无心磨
1加工原理：无心磨床是不用通过加持工件的轴心，依靠中心刀片支撑，导轮旋转前进，砂轮磨削的一种加工方法。我们平时所说的无心磨床是指无心外圆磨床。
2无心磨的分类：
（1）普通型，导轮的传动部分是齿轮传动。如果要变速的话，必须先停止导轮，然后手动变速。
（2）S型，导轮的传动部分是伺服马达带动涡轮蜗杆传动。比普通型更灵活，不用停止导轮即可变速。
（3）NC或CNC型，进刀部分是伺服马达传动，传动精度高，操作更精准。机器的控制部分人机界面和PLC。
3构成要素及其作用
无心磨床主要由砂轮，导轮（调整轮），支撑刀片，三个要素构成。
（1）砂轮，担任主要的磨削任务
（2）导轮，控制研磨物的转动速度。
（3）支撑刀片，支撑研磨物。一般有平面，45度，60度的斜面。
4无心磨的开启和停止方法
（1）把电源打开到ON的位置
（2）打开油压润滑系统
（3）开启砂轮和导轮
（4）最后开启水泵
注：关闭的顺序：先关闭水泵，空转3~5分钟甩干水，再关闭砂轮和导轮。不然会影响砂轮的平衡度。接着关闭油压，最后关闭的电源。
5无心研磨的方法：
通过进给法，定位进给法，末端进给法。
通过进给法：它以直圆筒状为原则，砂轮，导轮，刀片均被固定。通过导轮的轴向进给，砂轮研磨。可以配合自动送料器，生产效率更高。
定位进给法：它以带头研磨物或多段尺寸研磨物为原则。一般很少用。
末端进给法：它以锥形研磨物为原则。调整轮与支撑刀片之间安装一个固定关系装置，由靠近靠近操作者端将研磨物推进砂轮，至固定的末端碰头为止。砂轮和导轮有一者或两者须修整为所需之锥形。
6刀架中心高度调整方法：
换算公式：H+WH=GH
H为刀架顶端至砂轮中心的高度，机台中心高;
WH为精磨尺寸中心至砂轮中心的高度=1/2R；
GH为工件中心高.
例：H=37
工件ψ20
H37+(20÷4)=GH42
素材：ψ成品：ψ
粗磨：ψ细磨：ψ精磨：ψ
7研磨导板的调整
调整轮的导板应与调整轮的边呈一条直线，其测试方法是将研磨好的研磨物，自进口通至出口，再从出口通至进口，确认是否圆滑通行。
如图所示调整轮边的进口为研磨物公差的1/2，出口边取~的间隙，在研磨砂轮边进出口取~的间隙。
8砂轮选择表
砂轮选择表（无心研磨）
9研磨物支撑刀片的调整
刀片厚度的选取应以小于工件直径为原则。
研磨物中心高度的设定：精磨直径尺寸的1/2~1/6加上机床中心高H 。如果高度不够，需加垫片以维持必要的高度。 以下是刀片厚度选择表：
10.不同形状的研磨技术 （1）短圆柱体 一般以贯通研磨为原则，尤其配合自动送料器，生产更高效。 （2）圆板状研磨物 若研磨物的直径与长度之比大于
1，则为圆板状物体。
应该把磨物若干量
使用特殊装配工具固定研磨，并且应在两轮之间设置上方压板。 （3）长棒研磨物
对于长棒研磨物，应该在机床的前方和后方加装V 型槽，以便于工件的送进和排除。 （4）带头研磨物
研磨外径比头部小时，应采用停止研磨法。其重心如在研磨部位时，将工件送入至大头端面与二轮端面几乎接触时，再进刀研磨。其重心如在大头部位时，应在大头部位加装固定装置。
（5）多段尺寸研磨物
（6）锥形研磨物
单纯只重视其锥形，而忽略其同心度的工件，可进行以下调整：
如果工件的锥形角较小，可导轮的水平角调整到如图所示：
如果工件的锥形角较大，要修整砂轮和导轮，把工件送到一定位置进行研磨，如图：
11.研磨缺陷及其排除方法
（1）研磨物有条纹伤痕
伤痕分为径向伤痕和圆周螺旋状伤痕。径向伤痕是工件自身的缺陷，因为局部的硬度不同。圆周螺旋状伤痕，如果每一工件以一定间隔产生是由于粗砂粒混合所致，应修整砂轮。有时支撑刀面有沙粒，也会造成轮状伤痕，应增加磨削液，如无改善，应更换刀片的材质。有时导轮的水平角或导板的调整不当，也会引发螺旋纹，此时应调整导轮使排出端与研磨物有微小的间隙。
（2）颤纹伤痕
A.研磨物本身不均匀。
B.有关砂轮━超硬的结合度或砂粒太细，砂轮与法兰或法兰与轴的装配没紧，砂
轮不平衡等原因。
C.有关研磨物支持物━研磨物中心太高，研磨物对调整轮及支持刀之接触不全支
持刀顶角或厚度过薄，支持刀或刀架或折动台不完全锁紧，调整轮与法兰或法
兰与调整轮轴没锁紧。
D.机械本身及驱动机构方面━机械地基或安装不当而容易振动，轴承之磨耗或间
隙过大，调整轮之驱动机构(变速齿轮链条齿距不均，拉链器培林损坏等，马达
皮带不整齐)引起之振动，砂轮驱动之机构(马达、培林、皮带之不齐正)，引起
的摆动。
E.由外来振动来源━机械附近装有冲床、刨床、插床等摆动大的机械引起的振动。
上述研磨物材料，砂轮结合度较硬时，应减少砂轮的周速或更换较锐利较软的砂轮。
颤纹起因如是因各部份锁紧不全或轴承部份磨耗或间隙过大，有时亦应溯及驱动机构振动所引起的松动，才能真正找出原因所在。判断颤纹原因，亦可观察颤纹节距方式，而判断发生原因于某一范围再检讨求出。例如砂轮规格与研磨物固定时，可认定颤纹系由平均切削面积之变化而产生粗度变化之结果，亦可认定砂轮周速、砂粒粗度、工作径等在研磨中没有变化，因此应调查使研磨物转速及送料切入时，发生变化的原因
（3）裂纹和灼伤
对策：采用较软且较锐利的砂轮，减小磨削量，增加磨削液。
（4）表面粗糙度
表面粗糙度受砂轮粒度，结合度以及砂轮周速，研磨物材质，研磨物表面处理等因素影响。通常使用较硬结合度，细目粒度，较小磨削量，可获良好的表面光度。
（5）真圆度
虽然使用外径测微器测定合格为圆形，但若崁合于保持同一公差孔时，往往未能崁
合其接处而只有几点，如此不完全圆形的歪圆其发生原因有1. 大部份系受研磨物前
加工假圆形状的影响。2. 由于研磨物支持高度之不当所引起。3. 研磨物非中心对称
状(如有键槽其它纵向槽等)及硬度不均时，也发生假圆现象，如将此形状尽量予以
研磨后加工但在万不得已情形，减少切削量分较多次研磨。4. 研磨条件之原因━研
磨物周速度及切削量影响研磨后真圆度。如研磨物周速度缓慢，一次去除的研磨量
大，则破坏真圆度，在此情形下应增加调整轮回转速或减少研磨量，但如超速往往
发生颤纹现象。5. 砂轮太硬。 6. 由于调整轮带动链条拉的太紧或太松引起研磨物
周期性的不圆，此时应调整拉链器的弹簧松紧度至正常，但若弹簧已弹性疲乏应换
新。7. 研磨物停留二轮间空旋转而引起，若为通过研磨时应增加调整轮的倾斜度。
若为停止研磨时，当到达尺寸时应立卽退出。8. 研磨压力太大特别是空心物、活塞
等，采取对策是采用较软的砂轮或用较快的速度修整砂轮。9. 研磨管状物或空心
物如活塞等，需有充分的泠却水液。
（6）圆筒度
1. 通过研磨时
研磨物进口端尺寸较小，是由于进口端导板偏向砂轮，如果是由于出口端尺寸较
小，则是由于出口端导板偏向砂轮，要是研磨物二端尺寸均较中间小，则是由于
进出口二端的导板均偏向砂轮所致。反之如果研磨物中间的尺寸比二端小，则是
由于导板的进口、出口端或者二端均是偏向调整轮产生的。以上的情形矫正方法
是将导板调整与砂轮平行，如果毛病依然存在，则应检查调整轮的倾斜角度是否
正确。
12.拓展知识：
（1）砂轮一般装在端部,宽度大
无心外圆磨床
于250毫米的砂轮则装在主轴中部,砂轮最大宽度可达900毫米。当然常见的还有600毫米，500毫米的，等等。
（2）无心磨床的精度一般为：圆度2微米，尺寸精度4微米。高精度无心磨床的精度可分别达到微米和2微米。尺寸精度：实际尺寸变化所达到的标准公差的等级范围。
（3）无心外圆磨床主要有三种磨削方法；通过式、切入式和切入一通过式、通过式无心磨削。工件沿砂轮轴线方向进给进行磨削。调整导轮轴线的微小倾角来实现工件轴向进给。适于磨削细长圆柱形工件。无中心孔的短轴和套类工件等。切入式无心磨削。托板上有轴向定位支点，工件支承在托板一定位置上，以砂轮或导轮切入进行磨削。用于磨削带轴肩或凸台的工件以及圆锥体，球体或其他回转体工件。切入一通过式无心磨削是这两者的复合。
（4）技术参数
注：P500*150*305,是外径*厚度*内径
圆度：是指工件的横截面接近理论圆的程度。测量工具为圆度仪
直线度：直线上各点跳动或偏离此直线的程度。
圆柱度：圆柱度是指任一垂直截面最大尺寸与最小尺寸差为圆柱度，取半径值。
粗糙度：Ra
01：开机前检查机台周边状况，机台上不得摆放物品，工件摆放整齐。
02:打开主电源开到ON位置。
03:打开液压开关到ON位置。
04:查看液压系统泊镜，油表稳定后，方可开启砂轮，导轮。
05:砂轮、导轮运转正常后，再开启水泵，调整到合适水量
14无心磨的加工参数：
（1）导轮倾斜角2。
+０．７５
。
导轮的磨削时速≤９０ｒ／ｍｉｎ
修正时转速３００ｒ／ｍｉｎ
修正时的进给量：粗－０.０５～０.０４ｍｍ
中－０.０３～０.０２ｍｍ
精－０.１５～０.００５ｍｍ
修整次数：至少４次直到到达质量要求为止。
（２）砂轮转速：１１５０ｒ／ｍｉｎ
砂轮修整速度：粗－４０～５０ｍｍ／ｍｉｎ
中－３０～４０ｍｍ／ｍｉｎ
细－３０～４０ｍｍ／ｍｉｎ
修整时的进给量：０.０３ｍｍ．
（３）磨削余量：粗－３５０～４００μｍ（直径）
精－５０～１２０μｍ（直径）
１５国内无心磨生产商:
深圳兴富祥精密机械
无锡华康机床
上海舜安精密机械有限公司
东莞市鸿信精密机械
沈阳普锐利有限公司
16故障处理案例;
(1)棒料的尾部有明显的磨痕。
棒料的前部光滑，而尾部有磨痕，是由于导轮导板的尾部偏向砂轮。在实际生产中的情况是，导轮高出导板，手感很好。但在运行时，由于导板的尾部偏向砂轮，致使棒料尾部的运行路线也偏向砂轮，造成磨痕。一般会伴有明显的，间歇的摩擦声。处理方法：选择直尺或直钢尺，并将直尺以导轮的素线（边缘轮廓线）为基准放置在刀架上。然后校正导板的尾部，是整个导板与直尺平行（进而与导轮平行）。
１６数控英语：
ｃｏｍｐ：补偿。
ｒｅｓｅｔ：复位。
ｓｈｉｆｔ：换挡
ｉｎｐｕｔ：输入
ｃａｎ：取消
ａｌｔｅｒ：替换
ｉｎｓｅｒｔ：插入
ｄｅｌｅｔｅ：删除
ｐｏｓ：（ｐｏｓｉｔｉｏｎ）坐标位置
ＰＲＯＧ:（ｐｒｏｇｒａｍ）程序
０ＦＦＳＥＴＳＥＴＴＩＮＧ:显示刀偏／设定ＳＹＳＴＥＭ:系统
ＭＥＳＳＡＧＥ:信息
ＣＵＳＴＯＭＧＲＡＰＨ:宏画面或图形显示ＡＵＴＯ:自动模式
ＭＤＩ:手动数据输入模式
ＪＯＧ:手动方式
ＨＡＮＤＷＨＥＥＬ:手轮（手摇脉冲发生器）ＣＹＣＬＥＳＴＡＲＴ:循环启动按钮
ＣＹＣＬＥＳＴＯＰ:循环停止按钮
ＲＥＦＰＯＩＮＴ:返回机床零点
陈法扬
机械加工中工件尺寸精度测量的5大方 法 (1)试切法 即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。 试切法通过“试切-测量-调整-再试切”，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。 试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时(需作多次调整、试切、测量、计算)，效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。 作为试切法的一种类型——配作，它是以已加工件为基准，加工与其相配的另—工件，或将两个(或两个以上)工件组合在一起进行加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。 (2)调整法 预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。 在机床上按照刻度盘进刀然后切削，也是调整法的一种。这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。大批量生产中，多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。 调整法比试切法的加工精度稳定性好，有较高的生产率，对机床操作工的要求不高，但对机床调整工的要求高，常用于成批生产和大量生产。 (3)定尺寸法 用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具(如铰刀、扩孔钻、钻头等)来保证工件被加工部位(如孔)的精度。
1：模具加工工艺规程是规定模具零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。 2：生产过程是（劳动过程），工艺过程是（非生产过程） 3：模具加工工艺过程是由安装、工位、工步和走刀。工序是工艺过程的基本单元。 4：工件在加工之前，在机床或夹具上先占据一个正确的位置，这就是定位；工件定位后再予以夹紧的过程称为装夹；工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装；工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。 5：工艺规程的作用：是记述由毛坯加工成为零件的一种工艺文件。具有指导生产和组织工艺准备的作用。 6：制定工艺规程的原则：技术上的先进性、经济上的合理性、有良好的劳动条件 7：工艺过程综合卡片：（包括毛坯、机械加工和热处理等）适用单件小批生产；工艺卡片：（工序内容、顺序、工步内容、工位及必要的加工简图或加工说明。）适用成批生产；工序卡片：如定位基准、安装方法、机床、工艺装备、工序尺寸及公差、切削用量及工时定额等；适用中小批生产。 8：零件结构的工艺性：是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。 9：按照零件结构和加工工艺过程的相似性将各种零件分为：轴类零件、套类零件、板类零件和腔类零件。 10:零件的技术要求包括：主要加工表面的尺寸精度；主要加工表面的几何形状精度；主要加工表面之间的相互位置精度；零件表面质量；零件材料、热处理要求及其他要求 11：模具零件的毛坯形式主要分为：原型材、锻造件、铸造件和半成品件。 12：基准按其作用不同分为（设计基准）和（工艺基准）。设计基准：在零件图上用以确定其他点线面的基准。工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准。工艺基准按用途不同分为：定位基准、测量基准和装配基准。 13：在各种不同的机床上安装方法分为：直接找正法、划线找正法和采用夹具安装法等三种。 14：粗基准的选择考虑的原则：1）对于具有不加工表面的工件，一般选择不加工表面为粗基准，如有几个不加工的表面，粗基准应选位置精度要求较高者2）对于具有较多加工表面的工件：粗基准应选择毛坯上加工余量最小的表面；对于某些重要的表面，应尽可能使其加工余量均匀对滑道的加工余量尽可能小；使工件上各加工表面金属切除余量最小3）粗基准的表面应尽量平整、没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷。4）表面粗糙且精度低的毛坯粗基准的选择：同意尺寸方向上的粗基准表面只能使用一次。
第二章机械加工精度 第一节概述 一、加工精度的概念 高产、优质、低消耗，产品技术性能好、使用寿命长，这是机械制造企业的基本要求。而质量总是则是最根本的问题。 机械加工质量指标包括两方面的参数：一方面是宏观几何参数，指机械加工精度；另一方面是微观几何参数和表面物理-机械性能等方面的参数，指机械加工表面质量。 所谓机械加工精度，是指零件在加工后的几何参数（尺寸大小、几何形状、表面间的相互位置）的实际值与理论值相符合的程度。符合程度高，加工精度也高；反之则加工精度低。机械加工精度包括尺寸精度、形状精度、位置精度三项内容，三者有联系，也有区别。 由于机械加工中的种种原因，不可能把零件做得绝对精确，总会产生偏差。这种偏差即加工误差。实际生产中加工精度的高低用加工误差的大小表示。加工误差小，则加工精度高；反之则低。保证零件的加工精度就是设法将加工误差控制在允许的偏差范围内；提高零件的加工精度就是设法降低零件的加工误差。 随着对产品性能要求的不断提高和现代加工技术的发展，对零件的加工精度要求也在不断的提高。一般来说，零件的加工精度越高则加工成本越高，生产率则相对越低。因此，设计人员应根据零件的使用要求，合理地确定零件的加工精度，工艺人员则应根据设计要求、生产条件等采取适当的加工工艺方法，以保证零件的加工误差不超过零件图上规定的公差范围，并在保证加工精度的前提下，尽量提高生产率和降低成本。 二获得零件加工精度的方法 1．获得尺寸精度的方法 在机械加工中获得尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制法和主动测量法等五种。 ⑴试切法通过试切─测量─调整─再试切，反复进行到被加工尺寸达到要求的精度为止的加工方法。试切法不需要复杂的装备，加工精度取决于工人的技术水平和量具的精度，常用于单件小批生产。 ⑵调整法按零件规定的尺寸预先调整机床、夹具、刀具和工件的相互位置，并在加工
机械加工工艺基本知识 newmaker 一、生产过程和工艺过程 产品的生产过程是指把原材料变为成品的全过程。机械产品的 生产过程一般包括： 1 ．生产与技术的准备如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制、生产资料的准备等； 2 ．毛坯的制造如铸造、锻造、冲压等； 3 ．零件的加工切削加工、热处理、表面处理等； 4 ．产品的装配如总装、部装、调试检验和油漆等； 5 ．生产的服务如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等； 在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。如毛坯的制造、机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。 工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 二、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。( 一 ) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺容。 区分工序的主要依据，是工作地（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。 图 3-1 所示的圆盘零件，单件小批生产时其加工工艺过程如表 3-1 所示；成批生产时其加工工艺过程如表 3-2 所示。
表 3-1 圆盘零件单件小批机械加工工艺过程 表 3-2 圆盘零件成批机械加工工艺过程 由表 3-1 可知，该零件的机械加工分车削和钻削两道工序。因为两者的操作工人、机床及加工的连续性均已发生了变化。而在车削加工工序中，虽然含有多个加工表面和多种加工方法（如车、钻等），但其划分工序的要素未改变，故属同一工序。而表 3-2 分为四道工序。虽然工序了 1 和工序 2 同为车削，但由于加工连续性已变化，因此应为两道工序；同样工序 4 修孔口锐边及毛刺，因为使用设备和工作地均已变化，因此也应作为另一道工序。
5.2视频信息的采集与加工 【教学目标】 知识与技能：了解视频信息的采集方法，能选择恰当的工具加工视频，客观分析和评价视频的应用。 过程与方法：通过Premiere进行视频的信息加工，使学生掌握基本视频编辑操作。 情感态度与价值观：培养学牛善于克服学习困难，团结协作的精神。 【重点难点】 重点：利用Premiere进行简单的视频加工 难点：选择合适的视频编辑软件 【教学方法】讲授、演示、实践 【教学过程】 一、谈话导入 上节课我们学习了音频信息的采集加工，音频信息记录着声音，这点是文字无法做得到的。那如果我们想要记录真实场景中的动态画面信息，咅频信息能做得到吗？这个时候我们需要用什么来记录？ 二、教学活动一：视频信息的采集 1、视频简介 视频是连续画而组成的动态场景，这些画而是通过实际拍摄得到的，如电影和电视。 特点：利用人的视频暂留现象而实现的动态画面，可心生动形象地展示场景, 对人们有着强大的吸引力。
常见视频格式:AVI、MPGE、MOV、WMV、RMVB、FLV> DV、MP4 等 2、视频采集 视频采集的方式大体有： ①己有的数字化视频资源中寻找或者截取 ②通过视频采集卡、1394接口，可将传统模拟摄像机拍摄岀来的视频信号采集到计算机/数字录像机中，转换为数字化视频信息。 ③用数码摄影机直接拍摄获得数字化的视频文件，再直接传送到计算机。 3、学生实践：从因特网下载视频文件 a.了解常用视频下载方法： 下载方法一：利用傲游浏览器、360浏览器直接下载在线视频 下载方法二：利用迅雷、QQ旋风等下载工具下载视频文件 下载方法三：利用BT、cMulc等P2P方式下载电影等大容量高清视频 b.学生尝试使用浏览器法下载一小段在线视频 三、教学活动二：视频信息的加工 1、提问：你拍过的视频中，最希望保留的是哪一段，这段视频有没有瑕疵？ 学生回答，教师收集可以通过视频编辑进行处理的问题 视频信息与音频信息一样，有瑕疵的地方可以去除，水平高的话，也可以进行调整、修复。 2、认识数字化视频相关工具软件
机械加工尺寸精度测量的方法 导读：我根据大家的需要整理了一份关于《机械加工尺寸精度测量的方法》的内容，具体内容：机械加工不是粗制滥造，也有相关的精度要求，那么你想知道关于有哪些吗?下面就由我为你带来分析，希望你喜欢。：试切法即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工... 机械加工不是粗制滥造，也有相关的精度要求，那么你想知道关于有哪些吗?下面就由我为你带来分析，希望你喜欢。 ：试切法 即先试切出很小部分加工表面，测量试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具切削刃相对工件的位置，再试切，再测量，如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸达到要求后，再切削整个待加工表面。 试切法通过"试切-测量-调整-再试切"，反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例如，箱体孔系的试镗加工。 试切法达到的精度可能很高，它不需要复杂的装置，但这种方法费时(需作多次调整、试切、测量、计算)，效率低，依赖工人的技术水平和计量器具的精度，质量不稳定，所以只用于单件小批生产。金属加工微信，内容不错，值得关注! 作为试切法的一种类型——配作，它是以已加工件为基准，加工与其相配的另—工件，或将两个(或两个以上)工件组合在一起进行加工的方法。配作中最终被加工尺寸达到的要求是以与已加工件的配合要求为准的。 ：调整法
预先用样件或标准件调整好机床、夹具、刀具和工件的准确相对位置，用以保证工件的尺寸精度。因为尺寸事先调整到位，所以加工时，不用再试切，尺寸自动获得，并在一批零件加工过程中保持不变，这就是调整法。例如，采用铣床夹具时，刀具的位置靠对刀块确定。调整法的实质是利用机床上的定程装置或对刀装置或预先整好的刀架，使刀具相对于机床或夹具达到一定的位置精度，然后加工一批工件。 在机床上按照刻度盘进刀然后切削，也是调整法的一种。这种方法需要先按试切法决定刻度盘上的刻度。大批量生产中，多用定程挡块、样件、样板等对刀装置进行调整。 调整法比试切法的加工精度稳定性好，有较高的生产率，对机床操作工的要求不高，但对机床调整工的要求高，常用于成批生产和大量生产。 ：定尺寸法 用刀具的相应尺寸来保证工件被加工部位尺寸的方法称为定尺寸法。它是利用标准尺寸的刀具加工，加工面的尺寸由刀具尺寸决定。即用具有一定的尺寸精度的刀具(如铰刀、扩孔钻、钻头等)来保证工件被加工部位(如孔)的精度。 定尺寸法操作方便，生产率较高，加工精度比较稳定，几乎与工人的技术水平无关，生产率较高，在各种类型的生产中广泛应用。例如钻孔、铰孔等。 ：主动测量法 在加工过程中，边加工边测量加工尺寸，并将所测结果与设计要求的尺寸比较后，或使机床继续工作，或使机床停止工作，这就是主动测量法。
7.3.2珩磨 珩磨是磨削加工的 1 种特殊形式，属于光整加工。需要在磨削或精镗的基础上进行。珩磨加工范围比较广，特别是大批大量生产中采用专用珩磨机珩磨更为经济合理，对于某些零件，珩磨已成为典型的光整加工方法，如发动机的气缸套，连杆孔和液压缸筒等。 （1）珩磨原理 在一定压力下，珩磨头上的砂条（油石）与工件加工表面之间产生复杂的的相对运动，珩磨头上的磨粒起切削、刮擦和挤压作用，从加工表面上切下极薄的金属层。 （2）珩磨方法 珩磨所用的工具是由若干砂条 ( 油石 ) 组成的珩磨头，四周砂条能作径向张缩，并以一定的压力与孔表面接触，珩磨头上的砂条有 3 种运动 ( 如图 7.3 a ) ；即旋转运动、往复运动和加压力的径向运动。珩磨头与工件之间的旋转和往复运动，使砂条的磨粒在孔表面上的切削轨迹形成交叉而又不相重复的网纹。珩磨时磨条便从工件上切去极薄的一层材料，并在孔表面形成交叉而不重复的网纹切痕 ( 如图 7.3 b ), 这种交叉而不重复的网纹切痕有利于贮存润滑油，使零件表面之间易形成—层油膜，从而减少零件间的表面磨损。 （3）珩磨的特点 1）珩磨时砂条与工件孔壁的接触面积很大，磨粒的垂直负荷仅为磨削的 1/50~1/100 。此外，珩磨的切削速度较低，一般在 100m/min 以下，仅为普通磨削的 1/30~1/100 。在珩磨时，注入的大量切削液，可使脱落的磨粒及时冲走，还可使加工表面得到充分冷却，所以工件发热少，不易烧伤，而且变形层很薄，从而可获得较高的表面质量。 2）珩磨可达较高的尺寸精度、形状精度和较低的粗糙度，珩磨能获得的孔的精度为 IT6~IT7 级，表面粗糙度 Ra 为 0.2~0.025 。由于在珩模时，表面的突出部分总是先与沙条接触而先被磨去，直至砂条与工件表面完全接触，因而珩磨能对前道工序遗留的几何形状误差进行一定程度的修正，孔的形状误差一般小于 0.005mm 。 3）珩磨头与机床主轴采用浮动联接，珩磨头工作时，由工件孔壁作导向，沿预加工孔的中心线作往复运动，故珩磨加工不能修正孔的相对位置误差，因此，珩磨前在孔精加工工序中必须安排预加工以保证其位置精度。一般镗孔后的珩磨余量为 0.05~0.08mm ，铰孔后的珩磨余量为 0.02~0.04mm ，磨孔后珩磨余量为0.01~0.02mm 。余量较大时可分粗、精两次珩磨。 4）珩磨孔的生产率高，机动时间短，珩磨 1 个孔仅需要 2~3min ，加工质量高，加工范围大，可加工铸铁件、淬火和不淬火的钢件以及青铜件等，但不宜
一、名词解释 1．机械加工精度： 2．误差复映： 3．系统误差： 4．工艺系统刚度： 5．主轴回转误差： 二、选择题 1. 分析计算两定位误差的前提是采用夹具装夹加工一批工件，用（）法保证加工要求。 A、调整 B、试切 C、轨迹 2. 工艺系统的热变形影响加工精度和生产效率，为保证加工要求必须使机床（）。 A．冷却后再测量及精加工B．热伸长后再调刀 C．热平衡后再加工D．冷却后再安装工件 3. 工艺系统静误差主要指（）。 A、工艺系统受力误差 B、工艺系统受热误差 C、机床误差 D、刀具磨损 4. 工艺系统热变形不仅影响加工精度而且影响生产效率，为保证加工要求须使机床（）。 A．冷却后再测量及精加工B．热伸长后再调刀 C．热平衡后再加工D．冷却后再安装工件 5. 误差的敏感方向是指产生加工误差的工艺系统原始误差处于加工表面的（）。 A、法线方向 B、切线方向 C、轴线方向 6. 车床主轴的几何偏心（纯径向跳动）使加工阶梯轴时产生的误差是（）。 A、圆柱度误差 B、端面平面度误差 C、加工面与装夹面的同铀度误差 7. 在大量生产的精加工时，应采用（）方法以获得图纸要求的尺寸精度。 A、试切法加工 B、试切调整法加工 C、样件调整法加工 D、按样件初调刀后试切一组工件作精确微调 8. 研究工艺系统受力变形时，若以车床两顶尖间加工光轴为例，如果只考虑机床变形，则
由于切削过程受力点位置的变化而引起工件产生（）形状误差。 A、圆锥形 B、腰鼓形 C、马鞍形（双曲线） D、圆柱形 9. 分布曲线的中心位置表示（）对一批工件加工尺寸的影响。 A、常值系统误差 B、变值系统误差 C、随机误差 D、随机误差和变值系统误差 10. 研究工艺系统受力变形时，若以车床两顶尖间加工光轴为例，如果只考虑工件变形，则 由于切削过程受力点位置的变化而引起工件产生（）形状误差。 A、圆锥形 B、腰鼓形 C、马鞍形（双曲线） D、圆柱形 11. 工艺系统动误差主要包括（）。 A、调整误差 B、工艺系统受热误差 C、机床传动误差 D、定位误差 12. 分析计算两定位误差的前提是采用夹具装夹加工一批工件，用（）法保证加工要求。 A、调整 B、试切 C、轨迹 13. 工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直， 其可能原因是（）。 A．车床主轴径向跳动B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行 C．车床主轴轴向窜动D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴 14. 薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误 差，其主要原因是（）。 A．刀具受力变形B．刀具热变形C．工件热变形D．工件夹紧变形15. 车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（）。 A．矩形B．鼓形C．梯形D．鞍形 16. 采用死顶尖磨削外圆时，下列哪个因素不会引起工件的圆度和锥度误差（）。 A．顶尖的形状误差B．主轴的回转误差C．工件受力变形D．导轨的导向误差 17. 车床主轴产生轴向窜动，其原因可能是（）。 A. 主轴承端面跳动量大 B. 主轴轴肩端面跳动量大 C. 主轴承和轴轴肩两者都有较大的端面跳动量 D. 主轴轴颈圆度误差 18. 在车床上用三爪卡盘夹持镗削工件短孔，产生了锥度误差，其原因可能是（）。 A. 机床导轨误差 B. 机床主轴的纯径向跳动 C. 工件热变形 D. 刀具磨损 19. 车床上加工大刚度轴外圆产生中凹的原因可能是（）。 A. 刀具磨损 B. 刀具热变形 C. 工件刚度差 D. 机床刚度差
第五章第三节《音频和视频》 视频信息的加工 一、教学内容分析 本节课是第五章第三节《音频和视频》中的内容，根据学生和教材实际，将《视频信息的简单加工》作为一个课时教学。本节课的教学内容主要是视频信息的截取与合成，内容丰富，灵活有趣，实用性较强。 二、教学内容资源 1．河北大学出版社第五章第三节《音频和视频》； 2．本学期学校运动会视频文件，“动画手翻书”视频文件，软件“格式工厂”、QQplayer。 三、教学环境 多媒体网络教室、Moodle教学系统。 四、学生学习状态分析 学生在此之前学习了文本、表格、图像、音频信息加工等的基本操作，对于视频信息和加工工具接触较少。 在日常生活中，很多同学经常到网上下载和上传自己喜欢的视频或动画，不过网上名目繁多、类型格式各异的文件给不少同学在使用上造成困难，例如相同内容的视频在不同网站上的保存类型就不同，有的是WMV，有的是FLV。让学生了解不同视频文件格式的差异和用途将有助于他们更好的运用视频信息交流表达思想。 本课平台使用Moodle平台，学生在这之前的学习一直都使用此平台，已能熟练使用。 五、教学目标分析 1．知识与技能目标 （1）了解动画和视频有关概念和特点 （2）能通过需求分析，完成视频文件的截取与合成。 2．过程、方法目标 （1）通过回味童年时的经典影片或动画引入动画和视频的概念。 （2）通过自主选择感兴趣的视频片段进行截取与合成操作。 （3）通过分析不同需求选择合适的视频格式文件。 3．情感态度与价值观目标 通过自主探究的学习实践，使学生掌握视频信息加工的基本技能。引导学生能够根据任务需求，采用合适的方式进行视频信息加工、交流思想；内容丰富，灵活有趣，实用性较强。激发和保持学生对信息技术的求知欲，形成积极主动学习的态度。 【教学过程】 一、创设情境导入新课 教师利用学生进入机房的几分钟播放歌曲《童年》，同时学生登陆Moodle 平台。 教师活动：我们每个人都有一段美好的童年，而且我们每个人的童年都可以串成一个个精彩的故事，老师的童年最兴奋的就是看电影和动画片了，记忆中最深刻的有动画片《黑猫警长》《葫芦娃》《米老鼠唐老鸭》《灌篮高手》等，电
“视频信息的采集与简单加工”教学设计 发布时间:2009-7-29 阅读:410 本节课是教育科学出版社出版的《信息技术基础》（必修）第五章多媒体信息加工第二节的教学内容。1课时。笔者从表达信息的需求出发，介绍视频信息采集与简单加工的相关知识与技能，并以创作视频作品为例，引领学生经历视频加工处理实践活动过程，逐步掌握利用视频编辑突出主题，表达信息的基本方法。教学目标 1．知识与技能 （1）掌握视频采集的基本方法；（2）能对视频信息进行简单的处理加工。 2．过程与方法 (1)能根据表达、交流或创作的需要，选择适当的媒体和工具完成视频编辑，用以呈现信息、交流思想；(2)能对采集的视频素材进行加工编辑，表达自己的主题思想。 3．情感态度与价值观 (1)经历视频创作的过程，形成积极主动学习和利用视频处理技术，参与视频作品创作的态度，培养学生的创新能力，表达能力；(2)教学中要特别强调在创作作品时应遵守相关的伦理道德与法律法规，认真负责地利用作品进行表达和交流，树立健康的信息表达和交流意识。 教学策略及环境 本节以演示典型作品和主题式任务组织教学，在活动任务中体现分层次和探究式教学。教学环境为网络教室，大屏幕、摄象机（数字）、会声会影、视频素材等。 教学重点：掌握视频信息采集基本方法，能对视频信息进行简单的加工处理。 教学难点：视频的分步采集。 主要教学过程 一、创设情境导入新课 教师活动： 1．给出一个主题，例：校园新闻，同学们是怎么获取学校的新闻的？（如学校的公告，校园网络，大屏播放的校园新闻等），前面学过了音频信息的处理加工，那么视频信息怎么处理呢？起到承上启下的作用。 2．给学生展示近期的校园新闻，让学生了解学校近期发生的重大事件。 学生活动： 观看视频信息，看了学校近期的新闻，产生好奇心，萌发学习和创作的强烈欲望，很快进入学习情境。 （设计意图：让学生去观看校园新闻，以学生为主体创设特定的情境，感受视频信息所传达的丰富视觉效果，激发学生学习、操作的动力和积极性。） 二、课堂引导及演示 教师提问：前面我们学习了音频信息的采集与加工，那么摄象机中的视频信息是怎样到
机械加工精度 一、加工精度与加工误差 1、加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合 程度。符合程度越高，加工精度越高。一般机械加工精度是在零件工作图上给定的，其包括：1）零件的尺寸精度：加工后零件的实际尺寸与零件理想尺寸相符的程度。 2）零件的形状精度：加工后零件的实际形状与零件理想形状相符的程度。 3）零件的位置精度：加工后零件的实际位置与零件理想位置相符的程度。 2、获得加工精度的方法： 1）试切法：即试切--测量--再试切--直至测量结果达到图纸给定要求的方法。 2）定尺寸刀具法：用刀具的相应尺寸来保证加工表面的尺寸。 3）调整法：按零件规定的尺寸预先调整好刀具与工件的相对位置来保证加工表面尺寸的方 法。 3、加工误差：实际加工不可能做得与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差，零件加 工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度，称为加工误差。加工误差的大小表示了加 工精度的高低。生产实际中用控制加工误差的方法来保证加工精度。 4、误差的敏感方向：加工误差对加工精度影响最大的方向，为误差的敏感方向。例如：车削外圆柱面，加工误差敏感方向为外圆的直径方向。（见P195图7.2） 二、加工经济精度 由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下 所能达到的精度是不同的。任何一种加工方法，只要精心操作，细心调整，并选用合适的切削参数进行加工，都能使加工精度得到较大的提高，但这样会降低生产率，增加加工成本。 加工误差δ与加工成本C成反比关系。某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确 定值，而应理解为一个范围，在这个范围内都可以说是经济的。 三、研究机械加工精度的方法—因素分析法和统计分析法。（见P194） 因素分析法：通过分析、计算或实验、测试等方法，研究某一确定因素对加工精度的影 响。一般不考虑其它因素的同时作用，主要是分析各项误差单独的变化规律； 统计分析法：运用数理统计方法对生产中一批工件的实测结果进行数据处理，用以控制工艺过程的正常进行。主要是研究各项误差综合的变化规律，只适合于大批、大量的生产条件。 四、原始误差 由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统（简称工艺系统）会有各种各 样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式（或扩大、或缩小）反映为工件的加工误差。
橡胶加工工艺基础知识一、塑炼 橡胶受外力作用产生变形，当外力消除后橡胶仍能保持其 形变的能力叫做可塑性。增加橡胶可塑性工艺过程称为塑 炼。橡胶有可塑性才能在混炼时与各种配合剂均匀混合； 在压延加工时易于渗入纺织物中；在压出、注压时具有较好的流动性。此外，塑炼还能使橡胶的性质均匀，便于控制生产过程。但是，过渡塑炼会降低硫化胶的强度、弹性、耐磨等性能，因此塑炼操作需严加控制。 橡胶可塑度通常以威廉氏可塑度、门尼粘度和德弗硬度等表示。 1、塑炼机理 橡胶经塑炼以增加其可塑性，其实质乃是使橡胶分子链断 裂，降低大分子长度。断裂作用既可发生于大分子主链，又可发生于侧链。由于橡胶在塑炼时，遭受到氧、电、热、机械力和增塑剂等因素的作用，所以塑炼机理与这些因素密切相关，其中起重要作用的则是氧和机械力，而且两者相辅相成。通常可将塑炼区分为低温塑炼和高温塑炼，前者以机械降解作用为主，氧起到稳定游离基的作用；后者以自动氧化降解作用为主，机械作用可强化橡胶与氧的接
塑炼时，辊筒对生胶的机械作用力很大，并迫使橡胶分子链断裂，这种断裂大多发生 在大分子的中间部分。塑炼时，分子链愈长愈容易切断。顺丁胶等之所以难以机械 断链，重要原因之一就是因为生胶中缺乏较高的分子量级分。当加入高分子量级分后， 低温塑炼时就能获得显著的效果。 氧是塑炼中不可缺少的因素，缺氧时，就无法获得预期的效果。生胶塑炼过 塑炼时，设备与橡胶之间的摩擦显然使得胶温升高。热对塑炼效果极为重要，而且在 不同温度范围内的影响也不同。 由于低温塑炼时，主要依靠机械力使分子链断裂，所以在像章区域内（天然胶低于 110C ）随温度升高，生胶粘度下降，塑炼时受到的作用力较小，以致塑炼效果反而下降。相反，高温塑炼时，主要是氧化裂解反应起主导作用，因而塑炼效果在高温区 （天然胶高于110C ）将随温度的升高而增大，所以温度对塑炼起着促进作用。各种橡胶由于特性不同，对应于最低塑炼效果的温度范围也不一样，但温度对塑炼效果 影响的曲线形状是相似的。由前已知，不论低温塑炼还是高温塑炼，使用化学增塑剂 皆能提高塑炼效果。接受剂型增塑剂，如苯醌和偶氮苯等，它们在低温塑炼时起游 离基接受剂作用，能使断链的橡胶分子游离基稳 定，进而生成较短的分子；引发剂型增塑剂，如过氧化二苯甲酰和偶氮二异丁腈等，它们在高温下分解成极不稳定的游离基，再引发橡胶分子生成大分子游离基，并进而氧化断裂。此外，如硫醇类及二邻苯甲酰胺基苯基二硫化物类物质，它们既能使橡胶分子游离基稳定，又能在高温下引发橡胶形成游离基加速自动氧化断裂，所以，这类化学增塑剂称为混合型增塑剂或链转移型增塑剂。 2、塑炼工艺 生胶在塑炼前通常需进行烘胶、切胶、选胶和破胶等处理。 烘胶是为了使生胶硬度降低以便切胶，同时还能解除结晶。
《视频信息的加工》 标签：高中信息技术教学设计视频信息加工教育分类：教学设计 一、教学内容分析 本节课是教育科学出版社《信息技术基础（必修模块）》第五章5.2.3《视频、动画信息的简单加工》中的内容，根据学生和教材实际，将《视频信息的简单加工》作为一个课时教学。本节课的教学内容主要是视频信息的截取与合成，内容丰富，灵活有趣，实用性较强。二、教学内容资源 1．教育科学出版社《信息技术基础（必修模块）》第五章5.2.3《视频、动画信息的简单加工》； 2．本学期校园运动会视频文件，“动画手翻书”视频文件，软件“格式工厂”。 三、教学环境 多媒体网络教室、Moodle教学系统。 四、学生学习状态分析 学生在此之前学习了文本、表格、图像、音频信息加工等的基本操作，对于视频信息和加工工具接触较少。 在日常生活中，很多同学经常到网上下载和上传自己喜欢的视频或动画，不过网上名目繁多、类型格式各异的文件给不少同学在使用上造成困难，例如相同内容的视频在不同网站上的保存类型就不同，有的是WMV，有的是FLV。让学生了解不同视频文件格式的差异和用途将有助于他们更好的运用视频信息交流表达思想。 本课平台使用Moodle平台，学生在这之前的学习一直都使用此平台，已能熟练使用。 五、教学目标分析 1．知识与技能目标 （1）了解动画和视频有关概念和特点 （2）能通过需求分析，完成视频文件的截取与合成。 2．过程、方法目标 （1）通过回味童年时的经典影片或动画引入动画和视频的概念。 （2）通过自主选择感兴趣的视频片段进行截取与合成操作。 （3）通过分析不同需求选择合适的视频格式文件。 3．情感态度与价值观目标 通过自主探究的学习实践，使学生掌握视频信息加工的基本技能。引导学生能够根据任务需求，采用合适的方式进行视频信息加工、交流思想；内容丰富，灵活有趣，实用性较强。激发和保持学生对信息技术的求知欲，形成积极主动学习的态度。 主要教学过程 一、创设情境导入新课 教师利用学生进入机房的几分钟播放歌曲《童年》，同时学生登陆Moodle平台， 教师活动：我们每个人都有一段美好的童年，而且我们每个人的童年都可以串成一个个精彩的故事，夏老师的童年最兴奋的就是看电影和动画片了，记忆中最深刻的有动画片《黑猫警长》《葫芦娃》《米老鼠唐老鸭》《灌篮高手》等，电影《地雷战》《地道战》《小兵张嘎》等等。现在请同学们回忆童年并输入印象最深的两部片子。 学生活动：在聊天室内输入自己最喜欢的两部片名。 教师活动：很好，大家的童年生活真是丰富多彩！我们知道这些影片大致可以归为两类：视频和动画。这是我们今天要了解的重要信息类型。 视频是现场的真实记录，其真实的再现力和震撼力是其他媒体无法比拟的。动画是对真实的
《视频信息的加工》说课稿 一、教材分析 本节课的教学内容是上海科技教育出社版、普通高中课程标准实验教科书必修模块一《信息技术基础》中的第三章信息加工与表达中的《视频信息的加工》的内容，是在前几章学习的基础上，综合运用合适的工具将采集的视频信息进行加工处理。本节内容与选修部分《多媒体技术应用》的视频处理加工相比较而言，要求学生能够达到的技术水平较低。通过本节课的学习主要是掌握视频文件的获取途径与方法，视频文件的格式和各种视频播放软件，及如何利用视频编辑软件进行简单的视频编辑加工与处理视频信息。 二、学习者分析 高一年级的学生经过一段时间的学习之后，对信息技术操作技能已有一定的积累，掌握了一些常用工具软件（如WORD．POWERPOINT、EXCEL 等）的基本操作，虽对视频信息加工工具接触较少，但已掌握了对文本、表格、图像、音频信息的加工，并且平时对视频的接触也很多，对学生来说并不陌生，本节课通过任务驱动的协作学习，使学生掌握视频信息加工的基本技能。 三、教学目标 知识与技能： 掌握获取视频信息的途径与方法，掌握对视频信息进行剪辑的技巧，及学会使用绘声绘影加工视频的方法。 过程与方法： 能选择合适的工具采集与加工视频信息；能熟练运用视频信息技术解决实际问题；培养学生探究学习的能力；能对自己和他人的创作过程和作品进行认真评价；提高学生的审美能力和创新能力。 情感态度与价值观： 通过对视频信息的剪辑、加工，培养学生制作视频的兴趣，以及创新能力与表达能力；通过视频信息的展示，提升学生文明做人的情感；在相互评价作品中，培养学生的合作意识。 四、教学重点、难点 教学重点：掌握利用维堂获取视频、剪辑视频的方法 掌握运用绘声绘影进行视频合成、加工 教学难点：运用维堂获取视频、剪辑视频的方法 运用绘声绘影对视频进行合成、加工 五、教学方法 任务驱动法、实践法、小组协作学习法 六、教学准备
无心磨 1加工原理：无心磨床是不用通过加持工件的轴心，依靠中心刀片支撑，导轮旋转前进，砂轮磨削的一种加工方法。我们平时所说的无心磨床是指无心外圆磨床。 2无心磨的分类： （1）普通型，导轮的传动部分是齿轮传动。如果要变速的话，必须先停止导轮，然后手动变速。 （2）S型，导轮的传动部分是伺服马达带动涡轮蜗杆传动。比普通型更灵活，不用停止导轮即可变速。 （3）NC或CNC型，进刀部分是伺服马达传动，传动精度高，操作更精准。机器的控制部分人机界面和PLC。 3构成要素及其作用 无心磨床主要由砂轮，导轮（调整轮），支撑刀片，三个要素构成。 （1）砂轮，担任主要的磨削任务 （2）导轮，控制研磨物的转动速度。 （3）支撑刀片，支撑研磨物。一般有平面，45度，60度的斜面。 4无心磨的开启和停止方法 （1）把电源打开到ON的位置 （2）打开油压润滑系统 （3）开启砂轮和导轮 （4）最后开启水泵 注：关闭的顺序：先关闭水泵，空转3~5分钟甩干水，再关闭砂轮和导轮。不然会影响砂轮的平衡度。接着关闭油压，最后关闭的电源。 5无心研磨的方法： 通过进给法，定位进给法，末端进给法。 通过进给法：它以直圆筒状为原则，砂轮，导轮，刀片均被固定。通过导轮的轴向进给，砂轮研磨。可以配合自动送料器，生产效率更高。 定位进给法：它以带头研磨物或多段尺寸研磨物为原则。一般很少用。 末端进给法：它以锥形研磨物为原则。调整轮与支撑刀片之间安装一个固定关系装置，由靠近靠近操作者端将研磨物推进砂轮，至固定的末端碰头为止。砂轮和导轮有一者或两者须修整为所需之锥形。 6刀架中心高度调整方法： 换算公式：H+WH=GH H为刀架顶端至砂轮中心的高度，机台中心高; WH为精磨尺寸中心至砂轮中心的高度=1/2R； GH为工件中心高.
机械加工尺寸精度控制
一、摘要 机械产品的各种零部件在进行了机械的运动设计、结构设计、强度和刚度设计后计算出了基本尺寸，接下来就要进行尺寸的精度设计。 为了使零件具有互换性，必须保证零件的尺寸、几何形状和相互位置以及表面特征技术要求的一致性。就尺寸而言，互换性要求尺寸的一致性，但并不是要求零件都准确地制成一个指定的尺寸，而只要求尺寸在某一合理的范围内。对于相互结合的零件，这个范围既要保证相互结合的尺寸之间形成一定的关系，以满足不同的使用要求，又要在制造上是经济合理的，这样就形成了“极限与配合”的概念。“极限”用于协调机器零件使用要求与制造经济性之间的矛盾，“配合”则是反映零件组合时相互之间的关系。 二、极限与配合的基本术语及定义 1、孔和轴 1）孔 (hole) 通常指工件的圆柱形内表面，也包括非圆柱形内表面（两平行平面或切面所形成的包容面），如图2.1所示零件的各内表面上D1、D2、D3、D4各尺寸都称为孔。 2）轴 (shaft) 通常指工件的圆柱形外表面，也包括非圆柱形外表面（两平行平面或切面形成的被包容面），如图2.1所示零件的各外表面上d1、d2、d3各尺寸都称为轴。极限与配合标准中的孔、轴都是由单一的主要尺寸构成，例如圆柱体的直径，键与键槽的宽度等。 图2.1 孔与轴
2、有关尺寸、偏差和公差的术语和定义 1）尺寸（size） 以特定单位表示线性尺寸值的数值，称为尺寸。如直径、半径、长度、宽度、高度、深度等都是尺寸。在机械行业中，一般常用毫米（mm）作为特定单位。2）基本尺寸(basic size) 基本尺寸是设计时给定的尺寸，用D和d分别表示孔和轴的基本尺寸，如图2.2 (a)所示。基本尺寸是从零件的功能出发，通过强度、刚度等方面的计算或结构需要，并考虑工艺方面的其它要求后确定的，一般应按标准尺寸(GB 2822—81)选取并在图样上标注。 由于在加工过程中存在着制造误差，而且在不同的应用条件对孔与轴的配合有不同的松紧要求，因此工件加工完成后所得的实际尺寸一般不等于其基本尺寸。从某种意义上来说，基本尺寸是用以计算其它尺寸的一个依据。 3）实际尺寸（actual size） 实际尺寸是通过测量所得的尺寸，用Da和da分别表示孔和轴的实际尺寸。由于在测量的过程中存在着测量误差，所以实际尺寸并非被测尺寸的真值。例如一个轴，通过测量所得的尺寸为φ25.987mm，测量误差在±0.001mm以内，则实际尺寸的真值将在φ25.988-25.986mm之间。真值是客观存在的，但又是不知道的，因此只能以测得的尺寸作为实际尺寸。 图2.2 极限与配合示意图
项目一机械加工工艺基本知识 一、填空题 1 、在机械制造中，根据企业生产专业化程度不同，生产类型可分为三种，即 __________________ 、_______________ 和______________ 。生产类型的划分除了与有关外，还应考虑。 2、零件加工表面的技术要求有_________________ 、___________________ 、 3、常见毛坯种类有______________ 、_______________、 _____________ 和 _________________ 。其中对于形状比较复杂的毛坯一般采用 __________ 。 4、基准根据功用不同可分为_________________ 与___________________ 两大类。 5、在工件定位中，限制了三个自由度的基准称为__________________ ;限制了二个自由度的基准称为_________________ ;限制了一个自由度的基准称为_________________ 。 6、工件定位的方法有________________ 、____________________ 、 ____________________________________ 三 种。 7、夹具上对于定位元件的基本要求是_____________________ 、________________ 、_______________ 和_____________ 。 8、造成定位误差的原因有 ___________________ 、_________________ 。 9、工艺过程一般划分为 _________________ 、__________________ 、______________ 和__________________ 四个加工阶段。 10、工艺尺寸链的两个特征是__________________ 和_________________ 。 11 、单件时间包括 ________ 、 __________ 、 _________________________________ 、 二、判别题(正确的打V,错误的打X) 1、工序是组成工艺过程的基本单元。( ) 2、不完全定位在零件的定位方案中是不允许出现的。( ) 3、粗基准在同一尺寸方向可以反复使用。( ) 4、轴类零件常用两中心孔作为定位基准,这是遵循了" 自为基准" 原则。( ) 5、可调支承一般每件都要调整一次,而辅助支承可以每批调整一次。( ) 6、退火和正火一般作为预备热处理,通常安排在毛坯制造之后,粗加工之前进行。( ) 7、采用六个支承钉进行工件定位,则限制了工件的六个自由度。( )
视频信息的加工 【教材分析】 本节课的教学内容主要由两部分组成：（1）视频信息的截取；（2）视频信息的合成。利用豪杰超级解霸软件加工与处理视频信息，引导学生能够根据任务需求，采用合适的方式进行视频信息加工、交流思想；内容丰富，灵活有趣，实用性较强。 【学情分析】 学生在此之前学习了文本、表格、图像、音频信息加工等的基本操作，对于视频信息也有了一定的了解，但对视频信息加工工具接触较少。通过任务驱动教学，在探究学习中使学生掌握视频信息加工的基本技能。 【教学目标】 1、知识与技能： 掌握欣赏视频信息与视频信息加工的基本方法，学会豪杰超级解霸的基本使用方法，掌握利用超级解霸对视频信息进行剪辑的技巧。 2、过程与方法： 能采用合适的方式进行视频信息加工、交流思想；能熟练运用视频信息技术解决实际问题；培养学生探究学习的能力；提高学生的审美能力和创新能力；能对自己和他人的创作过程和作品进行认真评价。
3、情感态度与价值观： 通过视频信息的展示，提升学生文明做人的情感；通过对视频信息的剪辑、加工，培养学生对视频制作的兴趣，形成自主探索视频信息加工方法及应用的情感；在作品的相互评价中，培养学生的合作意识。 【教学设计思想】 由一段“校园生活”视频，引出本节课要学习的内容。然后根据课程标准的要求和本节课的内容，设置任务，驱动学生学习本节课的内容，并在自主探究、小组交流、操作实践的基础上，掌握视频信息加工的一般方法，对学生进行思想道德教育（根据学生制作的视频对比，引导进行校园文明教育）。在学生完成任务的过程中要不断地启发和诱导学生，并根据学生完成任务的情况进行点评，对学生出现的典型问题进行精讲，对学生完成的作品进行评价。充分发挥学生的主观能动性，引导学生直接参与并完成一系列学习活动，以发挥其主体作用；用足够的时间和空间，让学生自主学习和发展，以确立其主体地位。 【教学策略设计】 为了突破教学重难点，本课我的教学设计是以“强化实践”为本，为此我增加了课堂互动练习，把学习的主动权交给学生，让学生在实践中去发现问题、去寻找解决问题的方法；实践过程中，自主学习，自由体验，同时利用网络的开
切削要素与尺寸控制 摘要：围绕线速度、切深、走刀速度及刀具等切削要素对加工产生的影响，论述了如何保证加工零件的尺寸精度、几何精度、粗糙度的方法。 关键词：走刀纹高度、每转走刀距离、弹性形变、弹性恢复、摩擦、挤压 1、引言 切削要素：转速、切深、走刀速度 加工要求：尺寸精度、几何精度、粗糙度 2、转速对加工的影响 正常情况下，我们知道，转速越高，切削效率越高，效率就是利润，所以，我们要在条件允许的情况之下，运行尽可能高的转速进行切削。但转速、工件直径确定切削线速度，线速度受工件硬度、延展性、塑性、含碳量、含难切削合金量和刀具的硬度及几何性能等因素制约，所以要在线速度限制下选择尽可能高的转速。另外转速高低选择要根据不同材质的刀具确定，例如高速钢加工钢件时，转速较低时粗糙度较好，而硬质合金刀具则转速较高时，粗糙度较好。再者，在加工细长轴或薄壁件时，要注意将转速调整避开零件共振区，防止产生振纹影响表面粗糙度。3、弹性形变的原因、影响和克服方法 我们大部分人都有这样的感触，就是在上一刀车削了数毫米切深以后，发现离目标尺寸还差几丝或者十几丝时，再进相应深度重新切削时，发现多切了很多，工件报废了。那么这样的现象有多少人认真分析过其真正原因的呢？有人说，这是因为机床间隙比较大所致，而在同一进刀方向上是不会受间隙影响的，其真正原因就是弹性形变和弹性恢复。 弹性形变表现在刀具、机床丝杠副、刀架、加工零件本身等对象的形变，使刀具相对工件出现后退，阻力减小时形变恢复又会出现过切，使工件报废。产生形变的最终原因是这些对象的强度不足和切削力太大。 弹性形变会直接影响零件加工尺寸精度，有时还会影响几何精度（如零件变形时容易产生锥度，因为远离卡盘的位置形变幅度越大），刀具的强度不足，我们可以设法提高，有时机床和零件本身的强度，我们是没法选择或改变的，所以我们只能从减小切削力方面着手，来设法克服弹性形变，切深越小、刀具越锋利、工件材料硬度较低、走刀速度减小等都会减小实际切削阻力，都会减轻弹性形变。 所以为了保证尺寸精度、几何精度，我们往往把精加工、半精加工和粗加工分开，也就是说把弹性形变大的和弹性形变小的不同工序分开进行（粗加工时追求效率基本不追求精度，刀具需要偏钝，侧重强度，精加工时切削量很小，追求精度，刀具侧重锋利，减小切削阻力），在对刀试切时，就按照不同工序实际加工时的切深进行试切，确保试切时和实际加工时阻力和弹性形变幅度大致相当，确保数控机床坐标系建立准确，确保普通机床进刀准确；然后在精加工时尽可能采用比较锋利的刀具，最大程度减小切削抗力、减小形变。 4、走刀速度对尺寸精度和表面粗糙度的影响 我们不少人可能有这样的经历，就是当走刀速度改变时，比如数控机床中途改变走刀倍率时，发现工件尺寸不一样了，当走刀速度加快时，外圆尺寸增大了，内孔尺寸减小了，反之，相反。那么，现象之后的真正原因如何呢？我们通过下面图一和图二比较就能看出来，