机箱加工及验收通用技术条件
编制：
审核：
批准：
深圳市欣音达科技有限公司
2012年05月12日发布2012年05月14日实施
目录
目录––––––––––––––––––––––––––––––––––––– 2 文件修订记录––––––––––––––––––––––––––––––––– 2
一、适用范围––––––––––––––––––––––––––––––– 3
二、引用标准––––––––––––––––––––––––––––––– 3
三、术语––––––––––––––––––––––––––––––––– 3
四、技术条件––––––––––––––––––––––––––––––– 3
1、板材––––––––––––––––––––––––––––––––– 3
2、成型––––––––––––––––––––––––––––––––– 4
3、焊接––––––––––––––––––––––––––––––––– 6
4、箱体组装––––––––––––––––––––––––––––––– 8
5、表面处理––––––––––––––––––––––––––––––– 8
6、标识、包装、运输及储存––––––––––––––––––––––– 9
7、附录––––––––––––––––––––––––––––––––– 9
文件修订记录
一、适用范围
1、本规定适用于深圳市欣音达科技有限公司设备箱体中所用机架、钣金类加工零件的采购、
加工与验收。
2、本公司设备箱体中的机架、钣金类零件加工时，图纸中未注材料、未注尺寸公差、未注
形位公差等要素均需满足此技术条件要求。
2、图纸中已注明的按图纸要求执行；
3、本规定适用于为深圳市欣音达科技有限公司提供零配件的供应商。
二、引用标准
?JB/T 6753.1-1993 电工设备的设备构件公差钣金件和结构一般公差及其选用原则?JB/T 6753.2-1993 电工设备的设备构件公差金属剪切件的一般公差
?JB/T 6753.3-1993 电工设备的设备构件公差金属冷冲压件一般公差
?JB/T 6753.5-1993 电工设备的设备构件公差组装结构一般公差
?JB/T 10394.1-2002 涂装设备通用技术条件第1部分：钣金件
?JB/T 10394.2-2002 涂装设备通用技术条件第2部分：焊接件
?GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级
三、术语
1、机箱：钣金件、机架、外部装饰件等的组合体。用于保护、承载设备功能部件。
2、钣金件：机箱中采用金属板类、型钢类材料，经冷作、冲压、焊接等加工的制件。
3、机架：由金属板类、型钢类等焊接加工的框架类承重制件。
4、一般公差：在典型常规工艺条件下，即可保证的尺寸公差和形位公差称作一般公差。这
类公差一般在图纸中不再单独注出。
四、技术条件
1、板材：
1.1 一般要求：
1.1.1板材表面应光滑。不得有裂痕、结疤、外来夹杂物、氧化锈蚀。不得分层。允许有深
度或高度不大于板厚允许偏差之半的个别微小凹面、凹块、划痕、擦伤、压痕和麻点。
缺陷的高度或深度的极值不得大于板厚允许偏差。
1.1.2零件的同一表面上，深度达到上述限定值1/2以上的划痕或擦伤，其长度总和不得超
过该表面最大线性尺寸。
1.1.3有缺陷的板材加工时，缺陷侧需位于不可见面。或折弯零件的内侧。
1.1.4加工后还需要进行喷塑、抛光、拉丝等表面处理的板材可以适当放宽对板面缺陷的检
验，但是不得影响表面处理的最终效果。
1.1.5图纸要求使用抛光板、镜面板等加工后不再进行表面处理的零件板面不允许有上述缺
陷。
1.2 碳钢板：
选用Q215或Q235冷轧板。
板厚允许偏差：
1.3 不锈钢板：
选用Y1Cr18Ni9(或303)、0Cr19Ni9（或304）或其他耐腐蚀性强度等特性更好型号的不锈钢板。板厚允许偏差：如上表
1.4 铝板：
选用1050、1060或5052。板厚偏差如上表。还需注意铝板的交货状态及板材的纹理方向。任何情况下铝板折弯外侧均不得有裂纹。（未注折弯内圆角时可自行确定合适的折弯角）
1.5 型钢：
选用如下标准型钢或按按标准自制：
GB 6723-86 冷弯等边角钢
冷弯不等边角钢
冷弯等边槽钢
冷弯不等边槽钢
冷弯内卷边槽钢
GB 6728-86 结构用冷弯方形空心型钢
结构用冷弯矩形空心型钢
外形尺寸偏差：
注：按短边尺寸。
2、成型：
2.1 板材剪切、冲裁：
2.1.1剪切宽度的允许公差值
2.1.3剪切边垂直度允许公差值
注：极限偏差均按双向对称偏差取值。例如公差值为0.6，则极限偏差为±0.3
2.1.4剪切冲裁边的毛刺不得大于板厚的10%。暴露在外面的断口、人手能触摸到的锐边、需要过线缆的孔或槽和有相对滑动的部位必须去毛刺。板厚大于0.5的锐边必须倒钝（< R0.2）。
2.1.5钣金件上用于紧固件装配连接的孔，其任意二孔间的中心距极限偏差为±0.5。
2.1.6其余孔径及孔中心位置的极限偏差按下表。
2.2 板材折弯：
2.2.1折弯后的钣金件线性尺寸允许公差
2.2.2折弯角度度允许公差
1°00′
2.2.3折弯边线的直线度允许公差
2.2.4上述公差数值的极限偏差均按双向对称偏差取值。例如公差值为0.6，则极限偏差为
±0.3
2.2.5折弯后零件表面需满足四-1-1.1中有关划痕和擦伤的要求。
2.3 型钢裁切：
2.3.1如能满足图纸标注要求，型钢裁切可使用砂轮切割。
2.3.2切割表面与型钢表面的垂直度不大于料厚的10%，且不大于2mm。
2.3.3下料后的型钢校直后的直线度公差没米不大于1.5mm。
2.3.4切割面应平整，不得有裂纹。毛刺、凹凸、缩口、熔渣、铁锈、铁屑等应予以清除。下料后的料件表面无划伤、磨损、锈蚀等。
尺寸范围≤500 500~2000 2000~4000 >4000
尺寸偏差±0.5 ±1.0 ±1.2 ±1.5
3、焊接：
3.1 一般要求：
3.1.1可选择手工电弧焊、惰性气体保护焊（二氧化碳保护焊、氩弧焊）及碰焊。
3.1.2焊件厚度≥3mm的结构可采用手工电弧焊。
3.1.3厚度<3mm的板件采用惰性气体保护焊。
3.1.4不锈钢材质采用氩弧焊。
3.1.5焊后必须清理焊渣及飞溅物。
3.1.6焊接表面及热影响区不得有裂纹；焊缝表面焊波均匀，不得有夹渣、焊瘤、气孔、咬边等缺陷。
3.1.7焊缝的宽度应基本一致，要求平直无明显毛刺。
3.1.8焊缝的宽度以没边超过坡口（或接缝）边缘2mm为准。
3.1.9有密封性要求的需采用连续焊缝。焊后需用灌水试漏，或用煤油渗透试漏。
3.2 钣金件焊接：
3.2.1钣金件折弯成型后的接缝如位于设备外侧可见表面的必须采用连续焊缝，焊后需修磨焊缝。焊缝外圆角尽可能与折弯外圆角一致。
3.2.2接缝如位于设备内侧不可见表面的采用点焊，焊点需间隔均匀大小一致。
3.3 钣金件与钣金件焊接：
3.3.1如下图所示，钣金件之间的焊接连接不得在外侧折弯接缝或内侧折边端面焊接。需在施焊面采用碰焊焊接，焊点需呈之字型均匀分布。
3.3.2无碰焊条件的也可在一侧板面上打工艺孔，在孔中塞焊将两件钣金件焊接在一起。焊点需呈之字型均匀分布。焊后磨平焊点。
3.3.3如无特殊要求，不采用如下图的板材拼接焊接。在不影响整体结构的条件下均需
将拼接的形式转换为前条所述的折边对接的焊接结构。
3.4 钣金件与型钢焊接：
3.4.1如无特殊要求，折弯的钣金件与型钢均按下图组装焊接。不得在设备外侧可见面接缝处焊接。需在折弯内侧碰焊或者在内侧接缝处点焊，焊点需均匀排布。（或断续焊，焊缝长度需一致，间隔均匀）
3.4.2如下图所示，无折弯的板材与型钢对平焊接时。如果接缝位于设备外侧可见表面，需在接缝外侧连续焊缝，焊后修平（修圆）焊缝，接缝不得外露；如果接缝位于设备内部，可在接缝处点焊，焊点需均匀排布。（或断续焊，焊缝长度需一致，间隔均匀）
3.4.3如下图示，板材焊接在型钢中间位置时。采用角焊双面连续焊缝，
3.5 型钢焊接：
一般情况下设备机架均由型钢组焊而成，各型钢接缝处需为连续焊缝。外露的焊缝及安装面的焊缝均需磨平。
3.6 焊接结构一般公差：
3.6.1未注公差的长度的尺寸极限偏差
3.6.2
4、箱体组装：
箱体由钣金和机架通过焊接或紧固件连接组成。
4.3组装结构的外表结构要素之间（如门与门、门与其他结构要素等），形成的同一间隙或
5、表面处理：
5.1 抛光
抛光后的表面应无板材本身缺陷的痕迹。抛光面不允许有划痕擦伤。表面质量按样件检验。
5.2 拉丝
拉丝纹理应符合图纸要求，图纸未要求的纹理需沿零件长度方向。拉丝表面质量按样件检验。
5.3 喷塑、喷漆
5.3.1箱体喷塑（或喷漆）颜色需符合图纸要求、标准色卡或提供的样件。
5.3.2 喷涂前表面需除锈，除锈等级需按GB/T8923达到Sa2级（喷砂、喷丸除锈）或St2
级（手工除锈）。
5.3.3 锈蚀等级达不到A级（GB/T8923）的制件，在喷涂前必须经过雄帝确认。
5.3.4 喷塑要求厚度80--150μm。喷漆要求厚度20--26μm。
5.3.4 喷涂质量检验按附件要求。
6、标识、包装、运输及储存：
6.1 标识
机箱各构件均需有标识，标识应注明采购单号、图号、名称、数量。标识需粘贴或悬挂在构件的合适位置。
6.2 包装
6.2.1 机箱交付时，构成机箱整体的各构件均需装配成完整的机箱，再进行包装。不是机箱
构件的制件独立包装。
6.2.2 表面喷涂件需做好相关防护后再进行包装。避免装卸储运时损伤表面。
6.2.3 机箱及钣金的边角必须有硬防护，避免装卸储运时边角涂层破损。
6.2.4 钣金包装应牢固，确保在装卸储运时不会变形。
6.2.5 机箱包装时需制作相应的固定运输支架，各面需加垫防护材料避免装卸储运时与其他
货物碰撞，损伤机箱表面。
6.3 运输及储存
6.3.1 制件在装卸运输时，应采取措施保证制件表面不受碰撞和挤压变形，不被污染和锈蚀。
6.3.2 制件入库后应摆放合理、整齐有序，禁止堆叠。防止变形和划伤。
7、附录：
《喷塑喷漆检验标准》
机加工质量验收标准Newly compiled on November 23, 2020
山东九路泊车设备股份有限公司 工艺规程汇编 机加工质量验收标准 版本： A/0 受控编号： GY/JL—14 受控状态：受控 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 2015年11月06日发布 2015年11 月 06日实施山东九路泊车设备股份有限公司发布 机加工质量验收标准 总则 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。 检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。 目的和范围 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。 检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 检验类别 首件检验： 在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 工作班开始加工的第一个工件； 调换操作者后加工的第一个工件； 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件； 更换材料批（炉）号后加工的第一个工件； 代用材料后加工的第一个工件。 首件检验的依据：B)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。 检验内容：
外协产品加工 技术协议 编号： 产品名称： 产品型号： 加工类别： SMT 甲方：****有限公司乙方： 甲方代表签章：乙方代表签章： 年月日
根据甲、乙双方签订的外协加工协议，甲方委托乙方进行协议产品的SMT 加工，针对此加工合同提出技术要求如下： 一、产品工艺要求 1、乙方生产加工的产品所应达到的质量标准详见加工合同附件《质量协议》 以及本协议规定的产品技术规格，以上附件需经甲乙双方签字确认有效。甲方有 权以书面形式通知乙方，经乙方书面确认后对产品应达到的工艺要求和技术指标 进行合理修改和调整。 2、乙方必须严格按照本协议规定的技术要求对产品生产全过程实施工艺控 制，并根据产品质量稳定情况采取相应的工艺改善措施。为确保乙方生产加工的 产品达到本协议规定的技术指标，甲方代表将有权对产品进行品质检验。但甲方 加强对产品的验收，并不能减少乙方提供合格产品的责任。 3、委托加工产品的技术资料和治具由甲方负责提供，资料包括：编程坐标 文件、电子BOM一份，纸质受控BOM单一份。治具包括:锡膏钢网一张。乙方签收甲方资料和治具后须按保密协议进行管理，并在加工结束后按甲方要求进行返还或销毁。治具如被乙方遗失或损坏，需照价赔偿。 4、乙方按照甲方要求采用有铅工艺加工，焊锡类型为Sn63/Pb37，锡粉的颗粒应与加工的产品元件大小相适应。 5、焊接基本要求。按照行业规范，SMT要求焊接可靠、不得有虚焊、漏焊（除非缺料特别声明）“短路”、“元件反向”、“悬空”、“歪斜”、严禁“错焊”等电气故障现象发生。 6、焊点要求。甲方的产品属于高集成度家电产品，要求100%焊接可靠。为防止虚焊发生，焊点应尽可能做到饱满、圆润。 7、外观要求。加工后的产品应整洁干净，电路板加工如受到“助焊剂”污 染严重，应清洗干净。 二、材料保管和使用的技术要求
机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面：自制件非常重要的装饰表面，即使用时始终可以看到的表面。 B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f 要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm ：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系，使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制
1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面，允许存在B,C 级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A，B，C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验：材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用，造成不必要的损失。
钣金加工件检验与喷涂质量检验方案 1
钣金加工件检验 1.目的 规范钣金结构件的检验标准,以使各过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于各种钣金结构件的检验,图纸和技术文件并同使用。当有冲突时,以技术规范和客户要求为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位皆为mm,未注公差按以下国标IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804- 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 4.原材料检验标准 4.1金属材料 4.1.1钣材厚度及质量应符合国标,采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 4.1.2材料外观:平整无锈迹,无开裂与变形。 2
4.1.3 尺寸:按图纸或技术要求执行,本司未有的按现行国标执行。 4.2塑粉 4.2.1塑粉整批来料一致性良好,有出厂证明与检验报告,包含粉号、色号以及各项检验参数。 4.2.2试用后符合产品要求(包括颜色、光泽、流平性、附着力等)。 4.3通用五金件、紧固件 4.3.1外观:表面无绣迹、无毛刺批锋,整批来料外观一致性良好。 4.3.2尺寸:按图纸与国标要求,重要尺寸零缺陷。 4.3.2性能:试装配与使用性能符合产品要求。 5.3 钣金加工件检验标准 5.3.1 尺寸:尺寸按图纸要求检验,尺寸公差见表三。 【附表三:尺寸公差要求】 5.3.2 压铆件 压铆螺母(柱)、压铆螺钉、涨铆螺母(柱)、拉铆螺母等,压上零部件后,螺纹不得变形(螺母或螺钉能自由进出,顺畅无卡滞现象),压铆件应与板面相平,不允许凸起或凹进(手感触摸应平滑),压铆件与板面垂直,压铆后压铆区无有变形、猪嘴现象,拉包的高度、壁厚应均匀一致,顶部不应有毛刺。 5.3.3 焊接 3
加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑。 划痕：浅的沟槽。 污渍：工件上的可见的油渍。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。 6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。
6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。 注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护 7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。
代加工协议书 1、代加工协议书 甲方（供给方，受托方）：科技有限公司 乙方（需求方，委托方）： 甲方为各系列数字电测仪表专业生产商。甲乙双方经友好协商，现就乙方以OEM弋加工 方式委托甲方，定牌生产各系列数字电测仪表达成如下协议。 第一条合作方式： xx科技有限公司以OEMT式为乙方定牌生产各系列数字电测仪表，按甲乙双方所签订单（合同）为乙方生产产品。乙方在本协议签订之日起正式生效。 第二条双方的权利和义务 一、甲方的权利和义务： 1?甲方提供乙方所要求的产品。 2?甲方提供乙方或其客户的产品网络技术支持和电话技术支持。 3?对于乙方提供的产品功能或其他方面的合理化建议，甲方认可后对产品升级。 4.对于乙方要求甲方对产品进行更改或功能扩充，双方进行协商，乙方需向甲方支付一定的费用，甲方在最快时间内对产品进行修改并提供给乙方。 5 ?甲方提供给乙方的OEM加工产品的价格，应低于甲方同类产品对外销售价及甲方给代理商的销售价格。 6?甲方若对产品代理价进行更改，须在半个月前通知乙方。 7 ?甲方不得泄漏乙方让甲方代加工产品的各种信息。 8合作期间甲方免费提供各系列代加工产品的成品样机给乙方，若双方解除合作乙方应在1个月内退回给甲方。 9 ?对于有质量问题的产品甲方应及时免费更换。
10?甲方应向外界不泄露与乙方的相关合作事宜二、乙方的权利和义务： 1?乙方享有产品的OEM加工价格，低于甲方产品对外销售价及给代理商的销售价格。 2?乙方可获得甲方的互联网在线技术支持和电话技术支持。 3?乙方销售过中，不得以任何手段损坏甲方自主品牌产品的经营及品牌宣传等。 4?乙方可自行设定OEM产品的直接用户价。 5?乙方可要求甲方对乙方进行上门技术支持和服务，但所需费用由乙方承担。 6?乙方必须尽力推广OEM产品，并及时支付款项。 7?乙方单位已不存在或变动，必须尽快告知甲方。 8?乙方未经甲方同意不得修改其产品，进行非法销售等。 第三条质量保证 1.甲方生产的定牌产品须符合国家标准规定，并符合验收标准。 2.所有定牌产品甲方都须获得认证及提供权威机构出示的产品检验报告。 3.甲方须按乙方的要求在产品的机身、外包装上进行出厂编号。 4.甲方应进行严格的产品出厂前的检验测试，以确保产品品质与合同条款和质量标准规 定的内容相符 5?乙方可以通过其技术代表共同参与对出厂产品的质量控制。同时有权利不定期检查与 定牌产品相关的检测设备、生产过程及材料零部件质量控制。 6.甲方生产定牌产品设计、规格、替代原材料及部件等方面如有变更，事前需征得乙方的书面同意。如果乙方提出任何变更要求，需甲方书面同意。 7.如果定牌产品在交货后24个月内某一个型号出现批量性故障和缺陷由甲方应免费给予更换。 第四条产品交货及运输 1.合同交货履行地点：按双方签订的合同指定地点。 2.产品运输使用中铁快运或快递方式由甲方负责承担运费，航空方式则由乙方负责 3.乙方收到产品后若有产品质量及发错货等异议，应及时用书面形式告知甲方，并及时处理或退回有异议的产品。
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
机械加工检验标准及方法 一. 目的： 二. 范围： 三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装
七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
一. 目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序
文件编号 DHPC-PCA016 版本编号 F1.1 生效日期 页次编号 一、 适用范围: 本标准适用于机械加工配件的检验验收，本标准针对零件图纸上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明，另本标准与设计图纸上所标识的技术要求一起并列参照执行，当有冲突时则以技术规范和客户要求为准。 二、检验标准 2.1 抽检标准：参考GB2828国际标准AQL 抽样标准表，本公司以AQL2.5为主、AQL4.0为参考。 2.2 检测工具选用说明 序号 检测项目 测量工具 检验方法及范围 1 外 观 目测 1、工件表面是否有划痕、磕碰现象。 2、工件表面是否清洁无污渍、锈斑等。 3、倒角部位是否倒角.倒角是否平滑.毛刺.工件表面光洁度是否达到图纸要求。 2 外径尺寸 数显卡尺 测量点为轴径中心线两侧平行面上的两点、测量时应左右轻微摆动、最小值为外径的尺寸，适用于公差范围:＜0.05mm 。 外径 千分尺 测量前校对量具、测量时在外径上轻微摆动、轻轻用力旋转尾端微调手柄、最小值为外径尺寸，适用于公差范围:＜0.02mm 。 3 深度尺寸 深度 百分尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力 旋转尺尾端旋钮，所得值为实际尺寸。 游标 深度尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力推入，所得值为实际尺寸。 深度量规 通规靠紧工件标准面，无透光现象，止规靠紧加工面有透光现象，为合格产品。 4 长度尺寸 数显卡尺 测量范围为0-500mm ，卡尺的测量位置与图纸要求相对应,卡爪左右轻轻摆动, 最小值为产品的尺寸,工件的全长取前、中、后几点测量,所得最大值与最小值 之差的一半为工件的平行度误差。 卷 尺 工件过长，精度要求不高，可用卷尺测量，测量时需拉直卷尺与规则工件的侧面平行，取两端面间的最小值。 5 内径尺寸 数显卡尺 孔的精度要求不高，孔较浅时可使用游标卡尺测量，测量时卡爪适量摆动测出的最大值为内孔尺寸。 通止规 塞规测量内孔适用于批量生产，测量时塞规通端进入孔内，而止端不能进入时孔径合格，测量大孔径时可用自制量棒测量。 内径 用千分尺标定百分表零位，测量时摆动百分表，在直径方向找出最大值，轴上 批量范围 抽样数 AQL2.5 AQL4.0 备 注 AC RE AC RE 2-8 3 0 1 0 1 本表仅用于单批次来料抽检参考、仅表示平均质量参考，特殊精密配件必须全检。 9-15 5 0 1 0 1 16-25 8 0 1 0 1 26-50 13 0 1 1 2 51-90 20 1 2 1 2 91-150 32 1 2 2 3 151-280 50 2 3 3 4 281-500 80 3 4 5 6 说明：AC 表示批量判收、RE 表示批量判退。 机械加工配件验收标准
加工件外观检验标准 本内容提供了一个统一的加工件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS，将被本公司和供货商的相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。 1 检查标准 1.1 检验员资格 检查员必须有下列一种或几种 ●质量检验员一年工作经验。 ●经过系统的教育训练 ●特殊工作培训并通过验证，承认水平，能够立即从事检验工作。 1.2 制程检查 所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘时可被接受的。 1.2．1 检验亮度 质80-120呎烛光（照明单位，指每英呎距离内的照度） 1.2．2检验视角 检验员要使工件与水平面成30度角，并沿着垂直轴向左/右各旋转30度。 有多个面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。 1.2．3检验距离 1: 460mm 2：460mm 3：610mm 1.2．4所需时间 1&2级 最大观察时间每10平方厘米用时4秒，每个面最大20秒时间（一般每5秒一个面），时间因部件的复杂程度而定。 3级 最大观察时间每10平方厘米用时2秒（一般每10秒一个面） 备注：当一个面并没有在图面或订单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。 1.3 接受/却退标准 1.3．1 一般方针
影响功能的缺陷 不可以接受，如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力，钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。 ●毛刺/锐边 所有孔，缝，边和角必须没有毛刺和锐边，允许的毛刺的高度不能超过0.20mm。 ●漏工序 漏工序都是不可接受的。 ●异物 所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。 ●色差 皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。 1.3．2 特殊方针
委托加工技术服务合同 甲方:华南农业大学 乙方：（请填写） 根据《中华人民共和国合同法》及有关法律规定，经双方协商一致,签订本合同。 一、项目内容 1. 服务内容:(请填写)（详细情况见附件1） ２.服务质量要求:所有原材料的选用均由甲乙双方共同书面确定,乙方完成加工工作,加工成品应符合甲方质量要求（具体质量标准以甲乙双方共同确定的工程图纸、技术参数要求、原材料要求为准）。乙方应提供各部件对应的原材料详细书面信息。 二、合同金额 本项目合同金额为（大写)人民币**＊**元(￥*＊.＊*元)。 上述服务费总金额为包干价，包含乙方为甲方提供服务所产生的所有费用,包括但不限于服务及所需货物的购置和安装、加工制作、仓储、运输保险、运输装卸、调试安装、验收、成本及利润、税金、服务人员劳务费、差旅费、政策性文件规定及合同包含的所有风险（包括但不限于国家和地方的法律法规政策变动风险、市场价格波动风险等）等各项费用。除本合同明确约定的费用外，甲方无需支付任何额外费用和承担任何额外义务。在实际合同履行过程中，如果乙方未完全履行合同义务或履行的合同义务不符合约定的,则未履行或履行不符合合同约定的内容所对应的价款由甲方直接从上述约定的包干价中扣除。 三、提交服务成果时间和地点 1、提交服务成果时间：乙方应于自本合同签订之日起 * 个工作日内提交加工成果。 ２、提交服务成果地点：乙方应于指定交货日期内在(请填写,例如广州市天河区五山路４8３号华南农业大学内甲方指定位置）交货,运输、装卸、安装费由乙方承担，交货时必须保证加工产品没有损坏，若由于包装、运输、装卸、安装等问题造成产品损坏由乙方负责。 四、知识产权 1、乙方保证其合同项下提供的技术服务成果和服务不侵犯任何第三人的合法权益，否则,由乙方承担因此导致的一切法律后果，并赔偿甲方因此遭受的全部损失，包括但不限于直接经济损失、预期收益损失、名誉损失、维护权益的成本等。
文件编号版次A0 页码第1页共6页 文件修订记录 序号日期版本修改内容承办人 12018-12-15 A0 初版发行李蔚华 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 编制审核批准 文件会签分发部门 部门会签分发（份数） 生产部 品质部 研发部 采购部 生效日期： 2018-12-15 制定部门：品质部制定日期： 2018-12-15
文件编号版次A0 页码第2页共6页 1.目的 规范机械加工件的来料检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时，以技术文件为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为 mm。 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 32535 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804-M 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4 .检验方案： GB/T2828 最新版；特殊抽样水准S-1 ，尺寸 / 性能类 AQL=AC/Re（0/1 ）；外观 AQL=0.4；月综合抽检良率 外观＜ 1%，尺寸结构＜ 0.1%。 5 .检验设备 / 工具： 1. 游标卡尺 （0.01mm） 2. 千分尺（ 0.01mm） 3. 内径千分尺 4. 塞尺5. 高度仪 6. 螺纹规、 环7. 针规8. 大理石平台9. 万用表 / 兆欧 表10. 色板 6 .术语及定义 外观面定义： A 级表面：在使用过程中经常被客户看见且被关注的部分（如：作业平台，操作面板等）。 B级表面：在使用过程中很少被客户看见的部分且不会过分关注（如：底部机加件、设备内部件）。 这些表面允许有轻微外观不良。 C 级表面：在使用过程中不会被客户看到的表面部分（如：结合部位）。此表面的外观缺陷应合理而且不至 于给客户觉得该产品质量不佳。 7.检验步骤： 7.1 包装要求： 7.1.1 所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装，避免运输过程遭到破坏，每单片产品之间必 须隔开，避免相互碰撞导致不良，检验前发现有不符合的包装方式，检验人员有权拒绝接收。 7.1.2 外包装必须具有足够的抗外力强度，以便能保护内部包装物，有色金属制品如铜、铝制品需用报纸 或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。检验人员发 现有外包装破损或有产品裸露的，有权拒绝接收。 7.1.3 所有产品来料必须附带我司提供的技术图纸，或经我司认可的技术图纸，图纸清晰明了，图纸不明
加工件验收标准Newly compiled on November 23, 2020
机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面：自制件非常重要的装饰表面，即使用时始终可以看到的表面。 B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差 GB/T1804-f要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H 要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+~+ ：内配合为配作对象最小尺寸~。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系，使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。
5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制 1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面，允许存在B,C级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A，B，C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验：材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用，造成不必要的损失。
甲方： 乙方： 经甲乙双方协商，由甲方提供设计图纸，委托乙方加工甲方开发的产品。双方在平等互利基础上协商一致，为确保相应工作涉及的图纸内容不被泄露，双方达成如下协议： 一、本协议涉及保密的内容： 1.所需加工的图纸信息。 2.相互往来的传真，电子邮件。 3.加工过程中新的技术信息和技术资料。 4.经甲乙双方在该相关工作实施过程中确认的需要保密的其他信息。 二、甲方责任 1.甲方提供需要乙方加工的技术图纸和加工要求。 2.甲方在以书面形式(包括：邮件、传真、U盘等)向乙方提供图纸时，需进行登记或备案。 3.甲方对乙方提供的注明保密的技术负有保密责任，未经乙方同意不得提供给与本相关工作无关的任何第三方。 三、乙方责任 1.乙方应仅将甲方提供的资料信息用于甲方的产品。 2.乙方对从甲方获得的涉及相关工作的信息和技术资料负有保密责任，未经甲方同意不得提供给任何第三方。 3.乙方为承担本协议约定的保密责任，应妥善保管有关的文件和资料，未经甲方事先的书面许可，不对其复制，仿造等。 4.项目完成后，所有相关图纸资料，加工的报废品，样品，半成品，成品都需全部交给甲方，乙方不保留任何与甲方产品有关的资料与实物。
5.乙方应对有关人员进行有效管理，以确保本协议的履行。如乙方在职或曾在职人员在保密期内的有效管理。 6.在本协议约定的保密期限内，乙方如发现有关保密信息被泄露，应及时通知甲方，并采取积极的措施避免损失的扩大。 四、违反本协议的约定，由违约方承担相应责任，并赔偿由此产生的一切损失。 五、双方在履行协议中产生的纠纷，应通过友好协商解决。如协商不成，通过甲方所在法院仲裁解决。 六、本协议一式份，甲乙双方各持有份。双方盖章签字后生效。 甲方(盖章)：乙方(盖章)： 法人或代理人(签字)：法人或代理人(签字)：
零件加工(预加工)检验标准(工艺标准) 1.零件加工依照作业规程（加工规格书）或样板（或样品）进行。 2.零件整形、剪脚的外形/尺寸需与作业规程（加工规格书）一致或通过样板（或样品）确认零件的整形、剪脚外形/尺寸满足基板的装配要求。 3.以下为零件加工的通用检验标准，个别零件在作业规程、规格书、图面中有其他加工要求的，检验时请参照作业规程、规格书、图面的具体要求。 No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 ①焊锡珠②焊缝 1.从元件本体,球状连接部分或 引脚焊接部分到器件引脚折弯 处的距离(L),至少要相当于一 个引脚直径或厚度,但不能小于 毫米. 2.元件引脚的最小向内弯曲半 径满足下表(7-1)的要求 注：矩形引脚使用厚度（T） 3.引脚不能弯曲或破裂 引脚直径（D） 或厚度（T） 最小向内 弯曲半径 （R） <1D或1T 或 >2D或2T OK OK OK 1引脚成形-弯 曲 1.向内弯曲半径不能满足表7-1 的要求 OK OK*NG *表示过程 警示
2.元件引脚折弯处距元件体的 距离,小于引脚的直径或毫米两 者中的较小者OK OK*NG No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 1.元器件的本体、球状连接部分 或引脚焊接部分有裂缝 NG NG NG 2 引脚成形-压 力释放1.成形引脚提供压力释放 2.元件体外面的元件引脚与主 体轴大约平行 3.元件引脚进入通孔约与板面 垂直 4.由于压力释放弯曲的类型导 致元件中心偏移OK OK OK 2 引脚成形-压 力释放 1.引脚弯曲离主体密封处小于 一个引脚直径 OK OK*NG *表示过程 警示 裂缝
外协机加工验收检验标准 精品文档 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1、目的: 为了明确公司外协加工件加工技术要求、检验标准，使检验验收有章可寻，特制定本标准。 2、范围: 本制度适用于公司所有外协加工件的加工要求和验收。 3、定义 无 4、职责 4.1设备部负责外协加工件的图纸设计、修改及工件验收。 4.2供应链负责外协加工件供应商的选定，工件加工的跟踪及完成。 5、流程 入库配件仓 申购单生产车间 供应链供应商选择供应商反馈 到货验收申购单设备部 审批总经理 6、内容 6.1外协机加工零件检验验收内容
6.1.1尺寸精度:零件尺寸偏差应符合图纸公差要求，零件加工表面与基准面间尺寸误差不得超过图纸规 定范围。 6.1.2形位公差:形状和位置公差，机加工表面宏观几何形状公差，误差，如:圆度，圆柱度，平面度， 直线度等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.3位置精度:机加工零件表面与基准面间的相互位置，公差。如平行度，垂直度，同轴度，对称度， 圆跳动等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.4外观检验:外观检验包括零件的材料，表面光洁度，热裂变形，表面层力学物理特性，表面波度， 去毛刺，钻孔后倒角，棱角倒钝及表面晶粒不均不良等。 6.1.5硬度检测:对零件表面硬度的检测。如轴承位，刀刃等。 6.2公司常用机加工零件检验项目，测量工具及检验方法 6.2.1刀具类 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1)外观用显微镜目测 a)刀具表面是否有划痕，磕碰等现象。 b)刀具表面是否清洁无污渍，锈斑，焊斑等。 c)刀具光洁度是否达到图纸要求，各倒角部位是否倒角，去毛刺。 2)尺寸精度
机械加工检验标准及方法 一.目的： 二.范围： 三.规范性引用文件 四.尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五.检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六.外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装
七.表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八.线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2.成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
一.目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二.范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/(ISO2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T1184-1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值 GB/T1958-1980形状和位置公差检测规定 GB/T1957-1981光滑极限量规 Q/抽样检查作业指导书 Q/产品的监视和测量控制程序 Q/不合格品控制程序
温州瑞锦机车部件有限公司 手册编号： 版本/修订状态： 外观质量验收规范（机加工件、发动机配件） 发放号： 受控状态： 编制： 批准： 发布日期：2011-7-24 实施日期：2011-7-25
1 范围 本规范规定了进入公司的外购零部件和自制件的外观质量要求、等级划分、验收标准和判定原则。 本规范适用于本公司各部门 2职责 由质量部监督，各部门执行检验 3.检验方法 目视检查外观质量，以通用量具检测其它要求 4 检验规定准则 产品逐批检验，本厂以每次入库为一批。若其中一项有不合格，则判定整批不合格，当不合格数大于或等于下表规定的不合格判定数时，则判定该批产品不合格。 对合格批次应整批接收，对不合格批由所需部门或外协返工或重新送样后重新检测，抽样方案按下表规定加严一次抽样方案进行，若修复后任不合格，则判定该批不合格。 表1 抽验方案 表2 机加工件质量等级 注：A: 致命（不可接收） B：重（不可接收） C：轻（可接收）
表3 表面处理件外观质量验收标准 表4 冲压件质量等级 注：A: 致命（不可接收） B：重（不可接收） C：轻（可接收）
5 验收标准和判定原则 5.1关键项目：外螺纹件100%目视螺纹牙尖是否磕碰，螺纹通止规无问题，有规定的按照要求实行全检制，没有规定的按照表1抽验方案。 在等级表中没有尺寸要求的缺陷项目均使用目视； 5.2 一般零部件采用C级精度，如果在检查过程中，如有一个或多个项目超出C级精度要求的零部件均判定为不合格； 5.3 影响到零部件安全、性能的部位，其外观质量采用C级精度验收。如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格； 5.4 对于“A”“B”级精度，公司生产的零部件所有项目一般都不采用； 5.5 公司所有零部件，若无特殊要求说明，全部按照表1，表2……表5，执行100%目视检验；
委外加工协议 委托方：（以下简称甲方） 被委托方： (以下简称乙方） 本合同由甲乙双方本着诚信务实、长期合作、互惠互利、共同发展的原则，甲方委托乙方加工甲方产品，为维护甲乙双方的利益，经双方协商，根据相关法律法规的规定，就有关委托乙方代工事宜达成如下协议，以供双方共同遵守。 一、委托代工内容 1、加工产品 1.1协议产品由甲方设计，甲方委托乙方为其代工的产品名称、型号、数量、开发信息、工艺要求，品质标准等由甲方提供； 1.2 产品加工价格以经甲方签字确认的报价单为准。 2、加工方式 1.1甲方提供材料或产品，以及相应的品质要求给乙方，如为首次加工，则乙方应先打样给甲方确认后方可正式生产。 1.2 乙方按甲方的品质、交期、数量、包装等要求进行加工生产。 二、物料的提供及相关责任 1、由我方提供物料的加工 1.1本条款所称“物料”包含但不仅限于代工所需物料。双方合作期间，甲方向乙方提供物料的品种、数量等，以甲方出具的委外代工发料单或双方确定的其它发料单为准。 1.2甲方应及时如数地提供代工所需物料，乙方应当面点清物料。 1.3乙方经检验发现物料不符合要求的，应立即通知甲方调换或补数。如果因甲方调换、补数不及时而导致乙方代工交期延误的，由甲方自行承担相应责任。如果因乙方通知不及时而导致交期延误的，乙方应按本合同中的违约责任条款承担延期交货的违约责任；明知物料不符合要求，乙方仍然使用的，由乙方承担甲方因此遭受的损失。 2、由乙方自备物料的加工 2.1若加工使用的物料由乙方准备，则关键物料的采购乙方需在甲方指定的供应商处购买。 三、物品的保管及返还 1.本条款所称“物品”包含但不仅限于甲方交付乙方使用的模具、制具、样品、物料、半成品、返修品等及它们的零部件。 2.乙方须保证甲方交付的物品不被偷取、擅自更换或被毁损、灭失。否则，乙方须及时补齐被偷取、更换、毁损、灭失的部分以确保交期；因此延迟交货的，乙方须按本合同中的违约责任条款承担延期交货的违约责任；
机加工检验规范 1 范围 本标准适用于机加工各检验特性的检验。在本标准中，机加工包括切削加工（车，铣，刨，磨，镗），钻加工，冲加工等，本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、线性尺寸公差要求、形位公差要求、螺纹的检验、表面粗糙度的检验、外观检验标准、检验制度。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 1804- 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差 GB/T 6403.4-2008 零件的倒圆与倒角 QGS12.05 《机械加工过程检验作业指导书》 QGS12.05-02 《过程巡检记录表（机械车间）》 QGS12.05-03 《过程检验记录表（机械车间）》 QGS12.05-04 《机械加工过程检验不合格记录表》 QGS12.07-03 《最终检验记录表（3）》 QPS13 《不合格品控制程序》 QGS12.03 《委外机加工件检验作业指导书》 3 检验条件 户内，环境温度：－10℃～＋55℃。 注：部分精密测量仪器使用时需要工作台要稳固，远离大型机加工设备，起重设备等振源。 4 检验原则 4.1 基本原则 理论上应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，有配合要求的孔，轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。 4.2 阿贝原则 被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。 4.3 最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 4.4 最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。 4.5 封闭原则 在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 4.6 基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 4.7 其他规定 尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 5 检验要求 5.1 线性尺寸和角度尺寸公差 5.1.1基本要求 图纸上对线性尺寸和角度尺寸公差明确公差要求的，按照图纸要求进行检验；技术要求注明（未注）公差的，按照要求进行判定。 注：线性尺寸未注公差一般按照GB/T 1804-2000 中等精度（M）进行检验，各项要素未注