机械（金属切削）加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准
1. 目的
2. 范围
3. 规范性引用文件
4. 尺寸检验原则
5. 检验对环境的要求
6. 外观的检验
7. 表面粗糙度的检验
8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求
9. 形状和位置公差的检验
10.螺纹的检验
11.检验计划
12.判定规则
1.目的
为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围
本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；
3. 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：
GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值
GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定
GB/T 1957-1981 光滑极限量规
4. 尺寸检验原则
4.1 基本原则
所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
4.2 阿贝原则
被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
4.3 最小变形原则
为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
4.4 最短尺寸链原则
为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
4.5 封闭原则
在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。
4.6 基准统一原则
测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
4.7 其他规定
4.7.1 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。
4.7.2 一般只按一次测量结果判断合格与否。
5. 检验对环境的要求
5.1 温度
5.1.1 减小和消除温度引起的误差的途径：在标准温度20℃下检测；使量具和工件材料一致，温度平衡。
5.1.2 检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。
5.2 湿度
湿度过高（一般指相对湿度>75% ）容易导致生锈、光学仪器发霉等。湿度高时，可
在量具箱内放干燥剂。检验人员必须保证量具干燥状态，不能将水杯等放在量具周围。
5.3 清洁度
包括防尘、防腐蚀等。检验场所应远离磨床等尘源。防止腐蚀性气体，远离化验、酸洗等工作场地。
5.4 振动
工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。
5.5 电压
电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予以保证。
6. 外观检验
6.1 检验方法
用目视检验。检验人员矫正视力 1.0 以上。必要时可用4X放大镜检测。对客户有明确要求的，按照客户要求的检测方法进行。
6.2 检验目距
工件到眼睛的距离在40cm 左右。
6.3 检测光源
正常日光下（晴天）；照度为 100lx～200lx 的灯光下进行（相当于 750mm远处的一支 40W 的日光灯。
6.4 检测时间
对工件某一表面外观质量观测 4～5秒钟。
6.5 倒角、倒圆
对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照 C0.3～C0.5 或 R0.3～R0.5 加工作业，特殊情况下可按照C0.1～C0.2进行加工。除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。
6.6 尖角、毛刺
工件不允许有毛刺、尖角。所有裸露部位（包括精加工的内孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。
6.7 伤痕
工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于 1 ㎜深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于 0.5mm,长度不得大于 20mm ，深度不得大于 0.063mm。必要时可参照样板。
6.8 刀纹、振纹
工件表面不得有明显刀纹、振纹。
6.9 凹坑、凸起、缺料、多料、台阶
工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。
6.10 污渍
工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。
6.11 砂孔、杂物、裂纹
工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。
6.12 防护包装
工件必须做防护工作。有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。
7. 表面粗糙度的检验
7.1 基本要求
7.1.1 表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。
7.1.2 图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。
7.1.3 图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。
7.2 检验方法
样块比较法。以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视觉法和触觉法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。需要时可用显微镜比较法。客户有明确要求时，按照客户要求进行检验。用样块进行比较时，样快和被测表面加工方法应一致。
7.3.1 表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷。
7.3.2 根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。
7.3.3 根据被测工件的使用特性选取测量部位。
7.4 取样长度
当未作明确要求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按表1 规定选取正确的取样长度和评定长度。
选用值
表1 Ra、Rz、Ry的取样长度L与评定长度L
8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求
8.1基本要求
8.1.1 图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。实测尺寸超出公差即为不合格。
8.1.2 标题栏或技术要求未注明公差的，按照8.2要求进行判定。
8.2 线性尺寸未注公差
8.2.1 线性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 级）进行检验。表2 给出了线性尺寸的极限偏差数值，表 3 给出了倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值。表 4 给出了角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。
8.2.2 GB1804-2000 不适用于下列尺寸：
a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸；
b ）括号内的参考尺寸；
c）矩形框格内的理论正确尺寸。
8.2.3 参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。
表2 线性尺寸的极限偏差数值mm
表 3 倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值mm
表4 角度尺寸的极限偏差数值mm
9. 形状和位置公差的检验
9.1 基本要求
9.1.1 图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。
9.1.2 图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有怀疑时，需进行检验。
9.1.3 客户另行要求的，以客户要求为准。
9.2 形状和位置公差要求
为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。未明确要求的形位公差按照GB1184-1996 的K 级精度检验。
9.2.1 直线度和平面度
表5给出了直线度和平面度的未注公差值。在表7 中选取公差值时，对于直线度应按其相应的长度选择；对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。
表5直线度和平面度的未注公差值mm
9.2.2 圆度
圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于表 10 中的径向圆跳动。
9.2.3 圆柱度
圆柱度的未注公差值不作规定。
9.2.4 平行度
平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。应取两要素的较长者作为基准。
9.2.5 垂直度
表 6 给出了垂直度的未注公差值。取较长边为基准，较短边为被测要素。
表6 垂直度未注公差值mm
9.2.6 对称度
表 7 给出了对称度的未注公差值。取较长者为基准，较短者为被测要素。
注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
表7 对称度未注公差值mm
9.2.7 同轴度
同轴度的未注公差值未作规定。在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和表8 中规定的径向圆跳动的未注公差值相等。
9.2.8 圆跳动
表 8 给出了圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值。对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支承面为基准；否则应取两要素中较长的一个作为基准。
表8圆跳动的未注公差值mm
9.3 检测方法
形位公差的检测方法可按照GB 1958-1980 进行，需要时可在三坐标测量机上用适当检测方案进行检测。10.螺纹的检验
10.1 综合检验
使用螺纹量规(包括螺纹塞规和螺纹环规)检验螺纹制件。
10.1.1 螺纹量规的使用规则
表 11 螺纹量规（塞规、环规）使用规范见附表
10.1.2 当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。
10.1.3 应对螺距、牙型角误差的有效性进行验证或抽查。
10.2 单项检验
10.2.1 大、小径的检验
外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内径千分尺检测。外螺纹小径和内螺纹大径只在必要时抽
查。
10.2.2 牙型半角的检测
一般不需检测。当精度要求高或牙型较大（如梯形螺纹）时，则必须检测。牙型半角一般在显微镜上
检测，采用带有米字型的角度目镜进行检测。
10.2.3 螺距的检测
用显微镜、螺纹样板组或专用检具检测螺距。
10.2.4 中径的检测
用螺纹千分尺检测。
11.检验计划
11.1 外协件进厂检验计划
11.1.1 对外协制成品批量小于 20件的工件采用全检。
11.1.2 对外协制成品批量大于 20件的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次
抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级。
11.1.3 对外协粗加工(如粗车)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方
案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅱ级。
11.2 制程（巡检）检验计划
11.2.1 首件检验必须严格执行，具体办法另行制定。
11.2.2 制程巡检一般为 1.5 小时一次，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。
11.2.3 倒序检验按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水
平选用一般检验水平Ⅲ级，发现不良特性时需将该项全检。
11.2.4 返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。
11.3 成品检验计划
11.3.1 对成品批量小于 20件的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。
11.3.2 对成品批量大于 20件的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方
案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现有不良特性时需将该项全检。
11.3.3 返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。
12.判定规则
12.1 必须将产品的各检验特性都检验完毕后，进行综合判定。
机械加工检验规范
1 目的和范围：
通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“检终”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的。
本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件和总成在冷加工过程中的检验和试验。
2 检测依据：
过程检验的检测依据，按图纸及工艺卡执行。
3 检验类别、内容和要求：
3.1首件检验：
3.1.1在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工；
a）工作班组开始加工的第一个工件；
b）调换操作者后加工的第一个工件；
c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件；
3.1.2首件检验的依据：
a)工艺图纸或工艺卡片；
b)作业指导书（工序控制点）
3.1.3检验内容：
根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求：对首件检验合格，批准生产加工。首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。
3.1.4检验要求：
a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件的外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
b）作好首检检验记录，要求按工件种类分类填写首检记录，以便于追溯。
c）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填具“工件名称、规格、数量、尺寸、首检合格”要素，并放在工件的最顶端。
3.2巡回检验：
由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。
a）根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。
b）若巡检件某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时，立即对本次巡检与上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品。
c）对巡检中剔除的不合格品按《不合格品的控制程序》进行处理。
d）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告技术部门进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实工艺装备或工艺卡，严禁不合格工艺装备或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。
3.3完工检验（终检）：
全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。
3.3.1完工检验依据：a)工艺卡（图）或零件图； b)产品设计图样及作业指导书； c)合同规定或交货验收技术条件及标准。
3.3.2完工检验的抽样规定:
a）完工批抽样以该批次总数量的10%、但不低于5件。如果检测样件全部检测项目（质量特性）均合格，则判定该完工批次为合格批次。
b）如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合。则应对整个完工批产品该检测项目（质量特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批次判定为合格批次，并填写检验记录。
3.3.3 完工检验内容和项目
a) 检验加工后的几何尺寸；
b)检验形状和位置误差；
c)检验加工面的粗糙度；
d)检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别注意。
e)检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量的完工件中，有无尚未完工或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。
机械加工工序质量检验规程 目的：加强工序质量控制，提高一次交检合格率，及时发现质量问题，消除产生质量问题的因素。范围：适用于本公司所有零件和工序。 本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检，专职检验，成品入库抽检相结合的方法，填写检验记录。 一、冲压工序。 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择安装模具，调整模具间隙，设备行程，连续自检5件零件，符合技术要求后方能进行批量生产。并填写工序质量记录单，生产过程中要随时自查，专职检验人员对工序零件进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写检验记录单。 二、车削工序 操作人员明确本工序零件技术要求，正确选择夹具，刀具，工装，量具，试生产零件应连续自检5件零件，符合技术要求后，方能进行批量加工，填写质量记录清单，生产过程中要随时自检，调整，保证产品质量，专职检验人员应根据零件图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。 三、钻削工序 操作人员明确本工序零件加工技术要求，正确先择工装，钻头，掌握夹持定位方法，试生产零件应连续自检5件零件，符合零件后方能进行批量加工，并填写质量记录清单，生产过程中要随时进行自检，调整专职检验人员应根据图纸技术要求，对工序进行抽检，每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。 四、焊接工序 操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求，正确选择调整工装，调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后，方能进行批量加工，自检结果填入质量记录清单。专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次，并填写质量记录清单。 五、抛光工序 操作人员要明确本工序零件加工要求，正确选择砂轮和加工方法，粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后，才能进行批量加工并填写质量记录清单，发现质量问题应立即返回上道工序，专职检验应按图纸要求进行抽检，并填写质量记录清单，每次抽检不得少于5件，每班不得少于3次。 六、初装组 操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好，经专检人员确认记录后并及时返回所属工序，不合格零件不能装配。由专职检验员全检并填写一次交检合格率记录。 七、总装组 操作人员应明确本工序技术要求，试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时修复或剔除，定置放好经专检人员确认，填写记录及时返回所属工序，经专检人员全检后填写一次交检合格率记录，总装组检验人员对所装配的产品原则上不超过24小时。
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面：自制件非常重要的装饰表面，即使用时始终可以看到的表面。 B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f 要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm ：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系，使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制
1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面，允许存在B,C 级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A，B，C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验：材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用，造成不必要的损失。
1目的： 为了保证我公司加工所有产品符合质量要求，指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制， 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对 每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。 2适用范围： 本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。 3检测依据及判定标准： 1）过程检验的检测依据：按图纸及工艺卡执行； 2）成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图；b)产品设计图样及作业指导书；c)合同规定或交货 验收技术条件及标准。 4定义或名词诠释： 1）明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据；2）测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具 体 的数据或结果； 3）比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； 4）判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5）处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6）记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法， 向 领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据 5首件检验： 在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工； a）新品上线的第一个工件； b）新品调换操作者后加工的第一个工件； c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件； d）更换机台后加工的第一个工件； e）更换材料后加工的第一个工件； 6检验要求： a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技 术 员和操作者必须做好自检，在技术员和操作者对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同时也避免生产一线技术员对工艺准备、工艺指导、工艺监督不作为或推卸责任）。 b）作好首检检验记录，要求按工件种类分类、班别、机台及操作者填写首检记录，以便于追溯。c）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件料号/名称、规格、 首 检合格、日期、检验者等”要素，首检报告同样填写并要求与路线单一起放置直至本工序批次加工结束、工序完工检验结束后收回并整理存档1年。 7巡回检验：
外协加工件检验标准 一.目的及适用范围 规范外协加工结构件的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。本标准适用于公司结构件的检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 二.引用标准 1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。 2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。 3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。 4、本标准的尺寸未注单位皆为mm，未注公差按国家标准IT13级执行 GB/T1800.3-1998 极限与配合标准公差和基本偏差数值表 GB/T1800.4 -1998 极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 GB/1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 未注形位公差按GB/T1184 –1996 形状和位置公差未注公差值执行。 三.原材料检验标准 3.1金属材料 3.1.1钣材厚度及质量应符合国标，采用的钣材需出示性能测试报告及厂商证明。 3.1.2材料外观：平整无锈迹，无开裂与变形。 3.1.3 尺寸：按图纸或技术要求执行，本司未有的按现行国标执行。 3.1.4 成份：钣材金属成份与图纸要求一直，出示材质单。 3.2通用五金件、紧固件 3.2.1外观：表面无绣迹、无毛刺批锋，整批来料外观一致性良好。 3.2.2尺寸：按图纸与国标要求。 3.2.2性能：试装配与使用性能符合产品要求。
四．加工件检验标准 4.1 外观：加工件表面平整，加工处无毛刺，凸起，裂痕等。不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 4.2 尺寸：尺寸按图纸要求检验，图中公差未标注部分按国标执行。 4.3螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 4.4方向：加工件成品方向必须符合图纸要求，若出现看图错误，按残次品处理。 五. 喷涂件检验标准 5.1 外观检验（检测方法：目测、手感） 5.1.1 颜色与样板相符合（正常视力在自然光或日光灯60w下观测无明显 色差），同批产品无色差（注：色差包括颜色和光泽度）； 5.1.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： a)不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物 绒毛现象； b)流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； c)颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； d)桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； e)漏底：表面透青，露出底材颜色； f)麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； g)发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； h)起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； i)夹杂：涂层中夹有杂物； j)机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤。 评价方法：正常视力在自然光或日光灯下距产品1M处观测。 判定：可见的缺陷为不可接收缺陷，该零部件或产品为不合格零部件或不合格产品。 八.装配通用检验标准
文件编号 DHPC-PCA016 版本编号 F1.1 生效日期 页次编号 一、 适用范围: 本标准适用于机械加工配件的检验验收，本标准针对零件图纸上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明，另本标准与设计图纸上所标识的技术要求一起并列参照执行，当有冲突时则以技术规范和客户要求为准。 二、检验标准 2.1 抽检标准：参考GB2828国际标准AQL 抽样标准表，本公司以AQL2.5为主、AQL4.0为参考。 2.2 检测工具选用说明 序号 检测项目 测量工具 检验方法及范围 1 外 观 目测 1、工件表面是否有划痕、磕碰现象。 2、工件表面是否清洁无污渍、锈斑等。 3、倒角部位是否倒角.倒角是否平滑.毛刺.工件表面光洁度是否达到图纸要求。 2 外径尺寸 数显卡尺 测量点为轴径中心线两侧平行面上的两点、测量时应左右轻微摆动、最小值为外径的尺寸，适用于公差范围:＜0.05mm 。 外径 千分尺 测量前校对量具、测量时在外径上轻微摆动、轻轻用力旋转尾端微调手柄、最小值为外径尺寸，适用于公差范围:＜0.02mm 。 3 深度尺寸 深度 百分尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力 旋转尺尾端旋钮，所得值为实际尺寸。 游标 深度尺 测量时将深度尺横端面与被测工件的标准面靠紧、摆正、保持垂直，轻轻用力推入，所得值为实际尺寸。 深度量规 通规靠紧工件标准面，无透光现象，止规靠紧加工面有透光现象，为合格产品。 4 长度尺寸 数显卡尺 测量范围为0-500mm ，卡尺的测量位置与图纸要求相对应,卡爪左右轻轻摆动, 最小值为产品的尺寸,工件的全长取前、中、后几点测量,所得最大值与最小值 之差的一半为工件的平行度误差。 卷 尺 工件过长，精度要求不高，可用卷尺测量，测量时需拉直卷尺与规则工件的侧面平行，取两端面间的最小值。 5 内径尺寸 数显卡尺 孔的精度要求不高，孔较浅时可使用游标卡尺测量，测量时卡爪适量摆动测出的最大值为内孔尺寸。 通止规 塞规测量内孔适用于批量生产，测量时塞规通端进入孔内，而止端不能进入时孔径合格，测量大孔径时可用自制量棒测量。 内径 用千分尺标定百分表零位，测量时摆动百分表，在直径方向找出最大值，轴上 批量范围 抽样数 AQL2.5 AQL4.0 备 注 AC RE AC RE 2-8 3 0 1 0 1 本表仅用于单批次来料抽检参考、仅表示平均质量参考，特殊精密配件必须全检。 9-15 5 0 1 0 1 16-25 8 0 1 0 1 26-50 13 0 1 1 2 51-90 20 1 2 1 2 91-150 32 1 2 2 3 151-280 50 2 3 3 4 281-500 80 3 4 5 6 说明：AC 表示批量判收、RE 表示批量判退。 机械加工配件验收标准
机械加工检验标准及方法 一. 目的： 二. 范围： 三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹
12．防护包装 七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
一. 目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序
文件编号版次A0 页码第1页共6页 文件修订记录 序号日期版本修改内容承办人 12018-12-15 A0 初版发行李蔚华 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 编制审核批准 文件会签分发部门 部门会签分发（份数） 生产部 品质部 研发部 采购部 生效日期： 2018-12-15 制定部门：品质部制定日期： 2018-12-15
文件编号版次A0 页码第2页共6页 1.目的 规范机械加工件的来料检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时，以技术文件为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为 mm。 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 32535 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804-M 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4 .检验方案： GB/T2828 最新版；特殊抽样水准S-1 ，尺寸 / 性能类 AQL=AC/Re（0/1 ）；外观 AQL=0.4；月综合抽检良率 外观＜ 1%，尺寸结构＜ 0.1%。 5 .检验设备 / 工具： 1. 游标卡尺 （0.01mm） 2. 千分尺（ 0.01mm） 3. 内径千分尺 4. 塞尺5. 高度仪 6. 螺纹规、 环7. 针规8. 大理石平台9. 万用表 / 兆欧 表10. 色板 6 .术语及定义 外观面定义： A 级表面：在使用过程中经常被客户看见且被关注的部分（如：作业平台，操作面板等）。 B级表面：在使用过程中很少被客户看见的部分且不会过分关注（如：底部机加件、设备内部件）。 这些表面允许有轻微外观不良。 C 级表面：在使用过程中不会被客户看到的表面部分（如：结合部位）。此表面的外观缺陷应合理而且不至 于给客户觉得该产品质量不佳。 7.检验步骤： 7.1 包装要求： 7.1.1 所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装，避免运输过程遭到破坏，每单片产品之间必 须隔开，避免相互碰撞导致不良，检验前发现有不符合的包装方式，检验人员有权拒绝接收。 7.1.2 外包装必须具有足够的抗外力强度，以便能保护内部包装物，有色金属制品如铜、铝制品需用报纸 或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。检验人员发 现有外包装破损或有产品裸露的，有权拒绝接收。 7.1.3 所有产品来料必须附带我司提供的技术图纸，或经我司认可的技术图纸，图纸清晰明了，图纸不明
通用机械零部件检验规范 适用范围 指导QC部门的日常工作 工作指引 工作的分派： QC的检查工作由组长统一安排，分派，调控。 QC组长在安排QC工作时，须具体分析工件的检查难度，并结合QC的工作经验加以考虑来分派。 QC组长在分派QC工作时，应留意被分派的工件以往是否出现过质量问题，提醒QC注意，以防止相同的问题再次出现。 QC工作时应注意力集中，认真负责。如有疑问要及时反映，由组长实施指导。 检验方案 全检项：要求外观电镀色差相同，尺寸保持一致性。 抽检项：批量＜50PCS，抽检5件。 检验的依据及优先顺序： 第一为物料承认书，第二为图纸，第三为本检验规范。 检验设备 游标卡尺千分尺高度尺角度尺塞尺针规螺纹规环规大理石平台投影仪二次元纯净水
甲基化酒精异丙醇检测夹具、色板、喷砂样板或签样 检验步骤 1)对照图纸要求之版本，是否与实物一致。 2)清点图纸要求之数量，是否与实际相符 3)识别图纸要求之材料，是否与实物相符。 4)审查技术说明。留意： 是否有对称件。 不同类型的热处理、光洁度等对加工的要求。 英文/日文的注解说明。 5)审核图纸的尺寸、形位公差、外观要求、光洁度等，决定检查方 法，合理选用量具，保证检测质量。 6)QC按次序对工件进行检验，检完一个尺寸，作一个记号，不能漏 检。 7)检出不良品，由组长或厂部确认是否返修，报废。 8)检验完毕签署检验记录，工件按要求进行清洗，清点包装，粘贴 标识。 9)入库/出货。 注意事项 1)审图时注意图纸是否模糊不清、是否漏盖工艺章。 2)图纸数量理论上只许多不能少。 3)审核所有材料，避免错料，混料。 4)检查是否有漏加工之处。
机械（金属切削）加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准 1. 目的 2. 范围 3. 规范性引用文件 4. 尺寸检验原则 5. 检验对环境的要求 6. 外观的检验 7. 表面粗糙度的检验 8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求 9. 形状和位置公差的检验 10.螺纹的检验 11.检验计划 12.判定规则
1.目的 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 2. 范围 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。 本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。 本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。 注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980； 3. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分： GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 4. 尺寸检验原则 基本原则 所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。 对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。 阿贝原则 被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。 最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。 封闭原则 在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 其他规定 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 一般只按一次测量结果判断合格与否。 5. 检验对环境的要求 温度
机械加工检验规程 1 总则 1.1 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要 求。 1.2 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 1.3 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。 1.4 检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 1.5 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。 1.6 检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提 高自身的业务水平。 2 目的和范围 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。 3 检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4 检验类别 4.1 首件检验： 4.1.1 在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 4.1.1.1 工作班开始加工的第一个工件； 4.1.1.2 调换操作者后加工的第一个工件； 4.1.1.3 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件； 4.1.1.4 更换材料批（炉）号后加工的第一个工件； 4.1.1.5 代用材料后加工的第一个工件。 4.1.2 首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。 4.1.3 检验内容： 4.1.3.1 根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验 合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 4.1.4 检验要求： 4.1.4.1 对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要 求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。 4.1.4.2 做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。 4.1.4.3 检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、 数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。 4.2 巡回检验： 4.2.1 由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。 4.2.2 根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合
零件加工(预加工)检验标准(工艺标准) 1.零件加工依照作业规程（加工规格书）或样板（或样品）进行。 2.零件整形、剪脚的外形/尺寸需与作业规程（加工规格书）一致或通过样板（或样品）确认零件的整形、剪脚外形/尺寸满足基板的装配要求。 3.以下为零件加工的通用检验标准，个别零件在作业规程、规格书、图面中有其他加工要求的，检验时请参照作业规程、规格书、图面的具体要求。 No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 ①焊锡珠②焊缝 1.从元件本体,球状连接部分或 引脚焊接部分到器件引脚折弯 处的距离(L),至少要相当于一 个引脚直径或厚度,但不能小于 毫米. 2.元件引脚的最小向内弯曲半 径满足下表(7-1)的要求 注：矩形引脚使用厚度（T） 3.引脚不能弯曲或破裂 引脚直径（D） 或厚度（T） 最小向内 弯曲半径 （R） <1D或1T 或 >2D或2T OK OK OK 1引脚成形-弯 曲 1.向内弯曲半径不能满足表7-1 的要求 OK OK*NG *表示过程 警示
2.元件引脚折弯处距元件体的 距离,小于引脚的直径或毫米两 者中的较小者OK OK*NG No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 1.元器件的本体、球状连接部分 或引脚焊接部分有裂缝 NG NG NG 2 引脚成形-压 力释放1.成形引脚提供压力释放 2.元件体外面的元件引脚与主 体轴大约平行 3.元件引脚进入通孔约与板面 垂直 4.由于压力释放弯曲的类型导 致元件中心偏移OK OK OK 2 引脚成形-压 力释放 1.引脚弯曲离主体密封处小于 一个引脚直径 OK OK*NG *表示过程 警示 裂缝
外协机加工验收检验标准 精品文档 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1、目的: 为了明确公司外协加工件加工技术要求、检验标准，使检验验收有章可寻，特制定本标准。 2、范围: 本制度适用于公司所有外协加工件的加工要求和验收。 3、定义 无 4、职责 4.1设备部负责外协加工件的图纸设计、修改及工件验收。 4.2供应链负责外协加工件供应商的选定，工件加工的跟踪及完成。 5、流程 入库配件仓 申购单生产车间 供应链供应商选择供应商反馈 到货验收申购单设备部 审批总经理 6、内容 6.1外协机加工零件检验验收内容
6.1.1尺寸精度:零件尺寸偏差应符合图纸公差要求，零件加工表面与基准面间尺寸误差不得超过图纸规 定范围。 6.1.2形位公差:形状和位置公差，机加工表面宏观几何形状公差，误差，如:圆度，圆柱度，平面度， 直线度等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.3位置精度:机加工零件表面与基准面间的相互位置，公差。如平行度，垂直度，同轴度，对称度， 圆跳动等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.4外观检验:外观检验包括零件的材料，表面光洁度，热裂变形，表面层力学物理特性，表面波度， 去毛刺，钻孔后倒角，棱角倒钝及表面晶粒不均不良等。 6.1.5硬度检测:对零件表面硬度的检测。如轴承位，刀刃等。 6.2公司常用机加工零件检验项目，测量工具及检验方法 6.2.1刀具类 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1)外观用显微镜目测 a)刀具表面是否有划痕，磕碰等现象。 b)刀具表面是否清洁无污渍，锈斑，焊斑等。 c)刀具光洁度是否达到图纸要求，各倒角部位是否倒角，去毛刺。 2)尺寸精度
机械加工检验标准及方法 一.目的： 二.范围： 三.规范性引用文件 四.尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五.检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六.外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹 12．防护包装
七.表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八.线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2.成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
一.目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二.范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三.规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/(ISO2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T1804-2000(ISO2768-1:104989)一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T1184-1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值 GB/T1958-1980形状和位置公差检测规定 GB/T1957-1981光滑极限量规 Q/抽样检查作业指导书 Q/产品的监视和测量控制程序 Q/不合格品控制程序
机加工检验规范 1 范围 本标准适用于机加工各检验特性的检验。在本标准中，机加工包括切削加工（车，铣，刨，磨，镗），钻加工，冲加工等，本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、线性尺寸公差要求、形位公差要求、螺纹的检验、表面粗糙度的检验、外观检验标准、检验制度。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 1804- 2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 15055-2007 冲压件未注公差尺寸极限偏差 GB/T 13916-2002 冲压件形状和位置未注公差 GB/T 6403.4-2008 零件的倒圆与倒角 QGS12.05 《机械加工过程检验作业指导书》 QGS12.05-02 《过程巡检记录表（机械车间）》 QGS12.05-03 《过程检验记录表（机械车间）》 QGS12.05-04 《机械加工过程检验不合格记录表》 QGS12.07-03 《最终检验记录表（3）》 QPS13 《不合格品控制程序》 QGS12.03 《委外机加工件检验作业指导书》 3 检验条件 户内，环境温度：－10℃～＋55℃。 注：部分精密测量仪器使用时需要工作台要稳固，远离大型机加工设备，起重设备等振源。 4 检验原则 4.1 基本原则 理论上应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，有配合要求的孔，轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控制在尺寸公差带以内。 4.2 阿贝原则 被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。 4.3 最小变形原则 为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 4.4 最短尺寸链原则 为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。 4.5 封闭原则 在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 4.6 基准统一原则 测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 4.7 其他规定 尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 5 检验要求 5.1 线性尺寸和角度尺寸公差 5.1.1基本要求 图纸上对线性尺寸和角度尺寸公差明确公差要求的，按照图纸要求进行检验；技术要求注明（未注）公差的，按照要求进行判定。 注：线性尺寸未注公差一般按照GB/T 1804-2000 中等精度（M）进行检验，各项要素未注
1、目的： 为了明确公司外协加工件加工技术要求、检验标准，使检验验收有章可寻，特制定本标准。 2、范围： 本制度适用于公司所有外协加工件的加工要求和验收。 3、定义 无 4、职责 4.1设备部负责外协加工件的图纸设计、修改及工件验收。 4.2供应链负责外协加工件供应商的选定，工件加工的跟踪及完成。 5、流程 配件仓 生产车间 供应链 设备部 总经理 6、内容 6.1外协机加工零件检验验收内容 6.1.1尺寸精度：零件尺寸偏差应符合图纸公差要求，零件加工表面与基准面间尺寸误差不得超过图纸规 定范围。 6.1.2形位公差：形状和位置公差，机加工表面宏观几何形状公差，误差，如：圆度，圆柱度，平面度， 直线度等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.3位置精度：机加工零件表面与基准面间的相互位置，公差。如平行度，垂直度，同轴度，对称度， 圆跳动等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.4外观检验：外观检验包括零件的材料，表面光洁度，热裂变形，表面层力学物理特性，表面波度， 去毛刺，钻孔后倒角，棱角倒钝及表面晶粒不均不良等。 6.1.5硬度检测：对零件表面硬度的检测。如轴承位，刀刃等。 6.2公司常用机加工零件检验项目，测量工具及检验方法 6.2.1刀具类 1)外观用显微镜目测 a)刀具表面是否有划痕，磕碰等现象。 b)刀具表面是否清洁无污渍，锈斑，焊斑等。 c)刀具光洁度是否达到图纸要求，各倒角部位是否倒角，去毛刺。 反馈 申购单 申购单 供应商 到货验收 审批 供应商选择 入库
2)尺寸精度 a)长度测量用游标卡尺，测量时考虑到端面与轴线垂直度误差，在测量长度时至少应在周向两个不 同位置进行测量。重点检测总长度，两端轴承长，同步轮位置等。 b)外径测量用外径千分尺，测量前需校对量具测量时外径千分尺应在外径上轻松摆动，轻松用力旋 转尾端微调手柄。在直径方向找出最小值为外径的最终尺寸。 c)内径测量用游标卡尺、内径百分尺，刀具的孔精度要求不高，可使用游标卡尺测量。测量时卡尺作 适量摆动测出最大值为内孔尺寸。 d)螺纹检验用螺纹规，符合螺纹规要求 3)形状和位置公差 a)跳动量和同轴度简单测量用百分表，把刀具，零件相同尺寸部位（基准圆）放在两个V形槽内，把 带百分表的高度规一起放在平板上，表头对准被测部位，慢慢转动刀具，百分表指针变动量即圆跳动量或同轴度。 B)对称度简单测量用百分表，一般放在平台上，使用V型铁和百分表，先测所需测部位的一边，固定 住表头，然后旋转180°，再测另一边，差值就是对称度。 4)刀辊，刀刃和护圈1/护圈2高度差用外径千分尺，测量方法同上，刀辊，刀刃和护圈1/护圈2的 高度差，护圈1和护圈2的宽度，必须符合公司规定的实际工艺要求。 5)外圆修磨质量用显微镜目测，刀辊外圆修磨时，砂轮不能进得太快，防止砂轮挤压工件，破坏内部 结构，可目测或用显微镜观察工件有无氧化变色，压纹及表面晶粒不均不良现象。 6)硬度用洛氏硬度仪，硬度仪检测五次的平均值为被测部位的硬度。 7)材质无检测设备，一般凭经验目测，根据不同材料的物理性质检验。 6.2.2刀片类 1)硬度用洛氏硬度仪，硬度仪检测五次的平均值为被测部位的硬度。 2)平行度简单测量用百分表，把刀片放在平板上，用百分表对被测面使指针偏摆过半圆左右，紧贴平 板轻松推动工件，从百分表上读出变动量。 3)直线度简单测量用百分表 a)把刀片放在平板上，目标刀片与平板之间的缝隙大小。 b)把刀片放在平板上，用百分表使指针作180°摆动，从百分表上读出变动量。 4)尺寸精度用游标卡尺，刀片实测尺寸偏差必须符合图纸公差要求。 5)对称度用百分表，刀片实测尺寸偏差必须符合图纸公差要求。 6)孔距用游标卡尺，用游标卡尺测出刀片务各孔间中心线距离是否符合图纸的公差要求。 7)平面度简单测量用厚薄规、百分表 a)刀片被测面放在平板上，目测刀片与平板间的缝隙。 b)刀片被测面放在平板上，用厚薄规测量。 c)用百分表校正刀片被测面的三个基准点后进行测量。 8)外观检验用目测、显微镜，光洁度，钻孔后去毛刺，热裂变形，表面晶粒不均不良，氧化变色，压 纹等。 6.2.3 轴杆类 1)外观检查用目测，光洁度，热裂变形，表面晶粒不均不良，氧化变色，压纹等。 2)尺寸精度检验用游标卡尺、外径千分尺、百分表等，长度，外径，内径，各部分长度，中心距等实 测尺寸应符合图纸公差要求。
******有限公司 技术文件 更改记录 分发号： 一、机械加工工艺 1.1总则 ，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 1.2加工前的准备 1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 ,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。 ，发现下列情况时不得进行加工： a、被加工件存在明显缺陷； b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。
，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3刀具与工件的装夹 ，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。 ，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。 ，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。 ，并不得有毛刺。 ，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： a、尽可能使定位基准与设计基准重合； b、尽可能使各加工面采用同一定位基准； 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次； c、精加工定位基准应是已加工表面； d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。 ，装夹时应按以下原则进行找正； e、对划线工件应按划线进行找正； f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的 加工余量； g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一； h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证 GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。 ，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的（或加工时有 悬空部分的）工件，应在适当的位置啬辅助支承，以增强其刚性。 ，应垫以软垫，如紫铜皮等。 ，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。1.4加工要求 ，应及时汇报车间管理人员，但不得擅自更改图样和文件。 ，应尽量按其中间公差加工。 ，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25μm。 ，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 ，以保证精加工后达到设计要求。 ，倒圆尺寸和公差要求应按GB1808的规定。 ，超声皮探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 ，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。 ，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。 ，若机床-刀具-工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。 ，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 ，操作者必须对工件进行自检。 ，不得用力过猛；带表头的测量工具事先应调好零位。