：机械工程及自动化现代设计方向 时间：2011.11.28—2012.01.06
目录 1塑件成型工艺分析 (1) 2塑件分型面位置的分析 (4) 3塑件型腔数量及排列方式的确定 (4) 4注射机的选择及有关参数的校核 (5) 5零件成型尺寸的计算 (6) 6浇注系统的形式的选择及工艺参数的校核 (9) 7模架的选择 (11) 8导向机构的设计 (11) 9脱模推出机构的设计 (11) 10排气系统设计 (14) 11温度调节系统的设计 (14) 12模具整体结构 (16) 13模具开合模动作过程 (17) 14设计总结 (17) 15 参考文献 (19)
三板模设计说明书 1 塑件成型工艺分析 1.1 塑料性能分析 本塑件材料为聚丙烯，代号为PP 。聚丙烯是塑料中最轻的，机械强度比聚乙烯（PE ）高。耐水耐热，电性能和弯折性好。一般用于电器绝缘制品，包装容器，打包带，编织袋等。 1.2 成型工艺分析 表1.1 PP 的工艺参数如下： 1.3 塑件结构分析 塑件结构如图1.1所示，塑件壁厚大致均匀，壁厚都在2mm 左右。表面粗糙度没有特别要求，无需进行特别处理便可达到m 3.6的要求。制件比较简单，在尺寸精度方面，塑料盒盒壁等处的并无太高要求。
图1.1 2塑件分型面位置的分析 分析塑件的最大截面在尺寸I和J处，如图2.1红色线所示。所以分型面设置在尺寸I处复合模具的开模要求，避免了在塑件表面留下分型线的痕迹，另外塑件对型芯产生的包紧力足以保证塑件留在动模一侧，使得产品的推出并无太大阻碍。考虑塑件收缩率的问题，可设置脱模斜度和表面粗糙度解决。 图2.1 3塑件型腔数量及排列方式的确定 根据设计要求，模具结构为单型腔模具，型腔设置在模具中心，所以不存在排列问题。
塑料模具种类 塑料模具一般来说分为（注射模）： 二板模（即大水口模） 三板模（即小水口模） 热流道模 在模具设计中根据客户的要求和产品的进胶方式来确定用二板模还上用三板模。 下面分别介绍二板模和三板模。 一．二板模。 一般来说一套模具分为：模具结构、成形零件、.浇铸系统、冷却系统、顶出系统、排气系统。 模具结构—即为模架，是用来固定成形零件的。 成形零件—即为模仁，入子，滑块等等用来成形制品的零 件。 浇铸系统—为塑料进入模具的流道和机嘴等零件。 冷却系统—是用来控制模具温度的。也就是在模仁上的水 路或其他用来冷却的设施。一般来说模仁上或 者是模板上都应有水路。“ 顶出系统—是指顶针等用来顶出制品的机构和零件。 排气系统—在成形时用来排出模具型腔中的空气的，避免 在成形时使制品产生气泡和填充不满。 二板模故名思意即为二块模板 如下图所示：二板模的典型结构
图示 1：为上固定板 2：为母模板。 3：为公模板 4：为导柱 5：上顶针板 6：为下顶针板 7：下固定板 8：模脚 一套模又分为公模侧和母模侧 如下所示： 上半部分为母模侧、下半部分为公模侧 在成形时母模侧是固定在成形机台上不动的所以也叫固定侧。而公模侧在成形完成时会通过成形机的开模系统运动而运动从而打开模具所以公模侧也叫可动侧。 当模具打开后成形机台的顶出系统通过KO推动顶针板从而顶出制品。下面为模具在成形时的运动过程。 如图所示： 合模状态 开模状态 顶出产品状态 模具通过定位环定位在成形机台上，用螺丝锁紧。在合模时，顶出板是通过回位针和弹簧来进行复位的。 在进行设计时弹簧一般下陷入公模板20-40mm。具体情况视模具大小而定。弹簧一般预压10-15mm。即弹簧长度等于顶针板至公模板的距离加上陷入公模板的长度加上10-15mm。 顶出板上为了使顶出平稳要加上中拖司，即顶板导柱导套。中拖司一般用标准型号，加在标准位置。为避免使顶出板和公模板碰仗和公模板变形要在下固定板和公模板之间加上支撑柱（SP）和限位柱，但不的和顶针相干涉。