1、石灰加入量的计算
shjrl，吨钢石灰加入量＝；
double shjrl;
jszrl = double.Parse(txtTs.Text.ToString()) + double.Parse(txtTk.Text.ToString());
金属装入量(吨)＝铁水的重量＋铁块的重量；
si = (double.Parse(txtTsSi.Text.ToString()) * double.Parse(txtTs.Text.ToString()) + double.Parse(txtTkSi.Text.ToString()) * double.Parse(txtTk.Text.ToString())) / jszrl;
p = (double.Parse(txtTsP.Text.ToString()) * double.Parse(txtTs.Text.ToString()) + double.Parse(txtTkP.Text.ToString()) * double.Parse(txtTk.Text.ToString())) / jszrl;
r = double.Parse(txtR.Text.ToString());
if (p <= 0.15)
{
shjrl = (2.14 * si * r * 1000) / (double.Parse(txtShCao.Text.ToString()) - double.Parse(txtShSio2.Text.ToString()) * r);
}
else
{
shjrl = (2.14 * si + 2.29 * p) * r * 1000 / (double.Parse(txtShCao.Text.ToString()) - double.Parse(txtShSio2.Text.ToString()) * r);
}
碱度为设定值（3.5）
金属料中P的含量大于0.15％：
金属料中P的含量小于0.15％：
//考虑生烧过烧后的石灰加入量
//生烧率，烧减就是CaCO3分解后放出的CO2的重量；CaCO3－CaO+CO2
//过烧率，过烧后石灰有效成分按40％计算；
//考虑生烧率后的石灰加入量；
double shihui = shjrl / (double.Parse(txtSsl.Text.ToString()) * 0.56 / 100 + 1 - double.Parse(txtSsl.Text.ToString()) / 100);
//考虑过烧率后的石灰加入量；
shihui = shihui / (double.Parse(txtGsl.Text.ToString()) * 0.4 / 100 + 1 - double.Parse(txtGsl.Text.ToString()) / 100);
2、铁块Si、S对成本影响的分析
//炉渣重量的计算
//渣中SiO2重量＝金属料产生SiO2量＋石灰带入SiO2量（＋白云石带入SiO2量＋炉衬带入量）此次计算忽略
其中：60为SiO2的摩尔质量；28为Si的摩尔质量；
//Zsi,渣中SiO2重量，单位：公斤；
double Zsio2;
Zsio2 = si * 10 * 60 / 28 + shihui * double.Parse(txtShSio2.Text.ToString()) / 100;
//Zcao,渣中CaO重量＝渣中SiO2重量Zsio2×炉渣碱度r，单位：公斤；
double Zcao = Zsio2 * r;
//gzzl钢渣重量＝（渣中SiO2重量＋渣中CaO重量）/SiO2+CaO占炉渣质量百分比txtScbfb，单位：吨；
gzzl = (Zsio2 + Zcao) / double.Parse(txtScbfb.Text.ToString()) / 10;
//计算Bysjrl,白云石的加入量，要求终渣MgO含量达到%以上；
double Bysjrl = gzzl * 0.09;
白云石加入量（吨）＝炉渣重量×0.09；
//因Si高喷溅造成的损失：Si含量.4%－.6% 损失占金属装入量的.1%；
//0.6%－.08% 损失占金属装入量的.3%；.9%以上损失占金属装入量的.6%；
//pjss,喷溅损失，单位：吨；
double pjss = 0;
if (si >= 0.4 && si < 0.6)
{
pjss = 0.011;
}
else if (si >= 0.6 && si < 0.9)
{
pjss = 0.013;
}
else if (si >= 0.9)
{
pjss = 0.016;
}
//设定渣中FeO的质量百分比为18％；渣中金属铁粒的损失占渣量的8％；
//jsss,金属损失＝渣中FeO的金属量＋渣中铁粒损失＋喷溅损失，单位：吨；
double jsss;
jsss = gzzl * 0.18 * 56 / 72 + gzzl * 0.08 + pjss;
金属损失（吨）＝渣中FeO的金属量＋渣中铁粒损失＋喷溅损失；
//将金属损失按铁水和铁块比例分开计算成本的影响
钢铁料成本＝铁水带入Si量%×铁水单价＋铁块带入Si量%×铁块单价
//gtlcb,钢铁料成本＝铁水带入Si量%×铁水单价＋铁块带入Si量%×铁块单价；
double gtlcb = jsss * double.Parse(txtTs.Text.ToString()) *
double.Parse(txtTsSi.Text.ToString()) / jszrl / si * double.Parse(txtTsdj.Text.ToString()) + jsss * double.Parse(txtTk.Text.ToString()) * double.Parse(txtTkSi.Text.ToString()) / jszrl / si * double.Parse(txtTkdj.Text.ToString());
钢铁料成本＝吨钢消耗铁块Si的成本＋吨钢消耗铁块S的成本；
//shcb,石灰成本＝石灰单价×石灰加入量；
double shcb = double.Parse(txtShdj.Text.ToString()) * shihui / 1000;
//Sicb,Si对成本的影响＝钢铁料成本＋石灰成本；
double Sicb = (gtlcb + shcb) * double.Parse(txtTk.Text.ToString()) / jszrl;
//shs,S对石灰的影响；出钢时炉中S要小于.030%；
//设定：脱S效率按20％计算；
//s,金属料中总的S含量；Tksyx，铁块S对成本的影响；
double s = (double.Parse(txtTs.Text.ToString()) * double.Parse(txtTss.Text.ToString()) + double.Parse(txtTk.Text.ToString()) * double.Parse(txtTks.Text.ToString())) / jszrl;
double Tksyx = 0;
if (s * 0.8 > 0.030)
{
//吨钢成本(shcb石灰成本+ gtlcb钢铁料成本)
//脱去一个S需要不考虑S时总渣量的5%的渣量，增加5%的渣量消耗的石灰成本和钢铁料成本就是S的影响成本
Tksyx = (s - 0.030) * 50 * (shcb + gtlcb);
Tksyx = Tksyx * double.Parse(txtTk.Text.ToString()) / jszrl;
}
3、合金成本分析
//合金加入量计算
//Sijrl,硅铁加入量；Mnjrl,锰硅加入量
double Sijrl, Mnjrl;
//锰硅加入量
Mnjrl = (double.Parse(txtMnzx.Text.ToString()) - double.Parse(txtYuMn.Text.ToString())) / double.Parse(txtHjMn.Text.ToString()) / double.Parse(txtMnxsl.Text.ToString()) * 100000;
txtMnjrl.Text = Mnjrl.ToString().Substring(0, 5);
//硅铁加入量；锰硅合金增硅量,Zsi；
double Zsi = Mnjrl * double.Parse(txtHjMnSi.Text.ToString()) / 100 *
double.Parse(txtSixsl.Text.ToString()) / 1000;
Sijrl = (double.Parse(txtSizx.Text.ToString()) - Zsi) / double.Parse(txtHjSi.Text.ToString()) / double.Parse(txtSixsl.Text.ToString()) * 100000;
txtSijrl.Text = Sijrl.ToString().Substring(0, 4);
//计算合金成分对吨钢成本的影响
//Mnyx,硅锰合金的影响；Siyx，硅铁成分的影响；
double Mnyx = Mnjrl * double.Parse(txtGmdj.Text.ToString()) / 1000;
double Siyx = Sijrl * double.Parse(txtGtdj.Text.ToString()) / 1000;
//合计,hj,合金总的吨钢影响量
double hj = Mnyx + Siyx;
4.铁块对Si、S对成本的影响
设定钢铁料消耗为1080kg/t，钢水价格为2800元/吨；
铁块成本＝1吨铁块的采购成本＋铁块Si、S消耗的石灰成本＋金属损失成本（喷溅、吹损）－所得钢水价值（设定值）
1吨铁块的采购成本＝1×铁块单价；
铁块Si、S消耗的石灰成本＝//铁块Si、S对成本影响的分析
//炉渣重量的计算
//渣中SiO2重量＝金属料产生SiO2量＋石灰带入SiO2量（＋白云石带入SiO2量＋炉衬带入量）此次计算忽略
//Zsi,渣中SiO2重量，单位：公斤；
double Zsio2;
Zsio2 = si * 10 * 60 / 28 + shihui * double.Parse(txtShSio2.Text.ToString()) / 100;
//Zcao,渣中CaO重量＝渣中SiO2重量Zsio2×炉渣碱度r，单位：公斤；
double Zcao = Zsio2 * r;
//gzzl钢渣重量＝（渣中SiO2重量＋渣中CaO重量）/SiO2+CaO占炉渣质量百分比txtScbfb，单位：吨；
gzzl = (Zsio2 + Zcao) / double.Parse(txtScbfb.Text.ToString()) / 10;
//计算Bysjrl,白云石的加入量，要求终渣MgO含量达到9%以上；
double Bysjrl = gzzl * 0.09;
//因Si高喷溅造成的损失：Si含量.4%－.6% 损失占金属装入量的.1%；
//0.6%－.08% 损失占金属装入量的.3%；.9%以上损失占金属装入量的.6%；
//pjss,喷溅损失，单位：吨；
double pjss = 0;
if (si >= 0.4 && si < 0.6)
{
pjss = 0.011;
}
else if (si >= 0.6 && si < 0.9)
{
pjss = 0.013;
}
else if (si >= 0.9)
{
pjss = 0.016;
}
//设定渣中FeO的质量百分比为％；渣中金属铁粒的损失占渣量的％；
//jsss,金属损失＝渣中FeO的金属量＋渣中铁粒损失＋喷溅损失，单位：吨；
double jsss;
jsss = gzzl * 0.18 * 56 / 72 + gzzl * 0.08 + pjss;
//将金属损失按铁水和铁块比例分开计算成本的影响
//gtlcb,钢铁料成本＝铁水带入Si量%×铁水单价＋铁块带入Si量%×铁块单价；
double gtlcb = jsss * double.Parse(txtTs.Text.ToString()) *
double.Parse(txtTsSi.Text.ToString()) / jszrl / si * double.Parse(txtTsdj.Text.ToString()) + jsss * double.Parse(txtTk.Text.ToString()) * double.Parse(txtTkSi.Text.ToString()) / jszrl / si *
double.Parse(txtTkdj.Text.ToString());
//钢铁料成本＝吨钢消耗铁块Si的成本＋吨钢消耗铁块S的成本
gtlcb = double.Parse(txtTk.Text.ToString()) / jszrl *
(double.Parse(txtTkSi.Text.ToString()) / 100 + double.Parse(txtTks.Text.ToString())) *
double.Parse(txtTkdj.Text.ToString());
//shcb,石灰成本＝石灰单价×石灰加入量；
double shcb = double.Parse(txtShdj.Text.ToString()) * shihui / 1000;
吸收塔、石灰石浆液箱液位、密度计算 1. 密度、液位测量原理： 根据帕斯卡原理，箱罐内液体的液位、压力、密度三个变量存在着以下公式： ρ?=g P H ，其中g 为重力加速度。 箱罐内两个不同高度处的液位、压力如下： ρ?=g P H 11及ρ?=g P H 22 得到ρρ??=?-=-=?g P g P P H H H 2121 在ΔH 已知时，得到H g P ???= ρ， 从而箱罐液位P H P g P H ???=?=11 1ρ 2. 输入变量： ① 吸收塔： 本项目共设有测量液位的压力变送器4台，分别是： 3＃炉吸收塔底部液位1（30HTD01CL001）、3＃炉吸收塔底部液位2 （30HTD01CL002）、3＃炉吸收塔底部液位3（30HTD01CL003）、3＃炉吸收塔顶部液位（30HTD01CL004）。 底部的3个液位变送器中，有一个安装位置高于另两个1米，假定为30HTD01CL002。另两个为冗余二选平均配置（30HTD01CL901）。 液位测点压力变送器所测压力值（单位kPa ） ② 石灰石浆液箱： 设有测量液位的压力变送器2台，分别是： 石灰石浆液箱液位1（B0HTK01CL001）、石灰石浆液箱液位2（B0HTK01CL002）。 其中一个安装位置高于另一个1米，假定为B0HTK01CL002。 液位测点压力变送器所测压力值（单位kPa ） ③ 信号可靠性判断： a ．冗余变送器信号 通过手动选定液位值为两个液位测点的平均值或其中一个值（2选1）。当两个变送器的测量值相差超过±5%时，发出报警。 b ．无变送器故障信号时，单个变送器信号变化速度判断： ● 当a dt P d >)(，系统以前1分钟内的测量均值作为输入，并报警。 ● 当b dt P d <) (并保持10s （调试期间确定）后，恢复以测量值作为输
矿石成本计算方法 2011-10-8 15:41:47 浏览： 3207 次我要评论 [导读]目前，我们执行的最低工业品位指标，基本上按国家规定，数十年一贯制的。事实上，由于矿区所处的开发利用条件（如露采和坑采，平硐、斜井和竖井开采，浅采和深采，水电、尾矿处理与堆放）、运输条件和矿石的可选冶性之不同，矿产品市场之不同，最低工业品位，即可采品位大为不同。 目前，我们执行的最低工业品位指标，基本上按国家规定，数十年一贯制的。事实上，由于矿区所处的开发利用条件（如露采和坑采，平硐、斜井和竖井开采，浅采和深采，水电、尾矿处理与堆放）、运输条件和矿石的可选冶性之不同，矿产品市场之不同，最低工业品位，即可采品位大为不同。 根据国内同类型矿山一般生产技术经济指标和矿产品市场3年的平均价格，就可计算出可采品位。 一、吨矿生产成本 吨矿生产完全成本：为每吨原矿所分摊的采矿、选矿和原矿运输成本、企业管理、精矿销售、矿山维检和矿权使用等费用的总和。 采矿成本：即出矿成本。不同的开拓方式（露采、平硐、斜井、竖井）、采矿方法、排水量大小等，均影响采矿成本。目前一般坑采成本为20～70元/吨。 选矿成本：选矿成本受矿石可选性制约，主要为选矿药剂和球磨机钢球消耗量，尾矿处理与输送费用(趋势是干砂堆放和胶结充填）。目前一般选石厂的生产成本为20～70元/吨。 原矿运输成本：指采出矿后由坑口至选厂的运输费用。目前一般矿山的原矿运输成本为10～50元。 企业管理费：企业管理费受企业规模大小和管理水平的影响。目前一般矿山企业的管理成本为10～20元/吨。 精矿销售费：精矿由矿山选厂运至冶炼厂交货地点的一切费用。每吨原矿的精矿销售费用为10～30元/吨。 矿山维检费：按财政部规定，从2004年1月1日起，每吨原矿提取15～18元的矿山维检费，以支持简单再生产。
烟气脱硫废水加药量 计算
系统处理时加药运行成本：（按24小时运行每月的消耗，实际应按调试时的值为准） 性能保证值 -应保证废水系统稳定、安全运行，出水水质达标排放。废水排放指标满足中国《污水综合排放标准》GB8978- 1996的规定 —废水处理系统的整套装置在质保期内的可用率》95% 可用率定义： 可用率=（A-B-C）/A X 100% A:整套装置统计期间可运行小时数。 B:整套装置统计期间强迫停运小时数。 C:整套装置统计期间强迫降低出力等效停运小时数。 -整套装置在设计负荷下所有设备24小时运行期间的电机联轴器处功耗 < 800kW.h/d。 -整套装置在设计负荷下24小时运行期间的石灰加药量不超过215kg/d （以CaO计）。 中和采用石灰中和，将废水的pH提高至9.0以上，使大多数重金属离子在碱性环境中生成难溶的氢氧化物沉淀。本工程采用石灰粉匀和搅拌成稀液，干石灰粉外购， 先将石灰粉投入石灰制备箱内，搅成20%勺石灰浆溶液，再由石灰乳循环泵打入石灰乳计量箱，搅拌成5%勺石灰乳溶液。 石灰储存箱按7天储存量设计有效容积为10 m3 ,按20%勺石灰浆溶液计 算，则干石灰粉为Q仁3m3 石灰计量箱有效容积为3 m3 ,按5%勺石灰浆溶液计算，则干石灰粉为 Q2=0.15m3 由于原水进水为酸性，必须将水调成碱性，才能使废水中的金属离子与石灰浆中的氢氧根离子发生反应沉淀，本工程中将废水PH从4调到9,分两个步骤： 废水PH从4调到7， Ca （OH 2摩尔质量为98g/mol ，
【H】为 1.00E-04 mol/l ,【H】浓度由 1.00E-04 mol/l 降为 1.00E-07 mol/l , 则Ca( OH 2加药量：0.0450 g/l 废水PH从7调到9, 【H】为 1.00E-05 mol/l ,【OH 浓度由 1.00E-07 mol/l 升高到 1.00E- 06 mol/l 则加药量：0.01g/l 每小时加药量为Q仁0.055g/l X 2 (经验系数)=0.11kg/m3 Q= (Q1X水量X时间)/85%(浓度) =(0.22 X 3X 24) /85% =18.64kg 24小时的加药量为：18.64kg. 根据废水中的镁离子算石灰投加量 根据公式：{(水量X金属离子含量”摩尔量} X系数X Ca(OH)2分子量 3 ={(3m X 5000g/m3)/24g/mol} X 1 X 98 =160kg 根据废水中的铁离子算石灰投加量 根据公式：{(水量X金属离子含量”摩尔量} X系数X Ca(OH)2分子量={(10m3 X 30g/m3)/56g/mol} X 1 X 74 =0.4kg 根据废水中的铝离子算石灰投加量 根据公式：{(水量X金属离子含量”摩尔量} X系数X Ca(OH)2分子量={(10m3 X 50g/m3)/27g/mol} X (3/2) X 74 =2.0kg 总的投加量：QA=(Q1+镁离子投加量+铁离子投加量+铝离子投加量)X 0.8(系数) = (44+160+0.4+2.0 ) X 0.8
#2吸收塔石灰石浆液致盲运行分析 事件经过： 2010年11月1日，20：20分，接值长令，#6机关旁路档板投入脱硫运行。当时，循环泵运行为A、C泵，脱硫率为93.98%，pH为5.4，进口烟气量为92.4万m3/h，石灰石供浆6.79 m3/h。旁路档石灰石供浆25.7 m3/h。22：47分，运行人员投运备用循环泵(B循环泵)，脱硫率上升到94.7%，但pH持续下降至5.1，在持续25.7 m3/h供浆2.5小时后，至23：25停止供浆，当时pH曾有所回升，但最终仍处于持续下降趋势。 这是典型的由于石灰石过量而产生的亚硫酸盐致盲现象，持续的供浆未能使脱硫率板全关后，脱硫率为83.4%，pH为5.24，进口烟气量为122.4万m3/h，和pH上升，反而待续下降。虽然运行人员在22：47分启动B循环泵，23：25分停止供浆来强化系统内石灰石浆液的溶解，但为时已晚，系统已经进入了盲区。 事件分析： 亚硫酸盐致盲原因： 1、进口烟气流量突然上升时，进口烟气中的SO2质量流量突升，氧化风量却一定，引 发生成的亚硫酸钙来不及全部氧化成硫酸钙，使亚硫酸钙过饱和。 2、pH自动调节环节迟后，使供入的石灰石浆液无法溶解，却大量在供浆，反而抑制了 石灰石的溶解。 3、运行人员运行经验不足，未能及早启动备用的B循环泵，造成系统内液气比不足， 更加造成过饱和的亚硫酸钙沉积在石灰石颗粒表面，使石灰石的溶解受阻，再次造 成溶解反应受抑制。 4、机组启动过程中的烟尘以及油气同样极容易对碳酸钙溶解产生抑制作用。 5、一方面SO2被吸收，产生大量的H+。使浆液pH下降，另一方面，加入的石灰石被屏 蔽，不能完全溶解析出Ca2-，从而影响了后续的氧化和结晶的进行，从而使反应进 入了一种盲区状态。 亚硫酸盐致盲防范措施： 1、在机组投入脱硫运行时，必须将pH自动控制改造手动控制。供浆量应分析脱硫率 和pH的变化情况，慢慢进行调节。 2、导入烟气之前，应尽量提高系统内的液气比，提前投运备用的浆液再循环泵。
石灰石反应性试验 试验程序 1. 采用所附程序，确定石灰石样品的总碱性，表示为CaCO3当量。 2. 采集磨制的石灰石浆料样品。分析样品的沉降图技术粒度分布。样品应具有其95%能通 过325网孔的粒度分布。参见图1 3. 称出代表5.00克(±0.02) CaCO3碱度当量的石灰石样品数量。 4. 将所称的数量的石灰石样品放在800ml开口杯中并加入400ml的去离子水。 5. 将开口杯放在热板式搅拌器上（或合适的恒温电解槽中），使用适当大小的磁搅拌棒。 按600rpm加热到60? (± 1?C)。保持此状态进行其它测定。插入温度计和pH计电极。 6. 使用的硫酸溶液是：在1.000N (±0.001) H2SO4中，例如： J.T. Baker硫酸 DILUT-IT分解浓缩，IN 可以使用任何1.000N (±0.001) 当量硫酸。向供给恒定排液泵的容器中放入1公升硫酸溶液 7. 设定为向排液泵每分钟供给2.00ml。泵的供给与给定值的偏差不得大于±2%。如果排液 泵的泵供给速率不是直读型的，则必需校准供给速率 8. 清洗泵排放酸溶液经导管作废水排出。将导管插入石灰石样品浆液的表面以下并尽量远 离pH计电极。 9. 启动泵向石灰石浆液供酸。连续地记录浆液pH值至0.01pH单位与时间对比情况。推荐图 2中所示的自动计算的装置。在没有该装置时，在第一个10分钟内按1分钟时间间隔记录浆液pH值达到0.01pH单位的情况一次；在接下来的10分钟内每间隔2分钟记录一次，在接着的40分钟内每间隔5分钟记录一次。 10. 连续记录60分钟。该操作时间将提供在50分钟内过量的酸加入到石灰石溶液去中和相当 于5.00克CaCO3的情况。
1、石灰加入量的计算 金属装入量(吨)＝铁水的重量＋铁块的重量； 碱度为设定值（3.5） 金属料中P的含量大于0.15％： 金属料中P的含量小于0.15％： //考虑生烧过烧后的石灰加入量 //生烧率，烧减就是CaCO3分解后放出的CO2的重量；CaCO3－CaO+CO2 //过烧率，过烧后石灰有效CaO按40％计算； //考虑生烧率后的石灰加入量； //考虑过烧率后的石灰加入量； 2、铁块Si、S对成本影响的分析 //炉渣重量的计算 //渣中SiO2重量＝金属料产生SiO2量＋石灰带入SiO2量（＋白云石带入SiO2量＋炉衬带入量此次计算忽略） 其中：60为SiO2的摩尔质量；28为Si的摩尔质量； //Zsi,渣中SiO2重量，单位：千克； //Zcao,渣中CaO重量＝渣中SiO2重量Zsio2×炉渣碱度r，单位：公斤； //gzzl炉渣重量＝（渣中SiO2重量＋渣中CaO重量）/（SiO2+CaO）占炉渣质量百分比txtScbfb，单位：吨； 白云石加入量（吨）＝炉渣重量×0.09； //因Si高喷溅造成的损失：Si含量0.4%－0.6% 损失占金属装入量的1.1%； //0.6%－.08% 损失占金属装入量的1.3%；0.9%以上损失占金属装入量的1.6%； //pjss,喷溅损失，单位：吨；
//设定渣中FeO的质量百分比为18％；渣中金属铁粒的损失占渣量的8％； //jsss,金属损失＝渣中FeO的金属量＋渣中铁粒损失＋喷溅损失，单位：吨； jsss = gzzl * 0.18 * 56 / 72 + gzzl * 0.08 + pjss; 金属损失（吨）＝渣中FeO的金属量＋渣中铁粒损失＋喷溅损失； //将金属损失按铁水和铁块比例分开计算成本的影响 钢铁料成本＝铁水带入Si量%×铁水单价＋铁块带入Si量%×铁块单价 //gtlcb,钢铁料成本＝铁水带入Si量%×铁水单价＋铁块带入Si量%×铁块单价； //shcb,石灰成本＝石灰单价×石灰加入量； //Sicb,Si对成本的影响＝影响钢铁料成本＋影响石灰成本； //shs,S对石灰的影响；出钢时炉中S要小于.030%； //设定：脱S效率按20％计算，则5％的渣量可脱除0.001％的S； //s,金属料中总的S含量；Tksyx，铁块S对成本的影响； //吨钢成本 (shcb石灰成本+ gtlcb钢铁料成本) //脱去一个S需要不考虑S时总渣量的5%的渣量，增加5%的渣量消耗的石灰成本和钢铁料成本就是S的影响成本 3、合金成本 分析 //合金加入量计算 //Sijrl,硅铁加入量；Mnjrl,锰硅加入量 //锰硅加入量
生石灰粉处理过湿土的掺量计算和强度特性 [文] 李俊 上海市市政工程研究院 ［摘要］ 本文通过理论和试验分析，对生石灰粉处理后，过湿土的含水量变化进行了分析，得到了含水量变化与石灰剂量、有效钙含量和原状土含水量等之间的相关关系，并据此对过湿土处理的生石灰粉掺量计算进行了分析研究。通过实测，对处理后的土路基强度特性进行了研究分析，建立了上路床处理后的土路基顶面回弹模量与弯沉之间的相互关系，可供设计和施工参考使用。 ［关键词］ 过湿土生石灰粉含水量 回弹模量 一、概述 随着高等级公路的迅速发展及对土路基强度和稳定性认识的提高，采用石灰处理土路基已十分普遍。石灰处理土是通过在土中掺入石灰（熟石灰或生石灰）来获得土基强度的提高。根据处理的目的不同和石灰掺入量的不同，石灰处理土可分为石灰稳定土和石灰改善土。石灰稳定土是通过掺入足够剂量的石灰，经过土中火山灰物质的凝硬性反应，得到足够的强度，一般用于道路结构的底基层或基层的处理中。 石灰改善土是通过较低的石灰掺量，经过离子交换，引起土的絮凝作用或结构重组，提高土的工作性能和抗剪强度，使土基能在较经济的情况下达到充分压实的目的，并能够承受其上层摊铺时的施工机械作用。对于江南潮湿地区，因其一般地下水位较高，雨水较多，土壤一般呈过湿状态，往往难以达到土基规定的压实要求，对道路路面结构的承载能力和整体稳定性带来不良后果，且不利于垫层或基层的规范施工，采用低剂量的磨细生石灰粉处理能够比较经济而有效地改变这种状况，生石灰粉的掺量一般不取决于土基强度的提高，而取决于施工用土的天然含水量。 二、生石灰粉对过湿土含水量的影响 掺入磨细生石灰粉对过湿土含水量的影响，从以下几个方面反映出来： 1、磨细生石灰粉掺入土中后，直接使土中的干料增加，从而使土中的含水量降低δw1。土中干料的增加量即为掺入土中的生石灰粉的重量pc： △p1＝pc＝αp0 α--------生石灰粉掺量，α＝pc/ p0 ，％； p0 --------掺入生石灰粉的过湿土中的干土重，g。 2、生石灰粉掺入过湿土中，其有效氧化钙cao与土中的水分发生化学反应，生成氢氧化钙ca(oh)2，反应式如下：
1)由于烟气设计资料,常常会以不同的基准重复出现多次,(如:干基\湿基,标态\实际态，6%O2\实际O2等)，开始计算前一定要核算统一，如出现矛盾，必须找出正确的一组数据，避免原始数据代错。 常用折算公式如下： 烟气量（dry）＝烟气量（wet）×(1-烟气含水量%) 实际态烟气量＝标态烟气量×气压修正系数×温度修正系数 烟气量（6%O2）＝（21－烟气含氧量）/（21－6％） SO2浓度（6%O2）＝（21－6％）/（21－烟气含氧量） SO2浓度（mg/Nm3）=SO2浓度（ppm）×2.857 物料平衡计算 1）吸收塔出口烟气量G2 G2＝(G1×（1－mw1）×(P2/(P2-Pw2))×（1－mw2）＋G3×（1－0.21/K）)×(P2/(P2-Pw2)) G1:吸收塔入口烟气流量 mw1:入口烟气含湿率 P2：烟气压力 Pw2：饱和烟气的水蒸气分压 说明：Pw2为绝热饱和温度下的水蒸气分压，该值是根据热平衡计算的反应温度，由烟气湿度表查得。（计算步骤见热平衡计算） 2）氧化空气量的计算 根据经验，当烟气中含氧量为6％以上时，在吸收塔喷淋区域的氧化率为50－60％。采用氧枪式氧化分布技术，在浆池中氧化空气利用率ηo2=25－30％，因此，浆池内的需要的理论氧气量为： S=(G1×q1-G2×q2)×(1-0.6)/2/22.41 所需空气流量Qreq Qreq=S×22.4/(0.21×0.3) G3＝Qreq×K G3：实际空气供应量 K：根据浆液溶解盐的多少根据经验来确定，一般在2.0-3左右。 3）石灰石消耗量计算 W1=100×qs×ηs W1:石灰石消耗量 qs：:入口SO2流量 ηs:脱硫效率 4）吸收塔排出的石膏浆液量计算 W2=172××qs×ηs/Ss W2:石膏浆液量 Ss:石膏浆液固含量 5）脱水石膏产量的计算 W3=172××qs×ηs/Sg W3:石膏浆液量 Sg:脱水石膏固含量（1－石膏含水量） 6）滤液水量的计算 W4=W3-W2 W3:滤液水量 7）工艺水消耗量的计算 W5=18×(G4-G1-G3×(1-0.21/K))+W3×(1-Sg)+36×qs×ηs +WWT 蒸发水量石膏表面水石膏结晶水排放废水
工艺总结：苏打石灰法处理250m3/h矿化水，需要加CaO 质量124.85kg/h，需加Na2CO3质量0.788t/h，产生沉淀物质CaCO3↓和Mg(OH)2↓共计0.884t/h,加入盐酸调节PH用量约98.71kg/h，浓缩至20.5m3/h并冷冻，产生Na2SO4约 0.894t/h，最后蒸发结晶，产生粗盐约2.57t/h，纯度小于90%，粗盐应该不合格。若让粗盐产品合格，需要丢弃部分苦卤（最后结晶完全前的那部分水），约1-2m2/h。最后丢弃的这部分水蒸发只能产生混合盐，成分比较丰富，也是重要的化工原料。 矿化水处理计算 现水质如下： 1.前处理或不处理 2.加入CaO 主要发生反应CaO+H2O→Ca(OH)2 Ca(OH)2+2 HCO3-+ Mg2+→2CaCO3↓+Mg(OH)2↓+2H2O Ca(OH)2+ Mg2+→Mg(OH)2↓+Ca2+ 该过程可去除HCO3-、Mg2+，其中镁离子去除率可达97-99%
经计算需要加入CaO理论质量为0.454kg/m3约113.5kg/h， 实际加入量为理论量的110%为0.4994 kg/m3约124.85kg/h 生成沉淀物质CaCO3↓质量为0.176 kg/m3约44kg/h Mg(OH)2↓质量为0.470kg/m3约117.62kg/h 合计产生沉淀物质161.62 kg/h 3.加入Na2CO3 主要发生反应Na2CO3+Ca2+→CaCO3↓+2Na+ 该过程可去除Ca2+，去除率可达98-99% 由于此前加入过量CaO致使此时钙离子含量增加至1155.1mg/L, 经计算需要加入Na2CO3的理论质量3.06 1kg/m3约 765.25kg/h 实际加入量为理论量的103%为3.1528kg/m3约788.21kg/h 生成沉淀物质CaCO3↓质量为2.888kg/m3约721.94kg/h 小结：石灰苏大法去除钙镁离子，需要加入CaO的质量为0.125t/h，Na2CO3+的质量为0.788t/h，生成沉淀物质CaCO3↓和Mg(OH)2↓共计0.884t/h 4.澄清、过滤，加入HCl调节PH至6.5， 主要发生反应Na2CO3+2HCl→2NaCl+H2O+CO2 NaOH+HCl→NaCl+H2O 加入HCl约为0.1221kg/m2约30.60kg/h，若用盐酸质量分数为31%，则盐酸用量为98.71kg/h 5.进多效蒸发 此时计算水质为
反渗透阻垢剂加药操作方法 一、装置参数 RO产水量m3/h 给水量m3/h 回收率% 反渗在透膜型号 阻垢剂加药箱容积m3 计量泵压力MPa 计量泵流量L/h 计量泵开度% 二、反渗透阻垢剂 阻垢剂：山东信捷公司HY-PRP009浓缩液或标准液 用量：ppm(根据水质全分析报告及反渗透系统情况，一般推荐3-6ppm标准液) 三、加药量计算公式 可以执照以下公式计算加药箱中应加入HY-PRP009标准液的体积： U=(Q×a×V)/(1000×ρ×X)×100% 式中，U-应加入标准液的体积，升L Q-反渗透给水流量，吨/小时 a-加药剂量，ppm V-加药箱有效容积，升L ρ-阻垢剂标准液密度，公斤/L,密度为1.08 X-加药计量泵实际工作出力，升/小时 1000-单位换算系数 四、加药步骤
1、初次加药应先清洗加药箱：清洗时关闭加药箱底部排污阀，注水清洗后打开排污阀把水排空，清洗两遍后开始加药。 2、调整计量泵的加药冲程 逆时针转动计量泵冲程调整旋钮至相应刻度 3、配药 检查关闭加药箱底部排污阀，根据加药箱内的有效体积和计量泵的实际工作出力，计算出HY-PRP009的加入量。从加药箱的加入口加入药剂，打开进水阀稀释至最高液位刻度处，关闭补水阀。 例：反渗透给水流量160m3/h，计量泵流量为22L/h，将计量泵冲程调整至40%，则实际出力为22L/h*40%=8.8L/h 加药箱有效容积600L 加药箱中应加HY-PRP009标准液的体积： U=（160*5*600）/（1000*1.08*8.8）*100%=4.7L 4、打开加药箱搅拌电机，将药剂搅拌均匀后，停电机 5、打开计量泵进出口阀门，打开计量泵开关，药剂加在保安过滤器之前。RO停运后，关闭计量泵 6、定期巡查加药系统有无泄漏，有泄漏及时解决。检查计量泵的加药量是否准确，加药箱溶液位下降与计量泵计算加入量是否一致，若不一致及时计算调整。 7、每月记录检查周期总进水量与加药量是否匹配 8、加药箱补水时注意不要超过最高液位。 9、加药箱设置有低液位报警时，中控PLC如果设置为低液位报警后停加药泵并切换到备用加药箱及计量泵加药。第二次配置HY-PRP009溶液时，加药箱的体积以实际容积计算 如：加药箱直径为1m,则实际容积为： V=S*h=3.14*0.5*0.5*h=0.785h(L) 感谢您的支持与配合，我们会努力把内容做得更好！
石灰石粉耗用量经济性分析报告我厂2×600MW火力发电厂两台机组烟气脱硫采用石灰石—石膏湿法100%烟气脱硫，石灰石粉采用外购合格石灰石粉用卡车拉来存入石灰石粉仓使用。 石灰石粉作为发电厂脱硫专业主要计量经济指标之一，直接影响到全发电厂的经济性指标，为节能降耗特对石灰石粉耗用量进行经济性分析，以便能及时采取措施进行有效控制，提高全发电厂运行的经济性。综合分析目前我厂石灰石粉耗用量大的原因大致有以下几点： 1.吸收塔入口原烟气二氧化硫浓度大。主要原因是燃煤煤质含硫量大(高硫煤)，脱硫塔原烟气SO2含量大幅升高，发电厂脱硫运行为保证吸收塔出口净烟气二氧化硫浓度不超200mg/m3 ，石灰石粉制浆、补浆量也相应增大，石灰石粉使用量就增大。 2. 石灰石粉品质不稳定。石灰石粉合格标准为，颗粒细度：325目筛过筛率大于90％；CaCO3纯度含量：大于90.61％。
石灰石粉品质颗粒细度、纯度不合格，就会使石灰石粉耗用量增大。 3.吸收塔浆液品质差。由于机组长周期运行，锅炉为稳燃时有投油，没有完全燃烧的燃油随烟尘进入吸收塔，造成吸收塔浆液品质劣化（现象为：吸收塔溢流管溢流出黑色泡沫，浆液颜色乌黑），为保证吸收塔出口净烟气二氧化硫浓度不超200mg/m3 就使石灰石粉用量增大。 4.浆液循环泵运行台数少。当吸收塔入口原烟气二氧化硫浓度增大时，没有增起浆液循环泵，采用大量补石灰石浆液提高吸收塔浆液PH值的方法，保证吸收塔出口净烟气二氧化硫浓度不超200mg/m3，这样就会造成吸收塔内CaCO3与SO2化学反应不充分，多余没反应的CaCO3经石膏排出泵打入石膏脱水系统，经脱水后最终混入石膏中外卖。 5.石灰石供浆管道材质质量差。石灰石浆液供浆管道经常泄露，泄露出的石灰石浆液部分被冲洗后排入下水道冲走。
石灰石、石膏理论计算方法 湿法烟气脱硫工艺中，一般将钙硫比定义为加入的脱硫剂摩尔数与脱硫装置进口烟气中SO2的摩尔数之比。计算公式为： St = 1+｛(XCaCO3/MCaCO3)/［(XCaSO4?2H2O/MCaSO4?2H2O)+(XCaSO3?0.5H2O/ MCaSO3?0.5H2O)］｝ St—钙硫比 XCaCO3—石膏中CaCO3含量，% MCaCO3—CaCO3摩尔质量，100.09g/mol XCaSO4?2H2O—石膏中CaSO4?2H2O含量，% MCaSO4?2H2O—CaSO4?2H2O摩尔质量，172.18g/mol XCaSO3?0.5H2O—石膏中CaSO3?0.5H2O含量，% MCaSO3?0.5H2O—CaSO3?0.5H2O摩尔质量，129.15g/mol 石灰石耗量计算公式 石灰石耗量根据分析石灰石的纯度（碳酸钙含量）、石膏中碳酸钙、硫酸钙与亚硫酸钙的含量、被脱除的SO2与CaCO3间的化学反应当量比关系以及石膏中残余的碳酸钙质量份额，计算石灰石的实际消耗量。 mCaCO3= ［Qsnd×(C1-C2)］×(MCaCO3/M SO2) ×(1/ Fr) ×St mCaCO3 —石灰石耗量，kg/h； Qsnd —标干烟气量，Nm3/h(6%O2) Fr—石灰石(粉)纯度，% MSO2 — SO2摩尔质量，64.06g/mol； MCaCO3 — CaCO3摩尔质量，100.09g/mol C1 —原烟气SO2浓度，kg/Nm3(6%O2)； C2 —净烟气SO2浓度，kg/Nm3(6%O2) 干烟气量换算公式 Qsnd= Qs×［273/(273+ Ts)］×［(Ba+ Ps)/101.325］×(1- Xsw) Qsnd—标干烟气量，Nm3/h； Qs—工况烟气量，m3/h； Ba—当地大气压，kpa； Ps—烟气压力, kpa； Ts—烟气温度，℃； Xsw—烟气含湿量，%； 石灰石粉用量(kg)=二氧化硫减排量(kg)×(100.09/64.06) ×St/Fr 石膏理论产量＝石灰石粉理论用量×9172/100)/90％（石膏含水率为10％） 氧化风量的计算 根据经验，当烟气中含氧量为6％以上时，在吸收塔喷淋区域的氧化率为50－60％。采用氧枪式氧化分布技术，在浆池中氧化空气利用率ηo2=25－30％，因此，浆池内的需要的理论氧气量为： S=(G1×q1-G2×q2)×(1-0.6)/2/22.41 所需空气流量Qreq Qreq=S×22.4/(0.21×0.3) G1:吸收塔入口烟气量 G2:吸收塔出口烟气量
石灰软化处理的石灰加量如何估算石灰软化处理中所发生的全部反应很复杂，除主要沉淀反应外还有共沉淀及吸附反应。所以石灰加量难以计算得十分精确。但可以根据主要反应估算，能基本满足生产需要。在实际处理时可以根据估算量通过调整试验确定最佳加量。处理的目的与要求不同，加量也不同。当不加混凝剂时，估算如下： （1）只要求消除Ca(HCO3)2，不要求除Mg（HCO3）2。石灰主要与CO2及Ca（HCO3）2起反应，则石灰加量D1为： D1=[CO2]+[Ca（HCO3）2mmol/L或mol/m3式中[CO2]、[Ca（HCO3）2]分别为各自在原水中的物质的量浓度，mmol/L或mol/m3。 石灰软化处理中所发生的全部反应很复杂，除主要沉淀反应外还有共沉淀及吸附反应。所以石灰加量难以计算得十分精确。但可以根据主要反应估算，能基本满足生产需要。在实际处理时可以根据估算量通过调整试验确定最佳加量。处理的目的与要求不同，加量也不同。当不加混凝剂时，估算如下： （1）只要求消除Ca(HCO3)2，不要求除Mg（HCO3）2。石灰主要与CO2及Ca（HCO3）2起反应，则石灰加量D1为： D1=[CO2]+[Ca（HCO3）2mmol/L或mol/m3式中[CO2]、[Ca（HCO3）2]分别为各自在原水中的物质的量浓度，mmol/L或mol/m3。 因此，加混凝剂时估算的石灰总加量D为： D=（D1、D2或D3）+D A+0.1 mmol/L或mol/m3 以上的D1、D2、D3、D A及D的石灰加量均按100%CaO计，实际加量需按石灰产品的纯度进行折合。 总硬度是指水中Ca2+、Mg2+的总量,它包括暂时硬度和永久硬度。
1) 由于烟气设计资料,常常会以不同的基准重复出现多次,(如:干基湿基,标态实际态，实际O2 等)，开始计算前一定要核 算统一，如出现矛盾，必须找出正确的一组数据，避免原始数据代错。 常用折算公式如下： 烟气量(dry)=烟气量(wet) >(1-烟气含水量％) 实际态烟气量=标态烟气量>气压修正系数x温度修正系数 烟气量(6%02) = ( 21-烟气含氧量)/ ( 21 -6%) S02 浓度(6%02 ) = ( 21 - 6%) / (21 -烟气含氧量) S02 浓度( mg/Nm3 ) =S02 浓度( ppm) x2.857 物料平衡计算 1 )吸收塔出口烟气量G2 G2= (G1 x (1 - mw1) X(P2/(P2-Pw2)) (X —mw2 )+ G3X (1- 0.21/K) ) >(P2/(P2-Pw2)) G1: 吸收塔入口烟气流量 mw1: 入口烟气含湿率 P2:烟气压力 Pw2 :饱和烟气的水蒸气分压 说明: Pw2 为绝热饱和温度下的水蒸气分压，该值是根据热平衡计算的反应温度，由烟气湿度表查得。(计算步骤见热平衡计 算) 2) 氧化空气量的计算 根据经验，当烟气中含氧量为6%以上时，在吸收塔喷淋区域的氧化率为50 - 60 %。采用氧枪式氧化分布技术，在浆池中氧化 空气利用率n 02=25-30%,因此，浆池内的需要的理论氧气量为： S=(G1 x q1-G2 x q2) x(1-0.6)/2/22.41 所需空气流量Qreq Qreq=S x22.4/(0.21 0.x3) G3= Qreq >K G3:实际空气供应量 K :根据浆液溶解盐的多少根据经验来确定，一般在 2.0-3左右。 3) 石灰石消耗量计算 W1=100x qs xns W1: 石灰石消耗量 qs: :入口S02 流量 n S兑硫效率 4) 吸收塔排出的石膏浆液量计算 W2=172xx qs xn s/Ss W2:石膏浆液量 Ss石膏浆液固含量 5) 脱水石膏产量的计算 W3=172xx qs xn s/Sg W3: 石膏浆液量 Sg:脱水石膏固含量(1-石膏含水量) 6) 滤液水量的计算 W4=W3-W2 W3: 滤液水量 7) 工艺水消耗量的计算 W5=18x (G4-G1-G3 x(1-0.21/K))+W3 (1x-Sg)+36x qs x n+W s WT
湿法脱硫系统石灰石耗量分析 经过“十一五”的大力推进，烟气脱硫技术已在我国活 力发电行业得到了广泛的应用，对于脱硫系统的研究也日渐深入细致，在“十二五”大力倡导节能减排的背景下，通过 运行优化，实现脱硫系统的经济运行，就成了目前的一个重要研究领域I 。 石灰石是脱硫反应的吸收剂，耗量较大，是脱硫系统运 行成本的主要组成部分，石灰石耗量与设计值发生较大偏差，不仅会直接造成脱硫运行成本的攀升，而且也会对吸收塔浆液品质、脱水系统运行工况等产生一定影响，因此石灰石耗量分析也就成为了石灰石．石膏脱硫系统节能优化运行的要重点研究的问题。 为了分析实际运行中石灰石耗量偏差情况，找出影响石 灰石消耗量的主要因素，进而提高石灰石在脱硫反应中的利用率，降低运行成本，因此在某2×600 Mw 机组配套脱硫系统上进行了石灰石耗量分析的相关试验。 1 石灰石耗量计算 理论上，石灰石中所含的有效脱硫成分，即CaCO，在 脱硫反应中与烟气中的SO：按照理论钙硫比发生反应，因此 理论石灰石耗量是指脱硫系统在设计Ca／S比条件下，按照脱除SO2量计算得出的所需石灰石量。计算公式如下：
M～：—Qsnd~(C— sl-Cs2)×× ?l000000 64 式中：Mcaco3——理论石灰石耗量，kg／ll；Q5 d——标干烟 气量，Nm ha(6％02)；csl一一原烟气s02浓度， mg／Nm (6％02)；Cs2一一净烟气SO2浓度，mg／Nm (6％O2)； 收稿日期：2012．12-10 戴新(1970一)，男，高级工程师。丰镇，012100 n一一石灰石纯度，试验期间为89．4％；——设计钙硫比，1．03。 实际脱硫反应中，由于石灰石反应活性、杂质含量等因 素影响，石灰石实际耗量会与理论值存在一定偏差，通常实际石灰石消耗量是通过实际脱硫反应中投加到吸收塔内的 石灰石浆液量和浆液密度计算得出，计算公式如下： M c 川 式中：^ aCO3——实际石灰石耗量，kg／h；P ——石灰石 密度，P =2．6 g／cm ；P ——石灰石浆液密度，g／cm ；——每小时石灰石浆液量，m ／h。 理论石灰石耗量和实际石灰石耗量之差，可以在一定程
目前在公路工程中，石灰土广泛应用于路基与路面底基层之中，石灰稳定土具有良好的力学性能并有较好的水稳性和一定程度的抗冻性，其初期强度和水稳性较低后期强度较高。但由于干缩冷缩，易产生裂缝，因此一般不宜作高级路面的基层。 石灰稳定土的施工方法主要有路拌法与厂拌法两种，无论何种施工方法，施工过程中控制的主要指标有含水量、灰剂量、压实度、颗粒大小、厚度等，其中灰剂量是至关重要的一个因素，灰剂量的大小影响到石灰土的强度、压实度的真假、最佳含水量等多种指标，对石灰土的最终质量具有十分重要的意义，因此，结合自己的施工经验，谈几点关于灰剂量的看法，供大家一起探讨。 1关于灰剂量的定义的一些争议： 1.1争议之一：内掺与外掺 根据《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）4.1.2条款的规定：“石灰剂量以石灰质量占全部粗细土颗粒干质量的百分率表示，即石灰剂量=石灰质量/干土质量”；但在《公路工程预算定额》石灰土中对石灰用量的计算，则是以混合料重×灰剂量=生石灰质量，即灰剂量=石灰质量/干混合料重量；根据上述则可以看出，施工规范的定义明显是外掺，即10%石灰土=10g灰/100g干土，那么混合料则是110g，而根据预算定额的计算方法则为内掺：10%石灰土=10g灰/（90g土+10g灰），干土重量为90g而非100g。就外掺法的灰剂量换算为内掺的灰剂量，则为10/110=9.09%，与10%比较，则相差近1个百分点。 1.2争议之二： 施工技术规范中只写是石灰/干土，而对石灰是消石灰还是生石灰的界定却很模糊，而预算定额中则明确提出用量为生石灰用量，根据经验数据，1m3消石灰需要428.4kg生石灰（生石灰中50%块，50%粉末），消石灰的松方干密度为550 kg/ m3，那么可以计算，掺生石灰与掺消石灰的系数：550/428.4=1.28，所以在施工过程中，监理工程师往往会要求按式 m=v×ρ干×i% m—掺灰质量 v—混合料压实体积 ρ干—混合料最大干密度 i%—设计灰剂量 计算的石灰数量后，再乘以1.2左右的一个系数后作为应掺加的消石灰用量，而施工单位则不能接受，这也是争议之一。 2建立客观、真实的验收曲线： 测定石灰剂量的方法，根据现行的《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》（JTJ057-94）主要有两种测定
加药量计算 一、生产厂房2的废水处理系统 1、碱清洗废水 （1）加酸费用 PH=11 PH=7.5 [0H -]=10-3 [0H -]=10-6.5 加酸量：L mol /10101035.63---≈- 故清洗废水加纯HCl=36.5g 折工业盐酸（31%）投加量117.74g(工业盐酸) 价格：580元/吨 每m 3水投加酸=3m /068.058.01177.0元=?kg （2）加PAC 费用 废水处理量为51.68 m3/h ，PAC 投加量为60mg/L,则每天投加PAC 量为： kg 7410602468.513 =???- PAC 价格为1800元/吨，则每天加PAC 费用为： 元2.133101800743 =??- （3）加PAM 费用 废水处理量为51.68 m3/h ，PAC 投加量为1mg/L,则每天投加PAM 量为： kg 24.11012468.513 =???- PAM 价格为20000元/吨，则每天加PAM 费用为： 元8.24102000024.13 =??- 2、磨边废水处理系统 （1）加PAC 费用 废水处理量为28.35 m3/h ，PAC 投加量为100mg/L,则每天投加PAC 量为： kg 68101002435.283 =???- PAC 价格为1800元/吨，则每天加PAC 费用为： 元4.122101800683 =??- （2）加PAM 费用 废水处理量为28.35 m3/h ，PAC 投加量为1mg/L,则每天投加PAM 量为： kg 68.01012435.283 =???- PAM 价格为20000元/吨，则每天加PAM 费用为： 元6.131********.03 =??-
1、石灰加入量的计算 shjrl，吨钢石灰加入量＝； double shjrl; jszrl = double.Parse(txtTs.Text.ToString()) + double.Parse(txtTk.Text.ToString()); 金属装入量(吨)＝铁水的重量＋铁块的重量； si = (double.Parse(txtTsSi.Text.ToString()) * double.Parse(txtTs.Text.ToString()) + double.Parse(txtTkSi.Text.ToString()) * double.Parse(txtTk.Text.ToString())) / jszrl; p = (double.Parse(txtTsP.Text.ToString()) * double.Parse(txtTs.Text.ToString()) + double.Parse(txtTkP.Text.ToString()) * double.Parse(txtTk.Text.ToString())) / jszrl; r = double.Parse(txtR.Text.ToString()); if (p <= 0.15) { shjrl = (2.14 * si * r * 1000) / (double.Parse(txtShCao.Text.ToString()) - double.Parse(txtShSio2.Text.ToString()) * r); } else { shjrl = (2.14 * si + 2.29 * p) * r * 1000 / (double.Parse(txtShCao.Text.ToString()) - double.Parse(txtShSio2.Text.ToString()) * r); } 碱度为设定值（3.5） 金属料中P的含量大于0.15％： 金属料中P的含量小于0.15％：
石灰石粉耗用量经济性分析报告 我厂2 X600MW火力发电厂两台机组烟气脱硫采用石灰石—石膏湿法100% 烟气脱硫,石灰石粉采用外购合格石灰石粉用卡车拉来存入石灰石粉仓使用。 石灰石粉作为发电厂脱硫专业主要计量经济指标之一,直接影响到全发电厂的经济性指标,为节能降耗特对石灰石粉耗用量进行经济性分析,以便能及时采取措施进行有效控制, 提高全发电厂运行的经济性。综合分析目前我厂石灰石粉耗用量大的原因大致有以下几点: 1、吸收塔入口原烟气二氧化硫浓度大。 主要原因就是燃煤煤质含硫量大（高硫煤）, 脱硫塔原烟气SO2 含量大幅升高,发电
厂脱硫运行为保证吸收塔出口净烟气二氧化硫浓度不超200mg/m3 , 石灰石粉制浆、补浆量也相应增大,石灰石粉使用量就增大。 2 、石灰石粉品质不稳定。石灰石粉合格标准为, 颗粒细度:325 目筛过筛率大于90 ％;CaCO 3 纯度含量:大于90 、61 ％。石灰石粉品质颗粒细度、纯度不合格,就会使石灰石粉耗用量增大。 3、吸收塔浆液品质差。由于机组长周期运行,锅炉为稳燃时有投油,没有完全燃烧的燃油随烟尘进入吸收塔,造成吸收塔浆液品质劣化（现象为:吸收塔溢流管溢流出黑色泡沫,浆液颜色乌黑）,为保证吸收塔出口净烟
气二氧化硫浓度不超200mg/m3 就使石灰石粉用量增大。 4、浆液循环泵运行台数少。当吸收塔入口原烟气二氧化硫浓度增大时,没有增起浆液循环泵,采用大量补石灰石浆液提高吸收塔浆液PH 值的方法,保证吸收塔出口净烟气二氧化硫浓度不超200mg/m3, 这样就会造成吸收塔内CaC03与SO2化学反应不充分,多余没反应的CaCO3 经石膏排出泵打入石膏脱水系统,经脱水后最终混入石膏中外卖。 5、石灰石供浆管道材质质量差。石灰石浆液供浆管道经常泄露,泄露出的石灰石浆液部分被冲洗后排入下水道冲走。
石灰稳定土路面底基层，具有良好的力学性能并有较好的水稳性和一定程度的抗冻性，其初期强度和水稳性较低后期强度较高。由于干缩冷缩，易产生裂缝。 石灰稳定土的施工方法主要有路拌法与厂拌法两种，无论何种施工方法，施工过程中控制的主要指标有含水量、灰剂量、压实度、颗粒大小、厚度等，其中灰剂量是至关重要的一个因素，灰剂量的大小影响到石灰土的强度、压实度的真假、最佳含水量等多种指标，对石灰土的最终质量具有十分重要的意义。 1关于灰剂量的定义的一些争议： 1.1争议之一：内掺与外掺 根据《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）4.1.2条款的规定：“石灰剂量以石灰质量占全部粗细土颗粒干质量的百分率表示，即石灰剂量=石灰质量/干土质量”；但在《公路工程预算定额》石灰土中对石灰用量的计算，则是以混合料重×灰剂量=生石灰质量，即灰剂量=石灰质量/干混合料重量；根据上述则可以看出，施工规范的定义明显是外掺，即10%石灰土=10g灰/100g干土，那么混合料则是110g，而根据预算定额的计算方法则为内掺：10%石灰土=10g灰/（90g土+10g 灰），干土重量为90g而非100g。就外掺法的灰剂量换算为内掺的灰剂量，则为10/110=9.09%，与10%比较，则相差近1个百分点。 1.2争议之二： 施工技术规范中只写是石灰/干土，而对石灰是消石灰还是生石灰的界定却很模糊，而预算定额中则明确提出用量为生石灰用量，根据经验数据，1m3消石灰需要428.4kg生石灰（生石灰中50%块，50%粉末），消石灰的松方干密度为550 kg/ m3，那么可以计算，掺生石灰与掺消石灰的系数：550/428.4=1.28，所以在施工过程中，监理工程师往往会要求按式 m=v×ρ干×i% m—掺灰质量 v—混合料压实体积 ρ干—混合料最大干密度 i%—设计灰剂量 计算的石灰数量后，再乘以1.2左右的一个系数后作为应掺加的消石灰用量，