二、七颗钻石工具使用
七颗钻石流程：
2.1目的
七颗钻石流程是可以用来解决质量问题的工具之一，本文程序文件指导工程师通过7钻工具正确的分析和解决质量问题。
2.2职责
2.2.1 质量部负责7钻报告模板的编制和总体维护，提供相关正确使用的培训，并指导
各部门如何使用7钻分析报告。
2.2.2 各部门负责确保员工经过正确使用7钻报告的培训。
2.2.3 责任部门和责任人牵头所有问题解决活动， 7钻分析报告并跟踪状态直至关闭。
2.3 七颗钻石流程步骤
2.3.1 一、二步是用来确定生产部门运行的装配流程满足设计内容。最初的调查(第一步)
应在发现缺陷的地方开始。第2步只能当第一步的调查,确定问题是来源其他方面时,才可开始如果工艺没有满足设计内容，当需要工程方面的协助前，必须先进行纠正并要有效。
当制造过程满足设计内容并且问题依然存在时，开始第3步。
a. 步骤1：是否遵循正确的工艺
以下这些方面是否是导致问题产生的原因？
?是否有正确的操作指导文件？
?目前产品的标准是否有效？
?是否所有的操作者都按照操作指导执行？各班次？
?目前是否有目视化的辅助措施？是否被执行？
?是否有强制的操作顺序，是否执行了？
?操作者是否正确培训过？是否为固定操作工？
?是否有有效的过程控制计划？是否被执行？
?操作者能否发现其所在岗位发生的问题，是否知道标准？
?操作者是否知道当他/她的岗位出现质量问题时如何传递沟通信息？
b.步骤2：是否使用了正确的工具
以下这些方面是否是导致问题产生的原因？
?是否使用了正确的工具和夹具？各班次？
?工具是否设置成规定的扭矩？
?是否进行正确的校准？最近一次校准日期？
?是否钻头或套筒已磨损或未在正确工况下使用？
?是否在工具上有备用的空气管？
?工具导轨，控制盒，调节线是否正确？
?工具是否与暗灯相连？
?工位是否有防错设施，是否正常工作？是否被旁路？
?工位的布置是否有利于操作者的工作？
?是否进行了预防性维护(检查表)？
?设备/工具是否工作正常？
c.步骤3：是否使用了正确的零件
以下这些方面是否是导致问题产生的原因？
?零件号是否与工程单匹配？
?是否使用了正确的零件号？
?是否在料架上标识有正确的零件号？
?在料架上摆放位置是否正确？
?包装盒上零件号与盒内零件是否一致？
?是否有TWO释放？是否有效？
?零件选装是否和要求一致？
d.步骤4：零件质量
?当BOB和WOW互换时，问题是否跟着零件走？
?目前的图纸/数模是否有效？
?零件是否符合标准？
?是否发出PRR并告知供应商？
?零件符合标准是否还会导致问题发生？
钻石步骤1-4作用
?1-4步用来评价工艺过程和零件的稳定性
?当问题被定义后，1-4步的负责人员就自动确定下来?这些步骤是问题解决过程中固定的流程
e. 步骤5：5a-工程过滤
5a是一步过滤出并将不复杂的问题在寻求工程部门帮助前解决
过程控制负责人负责在提升问题前指导初始研究
这些研究应包括但不局限在:
?问题定义树
?5个为什么
?统计过程控制
?试验设计
?技术(快速& 脏)
5a to 5b.
如果经过初始研究，变差的产生原因还没有确定，就需要产品工程的支持。问题定义树是从5a-5b的基本方法。
2.4经典分析过程举例
问题分析
一.工艺——总装工艺
1.钢带型弹性环箍与MCU 出水管的安装：观察5
个操作节拍 与工艺要求一致性 最终结论：OK
2. MCU 出水管与
PDU 管路的连接：观察5个操作节拍与工艺 要求一致性 最终结论：OK
3.钢带型弹性环箍的紧固：观察5个操作节拍与工艺要求一致性 最终结论： OK
问题分析
运用七钻分析法，首先分析确认了前四钻影响因素；
详见四钻树形图：
问题分析
三.是否使用正确的零件 1.
钢带型弹性环箍 2. MCU 出水管 3.PDU
结论：零件无错漏装情况，OK
问题分析
二.是否使用正确的工具 结论——工具
OK
结论及措施
前四钻总结
总结： PDU 夹箍用软管和接管处漏液问题经分析，工艺、工具、零件均无问题；其中钢带型弹性环箍合格率低 ,PDU 自带金属管接口尺寸不符合标准要求是导致泄露的主要原因。
通过
QE 、ME 、GA 、QE 的团队努力，明确了PDU 夹箍用软管和接管处漏液问题影响因素及改进措施：
1. Q673B25钢带型弹性环箍合格率低问题
2. PDU 自带金属管接口尺寸，不符合QCT621-2013规定问题
问题分析
四.零件是否符合图纸
软件测试质量分析报告 1编写目的 为了发现程序的错误和缺陷，通过测试，检查该程序是否达到了预期的结果， 2 这些标准的软件，其质量难以得到保证。软件还应满足某些隐含的要求，例如希望有良好的可理解性、可维护性等，而这些隐含的要求可能未被写在用户规定的需求中，满足它的显性需求而不满足其隐含需求，那么该软件的质量是令人怀疑的。4：测试工具及方法 （1）单元测试 测试工具：Eclipse
Eclipse简介： Eclipse是一个开放源代码的、基于Java的可扩展开发平台。就其本身而言，它只是一个框架和一组服务，用于通过插件组件构建开发环境。幸运的是，Eclipse附带了一个标准的插件集，包括Java开发工具（JavaDevelopmentKit，JDK）。 虽然大多数用户很乐于将Eclipse当作Java集成开发环境（IDE）来使用，但 （ Eclipse 于 （structuraltesting）等，软件测试的主要方法之一，也称结构测试、逻辑驱动测试或基于程序本身的测试。 白盒测试法的覆盖标准有逻辑覆盖、循环覆盖和基本路径测试。其中逻辑覆盖包括语句覆盖、判定覆盖、条件覆盖、判定/条件覆盖、条件组合覆盖和路径覆盖。优点和缺点 1.优点
·昂贵 ·迫使测试人员去仔细思考软件的实现 ·可以检测代码中的每条分支和路径 ·揭示隐藏在代码中的错误 ·对代码的测试比较彻底 2. 划分了等价类后，就可以说，如果对该集合中某个元素所进行的测试没有发现错误的话，那么对该集合中其他元素所进行的测试也不大可能会发现错误。 使用等价类划分方法设计测试用例主要有两个步骤：（1）确定等价类；（2）生成测试用例 黑盒测试的优缺点 优点:
精心整理 质量管理工具和方法 第一节质量控制工具和方法 一、调查表 （一）定义 调查表（Data-collectionForm ）：又称检查表、核对表、统计分析表，是用来系统地收集和积累数据，确认事实，并对数据进行粗略整理和分析的统计图表。 （二）种类 在现场质量管理中，可根据收集数据的目的和数据类型等，自行设计所用的表格，常用的调查1． 23而 4（1（2（3 （4 （5有综合性。为了能够真实反映产品质量波动的真实原因和变化规律，必须对质量数据、意见等进行适当地归类和整理，这种方法也被称为分层法。分层法又叫分类法、分组法，是指按照一定标志，把搜集到的大量有关某一特定主题的统计数据、意见等加以归类、整理和汇总。 （二）目的和用途 分层的目的在于把杂乱无章和错综复杂的数据和意见加以归类汇总，使之更能确切地反映客观事实。分层的目的不同，分层的标志也不一样。 分层的原则是：同一层次内的数据波动（意见和观点差别）幅度尽可能小，层与层之间的差别尽可能大。这样才能达到归类汇总的目的。 基于不同的分层标志，有多种分层方法，常用的分层标志有5M1E 、时间、意见和观点等，可根据具体情况灵活选用和细分，也可以在质量管理活动中不断开发出新的分层标志。
分层法常用于归纳整理所搜集到的统计数据，或归纳汇总由“头脑风暴”法所产生的意见和想法。分层法常与其他方法结合起来应用，如分层直方图法、分层排列图法、分层控制图法、分层散布图法、分层因果图法和分层调查表法等等。 （三）应用程序 分层法应用过程包括以下步骤： 1．收集数据和意见； 2．将采集到的数据或意见根据目的不同选择分层标志； 3．分层； 4．按层归类； 5．画分层归类图。 三、因果图（CauseandEffectDiagram） QC 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 （一）定义 排列图又称为帕累托图，它是将质量改进项目从重要到次要进行排序的一种图示技术。排列图由一个横坐标，两个纵坐标、几个按高低顺序排列的矩形和一条累计百分比折线组成。如图10-3所示。 排列图建立在帕累托原理的基础上。意大利经济学家帕累托研究社会财富分布状况时发现：在社会中，拥有财富最大部分者只占总体人口的较小百分比，而大多数的人只拥有财富的较小部分，即“关键的少数和次要的多数”原理。美国质量管理学家朱兰最先把这一原理运用到质量改进活动之中，同社会财富的分布状况类似，在质量改进的项目中，其中的少数部分起着主要的、决定性的作用，通过区分“关键的少数和次要的多数”，就可找到最具改进潜力的问题，从而用最小的努力获得最大的改进。 （二）目的和用途 排列图有两个主要作用，一是按重要顺序显示出每个质量改进项目对整个质量问题的影响和作
质量管理的旧七种工具是 什么 Final approval draft on November 22, 2020
质量管理的旧七种工具是：1、分层法分层法又叫分类法，是整理质量数据的一种重要方法。它是把所收集起来的数据按不同的目的加以分类，将性质相同、生产条件相同的数据归为一组，使之系统化，便于找出影响产品质量的具体因素。2、排列图排列图也叫巴雷特图、主次因素分析图和ABC法。它是用来找出影响质量的主要因素的一种方法。它一般由两个纵坐标、一个横坐标、几个长方形和一条折线组成。左边的纵坐标表示频数（如件数、金额、时间等）；右边的纵坐标表示频率；横坐标表示影响质量的各种因素，按频数大小自左至右排列；长方形的高度表示因素频数的大小；折线由表示各因素的累计频率的点连接而成。3、因果图因果图是整理和分析影响产品（工程、工作）质量的各因素（原因）之间的关系，即表示质量特性与原因之间的关系的一种工作图。它又称因果分析图、树枝图或鱼刺图。4、直方图直方图又称质量分布图和质量散布图。它是将数据按大小顺序分成若干间隔相等的组，以组距为底边，以落入各组的频数为高所构成的矩形图。直方图是用来整理质量数据，从中找出规律，用以判断和预测生产过程中质量好坏的一种常用工具。5、管理图管理图，又称控制图。它是用于分析和判断工序是否处于稳定状态，带有管理界限的图。它有分析用管理图和控制用管理图两类。前者专用于分析和判断工序是否处于稳定状态，并且用来分析产生异常波的原因；后者专用于控制工序的质量状态，及时发现并消除工艺过程的失调现象。6、散布图散布图，又称相关图。它是在处理计量数据时，分析、判断、研究两个相对应的变量之间是否存在相关关系，并明确相关程度的一种方法。7、调查表调查表，又称检查表、统计分析表，它是为分层收集数据而设计的图表，用来进行数据整理和粗略的原因分析。可根据不同的目的要求，设计多种多样的调查表。
学习导航 通过学习本课程，你将能够： ●掌握因果图和排列图的使用法； ●掌握关联图的特点、分类和绘制法； ●熟悉系统图的应用围和绘制法； ●了解PDPC发的特点、份额里和应用围； 质量管理的常用工具与手法 一、因果图和排列图 1.因果图 因果图又名“鱼刺图”，由日本著名的质量管理专家川兴发明。因果图是用来思考和显示已知结果及潜在原因之间关系的图，通过对因果关系进行分析和表达，便于解决问题。 因果图的程序 一般而言，因果图的程序主要有五个： 第一，简明扼要地规定结果。 第二，规定可能原因的主要类别。 第三，在右边框理画出结果，在左边画出主要类别，作为结果框的输入。 第四，寻找所有下层次的原因，并画在相应的主枝上，然后继续寻找。 第五，从最高层次原因中选取和识别少量的、看起来对结果影响最大的原因，并对它们开展进一步的研究。 因果图的应用 图1所示的是因果分析图。
图1 因果分析案例图 从图1可见，首先要画一个粗箭头，把问题放到右边，作为结果框的输出。如电灯不亮，需要从灯泡问题、电源问题、电线问题、开关问题等面进行分析。然后再逐一细查原因，步步深化。灯泡原因分析完后，再用同样的办法从电源上、电线上、开关上分析原因。这种分析的思路就是因果图的思路。 2.排列图 排列图又名排队图，是为了对最主要到最次要的项目进行排列而作出的简单图示。 排列图的作用 一般而言，排列图主要有三个用途： 第一，按重要性顺序显示出每个项目对整个问题的作用。 第二，提出识别改进的机会。 第三，用最小的努力获得最大的成功。 排列图的应用 【案例】 快速热水器的排列图 2000年，某热水器厂商开发出了一种快速热水器产品，这种热水器打开5秒钟后，就能完成将水加热，而且可以持续24小时源源不断地供应热水。但在试验 过程中，出现了一个问题，即关键发热零件有时会突然烧掉。 要查出上述问题的原因，可以用排列图表进行分析。
全面质量管理的常用七种工具 所谓全面质量管理常用七种工具，就是在开展全面质量管理活动中，用于收集和分析质量数据，分析和确定质量问题，控制和改进质量水平的常用七种方法。这些方法不仅科学，而且实用，作为班组长应该首先学习和掌握它们，并带领工人应用到生产实际中。 一、统计分析表法和措施计划表法 质量管理讲究科学性，一切凭数据说话。因此对生产过程中的原始质量数据的统计分析十分重要，为此必须根据本班组，本岗位的工作特点设计出相应的表格。常用的统计分析表有以下几种，供参考。１. 不良项目调查表 某合成树脂成型工序使用的不良项目调查表如下。每当发生某种不良时，工人就可在相应的栏目里画上一个调查符号，这样，下班时哪些不良项目发生了多少，立即可知。 ２. 零件尺寸频数分布表 此表与不良项目调查表属同一类型。第二栏为零件尺寸的分组，第四栏的“ ”与不良项目调查表中的“正”是相同的符号。工人每加工完一个零件，经检测后，将所得零件尺寸在第二栏“组距”中找到相应的尺寸组，然后再在第四栏中记录符号，待到下班或完工时，再统计第五栏。这样的图既直观、又明确、有助于掌握零件尺寸的分布情况。 ３. 汽车油漆缺陷统计表 该表的特点是直观，而且将每个缺陷的部位表示出来了。 ４. 不良原因调查表
要分清不良的发生原因，可接设备、操作者、时间等标志进行分层调查，填写不良原因调查表。下表为调查了甲、乙两位工人5天生产塑料勺不良原因的调查表。 ５. 不合格品分类统计分析表 下表为某工序同时生产三种规格的轴承，按不良项目分别统计。表的右侧和下边的合计栏均画作虚线，表示可根据需要取舍。需要注意的是“尺寸精度”和“旋转精度”作为总目，下面还细分若干细目，这是表格设计的一种技巧，与此对应，下边合计栏也应合理设计。 6. 措施计划表 措施计划表，又称对策表。在制订一个具体的改进措施计划后，所有对策编制成计划表的形式。下表为某照相机厂生产一种自拍照相机，为了解决自拍质量问题，针对所分析的原因，制订的改进措施计划表。 二、排列图法 排列图法是找出影响产品质量主要因素的一种有效方法，其形式如下图。 排列图中有两个纵座标，一个横座标，几个直方形和一条曲线。左边的纵座标表示频数(件数金额等，右边的纵座标表示频率(以百分比表示，有时，为了方便，也可把两个纵座标都画在左边。横座标表示影响质量的各个因素，按影响程度的大小从左至右排列；曲线表示各影响因素大小的累计百分数，这条曲线称帕累托曲线。通常把累计百分数分为三类：0～80％为A 类，是累计百分数在80％的因素，显然它是主要因素。累计百分数80～90％的为B 类，是次要因素；累计百分数在90～100％的为C 类，这一区间的因素是一般因素。 作排列图需注意:
常用质量工具应用指南 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
常用质量工具应用指南 质量管理的基本实践是解决质量方面存在的问题和不断改进现有过程，因为不管一个组织当前的业绩水平如何，总是存在着改进的空间。然而，为了让我们的改进努力真正有效，必须用系统方法对过程和产品进行识别，了解并实施改进。质量工具是指为实现上述管理目的而可以采用的方法和技术。 新7种工具：系统图、关联图、亲和图、矩阵图、失线图、PDPC法、矩阵数据分析法。 老7种工具：分层法、调查表、排列图、因果图、直方图、控制图、散布图。 正确、灵活的运用新、老七种工具等各种统计方法，准确的分析问题、寻找根源、解决问题是有效开展各项质量活动的保障。现就一些质量工具的运用步骤和注意事项做一简单阐述。 ◆调查表---- 收集、整理资料 ◆排列图---- 抓住关键的少数 ◆因果图---- 寻找引发结果的原因 ◆关联图---- 理清复杂因素间的关系 ◆系统图---- 系统的寻求实现目标的手段 ◆分层法---- 从不同角度层面发现问题 ◆亲和图---- 从杂乱的语言数据中汲取信息 ◆直方图---- 对离散进行简单控制
◆ PDPC法----多做几手准备 ◆头脑风暴法----集思广益 ◆水平对比法----比、学、赶、帮、超 ◆简易图表----直观反映 调查表（检查表、核对表、统计分析表） ------ 收集数据、为后续分析打基础 ◆它是用来系统地收集资料和积累数据。确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表。 ◆有何特点 统一收集资料，设计灵活，形式多样，易于掌握和使用， -------- 可用于数字资料分析 -------- 可用于非数字资料分析 ◆灵活的格式 -------- 不合格品项目调查 -------- 缺陷位置调查 ◆应用步骤
前言 随着中国加入世界贸易组织（WTO），全球经济一体化，市场竞争越来越激烈，而竞争的焦点之一就是质量。做为以质量起家的特大型企业，质量一直是海信关注的重点，经过长期的积累，海信在质量管理方面形成了独特的企业文化，在实践中也获得了社会各界较高的评价。其中，不断地进行质量教育，加强质量培训是其提高质量管理水平的一个重要的手段。 目前，海信在进行质量培训时，通常选用国家统一教材或培训机构自编教材。这些教材面向社会各种类型的组织，其适用范围较广泛，但就某一具体行业或某一具体企业来讲，其针对性相对较差。同时由于教材众多，且专业性较强，不适合在企业内部进行广泛的质量管理基础知识的培训。为此，本教材在参考国家统一教材的基础上，结合集团各公司的实例，对质量管理常用的工具进行了简要介绍。希望通过本教材能使广大的员工掌握一些质量管理的常用方法，并能在实际工作灵活运用，以进一步提高海信产品的质量，提升海信的市场竞争力。 本教材在编写的过程中得到了空调公司、通信公司、股份公司的大力支持，在此表示感谢。 由于编写人员水平所限，本教材不妥之处在所难免，敬请读者指正。 编者 2003-5-6 目录 前言 第一节 PDCA循环 (1) 第二节调查表 (4) 第三节分层法 (7) 第四节排列图 (10) 第五节因果图 (14) 第六节对策表 (20) 第七节直方图 (22) 第八节散布图 (27) 第九节其它常用图表 (29) 质量管理的常用工具
在质量管理的过程中，无论是分析问题还是实施改进措施，正确地使用工具和方法就会起到事半功倍的效果。在质量管理的发展过程中，经过世界各国长期的实践，产生并总结出许多成熟的工具和方法，如质量管理的新、老七种工具等。现在各国较常用的工具和方法有以下几种 一、按新、老七种工具分。 老七种工具是指：调查表、分层法、排列图、因果图、直方图、控制图、散布图。 新七种工具是指：系统图、关联图、亲和图、矩阵图、矢线图（箭条图）、PDPC法（过程决策程序图）、矩阵数据分析法。 二、2000版的ISO9004-4《质量改进指南》推荐的方法有： 亲和图、系统图（树图）、因果图、头脑风暴法、水平对比法、流程图、排列图、控制图、直方图、散布图、调查表。 其中头脑风暴法、水平对比法和流程图在西方国家应用得较多。 以上所列举的每一种工具和方法都有其适用范围和局限，在实际应用的过程中，应根据实际需要选择最适宜的方法。还有一些工具和方法如PDCA循环、简易图表、对策表等并未列入这些工具之列，但也是需要掌握并加以灵活运用。下面简单介绍几种我们日常工作中常用的工具和方法。希望各位读者在掌握这些工具和方法的基本原则和思路后，在应用其解决实际问题的过程中不断地探索，针对不同的问题准确地选择最佳的工具，以更好地解决问题，提高工作质量。 第一节 PDCA循环 一、定义 “PDCA”循环是一种科学的工作思路（程序），其中： P（Plan）—计划：找出所存在的问题，分析产生问题的原因，并找出影响问题的主要原因，针对这些主要原因制定相应的对策措施。 D（Do）—执行：按对策措施的要求予以实施。 C（Check）—检查：检查对策措施的实施结果是否达到预期目标。 A（Action）—处置：根据检查结果，采取必要的措施巩固已取得的成果，对未达到的预期目标进行进一步的改进。 二、目的 明确工作思路，决定工作程序，确保工作形成闭环。 三、特点（见图1-1） 1、循环前进，阶梯上升。 由于多数问题都是由许多的小问题所组成的，一般不可能通过一次“PDCA”循环就完全解决，必须进行不断地循环。而每完成一次“PDCA”循环就能解决一部分问题，比循环前上升到一个更高的水平，如此通过不断地循环，就能一步一步地达到较高的水平。
1) 质量管理(汽车行业ISO/TS16949)有五大工具： PPAP: Production part approval process,生产件批准程序 AQPQ: Advanced Product Quality Planing ,先期质量策划 PFMEA: Potential Failure Mode and effects Analysis,潜在失效模式及影响分析 SPC: Statistical Process Control，统计过程控制 MSA: Measurement System Analysis, 质量管理常用工具和方法： 因果图（鱼骨图） 排列图 直方图 头脑风暴法 树图 过程决策程序图（PDPC） 网络图 矩阵图 亲和图 水平对比法 2) 完整的品质管理控制流程 1。QCC：品质保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等 2。IQC：进料品质检验。企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检） 3。IPQC/PQC：制程检验。在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。从而提高制程品的成材率，降低成本 4。FQC：这是一个全面的单位。叫入库检验，也叫终检（制程）。在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。 5。QA：品质保障工程师。这是一个职位说明，应该说是品质保障组。它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质 6。QE：品质客诉处理工程师。这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是
质量体系五大工具 APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： ◆ 引导资源，使顾客满意； ◆ 促进对所需更改的早期识别； ◆ 避免晚期更改； ◆ 以最低的成本及时提供优质产品。 SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。 SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。 ⊙SPC实施意义 可以使企业： ◆ 降低成本 ◆ 降低不良率，减少返工和浪费 ◆ 提高劳动生产率 ◆ 提供核心竞争力 ◆ 赢得广泛客户 ⊙实施SPC两个阶段 分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。 监控阶段：运用控制图等监控过程 ⊙SPC的产生:
工业革命以后，随着生产力的进一步发展，大规模生产的形成，如何控制大批量产品质量成为一个突出问题，单纯依靠事后检验的质量控制方法已不能适应当时经济发展的要求，必须改进质量管理方式。于是，英、美等国开始着手研究用统计方法代替事后检验的质量控制方法。 1924年，美国的休哈特博士提出将3Sigma原理运用于生产过程当中，并发表了著名的“控制图法”，对过程变量进行控制，为统计质量管理奠定了理论和方法基础。 ⊙SPC的作用: 1、确保制程持续稳定、可预测。 2、提高产品质量、生产能力、降低成本。 3、为制程分析提供依据。 4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。 FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 ⊙FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA：Measurement System Analysis的简称 MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 PPAP:生产件批准程序(Production part approval process) ⊙PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法； ⊙主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
七大工具：SWOT、PDCA、6W2H、SMART、WBS、时间管理、二八原则 SWOT分析法 一 ?Strengths：优势 ?Weaknesses：劣势 ?Opportunities：机会 ?Threats：威胁 意义：帮您清晰地把握全局，分析自己在资源方面的优势与劣势，把握环境提供的机会，防范可能存在的风险与威胁，对我们的成功有非常重要的意义。 PDCA循环规则 二 ?Plan：制定目标与计划； ?Do：任务展开，组织实施； ?Check：对过程中的关键点和最终结果进行检查； ?Action：纠正偏差，对成果进行标准化，并确定新的目标，制定下一轮计划。 意义：每一项工作，都是一个pdca循环，都需要计划、实施、检查结果，并进一步进行改进，同时进入下一个循环，只有在日积月累的渐进改善中，才可能会有质的飞跃，才可能取得完善每一项工作，完善自己的人生。 6W2H法 三 ?What：工作的内容和达成的目标； ?Why：做这项工作的原因； ?Who：参加这项工作的具体人员，以及负责人； ?When：在什么时间、什么时间段进行工作；
?Where：工作发生的地点； ?Which：哪一种方法或途径； ?How：用什么方法进行； ?How much：需要多少成本？ 意义：做任何工作都应该从6W2H来思考，这有助于我们的思路的条理化，杜绝盲目性。我们的汇报也应该用6W2H，能节约写报告及看报告的时间。 SMART原则 四 ?Specific 具体的； ?Measurable 可测量的； ?Attainable 可达到的； ?Relevant 相关的； ?Time based 时间的； 意义：人们在制定工作目标或者任务目标时，考虑一下目标与计划是不是SMART 化的。只有具备SMART化的计划才是具有良好可实施性的，也才能指导保证计划得以实现。 特别注明： 有的又如此解释此原则： ——S代表具体(Specific)，指绩效考核要切中特定的工作指标，不能笼统； ——M代表可度量(Measurable)，指绩效指标是数量化或者行为化的，验证这些绩效指标的数据或者信息是可以获得的； ——A代表可实现(Attainable)，指绩效指标在付出努力的情况下可以实现，避免设立过高或过低的目标； ——R代表现实性(realistic)，指绩效指标是实实在在的，可以证明和观察； ——T代表有时限(time bound)，注重完成绩效指标的特定期限。
二、七颗钻石工具使用 七颗钻石流程： 2.1目的 七颗钻石流程是可以用来解决质量问题的工具之一，本文程序文件指导工程师通过7钻工具正确的分析和解决质量问题。 2.2职责 2.2.1 质量部负责7钻报告模板的编制和总体维护，提供相关正确使用的培训，并指导 各部门如何使用7钻分析报告。 2.2.2 各部门负责确保员工经过正确使用7钻报告的培训。 2.2.3 责任部门和责任人牵头所有问题解决活动， 7钻分析报告并跟踪状态直至关闭。 2.3 七颗钻石流程步骤 2.3.1 一、二步是用来确定生产部门运行的装配流程满足设计内容。最初的调查(第一步) 应在发现缺陷的地方开始。第2步只能当第一步的调查,确定问题是来源其他方面时,才可开始如果工艺没有满足设计内容，当需要工程方面的协助前，必须先进行纠正并要有效。 当制造过程满足设计内容并且问题依然存在时，开始第3步。 a. 步骤1：是否遵循正确的工艺 以下这些方面是否是导致问题产生的原因？ ?是否有正确的操作指导文件？ ?目前产品的标准是否有效？ ?是否所有的操作者都按照操作指导执行？各班次？ ?目前是否有目视化的辅助措施？是否被执行？ ?是否有强制的操作顺序，是否执行了？ ?操作者是否正确培训过？是否为固定操作工？ ?是否有有效的过程控制计划？是否被执行？ ?操作者能否发现其所在岗位发生的问题，是否知道标准？ ?操作者是否知道当他/她的岗位出现质量问题时如何传递沟通信息？ b.步骤2：是否使用了正确的工具 以下这些方面是否是导致问题产生的原因？ ?是否使用了正确的工具和夹具？各班次？
?工具是否设置成规定的扭矩？ ?是否进行正确的校准？最近一次校准日期？ ?是否钻头或套筒已磨损或未在正确工况下使用？ ?是否在工具上有备用的空气管？ ?工具导轨，控制盒，调节线是否正确？ ?工具是否与暗灯相连？ ?工位是否有防错设施，是否正常工作？是否被旁路？ ?工位的布置是否有利于操作者的工作？ ?是否进行了预防性维护(检查表)？ ?设备/工具是否工作正常？ c.步骤3：是否使用了正确的零件 以下这些方面是否是导致问题产生的原因？ ?零件号是否与工程单匹配？ ?是否使用了正确的零件号？ ?是否在料架上标识有正确的零件号？ ?在料架上摆放位置是否正确？ ?包装盒上零件号与盒内零件是否一致？ ?是否有TWO释放？是否有效？ ?零件选装是否和要求一致？ d.步骤4：零件质量 ?当BOB和WOW互换时，问题是否跟着零件走？ ?目前的图纸/数模是否有效？ ?零件是否符合标准？ ?是否发出PRR并告知供应商？ ?零件符合标准是否还会导致问题发生？ 钻石步骤1-4作用 ?1-4步用来评价工艺过程和零件的稳定性 ?当问题被定义后，1-4步的负责人员就自动确定下来?这些步骤是问题解决过程中固定的流程 e. 步骤5：5a-工程过滤
一文看懂质量管理五大工具和七大手法 五大工具 APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别；
避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。
PPAP PPAP(Production part approval process)即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。 PPAP生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告、外观检验报告、功能检验报告,、材料检验报告、外加一些零件控制方法和供应商控制方法； 制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当PPAP文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。 SPC SPC(Statistical Process Control)即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。
质量管理五大工具、七大手法知识点总结 五大工具 APQP APQP(Advanced Product Quality Planning)即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。 产品质量策划有如下的益处： 引导资源，使顾客满意； 促进对所需更改的早期识别； 避免晚期更改； 以最低的成本及时提供优质产品。 FMEA FMEA(Potential Failure Mode and Effects Analysis)即潜在的失效模式及后果分析,是在产品/过程/服务等的策划设计阶段,对构成产品的各子系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能
的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。 FMEA种类： 按其应用领域常见FMEA有设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA），其它还有系统FMEA，应用FMEA，采购FMEA，服务FMEA。 MSA MSA(Measurement System Analysis)即MSA测量系统分析，它使用数理统计和图表的方法对测量系统的误差进行分析，以评估测量系统对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成份。 PPAP PPAP(Production part approval process) 即生产件批准程序，是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。
软件测试质量分析报告
1编写目的 为了发现程序的错误和缺陷，通过测试，检查该程序是否达到了预期的结果，发现其中的缺陷，确保程序可以正确执行。质量控制是为了保证每一件工作产品都满足对它的需求而应用于整个开发周期中的一系列审查、评审和测试，质量控制在创建工作产品的过程中包含一个反馈循环，通过对质量的反馈，使得我们能够在得到的工作产品不能满足其规约时调整开发过程。所有工作产品都应该具有定义好的和可度量的规约，这样就可以将每个过程的产品与这一规约进行比较。质量保证由管理层的审计和报告构成，目标是为管理层提供获知产品质量信息所需的数据，从而获得产品质量是否符合预定目标的认识和信心。 2 测试项目及说明 测试对象为一段计算基本运算加减乘除的代码，通过单元测试、集成测试、系统测试等方法来检测该程序的缺陷。软件质量保证是为了保证软件系统或软件产品满足用户要求的质量而进行的有计划、有组织的活动，其目的是生产高质量的软件。在软件质量方面必须强调三个要点：软件必须满足用户规定的要求，与用户需求不一致的软件，就无质量可言。软件应遵循软件标准所定义的一系列开发标准，不遵循这些标准的软件，其质量难以得到保证。软件还应满足某些隐含的要求，例如希望有良好的可理解性、可维护性等，而这些隐含的要求可能未被写在用户规定的需求中，满足它的显性需求而不满足其隐含需求，那么该软件的质量是令人怀疑的。
4：测试工具及方法 （1）单元测试 测试工具：Eclipse Eclipse简介： Eclipse 是一个开放源代码的、基于Java的可扩展开发平台。就其本身而言，它只是一个框架和一组服务，用于通过插件组件构建开发环境。幸运的是，Eclipse 附带了一个标准的插件集，包括Java开发工具（Java Development Kit，JDK）。 虽然大多数用户很乐于将Eclipse 当作Java 集成开发环境（IDE）来使用，但Eclipse 的目标却不仅限于此。Eclipse 还包括插件开发环境（Plug-in Development Environment，PDE），这个组件主要针对希望扩展Eclipse 的软件开发人员，因为它允许他们构建与Eclipse 环境无缝集成的工具。由于Eclipse 中的每样东西都是插件，对于给Eclipse 提供插件，以及给用户提供一致和统一的集成开发环境而言，所有工具开发人员都具有同等的发挥场所。这种平等和一致性并不仅限于Java 开发工具。尽管Eclipse 是使用Java 语言开发的，但它的用途并不限于Java 语言；例如，支持诸如C/C++ 和COBOL 等编程语言的插件已经可用，或预计将会推出。Eclipse 框架还可用来作为与软件开发无关的其他应用程序类型的基础，比如内容管理系统。 测试方法：白盒测试 白盒测试简介：
质量管理基本工具和方法 一、数据处理和数理统计基本方法 数据是进行质量管理的基础，而数理统计方法正是收集、整理数据的常用工具。在建筑工程质量管理过程中，我们可以采用数理统计的基本方法来收集、整理质量数据，帮助分析和发现质量问题及产生原因，以便及时制定和采取相应的纠正预防措施，提高建筑工程施工质量。 1、数理统计几个基本概念： （1）母体：又称总体、检查批或批，是研究对象全体元素的集合。分为有限母体和无限母体两种，有限母体为有一定数量表现，一般为离散型数据，如一批同牌号、规格的钢材、水泥等；无限母体没有一定数量表现，如一道工序，它源源不断的生产出某一产品。 （2）子样：又称试样或样本，是从母体中取出来的部分个体。 （3）随机现象：又称偶然现象，指事先不能确定结果的现象。如抛一枚硬币，结果可能为正面向上，也可能为反面向上。 （4）随机事件：又称偶然事件，为每一种随机现象的表现或结果。如单位工程质量验收为“合格”，抛硬币的结果为“正面向上”。 （5）随机事件频率：衡量随机事件发生可能性大小的一种数量表示。随机事件发生的次数称为频数，频数与数据总数的比值为频率。 （6）随机事件的概率：频率的稳定值为概率。如抛硬币次数较少时，出现
正面向上的频率是不稳定的，但随着抛币次数的增多，出现正面向上的概率越来越体现出稳定性，当抛币次数足够多时，出现正面向上的频率大致在0.5附近摆动，即概率为0.5。 2、样本数据的特征 -- ()．阶样本中心矩 1?)(11k n i k i k i X X n ∑ ==-=μ 本标准差）来代替标准差，相应方差称为未修正的样本方差，即： ()2 1 2 2 1n n n i i n S S X X n S =-=∑=和 （5）变异系数（C V ）：标准差与平均值比值的百分率，表示相对波动大小。
常用医疗质量管理工具 1、传统7种工具：调查表法、质控图、分类法（分层法）、排列图法（主次因 素分析法）、因果分析图法（鱼刺图）、直方图法、散点图（相关图）。 2、PDCA循环（戴明环）：P（Plan）—计划，确定方针和目标，活动计划；D （Do）—执行，实地去做，实现计划内容；C（Check）—检查，总结执行结果，注意效果，找出问题；A（Action）—行动，对总结结果进行处理。未解决的问 题进入下一个PDCA循环。 3、追踪方法学（Trace Methodology，TM）是经由接受过专门培训的专家使用 特殊的追查方式去检视与感受病人所接受过的医疗服务质量。评价专家沿着病人接受过诊疗与服务的科室进行访查，同时从病人的角度实地了解服务流程与效果，以确认病人的安全、权利及隐私是否真正受到保障。 4、根本原因分析（Root Cause Analysis,RCA）：是一项结构化的问题处理法， 用以逐步找出问题的根本原因并加以解决，而不是仅仅关注问题的表征。根本原因分析是一个系统化的问题处理过程，包括确定和分析问题原因，找出问题解决办法，并制定问题预防措施。 5、全面质量管理(Total Quality Management TQM)：指一个组织以质量为中心， 以全员参与为基础，目的在于通过顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。 6、品管圈（Quality Control Circle QCC）：由相同、相近或互补之工作场所的人们组成数人一圈的小圈团体（又称QC小组，一般6人左右），然后全体合作、集思手法），来解决工作现场、QC777广益，按照一定的活动程序，活用品管七 大手法（． 管理、文化等方面所发生的问题及课题。．
质量管理新老七种工具 摘要：随着社会经济的发展，市场的主导地位由买方市场向买方市场转变，市场商品丰富，货源充沛，消费者处在了交易的有利趋势上，与此同时消费者对商品的质量提出了更高的要求。在企业的角度为了适应激烈的市场竞争，在竞争中谋求发展，企业也越来越注重产品的质量，以此来提高消费者的满意度，赢得市场。企业在运营的过程中都着眼于提供更加高质量的产品和服务才能达到消费者的需求。因此质量管理这门科学应运而生，在各个部门得到了广泛的应用。企业对全体职工分层次地进行质量管理知识的教育培训，广泛开展群众性质量管理小组活动，并创造了一些通俗易懂、便于群众参与的管理方法，包括由他们归纳、整理的质量管理的老七种工具和新七种工具，使全面质量管理充实了大量新的内容。质量管理的手段也不再局限于数理统计，而是全面地运用各种管理技术和方法。 关键字：质量管理；工具；供应链；提高；分析。 一、引言 随着社会生产力的大发展，产品得到了极大丰富，人们对产品的质量和服务的要求越来越高，而且其质量的领域不断拓宽，质量已成为竞争的焦点，要提高质量，我们就不得不运用管理管理中的新老十四种工具。这十四种工具既能单独使用，又可以根据不同企业不的不同要求混合使用，特别是新的七种工具的使用更能帮助企业进行群体作业和为决策者提供有价值的信息供其决策。从而提高企业的运作效率和提高产品质量，满足了消费者对产品的质量要求，提高了竞争力，赢得了市场。了解它们发展的历史，学习对它们的不同理解与运用，将有助于我们更好的将其运用到质量管理中，进一步改进质量。 二、新老七种工具诞生的背景 20世纪50年代以来，科学技术和工业生产的发展，对质量要求越来越高。要求人们运用“系统工程”的概念，把质量问题作为一个有机整体加以综合分析研究，实施全员、全过程、全企业的管理。60年代在管理理论上出现了“行为科学”学派，主张调动人的积极性，注意人在管理中的作用。随着市场竞争，尤
质量管理新七种工具 blueski推荐[2005-7-11] 出处：来自网上 作者：不详 ?新七种工具的产生 日本在开展全面质量管理的过程中通常将层别法、柏拉图、特性要因图、查检表、直方图、控制图和散布图称为“老七种工具”，而将关联图、KJ法、系统图、矩阵图、矩阵数据分析法、PDPC法以及箭条图统称为“新七种工具”。 这七种新工具是日本科学技术联盟于1972年组织一些专家运用运筹学或系统工程的原理和方法，经过多年的研究和现场实践后于1979年正式提出用于质量管理的。这新七种工具的提出不是对“老七种工具”的替代而是对它的补充和丰富。 一般说来，“老七种工具”的特点是强调用数据说话，重视对制造过程的质量控制；而“新七种工具”则基本是整理、分析语言文字资料（非数据）的方法，着重用来解决全面质量管理中PDCA循环的P（计划）阶段的有关问题。因此，“新七种工具”有助于管理人员整理问题、展开方针目标和安排时间进度。整理问题，可以用关联图法和KJ法；展开方针目标，可用系统图法、矩阵图法和矩阵数据分析法；安排时间进度，可用PDPC法和箭条图法。 70年代以来，特别是1973年“石油危机”后，日本一些质量管理专家学者、公司经理提出“要转向思考性的TQC”。而思考性的TQC则要求在开展全面质量管理时，应注意如下几点： (1) 要注意进行多元评价。
(2) 不要满足于“防止再发生”，而要注意树立“一开始就不能失败”的观念。 (3) 要注意因地制宜地趋向于“良好状态”。 (4) 要注意突出重点。 (5) 要注意按系统的概念开展活动。 (6) 要积极促“变”，进行革新。 (7) 要具备预见性，进行预测。 由此，对于质量管理的方法也提出了以下几点新的要求： (1) 要有利于整理语言资料或情报。 (2) 要有利于引导思考。 (3) 要有助于充实计划的内容。 (4) 要有助于促进协同动作。 (5) 要有助于克服对实施项目的疏漏。 (6) 要有利于情报和思想的交流。 (7) 要便于通俗易懂地描述质量管理的活动过程。 “新七种工具”就是在这样的要求下逐渐形成的。 二、“新七种工具”内容 （一）关联图法 关联图法，是指用连线图来表示事物相互关系的一种方法。它也叫关系图法。如图1所示，图中各种因素A、B、C、D、E、F、G之间有一定的因果关系。其中因