1. 目的
1.1 旨在确保焊接质量满足或基本达到各国船级社规范所要求的修船焊接质量标准。
2. 适用范围
2.1 适用各类船舶修理中所用的普通结构钢，高强度钢的焊接施工。船体结构的焊缝设计
在此不作明确规定，原则上均以修理项目的具体工艺文件为准。
3. 工艺规程与检验要求
3.1 施工前应将工艺文件和检验标准提交相应船级社认可。文件中未提及的均以通用工艺
为准，确保施工按规定的要求进行。
4. 焊接前的准备
构件的坡口、装配次序、定位精度及装配间隙应符合工艺要求，并应避免强制装配，以减少构件的内应力。若焊接坡口或装配间隙过大应按规定修正后再施焊。
施焊前焊缝坡口区域的铁锈、氧化皮、油污和杂物等应予以清除，并保持清洁和干燥。
涂有车间底漆的钢材，如果车间底漆对焊缝质量有不良影响，则应在焊前将车间底漆清除。
当焊接必须在潮湿、多风或寒冷的露天场所进行时，应对焊接作业区域提供适当的遮敝和防护措施。并保持焊接区域的干燥。
将焊条拿到施工现场时，最多只能那去半天内所使用的数量。
CO2陶瓷衬垫要粘贴牢固、平整且对准坡口中心，保证坡口清洁，随用随贴。
5. 焊接工艺要点
船体重要部位的焊接须由经船级社认可的焊工进行。
普通结构钢在0℃以下施焊时应使用低氢型焊条。当环境温度低于－5℃时必须按照专门的工艺要求采用预热或缓冷措施，以防焊件内产生冷裂纹和不良组织。
当母材的碳当量（Ceq）：
Ceq>0.41% 时（Ceq=C+Mn/6+ (Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15），应对焊件进行预热；
Ceq>0.45% 时，焊后应对焊件进行热处理。
所焊结构刚性过大、构件板厚较厚或焊段较短时，焊件应进行预热。焊条吸潮过量时，焊
接工艺性能变差，且产生凹坑，应在70—100℃烘干30～60min后使用。
船体结构的焊缝应按焊接程序进行，焊接时尽量使焊接部分自由收缩。对较长的焊缝应尽可能从焊缝中间向两端施焊，对结构复杂的应先焊立焊再焊平角焊，以减少结构的变形和内应力。
必须使用经认可的适合于接头类型的焊接工艺程序和焊接材料。
定位焊的数量应尽量减少，定位焊缝应具有足够的长度，对普通结构钢，其长度应不小于30mm，对高强度钢，其长度应不小于50mm。定位焊所用的焊接材料应与施焊所用的焊接材料相同。有缺陷的定位焊应在施焊前清除干净。
为防止在引弧处产生气孔，要采用起弧返回运条技术或使用引弧板引弧。焊缝末端收口处应填满弧坑，以防止产生弧坑裂纹。如采用自动焊，应使用引弧板和熄弧板。进行多道焊时，在焊接下道焊之前，应将上道焊的焊渣清除干净。
在去除临时焊缝、定位焊缝、焊缝缺陷、焊疤和清根时，均不得损伤母材。
6. 背水焊接
船用普通钢板尽量不要进行背水焊接，如果必须进行背水焊接时，应严格按照相应的工艺文件进行施工，由于背水焊接时，焊缝和钢板的冷却速度会增加，从而使焊缝产生冷裂纹、钢板的脆性增加，所以必须有一名辅助工烘干焊缝区域，并跟踪加热焊接缝区域。
高强度钢不允许在背水情况下进行焊接。特殊情况时应先做工艺认可试验。
7. 各类焊接形式
板材对接接头
板材对接时，应按工艺文件要求开制坡口，确定装配间隙。工艺文件中没有特殊要求时，可参考下图准备坡口。
7.1.1.1使用碳刨开“U”形坡口，坡口一侧焊接后反面碳刨出白，出白检验合格后，再
完成反面焊接。碳刨后应用风磨机打磨碳刨面，消除其各种缺陷。以保证焊接
质量。
7.1.1.2 开单“V”坡口，坡口一侧焊接后反面碳刨出白，出白检验合格后，再完成反面
焊接。碳刨后应用风磨机打磨碳刨面。以保证焊接质量。。
7.1.1.3 开单“X”坡口，坡口一侧焊接后反面碳刨出白，出白检验合格后，再完成反面
焊接。
7.1.1.4 CO2单面焊双面成形坡口如下图。
当两对接板板厚相差大于或等于4mm时，要求对厚板的对接边作削斜处理，削斜长度应不小于板厚差的4倍。削斜后，对接坡口按规定要求处理：
除有相应工艺文件特殊要求外，对接焊件边缘应开单面或双面坡口，坡口角度在55°～60°之间。
若全焊透焊接因结构原因无法进行封底焊时，经验船师同意，允许加固定垫板进行对接焊，但此时的坡口及装配间隙必须符合专项工艺规定要求。
船体构件的角接缝和板材的对接缝交叉时，应满足下述规定：
7.1.5.1应将交叉处的对接焊缝的增高铲平，或将跨过对接焊缝的构件腹板边缘开通焊
孔，使其贴紧，确保焊接质量；
7.1.5.2连续角焊缝的构件如果腹板上有对接焊缝时，应先焊好对接焊缝，并将在角焊
缝处的增高铲平，然后进行连续角接焊；
7.1.5.3板缝如和老板缝相交或对接时，应将接合处老焊缝刨除至少150mm进行过渡
焊。
搭接焊和塞焊
搭接焊除用于一些肘板处及加强筋端部外，两板的搭接宽度应为较薄板的3~4倍，但不必大于50mm。搭接表面应紧密贴合。在各种位置的板与板连接一般不准使
用。焊接要求同连续角焊缝。
塞焊用于板与内部构架连接或特定位置的覆补，塞焊孔最小长度为90mm，孔的
宽度为板厚的2倍，塞焊孔间距不超过3t，最大300mm。长孔塞焊通常不必在
孔内填满焊肉。
塞焊孔内焊脚设计同间断焊，焊脚不小于0.7t。一般情况下塞焊孔不必焊满。
对于平面内承受较大拉伸应力的板，塞焊孔需完全焊满，可以开小的塞焊孔，板
边与垂直方向成至少15°，塞焊孔底宽至少6mm。但此时连续塞焊更实用。
Ｔ型接头和十字接头
如果接头处应力较高，或者位置比较重要，腹板边应开单边或双边坡口，保证焊
深焊透。如果应力小，可采用间断焊。当船体构件采用挖孔间断焊时，孔的两端
应呈圆弧型，并应光滑。
下列部位的Ｔ型接头不论应力大小，均须双面连续焊：
风雨密、水密、油密接缝；
机械基础接头；
尾尖舱的所有接头；
舵上接头（除非无焊接入口而用塞焊外）；
加强筋、柱子、十字交叉接头、桁材接头；
平板龙骨与中纵桁。
如果允许用间断焊，过焊孔式焊可用于压载舱，货油舱及淡水舱。其它间断焊可
用于干隔舱及仅装燃油的舱室。
连续角焊缝
连续角焊缝（双面）焊喉不应小于下列公式计算值，并要符合相应船级社规范确
定的值：
)(5.00mm t f t f C t k w pm +??=
焊接材料应保证使焊缝的屈服强度σfw 符合下列要求：
σfw ＝355N/mm 2 对普通强度钢
σfw ＝375N/mm 2 对高强度钢(AH-27、AH-32、AH-36、
DH-27、DH-32、DH-36、EH-27、EH-32、EH-36)
如果是通过中间板产生高拉伸应力的结构，焊脚尺寸应加大：
横舱壁与双层底相连；
垂直槽形舱壁与干隔舱顶板或直接与内底板相连；
干隔舱与内底板和斜边相连；
横舱壁和干隔舱下双层底构件；
横向肋板与纵舱壁相连；
上述区域施工中应注意工艺文件中的焊脚规定。
下列部位的角焊缝应焊透：
舵臂和舵轴支撑和外板相连；
舵侧板与舵臂连接区域；
舱口围角隅板（与甲板连接）；
船舯0.6L 之内的强力甲板（包括舷顶列板）及底板开口。
横向尺寸大于300mm，其边缘加强及管子穿过上述强力板时接头应焊透。
小夹角处的角焊缝：
在施工工艺上应尽量避免造成小夹角，在个别情况下，若构件的夹角小于50°时，
应按下列形式进行焊接：
7.4.5.1 底边板与舷侧外板的角接焊缝，其坡口角度应不小于45°，若小于45°
则将底边缘开坡口，并在该坡口处进行单面多道连续角焊，其底层焊
道应选用直径较小的焊条施焊；
7.4.5.2 的角接缝若遇到小夹角情况时，可在钝角位置的一面施焊，但在肘板
的趾端应有足够长度的包角焊缝。
8. 高强度钢焊接
焊接高强度钢材时，应采用已通过焊接认可试验的低氢型高强度焊接材料，焊接时，应采取预热措施并注意控制线能量和层间温度。
焊接参数的选择、坡口形式的确定均应符合认可试验大纲要求。
在船体高强度钢的焊缝其外形应光滑，不得有过高的焊缝增高量。
若船体构件（如首柱、尾柱、舵叶等）是由高强度钢板组焊而成的，则施焊后应考虑对其进行退火处理，以消除焊接时的残余应力。退火温度应达到临界温度之上，然后缓慢冷却。
在雨水、冰雪、雾和湿度大的情况下严禁在露天进行高强度构件的焊接。
9. 舷顶列板与强力甲板的焊接
舷顶列板与强力甲板角接时，在船舯的0.6L区域内，强力甲板的边缘应开坡口，并应全焊透。当强力甲板结构采用高强度钢时，与强力甲板焊接的连续构件（舱口围板、甲板开口的加强构件等）通常也采用相应的高强度钢。
舷顶列板与强力甲板的连接，若采用圆弧形结构对接时，对接焊缝处应开坡口并保证全焊透。当圆弧形舷项列板在近船首，尾处改为直角形式与甲板连接时，应有足够长度的圆弧过渡区。过渡区内舷顶列板与甲板的对接焊缝应全焊透。
10. 主机机座及重要强力基座的焊接
基座纵桁腹板厚度大于或等于14mm时，在水平面板与纵桁腹板的角接缝处，在该腹板
的边缘应开坡口，以达到最大限度的熔透，两侧角焊缝的外形尺寸应均匀对称。
其他各构件（如船底板、肋板、肘板或甲板等）与机座相连接的角焊缝，其焊接系数选取值不小于0.44。
11. 起重桅（柱）的焊接
由钢板卷制成的起重桅（柱）其柱体的纵向接缝和横向接缝均应为单面坡口的对接缝，且应完全焊透。
支持荷负大于10t时，对接缝应设垫板，确保完全焊透。
若桅（柱）之根部不贯穿甲板，且直接焊于强力甲板上时，则根部边缘，应开单面坡口，且第一层焊道应选用直径较小的焊条，确保完全焊透。
若桅（柱）贯穿强力甲板（连接甲板）时，则与桅连接处的甲板应开双面坡口，并采用双面连续焊，桅的根部应开单面坡口，并采用单面连续角焊，以上焊缝均应焊透。
船体焊接工艺 1、手工单面焊双面成形 手工单面焊双面成形是借助开有坡口的接缝处留一定的间隙，并在反面垫衬开有成形槽的铜板，在进行单面手工焊的同时强制反面成形的一种工艺方法。手工单面焊双面成形一般用于焊缝背面难以进行刨铲焊根和封底焊的接缝，如球缘扁钢对接等，也可用于大接缝中局部甲板、平台及内底板的对接。 采用手工单面焊双面成形工艺时，应采取如下工艺措施： （1）板厚≥4mm时应沿接缝开出不留根的V形坡口，间隙约4~6mm； （2）接缝背面平整，焊接前用活络托架或铁楔等将铜垫固定于接缝背面并在焊接过程中保持铜垫与工件的紧贴； （3）第一层打底焊缝是焊缝反面成形的基础。焊接时宜采用直径较小的焊条（3~4mm）进行短弧焊接，电弧在间隙中逐渐前移，并使接缝两边边缘熔合良 好。当一根焊条焊完后，应迅速更换焊条，在弧坑前方约10mm处引弧，逐渐 过渡到弧坑处，以防止焊接接头产生未焊透及焊缝背面成形产生凹陷及焊瘤等 缺陷。 2、立焊向下焊（即“下行焊”） 立焊向下焊是采用专用的立焊向下焊焊条，对垂直位置的焊缝由上向下进行手工电弧焊的一种工艺方法，特加适宜于薄板的垂直焊缝焊接，也可用于船体结构中不重要部位的垂直焊缝和立对接焊缝的打底焊。采用立焊向下焊工艺时，工作效率高，焊缝美观，焊接变形小。 当进行立焊向下焊时，焊接电流应稍大些，焊条应向下倾斜，使焊条与下垂直面形成35°～85°的夹角。运条一般不作横向摆动，直拖而下或作微小摆动，以壁免淌渣现象。当装配间隙较大或需要较大的焊脚尺寸时，也可采用多层焊。 3、船台装焊中单面焊双面成形工艺方法的应用 船体大合拢时的内底板、甲板等对接缝，当采用单面焊双面成形工艺时，可省去仰焊封底焊缝的刨槽和施焊，显著提高生产效率和改善劳动条件。船体大合拢时甲板、内底板对接采用单面焊双面成形方法的工艺措施如下：
船体结构焊接修理作业指导书 4.1焊接前的准备 4.1.1构件的坡口、装配次序、定位精度及装配间隙应符合工艺要求，并应避免强制装配，以减少构件的内应力。若焊接坡口或装配间隙过大应按规定修正后再施焊。 4.1.2施焊前焊缝坡口区域的铁锈、氧化皮、油污和杂物等应予清除，并保持清洁和干燥。 4.1.3涂有底漆的钢材，如果底漆对焊缝的质量有不良的影响，则在焊前将底漆清除。 4.1.4当焊接必须在潮湿，多风或寒冷的露天场地进行时，应对焊接作业区域提供适当的遮敝和防护措施。4.2焊接工艺要点 4.2.1船体重要部位的焊接须由经船级社认可的焊工进行。 4.2.2普通结构钢在0C以下施焊时应使用低氢型焊条。当环境温度低于—5C时必须经过专门的工 艺要求采用预热或缓冷措施，以防焊件内产生冷裂缝和不良组织。 4.2.3 当母材的碳当量： C eq0.41>% 时(C eq=C +Mn/6+ (C叶Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15 ), 应对焊件进行预热； C eq>0.45%时，焊后应对焊件进行热处理。 4.2.4所焊结构刚性过大、构件板厚较厚或焊段较短时，焊件应进行预热。 4.2.5船体结构的焊缝应按焊接程序进行，焊接时尽量地使焊接部分自由地收缩。对较长的焊缝应尽可能从焊缝中间向两端施焊，以减少结构的变形和内应力。 4.2.6必须使用经认可的适合于接头类型的焊接工艺程序和焊接材料。 4.2.7定位焊的数量应尽量减少，定位焊缝应具有足够的高度，其长度对普通结构钢应不小于3 0 mm 对高强度钢应不小于5 0 mm定位焊所用的焊接材料应与施焊所用的焊接材料相同。有缺陷的定位焊应在施焊前清除干净。 4.2.8焊缝末端收口处应填满弧坑，以防止产生弧坑裂纹。如采用自动焊，应使用引弧板和熄弧板。进行多道焊时，在下道焊接之前，应将前道焊渣清除。 4.2.9在去除临时焊缝、定位焊缝、焊缝缺陷、焊疤和清根时，均不得损伤母材。 4.3 背水焊接 4.3.1在板的另一侧有水的情况下焊接时，焊缝冷却速度会增加，对普通船用钢没有问题。但是板面上冷凝的结晶水必须清除。 4.3.2背水焊接时，必须有一辅助工烘干焊缝区域，并加热焊接缝区域。 4.3.3高强度钢不允许在背水情况下进行焊接。特殊情况时应做工艺认可试验。 4.4各类焊接形式 4.4.1板材对接接头 4.4.1.1 板材对接均应按规定要求开制坡口，确定装配间隙，见附表1。 4.4.1.2 板厚之差大于4 mm的两板对接时，厚板边缘应削斜，坡度长一般不大于4 A t。削斜后，对 接坡口按规定要求处理：
船舶电焊工 工种定义：利用电弧的高温热能或电流.通过液体溶渣所产生的电阻热能和焊接材料将船体或管子、舾装金属零、部件进行溶化焊接。 适用范围：在船舶建造与修理中.用手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊、电渣焊等方法，对船体结构、管系、船用锅炉及压力容器和舾装零、部件进行焊接。 等级线：初、中、高 学徒期：二年.其中培训期一年.见习期一年。 初级船舶电焊工 知识要求 1.电焊基本原理和电工基础知识。 2.船舶建造常用钢材及焊接材料的分类、名称、规格牌号及使用保管方法 8.常用焊接设备的型号规格、结构、工作原理和使用规则。 4.船体结构名称。 5.船舶焊缝代号的表示方法及其含义。 6.焊缝质量要求和焊接缺陷种类、产生原因及其防止方法。 7.船体结构焊接程序一般原则。 8.二氧化碳气体保护焊基础知识。 技能要求 1.酸、碱性焊条操作技术。
9.二氧化碳气体保护焊操作。 8.埋弧自动焊操作。 4.重力焊及下行焊条操作。 5.达到中国船舶检验局《焊工考试规则》中Ⅱ类焊工操作技术水平，并考核合格。 6.按构件材料的类别、厚度、坡口型式.正确选择焊条（焊丝）直径、焊接电流、焊接速度等工艺参数，并做好焊前准备工作。 7看懂船舶焊缝代号、正确执行焊接工艺规程。 8.常见焊接缺陷的分析及处理。 9.正确使用并维护保养焊接设备。 工作实例 1.船体底部、舷侧、甲板、舱壁、上层建筑等分段焊接.艏艉肋板、水密肋板的焊接、船体结构的各种纵横构架角焊缝焊接。 2.管子、法兰的角焊接.船名、标志、水尺线的焊接 8.船舶舾装件和舭龙骨焊接、锚链筒、锚唇的焊接.各种密性箱柜的焊接。 4.平焊对接缝的双面焊接及带衬垫单面焊接。 5.二氧化碳气体保护焊非水密构件和角焊的焊接。 中级船舶电焊工 知识要求 1.常用焊接设备（交、直流电焊机、二氧化碳气体保护焊机、弧
第八章典型船体结构的焊 接工艺 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
第八章典型船体结构的焊接工艺第一节船体钢材的焊接性 焊接性的试验目的：为了评定焊接结构的可靠性，是否存在气孔、夹渣、裂纹等；焊缝及焊接接头强度、塑性、冲击韧性等力学性能和抗腐蚀性、时效、耐磨、耐热及耐酸性等耐久性。 一、船用碳素钢的焊接性 船体外板用钢材一般使用优质低合金钢，内结构可用普通低合金碳素钢。内河船舶普遍采用优质碳素钢因含碳量较低，焊接性能较好。无需采取特殊措施。 二、船用低合金钢的焊接 船用低合金钢的焊接性能也较好，不需采取特殊措施。但选用高强度低合金钢，焊接时可能出现焊接缺陷，可用工艺措施控制焊接缺陷的产生。 第二节船体结构焊接工艺基本原则一、焊接程序的一般原则 选择并严格执行焊接程序可减小结构变形和内应力。一般原则：
1、外板、甲板对接缝： ○1错开板缝：先横向焊，后纵向焊； ○2平列板缝：先纵向焊，后横向焊。 2、同时存在对接缝和角焊缝：先焊对接缝，后焊角焊缝。 3、整体或分段建造时：从结构中央向左右、前后对称焊接。 4、有对称中心线的构件：双数焊工对称焊。 5、手工电弧焊长缝：分段退焊或分中分段退焊。 6、同时存在单层焊缝和多层焊缝：先焊多层，后焊单层。多层焊各层方向相反，接头错开。 7、分段或总段外板纵缝及纵向构件与外板的角焊缝两端200-300mm：先不焊，以利于船台装配时对接。 8、内结构靠近总段大接缝一边的角焊缝：在大接缝焊接后再焊。
9、应力较大的大接缝：焊接过程不能中断，应连续完成。 10、分段中的焊接缺陷应在上船台前修补，不应在船台上进行。 二、焊接材料使用范围的规定 重要船体构件和部件应采用碱性低氢焊条（使用直流焊机）： ○1用低合金钢建造的所有船体焊缝； ○2用碳素钢建造的船体大合拢环形对接焊缝和桁材对接焊缝； ○3船壳冰带区的端接缝和边接缝； ○4船长大于90m的舷顶列板与强力甲板在船中0.5L区域内的角接焊缝； ○5桅杆、吊杆、吊艇架及其受力构件；○6拖钩架； ○7主机座及其相连接的构件； ○8艏柱、艉柱、艉轴架。 三、角接焊缝端部加强焊的规定 间断焊和单面连续焊的角焊缝：应在端部一定长度进行双面连续焊。 ○1组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板在肋板区域内应为双面连续焊。
格式号：QR-5.5-02-01 信息联络处理单 编号：10-5300-CJ-0013
关于加强船体结构焊接检验的指导意见 （内部文件请勿外传） 加强船舶焊缝检测是提高船体焊接质量的重要手段之一，为贯彻落实《关于加强船舶焊缝检测质量的通知》（船检〔2010〕9号）文，加强我区船体结构焊接检验工作，提高我区建造船舶船体结构焊接质量，并确保全区焊接检验做法统一、平稳过渡，特编制本指导意见，请各局遵照执行。 一、采取有效措施加强船厂船体焊接质量 （一）按照已经认可的焊接工艺规程施焊 经了解，目前各船厂编制的焊接工艺规程基本上采用的是正面碳弧气刨V型或U型坡口→正面焊接→反面刨缝清根→反面焊接的方案。 但各船厂在实船外板对接缝的焊接时，由于没有专业刨边机等开坡口设备，通常的作法是采用正面（内缝）无坡口（甚至板缝间隙为0）施焊、反面碳弧气刨刨缝后焊接外缝，由于正面施焊熔深较浅，反面刨缝时难以刨到足够深度，并未彻底清根，导致了大量未焊透缺陷的存在。 为此，要求各船厂严格按照已经认可的焊接工艺规程施焊，各船厂在施焊中如无法达到目前本厂已经认可的焊接工艺规程，各船检局应要求船厂重新制订与其实际情况相符或有能力实施的正确的焊接工艺规程，并报船检机构认可。签于目前船厂的《焊接工艺规程》存在着叙述模糊或不到位的情况，请各船检局按照《材料与焊接规范》（2009）等相关规范重新审核各辖区船厂《焊接工艺规程》，以便切
实指导船厂焊接工作。在审核船厂报送的焊接工艺规程符合性、适宜性时还应注意其焊条直径与焊件厚度之间、焊条直径与焊接电流之间的匹配关系。 （二）重视定位焊的焊接质量 定位焊是为装配和固定焊件接头的位臵而进行的焊接。目前大部分船厂的定位焊位为点焊，容易在施工过程中产生裂纹，或使原点焊处脱焊造成板材错位，而随后的焊接也未消除定位焊存在的缺陷，从而影响了整个焊缝质量。 定位焊应按批准的焊接工艺规程要求施焊，且满足下列要求。 1、定位焊的质量应与该部位正式焊缝的质量要求相同，有缺陷的定位焊应在施焊前清除干净； 2、定位焊用的焊条牌号应与正式焊缝用的焊条牌号相同； 3、定位焊的起头和结尾处应圆滑，否则，易造成未焊透现象； 4、若焊接件要求预热，则定位焊时也应进行预热，其温度应与正式焊接温度相同； 5、在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处，定位焊离交叉点距离不小于10倍板厚； 6、定位焊的数量应尽量减少。对一般强度钢，其长度应不小于30mm。定位焊应具有足够的高度，但其高度不得超过正式焊缝高度，且焊后熔渣应立即去除; 7、构件开坡口时，定位焊应施于坡口的反面（即无坡口的一面）；角钢的定位焊应施于角钢的内缘；T型材采用单面焊时其定位焊应施
建造船舶船体焊接工艺 一、总则： 1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工； 2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝； 3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝； 4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数 焊工对称施焊； 5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接 缝； 6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝； 7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm 的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一 边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊； 8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪 变形太大，不利于边箱合拢； 9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同 级别的711、712的CO2焊丝对称焊接，一次性连续焊完； 10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品 送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。 二、焊接材料使用范围的规定 （一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。 1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝； 2、主机座及其相连接的构件； 3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等； 4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等； 5、艉拖沙与外板结构等； 6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。 （二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接； （三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊
船体结构修理工艺 一，常见的几种施工工艺 1.结构更换：更换损坏了或蚀耗了的部件，使之恢复成原有的形式； 2.结构部分更换：考虑到整个结构更换比换困难，涉及面广，其中有的部件的蚀耗还未到非换不可的程度，征得验船师的同意，可以进行结构部分更换； 3.结构矫正：在更换外板、甲板时采用，主要包括冷加工矫正和就地热矫正； 4.结构拆下、矫正、装复：有时外板变形严重，无法就地矫正修复，则将外板拆下送到车间，利用机械设备进行矫正，待在外板原来的部位的内部骨架就地矫正结束后，再将外板原位装复，必要时亦可将骨架一起拆下送车间矫正； 5.结构拆除：有时船体经过改装后，有一些结构已无存在的必要，须予以拆除； 6.焊接工艺：（1）焊接前，接缝处应批出斜坡口，以消除夹缝空档。常见的坡口按焊接的要求有V形、丫形、X形和K形；（2）焊接表面冷却后有一层灰色的焊渣，必须铲除干净，防止夹渣。焊缝要求均匀平整，如焊坑、咬边或者烧穿钢板，均为不合格，应当刨除重焊；（3）对于旧焊缝的修理，不可直接在原有的焊缝上面加焊，应将待修的旧焊缝及其两端各延长5－8mm 长度全部刨掉，批出整齐的斜坡口，然后焊接，要特别注意新、旧焊缝接合处的质量；（4）对于构 件本体裂缝的焊接，必须先在裂缝的两端各钻一个止裂孔，以便使其内应力在此处向各个方向分散，然后批槽堆焊。如果焊接大尺寸的铜制构件的裂缝，除必须钻止裂孔及批槽外，还应当预先用慢火将构件烘热，保持在一定温度上焊补；（5 ）对于地环、羊角等的焊接，如带底座者，应按复板焊接的工艺要求进行焊接；如天底座者，其脚部应批成锥形然后堆焊，不可采用仅在圆钢角部堆焊一圈的方法。 二，船体渗漏及其修理工艺 1. 产生原因：由于金属遭受腐蚀，其完整性就逐渐遭到破坏，在焊缝处局部强度逐渐下降，加上船舶在海面上经常收到水的压力和波浪冲击，以及船舶主机、辅机工作时引起的船舶振动，还有不正确的货物装载与移动，船舶在波浪上时而中拱，时而中垂等，在这些外力的作用下，船舶产生纵向和横向的弯曲，使船体发生变形，在腐蚀严重处就造成焊缝纹路增大，从而产生渗漏现象，这在船体外板、甲板和水密舱壁的接缝处常可见到。 2. 修理工艺： 船体出现渗漏的地方，多在焊缝处，这是因为焊接过程中有夹渣、气孔、裂纹、未焊透等缺陷，以及不合理的施焊程序造成了应力集中；在使用过程中，又受到各种外力的作用而产生了裂缝，从而产生了渗漏。这时，一
船体装配工艺规范 前言 1 范围 本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。 本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。 2 规范性引用文件 Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度 3 术语和定义 下列术语和定义适用于本规范。 3.1零件 单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。 3.2部件 两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。 3.3分段 整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。 3.4总段 将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。 3.5小组立 将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。 3.6中组立 将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。 3.7大组立 将零件和部件组成分段的生产过程。 3.8总组 将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9搭载 在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料： 施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料： 施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。4.3工具： 钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员 装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1小组立 6.1.1 小组立工艺流程： 6.1.2 小组立作业标准： 对合线 构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm～2.0mm 平整度＜4mm～6mm 小零件对大零件垂直度＜2 mm 标准极限
一： 船体构件焊接连接的种类主要有对接、角接、搭接、塞焊和端接，相应的焊缝种类有对接焊缝、角焊缝、搭接焊缝、塞焊缝及端接焊缝等。 对接常用于两块钢板的拼接。手工焊接在板厚大于5~6mm时需对被焊钢板边缘加开坡口，以保证在焊接时能焊透。较薄的板材一般单面开坡口，对较厚的板材一般需双面开坡口，坡口角度一般在40度与60度之间。坡口的截面形状有1 形、2 形、3形、4 形、双面2 形及单边1 形或2 形等。 角接常用于相互垂直或交叉构件之间的连接。对有水密要求或构件受力大的部位需双面连续焊接，板材厚时要开坡口以保证焊透。在一般构件上有双面链式间断焊、双面交错间断焊和一面间断一面连续焊等。 搭接和塞焊常用于修补强度要求不高部位的覆补及某些需要覆板加强的部位，方法是首先在原钢板上覆贴一块钢板（称覆板），将其四周焊妥，这种方法叫搭接，其牢度较差。为增加牢度，在覆贴的钢板上，再开一些圆形或长圆形小孔，然后把覆贴钢板和原钢板在小孔处焊在一起并将小孔堆焊至与覆贴钢板平，这种方法叫塞焊. | 端接仅用于薄板的连接，在船体结构中极少见. 主要构件 船体的主要支撑构件称为主要构件，如强肋骨、舷侧纵桁、强横梁、甲板纵桁、实肋板、船底桁材、舱壁桁材等。 次要构件 一般是指板的扶强构件，如肋骨、纵骨、横梁、舱壁扶强材、组合肋板的骨材等。 二： 船体结构的形式 组成船体的基本结构形式是骨架和板材。按骨架排列形式的不同可将船体结构分成横骨架式、纵骨架式和纵横混合骨架式三种结构形式。 1）横骨架式 横骨架式船体结构是指在主船体中的横向构件排列密尺寸小，纵向构件排列的间距大尺寸也大，其结构简单、建造容易、横向强度和局部强度好，又因其肋骨和横梁尺寸较小，故舱容利用率较高且便于装卸。横骨架式船舶的总纵强度主要由外板、底板、甲板板以及分布在其上的纵向构件来保证，在较长的船上则需加厚钢板来保证总纵强度，因此增加了船舶的自重，同时这种船舶横向刚性比纵向刚性大，所以横骨架式结构主要用于对总纵强度要求不高的沿海中小型船舶和内河船舶。 2）纵骨架式 纵骨架式船体结构是指在主船体中的纵向构件排列密尺寸小，横向构件排列间距大尺寸也大，由于纵向构件的增多大大提高了船体的总纵强度，因此可选用较薄的板材，从而使船舶自重减轻，但施工建造比较复杂，同时由于横向构件尺寸的
南通亚华船舶制造有限公司 船舶焊接工艺 QW-YH-JS-03 版本：A 修订次：0 □□□ 状态： 分发号：
2006年6月28日发布2006年7月1日实 施 1.编制说明： 船舶焊接施工工艺是船体施工工艺中的一项重要内容，为了保证公司产品的质量，要求公司有关人员按照此标准严格执行。本工艺由焊接工艺、焊接作业控制、焊条的领用、焊接材料使用部位的一般规定及使用不锈钢焊条的一般要求等内容组成。 2.船体焊接工艺 2.1焊接是本公司生产过程中的关键工序。要求施工人员严格遵照焊接施工工艺的要求进行焊接。如施工中工艺与下列焊接工艺船级社认可文件不符合，需得公司总工程师及技术人员认可并在试验的基础上才能采纳。 2.2焊接工艺船级社认可文件（附焊接工艺船级社认可文件目录）2.2.1手工电弧焊角接焊（J507）的施工工艺按照“G16-HDF07”执行。 2.2.2手工电弧焊角焊（J507，J422）的施工工艺按照“G17-HDF03”
执行。 2.2.3埋弧自动焊施工工艺按照“G16-HDF01”执行。 2.2.4手工电弧焊对接焊（J422）的施工工艺按照“G17-HDF02”执行。 2.2.5埋弧自动焊与手工电弧焊仰焊对接焊相结合的施工工艺按照“G16-HDF05”执行。 2.2.6手工电弧焊：平焊的施工工艺按照“G16-HDF010”执行。 2.2.7手工电弧焊：横焊的施工工艺按照“G16-HDF011”执行。 2.2.8手工电弧焊：立焊的施工工艺按照“G16-HDF012”执行。 2.2.9手工电弧焊：仰焊的施工工艺按照“G16-HDF013”执行。 2.2.10手工电弧焊对接焊（J507）25mm钢板，70mm锻件按照“G17-HDF04~05”执行。 2.2.11二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（25mm）施工工艺按照“G16-HDF08”执行。 2.2.12二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（14mm）施工工艺按照“G16-HDF14”执行。 2.2.13二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（8mm）施工工艺按照“G16-HDF15”执行。 2.2.14二氧化碳保护焊打底双面埋弧自动焊（25mm）施工工艺按照“G16-HDF09”执行。 2.2.15二氧化碳保护焊打底双面埋弧自动焊（14mm）施工工艺按照“G16-HDF16”执行。
船体焊接原则工艺规范 1 范围 本规范规定了船体建造过程中船体焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于船体建造焊接工艺。编写其他各类焊接工艺文件时，亦可参照使用。 2 规范性引用文件 CB999-82 焊缝表面检查要求 Q/SWS 42-010-2003 焊缝返修通用工艺规范 Q/SWS 60-001.2-2001 船舶建造质量标准建造精度 G16-SWS004 焊接材料保管要求 G16-SWSH001 焊接坡口型式 3 焊接前准备 3.1 原则要求 3.1.1 本规范所提供的焊接材料和焊接方法，均应取得国内外船级社认可。 3.1.2 应用CO2气体保护半自动和自动焊、重力焊、下行焊、垂直气电焊及各类衬垫单面焊双面成型等高效焊接方法，应在产品相关工艺文件和施工图中加以明确。 3.1.3 本规范所提供的船体各种规格的板厚，材料级别以及所应用的焊接方法，焊接材料，焊接接头的坡口型式和尺寸、焊接位置等方面的内容，均应获得船级社认可。 3.2 钢种等级与焊接材料的选配 钢种等级与焊接材料的选配，见表1。 表1 钢材等级与焊接材料的选配
3.3 典型结构用焊接材料和焊接方法的规定： 3.3.1 当采用手工电弧焊接时，下列结构的焊接必须选用低氢型焊条焊接。 a) 船体总组立时的环形对接缝和纵桁对接；
b) 具有冰区加强级的船舶，船体外板端接缝和边接缝； c) 主、辅机座、桅杆、吊货杆、拖钩架、系缆桩等承受强大载荷的 舾装件及其所有承受高拉力的零部件； d) 要求具有较大刚度的构件。如首框架、尾框架、以及其与外板和 船体骨架的接缝。 3.3.2 在中、大及总组立的焊接中，下列结构不允许采用立向下行 气体保护半自动焊）。 焊（包括手工电弧焊和CO 2 a) 船体中所有板材的立对接拼缝； b) 具有冰区加强级的船舶，冰刀区域内的所有立对接拼缝和所相关 联的立角焊缝； c) 受强大载荷或具有较大刚度的构件立角焊缝。如：主、辅机座， 吊货杆等； d) 位于0.5L区域内属于横向构件连续，纵向构件不连续的部位角焊。 3.4 焊接材料的焙烘、保管及使用 3.4.1 一般焊接材料的焙烘、保管及使用，按G16-SWS004《焊接材料保管要求》执行。 3.4.2 特殊焊接材料的焙烘、保管及使用，应编制专用工艺文件。 4 人员 4.1 凡是参与焊接工作的焊工必须持有船级社颁发的考试合格证上岗，并只能从事与其考试相应等级范围内的焊缝焊接。 4.2 各种高效焊接方法焊接的焊工（CO2气体保护焊，衬垫单面焊 等）都必 须经过短期培训，并取得合格证书后，方能从事该焊接方法工作 4.3 当验船师或船东驻厂代表要求查阅焊工合格证时，均应出示证件。 5 工艺要求 5.1 焊接坡口型式及加工尺寸应按G16-SWSH001《焊接坡口型式》规定进行。安装精度应符合Q/SWS 60-001.2-2001《船舶建造质量标准建造精度》要求。
焊接顺序的基本原则 在船体建造中，为了减小船体结构的变形和应力，正确选择和严格遵守焊接顺序，是保证船体焊接质量的重要措施。由于船体结构复杂，各类型的船体结构也不一样，因此焊接顺序也有所不同。所谓焊接顺序就是减小结构变形，降低焊接残余应力并使其分布合理的按一定次序进行焊接的过程。船体结构焊接顺序的基本原则是： （1）船体外板、甲板的拼缝，一般应先焊横向焊缝（短焊缝），后焊纵向焊缝（长焊缝），见图14-1，对具有中心线且左右对称的构件，应该左右对称地进行焊接，最好是双数焊工同时进行，避免构件中心线产生移位。埋弧焊一般为先纵缝后横缝。 （2）构件中如同时存在对接缝和角接缝时，则应先焊对接缝，后焊角接缝。如同时存在立焊缝和平焊缝，则应先焊立焊缝，后焊平焊缝。所有焊缝应采取由中向左右，由中向艏艉，由下往上的焊接次序。 （3）凡靠近总段和分段合拢处的板缝和角焊缝应留出200～300毫米暂不焊，以利船台装配对接，待分段、总段合拢后再进行焊接。 （4）手工焊时长度≤1000毫米可采用连续直通焊，≥1000毫米时采用分中逐步退焊法或分段逐步退焊法等方法，参照第十三章焊接应力与变形的图13-35。 （5）在结构中同时存在厚板与薄板构件时，先焊收缩量大的厚板多层焊，后焊薄板单层焊
缝。多层焊时，各层的焊接方向最好要相反，各层焊缝的接头应相互错开。或采用分段焊法，见图14-2。焊缝的接头不应处在纵横焊缝的交叉点。 （6）刚性较大的接缝，如立体分段的对接接缝（大接头），焊接过程不应间断，应力求迅速连续完成。 （7）分段接头T形、十字形交叉对接焊缝的焊接顺序：T字形对接焊缝可采用直接先焊好横焊缝（立焊），后焊纵焊缝（横焊），见图14-3（a）。也可以采用图14-4（b）所示的顺序，在交叉处两边各留出200～300毫米，待以后最后焊接，这可防止在交叉部位由于应力过大而产生裂缝。同样横缝叉开的T字形交叉对接焊缝的焊接顺序，见图14-3（d）。十字形对接焊缝的焊接顺序，见图14-3（c）。 （8）船台大合拢时，先焊接总段中未焊接的外板、内底板、舷侧板和甲板等的纵向焊缝。同时焊接靠近大接头处的纵横构架的对接焊缝。接着，焊接大接头环形对接焊缝，最后焊接构架与船体外板和甲板的连接角焊缝。
船体结构的焊接顺序 焊接顺序在船体结构的焊接中是十分重要的工艺内容之一，是保证焊接质量，减少焊接残余变形和焊接残余应力的主要措施之一。如果考虑不周到，会造成结构中局部应力集中或应力过大，导致船体结构和焊缝脆性断裂，同时也容易时船体结构产生较大的变形，增加了其矫正的工作量。 1.焊接顺序的总原则 （1）保证钢板和焊接接缝一端有自由收缩的可能性。 （2）先焊接对其他焊缝不起刚性拘束的焊缝。 （3）在构件和板接缝相交的情况下，既有对接缝也有角焊缝。此时应先焊接对接缝，然后再焊角焊缝。 （4）当分段、总段焊接时，尽可能由双数焊工从分段中部逐渐向左右，前后对称地施焊，以保证结构件均匀的收缩。 （5）处在大接头同一端面的各种构件，应先焊大接头的对接缝，再焊其他构件的对接缝，后焊其他构件的角焊缝，以利于大接头产生残余压应 力（至少可以减少大接头的残余拉应力）。 （6）靠近大接头的肋骨和隔舱壁的角焊缝，一般应在大接头施焊后进行施焊。 2.船体结构的焊接顺序实例 （1）列板对接缝的焊接顺序 在列板上有端接缝，也有边接缝，应先焊端接缝，后焊边接缝，如图1 所示。 图1板列拼板的焊接顺序 在平面分段自动流水线上，板列只有边接缝，一般按板列的拼接顺序进行自动焊接。 （2）平直分段的焊接顺序 ①甲板分段
它是由平面或稍有曲率的列板、横梁和纵桁材等零部件组成的分段。一般情况下，板列已焊接结束，所以该分段主要焊缝为角焊缝，其焊接顺序先焊立角焊（图2-1 所示），后平角焊（图2-2所示） 图2 甲板分段的构件角焊缝焊接顺序 ②纵向隔舱壁分段 纵向隔舱壁分段没有船体中心线，施焊时不一定要左右对称施焊（舷侧分段亦是如此），舱壁按板列对接缝的焊接顺序进行焊接，加强材与隔舱壁的角焊缝可以按顺序进行焊接，当然可以用间跳法施焊更好，其焊接顺序如图3所示。 ③横向隔舱壁分段
FGB法船体曲面板高效焊接工艺方法
说明书摘要 本发明公开了一种船体曲面板高效焊接工艺方法，其包括以下步骤：S1、曲面板胎位布置阶段：将若干曲面板分布在胎架上，按照严格的精度要求进行定位，并对焊缝进行点焊固定；S2、焊接前期准备阶段：焊缝V型坡口的角度要按照一定要求，坡口附近20mm区域清理干净。两块板焊缝底部距离按要求严格控制。引熄弧板要安装好，另外对于预热温度的规定要求是当周围环境温度低于0℃时需要进行预热；S3、衬垫安装以及焊缝布置阶段：焊接试板装配完成之后要按照要求进行衬垫的安装及铁粉的铺设；S4、焊接过程阶段：焊接过程中要注意按要求控制焊接电流、电压和焊接速度等参数，焊后需让板冷却6小时。 本发明大大缩短了船体曲面板拼板焊接周期，可以将大量的减少辅助焊接工具的使用；同时提高了焊接自动化率，减少了人力资源的浪费。
权利要求书 1、一种船体总段移位方法，其特征在于，其包括以下步骤： S1、曲面板胎位布置阶段：将若干曲面板分布在胎架上，按照严格的精度要求进行定位，并对焊缝进行点焊固定； S2、焊接前期准备阶段：焊缝V型坡口的角度要按照一定要求，坡口附近20mm区域清理干净。两块板焊缝底部距离按要求严格控制。引熄弧板要安装好，另外对于预热温度的规定要求是当周围环境温度低于0℃时需要进行预热； S3、衬垫安装以及焊缝布置阶段：焊接试板装配完成之后要按照要求进行衬垫的安装及铁粉的铺设； S4、焊接过程阶段：焊接过程中要注意按要求控制焊接电流、电压和焊接速度等参数，焊后需让板冷却6小时。 2、如权利要求1所述的船体曲面板焊接工艺方法，其特征在于，步骤S2中，通常坡口形式为V型坡口，角度为40o。焊件装配时板材必须放平整，装配间隙最大不能超过3mm。采用尺寸为250mm×300mm的弹性引熄弧板，板厚与母材相同或正负2mm以内。 3、如权利要求1所述的船体曲面板焊接工艺方法，其特征在于，步骤S3中，所述FGB法选用的衬垫必须是专用的、特殊的衬垫。在安装衬垫时，需要特别注意衬垫与焊接试板的背面紧密粘合，并且衬垫与衬垫的衔接处应相互无间隙。铁粉铺设的厚度约小于板厚2mm。 4、如权利要求1所述的船体曲面板焊接工艺方法，其特征在于，步骤S4中，对不同的板厚，需要采用不同的焊接参数，FGB法采用的焊丝直径 4.5mm，电流为900A以上。 5、如权利要求1所述的船体曲面板焊接工艺方法，其特征在于，所述移位装置为埋弧自动焊小车。 说明书
船体结构焊接变形预测与控制方法 发表时间：2018-11-06T12:13:40.430Z 来源：《防护工程》2018年第17期作者：杨秀春[导读] 在船舶建造过程中，焊接变形是不可避免的，只要采取有效的方法和措施武汉航道船厂湖北武汉 430000 摘要：在船舶建造过程中，焊接变形是不可避免的，只要采取有效的方法和措施，如选择合适的材料，优化焊接工艺等，从而控制焊接变形，满足船舶强度和使用性能要求，达到良好的经济效益。对此，本文将对船体结构焊接变形预测与控制方法进行探究，以供参考。 关键词：船舶，焊接变形，控制方法在现代造船中，船体结构焊接占据着相当大比例的工作量。在焊接过程中，由于船体结构的特殊性，会导致其焊接后出现局部或整体的变形现象，如果不对其采取及时有效的预防和控制措施，将会导致尺寸精度下降、焊接结构失稳和承载强度降低等严重后果，这不仅会给船体的后续焊接和装配带来极大的影响，造成工程进度的延误，还会使船舶质量无法达到规范和标准规定的质量要求，造成无法换回的损失。因此，根据船体结构焊接变形的产生原因和影响因素，研究船体结构焊接变形的预防和控制措施，对于缩短船舶建造周期和提高船舶建造质量都具有重要的现实意义。 1船体结构焊接变形的成因焊接时局部不均匀的热输入是产生焊接应力与变形的决定因素。而热输入是通过材料因素、制造因素和结构因素所构成的内拘束度和外拘束度而影响热源周围的金属运动，最终形成焊接应力的变形。材料因素是指材料的各项性能指标，一般情况下不能人为的改变，制造因素是指人的活动行为造成的，可以改变，结构因素是设计问题造成的。产生焊接变形最基本和最本质的因素是焊接过程中的热变形和焊接构件的刚性条件，在焊接过程中的热变形受到了构件刚性条件的约束，出现了压塑性变形。与热变形有关的因素有焊接工艺方法﹑焊接参数﹑焊缝数量和断面大小﹑施焊方法﹑材料的热物理性能等，与构件刚性有关的因素有尺寸和形状﹑胎夹具的应用﹑装配焊接程序等。由于实际生产过程中焊接是一个非常复杂的过程，影响焊接变形的不可知因素还有很多想完全照出是不可能的，只有根据主要因素采取相应调节措施，以达到预防和控制焊接变形的目的。 2船体结构焊接变形预测与控制方法 2.1 焊接变形预测研究方法 2.1.1实验法 Masubuchi提出了多种试验方法定量分析薄板结构的弯曲变形，认为各种重要因素如焊接热输入、板厚和板纵横比等都是引起弯曲变形的因素，且通过减小热输入来减少焊接区域尺寸是减轻弯曲变形的有效方法。Greene和 Holzbaur基于实验法提出了各种降低焊接变形的方法，是现代船舶焊接变形控制的基础。 2.1.2热弹塑性有限元分析方法 热弹塑性有限元分析法考虑了焊接材料的非线性，能够动态跟踪应力应变过程以及焊后的残余应力与变形，研究覆盖了焊接过程的各个方面，包括焊接方法、焊接材料、焊接接头形式和焊接参数等信息，可以较准确地仿真整个焊接过程。 2.1.3 固有应变法 与热弹塑性有限元法相比，固有应变法采用弹性有限元法计算，计算工程量相对较小，更适于大型复杂结构的焊接变形预测。为了将固有应变法应用于船体结构焊接变形预测，有必要针对典型船舶产品的典型建造工艺，结合焊接方式、焊接材料、焊接工艺、接头形式及结构的尺寸和形状，建立焊接固有应变的数据库，解决分段制造、总段组装和总段合拢阶段的焊接变形预测问题，为焊接变形的控制提供理论依据。 2.2船体结构焊接变形控制方法 2.2.1船体设计方面 为了控制船体焊接变形，设计院、船厂在设计中采取了各种措施，首先在设计方面，在保证结构有足够强度的前提下，尽量减少焊缝的长度，合理选择坡口形式；对称布置焊缝；适当采用冲压件，以减少焊缝的长度；使用装卡器具装配，以提高装配质量。 2.2.2正确选择焊接工艺，严格遵守焊接程序 （1）在进行船舶的整体建造或分段建造时，都应该从结构中央开始，然后向前后左右逐格进行对称焊接。 （2）在进行船体外板或甲板的对接缝焊接时，错开板缝应先横向后纵向焊接焊缝；而平列板缝则应先纵向后横向焊接焊缝。 （3）在进行总段大接缝等应力较大的接缝焊接时，应进行连续不中断的施焊，直至完成为止。 （4）不同长度的焊缝要采用不同的焊接法。如进行长焊缝（≥ 1m）焊接时，可采用分段退焊法、交替焊法、跳焊法等焊接法；而进行中等长度焊缝（0.5～1m）焊接时，则应采用分中对称焊法。 （5）当单层焊缝和多层焊缝同时存在时，应先焊收缩量较大的多层焊缝，再焊单层焊缝，并且条件允许时，多层焊缝的各层焊缝应采用彼此相反的焊接方向，并错开各焊缝的接头。 2.2.3预制反变形法 所谓反变形法，就是指根据经验或理论计算对焊接变形的大小和方向进行提前预测，然后在焊接前对船体构件或胎架预先施加一个反变形数值，其大小基本等于船体焊接后的变形值，且方向相反。合理采用反变形工艺可以有效降低残余应力和控制焊接变形，从而达到减小甚至消除焊接变形的目的。例如装配时加放焊缝收缩余量、放样时预放反变形量、在制作船体分段的胎架时对胎架结构进行反变形等都属于反变形工艺。 2.2.4刚性固定法 由于刚性大的船体构件焊后变形小，因此，如果焊前加强构件的刚性，同样也可以减小焊接变形。所以，刚性固定法是在没有反变形的情况下，将构件加以固定来限制焊接变形。此种方法对角变形和波浪变形比较有效。 2.2.5预热法
1. 目的 1.1 旨在确保焊接质量满足或基本达到各国船级社规范所要求的修船焊接质量标准。 2. 适用范围 2.1 适用各类船舶修理中所用的普通结构钢，高强度钢的焊接施工。船体结构的焊缝设计 在此不作明确规定，原则上均以修理项目的具体工艺文件为准。 3. 工艺规程与检验要求 3.1 施工前应将工艺文件和检验标准提交相应船级社认可。文件中未提及的均以通用工艺 为准，确保施工按规定的要求进行。 4. 焊接前的准备 构件的坡口、装配次序、定位精度及装配间隙应符合工艺要求，并应避免强制装配，以减少构件的内应力。若焊接坡口或装配间隙过大应按规定修正后再施焊。 施焊前焊缝坡口区域的铁锈、氧化皮、油污和杂物等应予以清除，并保持清洁和干燥。 涂有车间底漆的钢材，如果车间底漆对焊缝质量有不良影响，则应在焊前将车间底漆清除。 当焊接必须在潮湿、多风或寒冷的露天场所进行时，应对焊接作业区域提供适当的遮敝和防护措施。并保持焊接区域的干燥。 将焊条拿到施工现场时，最多只能那去半天内所使用的数量。 CO2陶瓷衬垫要粘贴牢固、平整且对准坡口中心，保证坡口清洁，随用随贴。 5. 焊接工艺要点 船体重要部位的焊接须由经船级社认可的焊工进行。 普通结构钢在0℃以下施焊时应使用低氢型焊条。当环境温度低于－5℃时必须按照专门的工艺要求采用预热或缓冷措施，以防焊件内产生冷裂纹和不良组织。 当母材的碳当量（Ceq）： Ceq>0.41% 时（Ceq=C+Mn/6+ (Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15），应对焊件进行预热； Ceq>0.45% 时，焊后应对焊件进行热处理。 所焊结构刚性过大、构件板厚较厚或焊段较短时，焊件应进行预热。焊条吸潮过量时，焊
船体焊接工艺规程 一、执行标准 CB/T3195-95《中小型船舶船体建造精度》 CB999-82《船体焊缝表面质量检验》 CB/T3761-1996《船体结构焊缝缺陷修补技术要求》 二、职责 焊工职责： A从事船舶焊接的电焊工必须培训，参加舰艇建造的电焊工必须持有中华人民共和国船检局印发的《焊工合格证书》，方能上岗。 B持证焊工应严格安装资格证书规定的工作范围进行施工，并应随时接受检查人员对焊工资格证书的检查。 C焊工在焊前应检查焊缝装配是否满足标准和焊接工艺的要求，未达到要求禁止施焊。 D按焊接工艺的要求领取和使用焊接材料。 E按焊接工艺规定的焊接参数和焊接顺序进行焊接。 F焊后应对焊缝表面及两边的熔渣及飞溅进行清理，并自检焊缝表面质量。G对互检、专检认为不合格焊缝进行修补。 H每天施工结束后，对施工现场进行清扫，焊条头回收，剩余低氢焊条返回仓库，非低氢焊条放在干燥不易受潮处。 三、环境、设备、材料控制 （1）环境要求 A环境温度低于负5摄氏度时，施焊时必须采取一定的低温焊接措施，可用氧一乙火焰对焊缝进行70—100℃预热。 B室外焊接作业风力大于4级风时，应采取适当的挡风措施。 （2）材料要求
焊接用材料要严格按设计要求选取，焊接材料应具有出厂合格证等必要的质量证明。 四、焊接前的准备 1、焊接之前应对焊条进行烘焙，常用焊条烘焙温度、时间和保存温度见下表药皮类型焊条牌号烘焙温度时间（分）保存温度 氧化钛钙结422 150-200 30-60 低氢结506，结507 300-350 60-90 100 2、对要焊接的构件装配精度进行检验，确定无误方可开始焊接。 3、对装配时的定位焊接进行检查，对有缺陷的定位焊，可在其前后用定位焊固定，然后气刨或风铲去除有缺陷的定位焊。 4、施焊前将焊缝两侧各30mm表面清理干净，要求无水、无锈、无油污、无氧化铁、无冰雪等。 5、焊前焊工应明确图纸中的焊接技术要求及焊接尺寸。 6、电焊工常备工具：手锤、扁铲、尖锤、刷帚、粉笔、钢丝刷子、焊条箱。 7、大风天室外焊接，焊接前应做好挡风工作。可设置防风棚或防风板。 8、气温在零下5摄氏度以下时，应对焊缝两侧（100-200mm）范围进行氧气-乙炔火焰烘干，预热。 9、焊前焊工应检查并确认设备处于完好状态，根据施工条件调整好焊接参数。 五、电焊工基本操作规程 （一）定位焊要求 A.定位焊使用的焊条应与正式焊接的材料等级一致。 B.定位焊长度：船用钢板和普通碳素结构钢材最短长度为25mm；铸钢件及其 它合金结构钢最短长度为40mm。 C.定位焊间距：一般间距为250mm，对于直径较小的简体环缝，定位焊间距 可适当减小。
第八章典型船体结构的焊接工艺第一节船体钢材的焊接性 焊接性的试验目的：为了评定焊接结构的可靠性，是否存在气孔、夹渣、裂纹等；焊缝及焊接接头强度、塑性、冲击韧性等力学性能和抗腐蚀性、时效、耐磨、耐热及耐酸性等耐久性。 一、船用碳素钢的焊接性 船体外板用钢材一般使用优质低合金钢，内结构可用普通低合金碳素钢。内河船舶普遍采用优质碳素钢因含碳量较低，焊接性能较好。无需采取特殊措施。 二、船用低合金钢的焊接 船用低合金钢的焊接性能也较好，不需采取特殊措施。但选用高强度低合金钢，焊接时可能出现焊接缺陷，可用工艺措施控制焊接缺陷的产生。 第二节船体结构焊接工艺基本原则一、焊接程序的一般原则 选择并严格执行焊接程序可减小结构变形和内应力。一般原则：
1、外板、甲板对接缝： ○1错开板缝：先横向焊，后纵向焊； ○2平列板缝：先纵向焊，后横向焊。 2、同时存在对接缝和角焊缝：先焊对接缝，后焊角焊缝。 3、整体或分段建造时：从结构中央向左右、前后对称焊接。 4、有对称中心线的构件：双数焊工对称焊。 5、手工电弧焊长缝：分段退焊或分中分段退焊。 6、同时存在单层焊缝和多层焊缝：先焊多层，后焊单层。多层焊各层方向相反，接头错开。 7、分段或总段外板纵缝及纵向构件与外板的角焊缝两端200-300mm：先不焊，以利于船台装配时对接。 8、内结构靠近总段大接缝一边的角焊缝：在大接缝焊接后再焊。 9、应力较大的大接缝：焊接过程不能中断，应连续完成。 10、分段中的焊接缺陷应在上船台前修
补，不应在船台上进行。 二、焊接材料使用范围的规定 重要船体构件和部件应采用碱性低氢焊条（使用直流焊机）： ○1用低合金钢建造的所有船体焊缝； ○2用碳素钢建造的船体大合拢环形对接焊缝和桁材对接焊缝； ○3船壳冰带区的端接缝和边接缝； ○4船长大于90m的舷顶列板与强力甲板在船中0.5L区域内的角接焊缝； ○5桅杆、吊杆、吊艇架及其受力构件； ○6拖钩架； ○7主机座及其相连接的构件； ○8艏柱、艉柱、艉轴架。 三、角接焊缝端部加强焊的规定 间断焊和单面连续焊的角焊缝：应在端部一定长度进行双面连续焊。 ○1组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板在肋板区域内应为双面连续焊。 ○2桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度不小于腹板的高度，间断的旁桁材端部可适当减小。