第一章零件的工艺分析
一、零件材料的分析
08F钢强度、硬度很低，而塑性、韧性极高，具有良好的冷变形性和焊接性，正火后切削加工性尚可，退火后导磁率较高，剩磁较少，但淬透性、淬硬性极低。
二、零件的结构分析
该零件结构简单，尺寸没有公差要求，尺寸均为自由公差，外形对称。
三、零件的工艺性分析
该零件是钢料，该零件形状的基本特征是一般的有凹圆的圆筒形件，为圆筒形件底部有一个Φ10孔，内部圆周直径为Φ28,尺寸均为自由公差，因一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级。所以将内部直径改为Φ28+00.3。高度10+00.2为IT11-IT12级精度。主要成形方法是冲裁、拉深、切边冲孔和弯曲。零件的dt/d、h/d都不太大，其拉深工艺性较好。该零件为大批量生产，零件外形简单对称。材料为08F钢，采用冲压加工经济性较好。
零件如图：
t=1mm
其余R=0.4
图1-1 零件图
第二章确定冲压工艺方案
冲压工艺方案的确定是制定冲压工艺过程的主要内容，需要综合考虑各方面的因素，有的还需要进行必要的工艺计算，因此，实际确定时通常先提出几种可能的方案。再在此基础上进行分析、比较和择优。从零件的结构和形状可知，所需基本工序为落料、拉深、冲孔、弯曲四种。但工序模具生产效率低难以满足大批量生产的要求，为了提高生产效率主要采用复合冲裁或级进冲裁两种方式。若采用级进模虽然生产效率很高，但模具的结构比较复杂，对制造精度要求较高，一般生产周期长，成本高维护也比较困难。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度较好，生产效率也较高，模具结构较级进模简单生产成本也比级进模的低。
第一节零件毛坯的尺寸计算
（1）弯曲毛坯尺寸的确定
对于r<0.5t的弯曲件毛坯长度的计算公式
Lz=5+4+5+0.6t=5+5+4+0.6×1=14.6
（2）拉深次数的确定与尺寸计算
因板料厚度t为1mm故按厚度中线尺寸计算，如图所示。
2.1.1计算坯料尺寸
D=（d22+4d2H-1.72rd2-0.56r2）?
=（29*29+4*29*10.5-1.72*2.5*29-0.56*2.5*2.5）?=43.94mm
L1=Lz+2*2.5=19.6mm
L=L1+D=63.54mm
图2-1
2.1.2 确定拉深次数
根据坯料的相对厚度t/D=1/43.94=2.28%
拉伸系数m=d/D=29/43.94=0.66大于极限拉深系数[m]，所以一次拉深成形。
第二节拟定冲压工艺方案
根据以上的分析计算，该零件的冲压加工需以下基本工序：落料、拉深、冲Φ10mm的孔、切边、弯曲。
根据以上基本工序，拟定一下冲压工艺方案。
方案一：落料与拉深复合→其余按基本工序。
方案二：落料与拉深复合→冲孔与切边复合→弯曲。
方案一工序组合程度较低，生产率较低。不过各工序模具结构简单，制造费用低，对中小批量生产是合适的。
方案二制作出的零件尺寸精度高，需要两个复合模具，可获得高
的生产率，而且操作方便。模具的结构复杂，制作周期长，生产成本高。因此，只在大批量生产中才较适宜。此次生产就是大批量生产故决定采用方案二的冲压工艺方案。
冲压工艺方案为：落料与拉深复合→冲孔与切边复合→弯曲
第三章模具总体结构方案
在冲压工艺方案确定以后，根据零件的形状特点、生产批量、模具制造条件、操作与安全要求、以与利用现有设备的可能，确定每道工序所用模具的总体结构方案。
模具总体结构方案的确定包括以下内容：
（1）模具类型
模具类型主要是指单工序模、复合模、和级进模三种，模具类型应根据生产批量、冲件形状与尺寸等因素确定。与根据冲压工艺方案确定采用复合模。
（2）操作与定位方式
根据生产批量确定采用手工操作、半自动操作或自动化操作；根据坯料或工序件的形状、冲件精度要求、材料厚度、模具类型、操作方式等确定采用坯料的送进导向与送料定距方式或工序件的定位方式。虽然此零件的生产批量较大但合理的安排生产可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料。为了便于操作和保证零件的精度且零件不太小所以采用挡料销、导料销作为定位方式。
（3）卸料与出件方式
根据材料的厚度、尺寸与质量要求、冲压工艺性质以与模具类型等，确定卸料选用弹性卸料装置，出件选用刚性顶件装置。
（4）模架类型与精度
根据冲压件尺寸与精度，材料厚度、模具类型、送料与操作等因素确定，由于零件厚度薄，冲裁间隙较小且零件为对称的回转体拉深件，则冲裁时一般不会承受大的偏心载荷又是复合模，因此选用中间导柱圆形模架。考虑到零件的精度要求不高但冲裁间隙较小，所以采用错误！未找到引用源。级模架精度。
第四章主要工艺参数的计算
第一节确定排样与裁板方案
板料规格拟选用1×900×1800mm（ 08F钢板）因为坯料长L=63.54mm、宽b=43.94mm，不算太小考虑到操作方便采用条料单排，取搭边值a=1.8mm a1=1.5mm,则
进距：S=b+a1=43.94+1.5=45.44mm
条料宽度：B=L+2a=63.54+2×1.8=67.14mm
4.1.1 采用纵裁
每板条料数：n1=900÷67.14≈13条余27.18mm
每条零件数：n2=（1800-1.5）/45.44≈39件余26.34mm
每板零件数：n1×n2=13×39=507件
材料利用率：η=（507×1725.5456）/900×1800=54%
4.1.2 采用横裁
每板条料数：n1=1800÷67.14≈26条余54.36mm
每条零件数：n2=（900-1.5）/45.44≈19件余42.10mm
每板零件数：n1×n2=26×19=494件
材料利用率：η=（494×1725.5456）/900×1800=52%
由此可件，纵裁有较高的材料利用率，且该零件没有纤维方向行的。故决定采用纵裁法。
图4-1 排样图
现对切边冲孔复合模进行设计与加工
第二节计算该工序的冲压力与选择设备
毛坯如图所示：
1、冲压力计算
切边力：F1=Ltσb=135.7×1×304×1.3=53628.64N
卸料力：Fx=KxF1=0.05×53628.64=2681.432N
推件力：F T=K T F1=0.055×53628.64=2949.58N
冲孔力：F3= LtσB=10π×2×395=24806N
F1——冲裁力（N）
L——冲件周边长度（mm）
t ——材料厚度（mm）
σb——材料抗拉强度（MPa）
Kx——卸料力系数，数值可查表
2、压力机标称压力的确定
标称压力是指滑块在工作行程内允许承受的最大负荷，而滑块必须在到达下止点前某一特定距离内允许承受标称压力。标称压力是压力机的主要技术参数。对于冲裁工序，压力机的标称压力应大于或等于冲裁时总冲压力的1.1～1.3倍，即Fg≥（1.1～1.3）×F
Σ
冲压工艺总力：FΣ= F1+ Fx + F T + F3=84065.652N
标称压力Fg≥1.3×FΣ= 110KN
因为本工序是切边冲孔复合，因此压力机标称压力时应考虑压力机的许用压力曲线，本工序可选用开式双柱可倾式压力机J23-16压力机。
J23-16压力机的主要技术规格为： 公称压力：160 KN 滑块行程：55 mm
滑块行程次数：120次/min 最大封闭高度：220 mm
封闭高度调节量：45 mm 垫块尺寸：40 mm
模柄孔尺寸：直径40 mm 深度60 mm
第四节 弹性卸料装置的选用
弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧和橡胶）组成。本设计选用弹性元件是橡胶。弹性卸料板的平面外形尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍。卸料板与凸模的双边间隙根据冲件料厚确定，一般取0.1～0.3 mm （料厚时取大值，料薄时取小值）。为了便于可靠卸料，在模具开启状态下卸料板工作表面应高出凸模刃口端面0.3～0.5 mm 。卸料螺钉一般采用标准的阶梯形螺钉，取数量按卸料板形状与大小确定。卸料螺钉的直径根据模具大小可选用8～12 mm ，各卸料螺钉的长度应一致，以保证装配后卸料板水平和均匀卸料。
考虑到模具的结构，选用6个圆筒形的聚氨酯橡胶，则每个橡胶所承受的顶件力为Fy= F x /n=2681.432/6≈447N
确定橡胶的横截面积A:取h y =10%h 0,查表的p=1.1MPa ，则 A=Fy/p=447N/1.1N/ mm 2 ≈406.4 mm 2
确定橡胶的截面尺寸：选用直径为10 mm 的卸料螺钉，取橡胶上螺钉过孔直径d=12 mm ，则橡胶外径D 根据
π（D 2 -d 2）/4=A
求得 D= （d 2 +4A/π）? =（122
+4×44）?
≈18mm 为了保证足够卸料力，可取D=20mm 。 卸料板为圆形的常选用3-4个，但由于卸料力比较大经计算选用6个。卸料螺钉的直径根据模具选用10 mm 。
第五节 出件装置
出件装置的作用是从把零件从模具内卸出来。把装在上模内的出件装置称为推件装置，装在下模内的称为顶件装置。因本设计的模具装在下模内所以称之为顶件装置。此模具选用的是刚性出件装置利用推件板和推杆把零件从模内推出。在顶件装置中，推件板与凹模空口配合并作相对运动，对它的要求是模具处于闭合状态时，其背后应有一定的空间，以备修模和调整的需要.
第五章模具工作部分尺寸的计算
第一节切边冲孔凸、凹模计算
查表的Z min=0.100,Z max=0.140。因为为自由尺寸可按IT14级精度处理查得Δ=0.36 mm Z max - Z min =0.040 mm 系数x=0.5
5.1.1切边
δp=0.020δd =0.030
5.1.2冲孔（Ф10 mm）
x=0.5 δp =0.02 δd =0.02
校核间隙:因为δp+δd=0.02+0.02=0.04 mm < Z min-Z max=0.114 mm 所以符合δp+δd≤Z min-Z max
d p=(d min+xΔ) -0δp = (10+0.5×0.84)-00.02=10.42 -00.02
d d=(d p+Z min) +0δd =(10.42+0.246) +00.02=10.67 +00.02
d d、dp——落料凸、凹模刃口尺寸
x——磨损系数，差表冲件精度为IT14时，x=0.5
d max——落料件的最小极限尺寸
Δ——冲件的制造公差（mm）
δp、δd——凸、凹模制造公差（mm）
Z min——最小合理间隙（mm）
第三节凹模轮廓尺寸的确定
凹模轮廓尺寸包括凹模板的平面尺寸与厚度尺寸。从凹模刃口至凹模外边缘的最短距离为凹模的壁厚c。对于简单的对称形状刃口的凹模，压力中心与为刃口对称中心。由于该零件为圆形拉深件为对称件，所以压力中心即为刃口对称中心，所以凹模的平面尺寸即可沿刃口型孔向四周扩大一个凹模壁厚来确定。因落料凹模的刃口尺寸为Φ91.88，查表的凹模壁厚c=42～54mm因落料为圆件，所以选凹模轮廓为圆形与
D=d+2c=91.88+2×(42～54)=Φ176~200mm，经查表确定凹模轮廓D=200mm。
第四节模架的选择
模架包括上模座、下模座、导柱和导套。冲压模具的全部零件都安装在模架上。为了缩短模具制造周期，降低成本所以选用标准模架。选择模架结构时要根据工件的受力变形特点，坯件定位、出件方式、送料方向，导柱受力状态操作是否方便等方面进行综合考虑。选择模架尺寸时要根据凹模的轮廓尺寸考虑，一般在长度上与宽度上都应比凹模大30-40mm。模架厚度一般等于凹模厚度的1-1.5倍。冲压模具的闭合高度应大于压力机的最小装模高度，小于压力机的最大装模高度。
模具的闭合高度是指模具在最低工作位置时，上模座上表面与下模座下表面之间的距离。为使模具正常工作，模具闭合高度H必须与压力机的装模高度相适应，使之介于压力机最大装模高度Hmax与最小装模高度Hmin之间，一般可按下式确定：
（Hmax-T）-5mm≥H≥(Hmin-T)+10mm
根据所选压力机可知Hmax=400mm, Hmin=320mm,T=80mm。
Hmax——压力机最大封闭高度；
Hmin——压力机最小封闭高度；
T——压力机工作垫板厚度；
H——模具的闭合高度。
所以确定模具的闭合高度为H=235～330mm。所以符合要求。
查表得标准模架的尺寸为
表5-1 标准模架与各零件的尺寸
第六章模具零件的设计
中小型冷冲模制订了GB/T2851.1～2861.16-1990、
GB/T1861.17-1981等标准。这些标准根据模具类型、导向方式、凹模形状等不同，规定了14中典型组合形式。每一种典型组合中，又规定了多种模架类型与相应的凹模周界尺寸（长×宽或直径）、凹模厚度、凹模长度、和固定板、卸料板、垫板、导料板等模板的具体尺寸，还规定了选用标准件的种类、规格、数量、布置方式、有关的尺寸与技术条件等。这样，在模具设计时，重点就只需放在工作零件的设计上。
第一节工作零件
一、动模上的凸凹模（落料凸模与拉深凹模）
尺寸如图所示。
凸凹模是复合膜中的主要工作零件，工作端的内外缘都是刃口，一般内缘与凹模刃口结构形式相同，外缘与凸模刃口结构形式相同。凸凹模采取整体式结构，台肩固定方式。凸凹模与固定板按H7/m6配合。
图 6-1 凸凹模
二、定模上的凸凹模（拉深凸模与冲孔凹模）
如图所示的尺寸。此凸凹模采用整体式结构，与固定板的连接方式为铆接固定。冲孔凹模采用筒状凹模，为了使废料顺利了落下，废
图 6-2凸凹模
三、落料凹模
如图6所示尺寸与形状。高度为50 mm。采用紧固螺钉与固定板连接。要保证螺孔间、螺孔与凹模刃口间的距离不能太近，否则会影响模具的寿命。一般螺孔与凹模刃口间的距离去大于二倍孔径值。
图 6-3 落料凹模
四、冲孔凸模
凸模的长度长度尺寸应根据模具的模具结构确定，同时要考虑凸模的修摩量与固定板与卸料板之间的安全距离因素。本设计采用的弹性卸料与凸模计算公式为L=h1+ h2+ h a
L——凸模长度（mm）
h1——凸模固定板厚度（mm）
h2——卸料板的厚度（mm）
h a——卸料弹性元件的安装高度，即卸料弹性元件被预压后的高
度（mm
本设计的凸模安装在定模座上的凸凹模上，所以不需要加凸模固定板的尺寸。计算的冲孔凸模的长度为40，比较长，但装配时冲孔凸模与动模上的凸凹模配合，因此不需要校核冲孔凸模的强度。
图 6-4 凸模
图6-5 定模上的凸凹模图6-6 动模上的凸凹模
图 6-7 落料凹模
第二节工作零件的二维图
二维平面试图见附图。
第三节模架的零件
6.3.1 模柄
模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过模块的压力中心。中小型模具一般都通过模柄与压力机滑块相连接。此模具选用的是压入式模柄，它与上模座孔以H7/m6配合并加销钉防转，模柄轴线与上模座的垂直度较好，使用于上模座较厚的各种中小型模具，生产中最常用。
图 6-8 模柄
6.3.2 上模座和下模座
上模座的尺寸如表所示：
上模座
图 6-9 上模座
上模座二维平面图见附图。
下模座
图 6-10 下模座
二维平面图见附图。
上、下模座的作用是直接或间接地安装冲模的所用零件，并分别于压力机的滑块和工作台连接，以传递压力。设计冲模时，模座的尺寸规格根据模架类型和凹模周界尺寸从标准中选取的。
第四节导向零件
第五节模具的其它零件
固定板、卸料板、垫板
固定板的作用是将凸模、凸凹模固定在上模座和下模座的正确位置上。固定板为圆形板件，外形尺寸通常与凹模一致。固定板的厚度可取凹模厚度的60%～80%。固定板与凸模或凸凹模为H7/n6或H7/m6配合，压装后应将凸模或凸凹模的端面与固定板一起磨平。卸料版的作用是把废料从模具工作零件（定模上的凸凹模）上卸掉。外形尺寸一般与凹模的相同。垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递夫人压力，以防止模座被挤压损伤。垫板的外形尺寸与定模上的凸凹模固定
冲裁模具设计步骤 第一步工作:对所设计模具之产品进行可行性分析 , 以电脑机箱为例, 首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组合分析 (套图 , 确保各产品图纸的正确性,另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性,以确定重点尺寸,这样在模具设计中很有好处。 第二步:对产品进行分析采用什么样的模具结构 , 并对产品进行排工序, 确定各工序冲工内容, 并利用设计软件进行产品展开, 在产品展开时一般从后向前展开, 例如一产品需要量五个工序, 则从加工成品开始展开,一直向前四工序、三工序、二工序、一工序,并展开一个图形后复制一份再进行前一工序的展开。注意, 这一步很重要, 同时要细心。 第三步:依产品展开图进行备料, 在图纸中确定模板尺寸, 包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等。注意:如果直接在产品展开图中进行备料并加入定位销钉、导柱、螺丝孔的位置。可以大大的提高设计效益。如果进行手工计算效率太低。 第四步:模具图的绘制 , 在备料图纸中再制一份出来, 进行各组件的绘制,并且加入线切割的穿丝孔,在成型模中,上下模的成型间隙, 一定不能忘记。尺寸的标注也是一个非常重要的工作。 第五步:校对 设计实例 1 冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工 序,下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。零件简图:如图 3-1所示. 名称:垫圈
生产批量:大批量 材料:Q235钢 材料厚度:2mm 要求设计此工件的冲裁模。 图 3-1 一 . 冲压件工艺分析 该零件形状简单、对称, 是由圆弧和直线组成的。根据冲模手册表 2-10、 2-11查得,冲裁件内外所能达到的经济精度为 IT14,孔中心与边缘距离尺寸公差为 ±0.1mm .将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较, 可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证. 其它尺寸标注、生产批量等情况, 也均符合冲裁的工艺要求, 故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工。 方案一:采用复合模加工。复合模的特点是生产率高, 冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高, 冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂, 制造精度要求高, 成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。方案二:采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高,
目录 前言 (1) 设计内容..............................................................................２１、工艺性分析 (2) ２、工艺方案得确定 (2) ３、模具结构形式得确定.........................................................２4、工艺设计........................................................................３(１)计算毛坯尺寸 (3) (2)画排样图 (3) (3)计算材料利用率 (4) (４)计算冲压力..................................................................５(５)初选压力机 (5) (６)计算压力中心 (5) (７)计算凸凹模刃口尺寸………………………………………………６ (8)卸料板各孔口尺寸 (6) (9)凸模固定板个孔口尺寸 (6) 5、模具结构设计 (6) (１)模具类型得选择 (6) (2)定位方式得选择 (6) (3)凹模设计……………………………………………………………６ (4)凹模刃口与边缘得距离 (6) (5)确定凹模周界尺寸…………………………………………………７ (6)选择模架及确定其她冲模零件尺寸………………………………７ 6、绘制典型零件图与装配图 (8) 7、结束语 (9) 致谢 (9) 参考文献 (10) 前言
随着经济得发展,工业产品技术得也在不断发展,各行各业对模具得需求量越来越大,技术要求也越来越高、虽然模具种类繁多,但在“十一五"期间其发展重点应该就是既能满足大量需要,又具有较高得技术含量,特别就是目前国内尚不能自给、需大量进口得模具与能代表发展方向得大型、精密、复杂、长寿命模具。又由于模具标准件得种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业得发展有重大影响.因此,一些重要得模具标准件也必须重点发展,而且其发展速度应快于模具得发展速度,这样才能不断提高我国得模具标准化水平,从而提高模具质量,缩短模具生产周期及降低成本。由于我国得模具产品在国际市场上占有较大得价格优势,因此对于出口前景好得模具产品也应作为重点来发展。而且应该就是目前已有一定基础,有条件、有可能发展起来得产品.如: 1)大型精密塑料模具塑料模具占我国模具总量得比例正逐年上升,发展潜力巨大.目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展,但技术水平与国外仍有较大差距,总量也供不应求,每年进口几亿美元、 2)主要模具标准件目前国内已有较大产量得模具标准件主要就是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等、这些产品不但国内配套大量需要,出口前景也很好,应继续大力发展、 虽然如此,我国得冲压模具设计制造能力与市场需要与国际先进水平相比仍有较大差距、这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车与大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面,无论在设计还就是加工工艺与能力方面,都有较大差距.覆盖件模具,具有设计与制造难度大,质量与精度要求高得特点,可代表覆盖件模具得水平。虽然在设计制造方法与手段方面已基本达到了国际水平,模具结构功能方面也接近国际水平,在模具国产化进程中前进了一大步,但在制造质量、精度、制造周期等方面,与国外相比还存在一定得差距.标志冲模技术先进水平得多工位级进模与多功能模具,就是我国重点发展得精密模具品种、有代表性得就是集机电一体化得铁芯精密自动阀片多功能模具,已基本达到国际水平。 因此我们在学习完飞行器板金成形与模具相关基础课程后,老师让我们进行简单冲压件得模具设计,我们可经通过简单件得设计初步了解一下模具设计得过程。 设计内容 １、工艺性分析
罩板的落料、冲孔、弯曲复合模设计 1．毕业设计（论文）的主要内容及基本要求 内容：如图式所示零件 1.材料技术要求： 厚度 t=1.5mm 材料：08 2.大批量生产 附图 1.1 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终
产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5K g大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化 1.2 冲压模具的现状和技术发展 一、现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。
落料冲孔复合模设计说明书 院系：机电工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级：09及材控二班 学号：20091185 姓名：李明红 指导老师：周健老师 目录 1、概论______________________________________2 2、工艺分析方案及确定________________________2 3、模具结构的确定____________________________4 4、工艺计算__________________________________5 5、主要工作零件的设计________________________9 6、总装配图__________________________________15 7、参考文献__________________________________16 1、概论 模具是工业生产的基础工艺装备。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60～80%的零部件，都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益
放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 设计出正确合理的模具不仅能够提高产品质量、生产率、模具使用寿命，还可以提高产品的经济效益。本次设计的是一套落料冲孔模，经过查阅资料，对零件进行结构和工艺分析，通过冲裁力、顶件力卸料力等力计算并确定压力机的型号。对模具各部分进行强度校核，确认其是否满足使用要求。总而言之，要通过合理的设计，能够制造出既节省原材料，又能加工出符合要求的零件的落料冲孔模。 2、工艺方案分析及确定 2.1零件冲压工艺分析 （1）、产品结构形状分析 图2-1 材料：08F 料厚：1
第二章冲压件工艺过程设计的内容及步骤 不论冲压件的几何形状和尺寸大小如何,其生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序（如退火，酸洗，表面处理等）加工出图纸所要求的零件。对于某些组合冲压件或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削，焊接或铆接等加工，才能完成。冲压件工艺过程的制定和模具设计是冷冲压课程设计的主要内容。进行冲压设计就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产过程顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，最优地选用，确定各工艺参数的大小和变化范围，设计模具，选用设备等，以使零件的整个生产过程达到优质，高产，低耗，安全的目的。 2.1 工艺过程设计的基本内容 冲压工艺规程是模具设计的依据，而良好的模具结构设计，又是实现工艺过程的可靠保证，若冲压工艺有改动，往往会造成模具的返工，甚至报废。冲制同样的零件，通常可以采用几种不同方法。工艺过程设计的中心就是依据技术上先进，经济上合理，生产上高效，使用上安全可靠的原则，使零件的生产在保证符合零件的各项技术要求的前提下，达到最佳的技术效果和经济效益。 冲压件工艺过程设计的主要内容和步骤是： 一. 分析零件图(冲压件图) 产品零件图是分析和制定冲压工艺方案的重要依据，设计冲压工艺过程要从分析产品的零件图人手。分析零件图包括技术和经济两个方面： 1. 冲压加工的经济性分析 冲压加工方法是一种先进的工艺方法，因其生产率高，材料利用率高，操作简单等一系列优点而广泛使用。由于模具费用高，生产批量的大小对冲压加工的经济性起着决定性作用，批量越大，冲压加工的单件成本就越低，批量小时，冲压加工的优越性就不明显，这时采用其他方法制作该零件可能有更好的经济效果。例如在零件上加工孔，批量小时采用钻孔比冲孔要经济；有些旋转体零件，采用旋压比拉深会有更好的经济效果。所以，要根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。 2. 冲压件的工艺性分析 冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。在技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。良好的工艺性应保证材料消
目录 第一章绪论 3 第二章冲压工艺分析 2.1冲压件简介 5 2.2冲压工艺性分析 6 2.3冲压工艺方案的确定 6 第三章落料冲孔弯曲复合模设计 3.1模具结构8 3.2确定其搭边值8 3.3确定排样图9 3.4材料利用率计算10 3.5凸凹模刃口尺寸计算10 3.6冲压力计算13 3.7压力机选用16 3.8压力中心计算17 3.9落料冲孔弯曲复合模主要零部件设计17 3.10模具闭合高度、压力机校验24 第四章结论25
第一章绪论 1.1 课题研究的目的和意义 目的：为了更好的了解模具设计的一些步骤，和一些设计模具时所需要注意的地方，为以后的工作打好基础。 意义：此次设计让我知道了自己的理论知识要运用到实际工作中去并不是那么容易的需要经过多次练习及长时间积累的。 1.2 课题国外研究概况 1.1.1 国外模具发展概况 目前，欧洲模具业已越来越感受到来自中国同行所带来的影响和压力，预计到2018年，中国将一跃成为全球最大的模具制造业基地之一。”德国亚琛工业大学的亚力山大教授日前在宁海考察该地模具制造业基地时发出这样的感叹。亚力山大表示，据相关研究部门调查得知，欧洲模具设计和生产的时间要分别比中国快44％和61％左右。 1.1.2国模具发展概况 近年来，中国模具市场对精密、大型、复杂型、长寿命模具的需求量有所增长，预计到2010年，国模具市场需求量将在1，200亿元人民币左右。 综合媒体6月4日报道，中国模具协会企业年报显示：近年来，中国模具市场对精密、大型、复杂型、长寿命模具的需求量有所增长，预计到2010年，国模具市场需求量将在1，200亿元人民币左右。 专家分析，从1997年开始，随着汽车、装备制造业、家用电器的高速增长，中国国模具市场的需求开始显著增长。虽然到2006年中国模具工业总产值已达516亿元，但属“大路货”的冲压模具、压铸模具等约占总量的80％。已经进入中国的少量外资模具企业开始生产各种高精大多功能模具，但目前仍供不应求。 据介绍，目前中国汽车模具潜在市场十分巨大。质量好的冲压模具在汽车整车等行业供不应求；压铸模具在汽车零部件、装备制造业等行业需求激增；注塑模具在家用电器等行业发展潜力也很大。另外，特种模具也有较大的发展前景。 1.3 课题研究的主要容 冲压模具的设计在其生产、加工以及使用过程中尤为重要。特别是它的结构设计，对加工、装配、工期、成本乃至冲压产品的质量及生产效率产生极大的影响。所以，此
【最新整理，下载后即可编辑】 图示连接板冲裁零件，材料为10钢，厚度为2mm，该零件年产量20万件，试确定该零件的冲压工艺方案，并设计模具。 1.冲压工艺性分析及工艺方案确定 （1）冲压工艺性分析该零件的材料为10钢，冲压性能好，形状简单。零件图上所有为标注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。孔中心距40mm的公差为0.3，属于12级精度。所以普通冲裁就可以达到零件的精度要求。（2）冲压工艺方案该零件的成形包括落料和冲孔两个基本工序，由于该零件的生产批量大，形状简单，所以该零件宜采用复合成形方式加工。 2.排样设计 根据该零件毛坯的形状特点，可确定采用直列单排的排样模式。查表课的条料边缘的搭边和工作间的搭边分别为2mm和1.5mm。从而可计算出条料宽度和送进步距分别为64mm和21.5mm。 确定后可得排样图如图所示：
材料利用率为： 3.工作零件刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸采用分开制造法计算。查表得凸、凹模最小间隙Z min =0.15mm ，最大间隙Z max =0.19mm 。 （1）落料件尺寸的基本计算公式为 A 0max A )(δ +-=X ΔD D min max 0min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D 对于Ф20，Δ=0.52，Χ=0.5，凸模制造公差δA=0.020mm ，凹模制造公差δT=0.025mm ，将以上各值代入δA+δT ≤Z min +Z max 校验是否成立。求出D A 和D T 。 对于14mm ，Δ=0.43，Χ=0.5，凸模制造公差δA=0.020mm ，凹模制造公差δT=0.020mm ，将以上各值代入δA+δT ≤Z min +Z max 校验是否成立。求出D A 和D T 。 （2）冲孔基本公式为
目录 前言 (1) 设计内容 (2) 1、工艺性分析 (2) 2、工艺方案的确定 (2) 3、模具结构形式的确定 (2) 4、工艺设计 (3) （1）计算毛坯尺寸 (3) （2）画排样图 (3) （3）计算材料利用率 (4) （4）计算冲压力 (5) （5）初选压力机 (5) （6）计算压力中心 (5) （7）计算凸凹模刃口尺寸 (6) （8）卸料板各孔口尺寸 (6) （9）凸模固定板个孔口尺寸 (6) 5、模具结构设计 (6) （1）模具类型的选择 (6) （2）定位方式的选择 (6) （3）凹模设计 (6) （4）凹模刃口与边缘的距离 (6) （5）确定凹模周界尺寸 (7) （6）选择模架及确定其他冲模零件尺寸 (7) 6、绘制典型零件图和装配图 (8) 7、结束语 (9) 致谢 (9) 参考文献 (10) 前言
随着经济的发展，工业产品技术的也在不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高.虽然模具种类繁多，但在“十一五”期间其发展重点应该是既能满足大量需要，又具有较高的技术含量，特别是目前国内尚不能自给、需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具.又由于模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响.因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国的模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本.由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展.而且应该是目前已有一定基础，有条件、有可能发展起来的产品.如： 1）大型精密塑料模具塑料模具占我国模具总量的比例正逐年上升，发展潜力巨大.目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，总量也供不应求，每年进口几亿美元. 2）主要模具标准件目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等.这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好，应继续大力发展. 虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距.这些主要表现在飞行器钣金件、高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距.覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平.虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距.标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种.有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平. 因此我们在学习完飞行器板金成形和模具相关基础课程后，老师让我们进行简单冲压件的模具设计，我们可经通过简单件的设计初步了解一下模具设计的过程. 设计内容 1、工艺性分析
理工学院毕业设计（论文） 落料、拉深、冲孔复合模设计 学生： 学号： 专业： 班级： 指导教师： 理工学院机械工程学院 二零一五年六月
四川理工学院 毕业设计（论文）任务书 设计（论文）题目：落料、拉深、冲孔复合模设计 学院：机械学院专业：材控班级：2011级1班学号：11011023174 学生：指导教师： 接受任务时间 2015.3.9 教研室主任（签名）院长（签名） 一.毕业设计（论文）的主要容及基本要求 容：落料、拉深、冲孔复合模设计；产品工件图见附图；生产批量：大批量要求：要求有摘要（中、英文）、目录、设计任务书、产品图及设计说明书。。 1.工件工艺性分析 （1）根据工件图，分析其形状、尺寸、精度、断面质量、装配关系等要求。 （2）根据生产批量，决定模具的结构形式、选用材料。 （3）分析工件所用材料是否符合冲压工艺要求。 2.确定合理的工艺方案：应有两个以上的工艺方案比较分析。 （1）根据工艺分析，确定基本的工序性质。如：落料—拉深 （2）根据工艺计算，确定工序数目。 （3）根据生产批量和条件（材料、设备、工件精度）确定工序组合。如：复合冲压工序或连续冲压工序 3.工艺计算 （1）计算毛坯尺寸，合理排样，绘排样图，计算材料利用率。 （2）计算冲压力，如：冲裁力、弯曲力、拉伸力、卸料力、推件力、压边力等以便确定压力机。 （3）计算压力中心，防止模具受偏心负荷，受损。 （4）计算并确定模具主要零件（凸模、凹模、凸模固定板、垫板等）外形尺寸及弹性元件的自由高度。 （5）确定凸、凹模间隙，计算凸、凹模工作部分尺寸。 4.模具总体结构设计 （1）进行模具结构设计，确定结构件形式和标准。 （2）绘制模具总体结构草图，初步计算并确定模具闭合高度，概算模具外形尺寸。 5.选择冲压设备 根据工厂现有设备及要完成的冲压工序性质、冲压加工所需的变形力、变形功
在目前激烈的市场竞争中，产品投入市场的迟早往往是成败的关键。模具是高质量、高效率的产品生产工具，模具开发周期占整个产品开发周期的主要部分。因此客户对模具开发周期要求越来越短，不少客户把模具的交货期放在第一位置，然后才是质量和价格。因此，如何在保证质量、控制成本的前提下加工模具是值得认真考虑的问题。模具加工工艺是一项先进的制造工艺，已成为重要发展方向，在航空航天、汽车、机械等各行业得到越来越广泛的应用。模具加工技术，可以提高制造业的综合效益和竞争力。研究和建立模具工艺数据库，为生产企业提供迫切需要的高速切削加工数据，对推广高速切削加工技术具有非常重要的意义。本文的主要目标就是构建一个冲压模具工艺过程，将模具制造企业在实际生产中结合刀具、工件、机床与企业自身的实际情况积累得高速切削加工实例、工艺参数和经验等数据有选择地存储到高速切削数据库中，不但可以节省大量的人力、物力、财力，而且可以指导高速加工生产实践，达到提高加工效率，降低刀具费用，获得更高的经济效益。 关键词 : 冲压冲模分离工序复合切边悬臂冲孔冲裁件精度
1.绪论 (1) 1.1 冲压的概念、特点及应用 (1) 1.2 冲压的基本工序及模具 (3) 1.3 冲压技术的现状及发展方向 (3) 2 . 零件的工艺性分析 (7) 2.1 零件的工艺性分析 (7) 2.2 冲裁件的精度与粗糙度 (8) 2.3 冲裁件的材料 (9) 2.4 确定工艺方案 (9) 3. 冲压模具总体结构设计 (9) 3.1 磨具类型 (9) 3.2 操作与定径方式 (9) 3.3 卸料与出件方式 (9) 3.4 模架类型及精度 (9) 4. 冲压磨具工艺与设计计算 (9) 4.1 排样设计与计算 (9) 4.2 设计冲压力与压力中心 (11) 5. 磨具的总张图与零件图 (14) 5.1 总张图 (14) 5.2 冲压磨具的零件图 (14) 5.3 压力机的校核 (21) 6. 冲压磨具零件加工工艺的编制 (22) 6.1 凹模加工工艺过程 (22) 6.2 凸模加工工艺过程 (22) 6.3 卸料板加工工艺过程 (24) 6.4 凸核固定板加工工艺过程 (24) 6.5 模座加工工艺过程 (25) 6.6 导料板加工工艺过程 (25) 1. 绪论
目录 1、冲压工艺性分析及工艺方案的确定 (3) 1.1 冲压工艺性分析 (3) 1.2 冲压工艺性方案 (3) 2、毛坯展开及毛坯排样 (3) 3、冲压力和压力中心计算 (4) 3.1 落料力的计算 (4) 3.2 冲孔力的计算 (4) 3.3 冲裁力的计算 (4) 3.4 卸料力的计算 (4) 3.5 推件力的计算 (5) 3.6 总冲压力的计算 (5) 3.7 压力中心的确定 (5) 4、冲压设备的选用 (5) 5、凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (5) 5.1 计算模具刃口尺寸 (5) 5.2 落料凹模结构尺寸计算 (7) 5.3 冲孔凸模与凸凹模结构尺 (8) 6、模具总体结构设计 (9) 7、模具总装图 (10) one
题目：图为一垫片零件图，材料为Q235，厚度2mm,大批量生产。要求按照冷冲模具的设计步骤完成整体设计，编写设计说明书画出模具总装图 1、冲压工艺性分析及工艺方案的确定 1.1 压工艺性分析 该材料为Q235钢，冲压性能较好，形状结构简单，尺寸精度不高，且孔与边缘的距离较大。因此，该零件具有良好的工艺性。 1.2 冲压工艺性方案 由该零件的形状特点可看出，该零件的成形包括冲孔、落料2种基本工序。由于该零件的生产批量大，形状简单，而且它的孔边距满足凸凹模壁厚要求，因此，该零件宜采用复合模成形方式加工。 2、毛坯展开及毛坯排样 根据该零件毛坯的形状特点，可确定采用直列单排的排样模式，查表可得条料边缘的搭边和工件间的搭边分别为1.5mm和2mm。从而可计算出条料宽度和送进步距分别为： two
送进步距 h=52+b=52+1.5=53.5mm 条料宽 B=52+2a=52+4=56mm 排样图 3、冲压力和压力中心计算3.1 落料力的计算 F 落=KLtτ F 落 ---落料力 L----冲裁轮廓总长 t----材料厚度 τ----材料抗拉强度 K=1.3 L=πD=3.14×52=163.28 τ=340MPa F 落 =1.3×163.28×2×340=144.34KN 3.2 冲孔力的计算 F=KLtτ L=πD=3.14×25=78.5mm F 冲孔 =1.3×78.5×2×340=69.39KN 3.3 冲裁力的计算 F 冲裁力=F 落 +F 冲孔 =144.3+69.39=213.69KN 3.4 卸料力的计算 three
模具设计作业题： 拉深冲孔复合模设计： 工艺性分析 工件名称：角撑 材料：L Y12M 厚度：1.2mm 工件简图:如图1所示 1、冲压件的工艺分析以及方案的确定 通过对冲压件图样的分析得出对于这类工件，一般采用先落料、再拉深，后冲孔的加工顺序进行加工。如果把三道工序放到一起，可以大大提高工作效率，降低整个模具的开发成本，能够减轻工作量，节约能源，产品质量稳定而且在加工时不需再将手伸入模具空间, 保护了操作者的人身安全。将三道工序复合在一起，可以有以下两个不
同的工艺方案： 方案一、先冲孔、落料为同一工步首先完成，然后再进行拉深。采用级进模具。 方案二、先落料，然后冲孔和拉深在同一工序；采用复合模具。 由于此零件为盒形件且直边较短拉深后由于回弹的影响，难以保证零件的精度，因此可留一截直边，零件成形后在削去多余的直边。 采用第一种方案加工工件，只需一副模具，生产效率高，但结构复杂，生产成本高。不易保证长度尺寸的精度，而且容易磨损内孔冲头，降低模具寿命。方案二也只需一副模具，生产效率高，结构较方案一简单。经分析、比较最后确认方案二。 该冲压件的形状较为简单对称, 冲裁件内外形达到的经济精度为IT12～IT13，最小孔径为2.60.8 1.20.96 ≥?= mm,查钣金课本表 ± mm；一般冲裁件剪断面粗糙75~77页：两孔中心距公差，25.50.12 度6.3 。圆角部分r=3mm，其尺寸的精度要求不高，LY12M冲压性能较好,孔与外缘的壁厚较大, 复合模中的凸凹模壁厚部分需要足够的强度。因此, 该工件采用落料、冲孔及弯曲复合模加工较合理。 2、主要工艺参数的计算 2.1 毛坯尺寸的计算 在计算毛坯尺寸前，需要先确定拉深前的形状和尺寸,又有拉深圆角半径r=3mm，板料厚度t=1.2mm,r/t=2.5,故这类弯曲件变薄不严重，横断面畸变较小，并且留出8.5的直壁高度，拉伸成型后还需要修边，故毛料展开粗劣计算即可：
落料冲孔复合模设计实例 （一）零件工艺性分析 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm ，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下： 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2. 结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔，孔的最小尺寸为6mm ，满足冲裁最小孔径min d ≥mm 20.1=t 的要求。另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm ，满足冲裁件最小孔边距min l ≥ mm 35.1=t 的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3. 精度分析： 零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。 由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 （二）冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具， 生产效率也很高，图1 工件图
但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。 所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm 时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm ，现零件上的最小孔边距为5.5mm ，所以可以采用复合模生产，即采用方案二。 （三）零件工艺计算 1.刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 （1）落料件尺寸的基本计算公式为 A 0 max A )(δ+-=X ΔD D 0min max 0 min A T T T )()(δδ----=-=Z X ΔD Z D D 尺寸mm 100 22.0-R ，可查得凸、凹模最小间隙Z min =0.246mm ，最大间隙 Z max =0.360mm ，凸模制造公差mm 02.0T =δ，凹模制造公差mm 03.0A =δ。将以上各值代入A T δδ+≤min max Z Z -校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。 即 mm 835.9mm 22.075.010030.00 03.00A 1++=?-=）（D mm 712.9mm 246.0835.90020.0002.0T1--=-=）（D （2）冲孔基本公式为 min T T )(δ-+=X Δd d A 0 min min A )(δ+++=Z X Δd d 尺寸mm 5.418.00+R ，查得其凸模制造公差mm 02.0T =δ，凹模制造公差 mm 02.0A =δ。经验算，满足不等式A T δδ+≤min max Z Z -，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得 mm 65.4mm )18.075.05.4(002.0002.0T1--=?+=d mm 76.4mm )2/246.065.4(02.0002.00A 1++=+=d 尺寸mm 318.00+R ，查得其凸模制造公差mm 02.0T =δ，凹模制造公差 mm 02.0A =δ。经验算，满足不等式A T δδ+≤min max Z Z -，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得
题目: 落料拉伸冲孔复合膜设计 分院：机械与电子学院 姓名：沈星星 学号： 20093729 专业：模具设计与制造 指导老师：焦锡岩 毕业论文答辩时间： 2012-6-14 前言 随着工业发展，冲压模具的应用越来越广泛。同时由于产品更新换代速度
的加快，除了要保证模具设计质量以外，对模具设计效率的要求也越来越高。为了促进我国冲压模具技术的发展，从计算机技术、先进加工技术及装备、其它新技术与冲压模具等方面分析了我国冲压模具的技术现状。结果表明：经过几十年的发展，我国的冲压模具总量位居世界第三位，加工技术装备基本已与世界先进水平同步。 本文首先分析了复合模具的工艺结构，介绍了复合模具的设计，重点介绍了模具的结构、凹凸模的设计、冲裁力的计算以及冲压机的选型。其次详细阐述了落料拉深冲孔复合模的工艺设计与结构设计过程、对拉深凸模、落料凹模、落料拉深凹凸等模具主要的成型零件以及各种标准零件进行设计计算和选择，基本上确定了落料拉深冲孔复合模的整体结构框架。本文设计的复合模具适用于加工几何尺寸较大、形状复杂、精度要求较高的冲压类零件，通过理论分析和大量的工程实践探索，在模具上采用了一些特殊机构，可使操作简单，提高生产效率,对提高企业的市场竞争力有着现实的意义。通过了复合模具的设计，可以将传统的分模加工合二为一，使落料、拉深、冲孔一次成形，避免了分模加工中定位误差的生产，从而保证了质量，降低了成本，提高了生产效率。 -Ⅰ-
目录 \ 前言 (Ⅰ) 目录 (Ⅱ) 第1章绪论 (1) 1.1冲压模具简介 (2) 1.1.1 冲压成形与冲压模具的概念 (2) 1.1.2 冲压模具的分类 (2) 1.2 本课题主要研究的内容及意义 (3) 第2章复合模具总体方案的分析与确定 (5) 2.1 工艺方案分析 (5) 2.1.1 工件的分析 (5) 2.1.2 落料拉深工艺分析 (5) 2.2工艺方案的确定 (6) 第3章主要的工艺参数计算 (7) 3.1 毛坯尺寸的计算 (7) 3.2 排样 (7) 3.3 工序压力计算 (8) 3.4 冲压设备的选择 (9) 第4章主要工作部分尺寸计算 (11) 4.1 落料刃口尺寸计算 (11) 4.2 冲孔刃口尺寸计算 (11) 4.3 复合模具主要零件的设计 (12) 第5章落料拉深冲孔复合模装配 (18) 5.1 冲压模具装配的技术要求 (18) 5.2 落料拉深冲孔复合模装配的特点 (19) 5.3复合模具的总体设计 (19) 5.4复合模具总装配 (19) 总结与展望 (24) 参考文献 (25) 致谢 (26) - Ⅱ-
切边冲孔模设计步骤 一：设计前的分析和计算 1．分析本序续冲压内容 进行模具设计前，需要分析本工序的冲压内容 a)确定本工序的冲压方向 b)确定本工序的送料方向 c)确定本工序的数模中心 d)确定本工序的切边线，冲孔个数、孔径、孔位 e)分析废料排出有无障碍，考虑废料排出方案。 f)检查有无C/H孔 2．分析上序冲压内容 上工序的冲压内容对本序的设计有影响，需要确定几点 a)上序完成后的数模坯料大小，用来确定本序废料刀长度，保证 切断。 b)制件定位方式，形状定位、或切过的边定位、或孔定位，并确 定定位板或定位销的位置。 c)检查上序的制件放在本序模具上时，废料部分不能与本序模具 的结构实体干涉。 3．计算冲裁力和退料力，分析侧向力确定导向及防侧形式 a)冲裁力 i.无剪切角时的冲裁力P P=Ltσb（N）
P：冲裁力（N） L：冲裁轮廓长度（mm） T：板厚（mm） σb：抗拉强度（σb=350-500N/mm2） ii.切刃侧压力N （此项似道理不充分，且力较大）约为冲裁力P的1/3，即N=P/3=Ltσb/ 冲裁模块所受的侧向力一般有两种情况： 1.由于冲裁间隙产生的侧向力，其数值大小与间隙值占料 厚的百分比很接近，即冲裁间隙为料厚的5％时，侧向 力大小约为冲裁力的5％。（可加图说明力的分析，力的 平衡，防侧力结构等。） 2.由于冲切线的起伏，使冲切法向与冲压方向出现夹角 （α）产生的侧向力，该力的大小与法向冲裁力及夹角 α的大小有关，P侧＝P冲×Sinα (加图说明力的分 析，力的平衡，防侧力结构等）。 b)退料力Ps 在常规设计中，退料力一般为冲裁力的3-5%。（规定2～5％,常取3％） 如双边间隙为板厚的10%以下时，退料力将增大。 t≤2mm，Ps=0.05P（形状简单）；退料力Ps=0.06P（形状复杂）；P为冲裁力。（退料力的大小与冲裁间隙、切边线长度及料厚等
摘要 本设计中介绍了传动盖冲孔的冲压工艺分析，工艺方案的分析和制定，排样图的设计，总的冲压力计算及压力中心的计算，刃口尺寸的计算，弹簧的计算和选用，凸模、凹模或凸凹模结构设计以及其他冲模零件的结构设计，绘制模具装配图和工作零件图，编写设计说明书，填写冲压工艺卡和工作零件机械加工工艺过程卡，注意凸、凹模的配合加工。有关工艺参数的计算，如：冲裁力、卸料力的计算。冲孔模具结构设计中有关于非标准件的计算与设计等等。 关键词：凸模；凹模；工艺;装配图
Abstract In this design introduced the transmission covers the punch holes the ramming craft analysis, the craft plan formulation, arranges the specimen map design, the always ramming strength computation and the center of pressure computation, the cutting edge size computation, the spring, the rubber computation and selects, the raised mold, the concave mold or the convex-concave mold structural design and all that die the components structural design, draws up the mold assembly drawing and the work detail drawing, the compilation design instruction booklet, fills in the ramming craft card and the work components machine-finishing technological process card, raised pays attention to, the concave mold coordinate processing. The calculation concerning craft parameter, such as: Hurtle to cut the dint and unload the calculation of anticipate the dint. The blunt bore molding tool structure designs the medium calculation and the design etc. concerning not standard piece. Key words: Raised mold; Concave mold; Plan; Installation;
2012届模具设计与制造专业 毕 业 设 计 姓名: 班级： 指导老师： 时间:
目录 任务书 (3) 摘要 (4) 前言 (5) 第一章本次设计的基本过程 (6) 1.1 根据支撑板模具装配图，分析其基本结构组成 (6) 1.2 模具的工作过程 (6) 1.3 各部分零件结构设计 (6) 第二章主要零件的结构和工艺分析 (8) 2.1 冲孔凸模 (8) 2.2 落料凹模 (9) 2.3 落料冲孔凸凹模 (11) 2.4 上、下模座 (14) 2.5 凸模固定板和凸凹模固定板 (15) 2.6 推件板 (17) 2.7 垫板 (19) 结束语 (21) 致谢词 (22) 参考文献 (23) 附件…………………………………………………………………
模具设计与制造专业毕业设计任务书 设计题目：落料冲孔复合模主要零件的设计与制造工艺 姓名：班级： 指导老师： 一、要求：理解冲载模的结构特点与工作过程。 二、根据支撑板落料冲孔复合模的总装图（见附件）设计其主要零 件的零件图，包括：冲孔凸模、落料冲孔凸凹模、落料凹模、上模座、下模座、凹模固定板、凸凹模固定板、垫板以及推件板。 三、编制主要零件图的加工工艺过程卡，要求以下内容：工序号、 工序名称、工序内容、设备和工序简图。 四、写出本次设计的论文
摘要 冲压是机械制造业中一种较先进的加工方法，与切削加工相比，具有材料利用率高、制品力学性能好，互换性强、生产效率高等优点。我设计的这套复合模具，采用倒装复合模具冲压，因为倒装模具有许多的优点，比如说：制件精度高，由于是在冲床的一次行程内，完成数道冲压工序。因而不存在累积定位误差。使冲出的制件内外形相对位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。生产效率高,模具结构紧凑，面积较小。由于采用弹压卸料装置，使冲制出的工件平整，表面质量好。采用打料杆将工件或废料从凹模孔中打下，因而工件或废料不在凹模孔内积聚，可减少工件可废料对孔的涨力。从而可减少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸缩小，节约模具材料。 根据零件图的结构分析,该零件采用倒装复合模具冲压比较合理。该复合模具结构特点是：凸凹模安装在下模座上，采用弹压卸料装置将废料从凸凹模上卸下。而它的凹模是安装在上模座上，因而就存在着如何将凹孔内的工件从孔中排出的问题，故在凹模内安装推件块把凹模内的工件在冲压完成后推出。该模具一次冲压就可以冲出完整的产品。 本论文应用本专业所学课程的理论和生产实际知识进行一次冷冲压模具设计工作的实际训练从而培养和提高学生独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高。 关键词：1.冲压模具，2.凸模，3.复合模具，4.凹模，5.模具结构 THE DESIGN OF LCD DISPLAY SYSTEM