8D工作方法的8个步骤
第一步：成立一个小组
为了解决问题，首先需要成立一个团队来负责实施8D工作方法。这个小组应包括涉及问题的相关人员，例如，质量工程师、生产经理、运营人员等。小组的组成应该能够涵盖所有与问题相关的领域。
第二步：描述问题
在这一步骤中，小组需要准确地描述问题的性质、影响范围和出现的频率。问题描述应该是客观、详细和具体的，以便为解决问题提供清晰的方向。
第三步：立即采取临时措施
为了避免问题的进一步扩大和影响，小组需要立即采取临时措施。这些措施是为了快速有效地解决问题，并尽量减少对生产和客户的影响。临时措施应该能够立即生效，直到问题彻底解决。
第四步：确认问题根本原因
在这一步骤中，小组需要进行问题的根本原因分析。通过使用工具如5W1H和鱼骨图等，找出导致问题发生的根本原因。这个步骤对于后续解决问题至关重要，因为只有正确识别问题的根本原因，才能制定出有效的解决方案。
第五步：制定和验证长期解决方案
在这一步骤中，小组应该制定并验证长期解决方案。这个方案应该能够从根本上解决问题，并防止问题的再次发生。解决方案可能需要涉及流
程改进、设备升级、培训等多个方面。解决方案制定后，需要进行验证，确保其可行性和有效性。
第六步：预防措施
为了防止类似问题的再次发生，小组需要制定预防措施。这些措施应该能够在一定程度上预防问题的发生，并提高质量水平。预防措施可能包括改善标准操作程序、提高培训水平等。
第七步：应用控制措施
在此步骤中，小组需要制定和应用控制措施，以确保解决方案的有效实施和问题的彻底解决。这些控制措施可能包括质量检查、数据收集和监测等。控制措施的目的是保持和改进质量水平。
第八步：总结和表彰
最后一步是总结并对小组成员进行表彰。小组应该总结并记录整个问题解决过程中的经验和教训，并将其用于未来的工作。同时，对于那些为问题解决做出重要贡献的小组成员，应给予表彰和奖励，以表彰他们的努力和贡献。
以上是8D工作方法的八个步骤。通过按照这些步骤来解决问题，可以提高问题解决的效率和质量，进一步改善组织的运营和质量水平。
1、8D (8 Disciplines) 问题解决8步法 8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。 Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组成，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。 Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。 Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。 Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。 Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。 Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。 Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行ECN 、分享知识和经验等。 Discipline 8. 恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team)：若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。 8D方法简介 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时 有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。
8D工作方法的介绍 8D又称团队导向问题解决方法,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的产品质量提升架起了一座桥梁。 主要步骤包括： D1：小组成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺 D1：小组成立 目的: 成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。
关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识 目标 分工 程序 小组建设 D2：问题说明 目的: 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。 “什么东西出了什么问题” 方法：质量风险评定，FMEA分析 关键要点: 收集和组织所有有关数据以说明问题 问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结 审核现有数据，识别问题、确定范围 细分问题，将复杂问题细分为单个问题 问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知 风险等级
D3：实施并验证临时措施 目的: 保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。 （原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用） 方法：FMEA、DOE、PPM 关键要点: 评价紧急响应措施 找出和选择最佳“临时抑制措施” 决策 实施，并作好记录 验证（DOE、PPM分析、控制图等） D4：确定并验证根本原因 目的: 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。 方法：FMEA、PPM、DOE、控制图 关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因 原因可否使问题排除 验证
当碰到一个问题时，往往事发突然而不知所措，例如客诉、生产品质突然出现异常等等。针对这样的事情，一些有经验的人研究了一套逻辑方法，把处理问题的步骤归纳成8个原则(8 Discipline)，使工程人员能清楚的知道一步步该作什么。经过这样的步骤，问题的处理及解决通常较圆满，使用8D解决问题的工程人员亦会渐渐感觉工程实力不断增长，因此8D方法很快就在工业界中广泛流传，例如COMPAQ己把8D作为解决问题的标准程序。以下就针对8D的每一步骤作一说明：8D的前置步骤: 当问题发生时，先保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。例如先将客户手中可能有问题的零件换回，以防止其断线等事态之扩大，同时把事件发生的经过细节尽可能收集齐全。 D1-第一步骤: 建立解决问题小组 若问题无法独立解决，通知你认为有关的人员组成团队。团队的成员必需有能力执行，例如调整机器或懂得改变制程条件，或能指挥作筛选等。 D2-第二步骤: 描述问题 向团队说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。想象你是FBI的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。 D3-第三步骤: 执行暂时对策 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。D4-第四步骤: 找出问题真正原因 找问题真正原因时，最好不要盲目地动手改变目前的生产状态，先动动脑。您第一件事是要先观察、分析、比较。列出您所知道的所有生产条件(即鱼骨图)，逐一观察，看看是否有些条件走样，还是最近有些什么异动?换了夹具吗?换了作业员?换了供应商?换了运输商?修过电源供应器?流程改过? 或比较良品与不良品的检查结果，看看那个数据有很大的差?，尺寸?重量?电压值?CPK?耐电压?等等不良的发生，总是有原因，资料分析常常可以看出蛛丝马迹。这样的分析，可以帮助您缩小范围，越来越接近问题核心。当分析完成，列出您认为最有可能的几项，再逐一动手作些调整改变，并且观察那一些改变可使品质回复正常及影响变异的程度，进而找到问题真正的原因。这就是著名田口式方法最简单而实际的运用。D5-第五步骤: 选择永久对策 找到造成问题的主要原因后，即可开始拟出对策的方法。对策的方法也许有好几种，例如修理或更新模具。试试对可能的选择列出其优缺点，要花多少钱?多少人力?能持续多久? 再对可能的方法作一最佳的选择，并且确认这样的对策方法不会产生其它副作用。 D6-第六步骤: 执行及验证永久对策 当永久对策准备妥当，则可开始执行及停止暂时对策。并且对永久对策作一验证，例如观察不良率已由4000 PPM降为300 PPM，CPK由0.5升为1.8等，下游工段及客户己能完全接受，不再产生问题。 D7-第七步骤: 防止再发 对类似的其它生产，虽然尚未发生问题，亦需作同步改善，防止再发，即我们说
8D实施法的八个步骤 1. 确定问题描述 •确定具体的问题及其特征、影响和严重性。 •收集与问题相关的数据，包括时间、地点、人员等信息。 •使用客观、明确的语言描述问题，确保问题的准确传达。 2. 组建团队 •确定一个跨部门的团队，包括与问题相关的各方利益相关者。 •指定一个团队领导者，确保团队协调一致和目标一致。 •安排团队成员的职责和任务，明确每个人的责任和角色。 3. 制定临时措施 •快速采取临时措施以减轻问题的影响。 •评估临时措施的有效性和可持续性。 •确保临时措施不会引入新的问题或风险。 4. 查找问题根本原因 •使用适当的工具和方法，如5W1H、鱼骨图、流程图等，分析问题的根本原因。 •收集数据和证据，以支持问题根本原因的推断。 •确定引起问题的主要因素，以便制定解决方案。 5. 制定长期解决方案 •基于问题根本原因的分析，制定长期解决方案。 •考虑各种因素，如成本、时间、资源可行性等。 •确保解决方案能够持久地解决问题，并防止类似问题再次发生。6. 实施解决方案 •确定解决方案的实施计划，包括时间表和责任分配。 •向相关人员传达解决方案的内容和目标。 •监督解决方案的实施进度，随时调整和协调。 7. 验证解决方案的有效性 •收集相关的数据和反馈，以评估解决方案的有效性。 •比较实施前后的性能指标或绩效数据。 •提供必要的培训和指导，以确保解决方案的正确执行。
8. 预防措施和持续改进 •分析解决方案的效果和结果，查看是否需要进一步改进。 •提出预防措施，以防止类似问题再次发生。 •提高组织或个人的能力和意识，以实现持续改进。 以上八个步骤是8D实施法的基本流程。通过逐步分析问题、制定解决方案并实施措施，可以有效地解决问题并防止问题再次发生。团队的协作和领导者的指导对于成功实施8D法十分重要，同时也需要持续关注并改进解决方案的有效性，以保证质量和绩效的提升。
8D工作方法的8个步骤 第一步：成立一个小组 为了解决问题，首先需要成立一个团队来负责实施8D工作方法。这个小组应包括涉及问题的相关人员，例如，质量工程师、生产经理、运营人员等。小组的组成应该能够涵盖所有与问题相关的领域。 第二步：描述问题 在这一步骤中，小组需要准确地描述问题的性质、影响范围和出现的频率。问题描述应该是客观、详细和具体的，以便为解决问题提供清晰的方向。 第三步：立即采取临时措施 为了避免问题的进一步扩大和影响，小组需要立即采取临时措施。这些措施是为了快速有效地解决问题，并尽量减少对生产和客户的影响。临时措施应该能够立即生效，直到问题彻底解决。 第四步：确认问题根本原因 在这一步骤中，小组需要进行问题的根本原因分析。通过使用工具如5W1H和鱼骨图等，找出导致问题发生的根本原因。这个步骤对于后续解决问题至关重要，因为只有正确识别问题的根本原因，才能制定出有效的解决方案。 第五步：制定和验证长期解决方案 在这一步骤中，小组应该制定并验证长期解决方案。这个方案应该能够从根本上解决问题，并防止问题的再次发生。解决方案可能需要涉及流
程改进、设备升级、培训等多个方面。解决方案制定后，需要进行验证，确保其可行性和有效性。 第六步：预防措施 为了防止类似问题的再次发生，小组需要制定预防措施。这些措施应该能够在一定程度上预防问题的发生，并提高质量水平。预防措施可能包括改善标准操作程序、提高培训水平等。 第七步：应用控制措施 在此步骤中，小组需要制定和应用控制措施，以确保解决方案的有效实施和问题的彻底解决。这些控制措施可能包括质量检查、数据收集和监测等。控制措施的目的是保持和改进质量水平。 第八步：总结和表彰 最后一步是总结并对小组成员进行表彰。小组应该总结并记录整个问题解决过程中的经验和教训，并将其用于未来的工作。同时，对于那些为问题解决做出重要贡献的小组成员，应给予表彰和奖励，以表彰他们的努力和贡献。 以上是8D工作方法的八个步骤。通过按照这些步骤来解决问题，可以提高问题解决的效率和质量，进一步改善组织的运营和质量水平。
8D工作方法的8个步骤 8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤： D0：征兆紧急反应措施 D1：小组成立 D2：问题说明 D3：实施并验证临时措施 D4：确定并验证根本原因 D5：选择和验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：预防再发生 D8：小组祝贺 D0：征兆紧急反应措施 目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。 关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。 D1：小组成立 目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。 关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识 目标 分工 程序 小组建设 D2：明确问题 目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。“什么东西出了什么问题” 方法：质量风险评定，FMEA分析 关键要点: 收集和组织所有有关数据以说明问题 问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结 审核现有数据，识别问题、确定范围 细分问题，将复杂问题细分为单个问题 问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原
因又未知风险等级。 D3：实施并验证临时措施 目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用） 方法：FMEA、DOE、PPM 关键要点: 评价紧急响应措施 找出和选择最佳“临时抑制措施” 决策 实施，并作好记录 验证（DOE、PPM分析、控制图等） D4：确定并验证根本原因 目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。 方法：FMEA、PPM、DOE、控制图、5why法 关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因 原因可否使问题排除 验证 控制计划 D5：选择并验证永久纠正措施 目的:在生产前测试方案，并对方案进行评审以确定所选的校正措施能够解决客户问题，同时对其它过程不会有不良影响。 方法：FMEA 关键要点: 重新审视小组成员资格 决策，选择最佳措施 重新评估临时措施，如必要重新选择 验证 管理层承诺执行永久纠正措施 控制计划 D6：实施永久纠正措施 目的:制定一个实施永久措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因的消除。在生产中应用该措施时应监督其长期效果。 方法：防错、统计控制 关键要点: 重新审视小组成员 执行永久纠正措施，废除临时措施 利用故障的可测量性确认故障已经排除
8D的八个步骤 1. 报告表头，写点比较实际的，名称啊，编号啊，日期啊，从谁那里得知的啊，等等，这些有利于追溯。解决问题小组成员也要在这里写清楚。 2. 8D步骤一：问题描述，把客户反馈给你的问题全部简洁清楚的描述出来，那里发现的，不良数量多少，不良率多少，最好拍点照片，让人看起来很舒服，像报告的样子，追溯信息也要写上去。有几种不良就分几种不良分开写。 3. 8D步骤二：原因分析，把你的这些问题产生的原因分析一遍，条理清晰一点，是什么就是什么，比如说员工失误，设备故障，等等。最好分成两部分：发生原因和流出原因，为什么发生，为什么没有在你自己公司发现，跑到客户那里发现。 4. 8D步骤三：暂时对策，意思就是你现在采取什么围堵措施，建议从以下几点着手，库存处理，包括你这里的库存，客户端的库存，在途品的库存，怎么处理，怎么标示。如果产线现在还在生产此产品，在线品怎么控制，怎么检查，怎么标示。 5. 8D步骤四：永久对策，就是针对你的原因分析制定永久改善对策，力求能彻底杜绝不良原因再次发生。 6. 8D步骤五：永久对策验证，追踪产线一个月或更长时间，看有没有再次发生此不良。 7. 8D步骤六：预防措施，这个呢最好分成两点来写，首先是平行展开，说以上永久对策平行展开到贵司所有产品，或者你们公司的所有产品；其次是标准化，意思就是把永久对策以文件的形式规定下来，便于后续产品的质量管控。 8. 8D步骤七：预防措施有效性验证，跟6差不多。 9. 8D步骤八：结案（关闭）或祝贺，随便写点东西，说明结案了，并且祝贺一下就行了。 其实写8D无非就是让你按照一定的流程解决不良，保证不会再次发生。 想想你的供应商如果出现问题你会如何审核供应商给你的8D。 然后再站在客户角度看看自己的8D是不是解决了问题。 小建议：图片尽量多，客户不是读者，他们不喜欢看小说，怎么直观怎么来，但是一定要说清楚，能用图片描述的就绝不用文字。
8D分析法 8D分析法作为一个解决问题的工具或方法，已广泛应用于汽车制造行业，取得了显著的经济效益和社会效益。本文在介绍8D分析法基本概念的基础上，引用实际案例对8D分析法的具体操作方法、步骤进行了详尽描述。 一、8D分析法的起源和概念 8D是8 Disciplines的英文缩写，又称团队导向的问题解决法、8D问题求解法，是美国福特汽车公司处理问题的一种方法。8D分析法使用描述、格式化、分析、量化等工具，提供彻底解决问题的指引，是用来分析问题的根本原因并解决问题的系统方法，它提供了一套符合逻辑的解决问题方法。 二、8D分析法的工作步骤 8D分析法的8条准则或称8个工作步骤，是一个固定的标准化问题解决步骤： 1D.成立改善小组：成员来自与该问题相关领域或问题发生单位的专家或业务执行者，通常是跨功能性的，团队成员担当的责任与角色或彼此间的分工方式也需清楚说明。 2D.描述问题：将问题尽可能量化而清楚地表达，详细说明何时、何地、发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物。 3D.实施及确认暂时性的对策：若真正原因还未找到，为避免问题扩大或持续恶化，需采取临时对策，立即实施短期行动。 4D.原因分析及验证真因：将收集到的资料进行比较分析(常采用因果分析图)，分析有何差异和改变，识别可能的原因，测验每一个原因，以找出最可能的原因，并予以证实。 5D.选定及确认长期改善行动对策：针对已确认的根本原因制订永久性的改善对策，改善对策应能通过系统化的方式将真正原因加以防止，避免类似问题再发生。 6D.改善问题并确认最终效果：改善行动措施应包括执行与完成的时程表，实施改善后的结果与成效需要验证。 7D.预防再发生及标准化：确保问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享、作业标准化、分享知识和经验等。
8D工作方法的8个步骤： 8D是解决问题的8条基本准则或称8个工作步骤，但在实际应用中却有9个步骤：D0：征兆紧急反应措施 目的:主要是为了看此类问题是否需要用8D来解决，如果问题太小，或是不适合用8D来解决的问题，例如价格，经费等等，这一步是针对问题发生时候的紧急反应。关键要点: 判断问题的类型、大小、范畴等等。与D3不同，D0是针对问题发生的反应，而D3是针对产品或服务问题本身的暂时应对措施。 D1：小组成立 目的:成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,有配给的时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。 关键要点: 成员资格，具备工艺、产品的知识；目标；分工；程序；小组建设D2：问题说明 目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如什么、地点、时间、程度、频率等。 “什么东西出了什么问题” 方法：质量风险评定，FMEA分析 关键要点： 1、收集和组织所有有关数据以说明问题 2、问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结 3、审核现有数据，识别问题、确定范围 4、细分问题，将复杂问题细分为单个问题 5、问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。 D3：实施并验证临时措施 目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用） 方法：FMEA、DOE、PPM 关键要点: 1、评价紧急响应措施 2、找出和选择最佳“临时抑制措施” 3、决策 4、实施，并作好记录 5、验证（DOE、PPM分析、控制图等） D4：确定并验证根本原因 目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。
任务名称：8D包含的8个步骤 1. 引言 在解决问题和改进过程中，组织需要采取一种系统化和结构化的方法。其中，8D （Eight Disciplines）方法被广泛应用于质量管理和问题解决。本文将对8D的8个步骤进行全面、详细、完整且深入地探讨。 2. 8D步骤概览 8D包含以下8个步骤： 1.D0 - 准备团队 2.D1 - 使用团队基本工具 3.D2 - 定义问题范围和规模 4.D3 - 采取紧急措施 5.D4 - 确定根本原因 6.D5 - 选择和验证长期解决方案 7.D6 - 实施长期解决方案 8.D7 - 预防措施 下面将对每个步骤进行详细说明。 3. D0 - 准备团队 3.1 团队组建 在开始8D过程之前，需要组建一个跨职能团队，以确保问题得到多角度的分析和解决。团队成员应具备相应技能和经验，并能够全职参与问题解决过程。 3.2 任命团队负责人 为了保证团队有效运作，需要任命一个团队负责人，负责协调和推动整个8D过程的进行。团队负责人应具备领导能力和解决问题的经验，以确保团队的目标得以实现。
4. D1 - 使用团队基本工具 4.1 快速复杂性分析（5W2H） 在D1步骤中，团队需要使用快速复杂性分析工具（5W2H）来收集、梳理和整理问题的基本信息。5W2H包括：What（是什么问题）、When（何时发生）、Where（何处发生）、Who（谁是相关人员）、Why（为什么发生）、How（如何发生）、How much（多大程度）。 4.2 利用5个为什么分析问题 使用5个为什么分析法有助于深入了解问题的根本原因。团队应连续追问为什么，直到找到所有问题的根本原因。 4.3 制作过程流程图和鱼骨图 制作过程流程图有助于团队理解问题的发生和流程的关键节点。制作鱼骨图帮助团队确定问题的可能原因，并进行分类和优先级排序。 5. D2 - 定义问题范围和规模 5.1 定义问题描述 在D2步骤中，团队需要明确问题的范围和规模，以便对问题进行准确定义。问题描述应该包含问题的性质、影响范围和关键要素。 5.2 收集问题数据 团队需要收集与问题相关的数据，以便用于后续步骤的分析和验证。数据的收集可以包括实地调研、数据记录和统计等方法。
8D的8个步骤实施时间 1. 准备阶段 •确定问题发生的具体时间段和频率。 •收集相关数据，包括问题描述、影响范围、发生频率等。 •确定问题责任人和团队成员。 •确定8D团队的会议时间和地点。 2. 组建团队 •根据问题的性质和影响范围，组建一个跨职能的8D团队。 •选取具有问题解决能力和经验的成员，确保团队具备足够的技术和专业知识。 •确定团队成员的角色和职责。 3. 整理问题 •详细描述问题，包括问题的性质、发生频率、影响范围等。 •收集相关数据，包括问题发生的时间、地点、频率等。 •使用问题诱因分析工具（例如鱼骨图）来确定问题的根本原因。4. 制定纠正措施 •根据问题的根本原因，制定纠正措施。 •确定每个纠正措施的责任人和实施时间。 •确定纠正措施的效果评估指标，并制定评估计划。 5. 实施纠正措施 •实施纠正措施，并按照计划进行跟踪和监控。 •尽可能地收集相关数据，以评估纠正措施的效果。 •如果在实施过程中遇到问题，及时进行调整并采取必要的措施。6. 确定长期措施 •根据纠正措施的效果评估结果，确定长期措施。 •确定长期措施的责任人和实施时间。 •制定长期措施的效果评估计划，并设定指标。 7. 归档和分享经验 •将8D实施过程的相关数据和文档进行归档，以备将来参考和借鉴。 •向团队成员和相关部门分享经验，并提出改进意见。
•将问题、纠正措施和长期措施的结论进行总结和记录。 8. 评估和复审 •对纠正措施和长期措施的效果进行评估，并根据评估结果进行复审。 •如果纠正措施未能达到预期效果，重新制定纠正措施并进行实施。 •定期进行评估和复审，以确保问题的解决持续有效。 以上是8D问题解决方法的八个步骤实施时间的详细介绍。通过严谨的分析和执行，可以帮助团队解决问题，并避免类似问题再次发生。
质量管理之8D改善 在进行企业质量改善辅导过程中，针对一般性的质量问题，我们会推荐8D改善方法。8D 问题解决法的处理方式是先找到根本原因、采取行动消除根本原因，并实施永久对策，此作法是有效的，而且也可以找出系统会允许此错误出现的原因。漏失点（escapepoints）的研究就是为了提升系统侦测错误的能力，即使错误再度发生，也有能力可以检测出来。 一、什么是8D 8D是福特公司以及福特供应商必须要用的解决质量问题的工具，现已成为全球化品质管理及其它领域改善的必备方法。 8D（Eight-Disciplines），意思是8个解决问题的固定步骤；也可以称为TOPS （TeamOrientedproblemsolving）即团队导向问题解决方法。 由一个准备过程和8个标准步骤组成，这些步骤用来客观地确定、定义和解决问题并防止相似问题的再次发生。8个步骤分别为： D1：成立小组 D2：问题的描述 D3：实施并验证临时措施 D4：确定和验证根本原因 D5：选择并验证永久纠正措施 D6：实施永久纠正措施 D7：防止再发生 D8：承认小组及个人的贡献 二、为何需要8D ①对于企业： 当标准与实际产生差距时，由以前的责备转化成由8D的方法来解决问题 通过建立小组，采用团队合作的模式进行解决问题，以助于消除部门间壁垒，提高团队合作精神 小组成员来源于不同的部门，有助于提供问题有效的解决方法。 通过8D的标准步骤，可以防止相同或类似的问题重复发生。
通过建立小组训练内部合作的技巧 推进有效的问题解决和预防技术 改进供方整体质量、生产率、成本等 防止相同或类似问题的再发生，提高顾客满意度 ③对于顾客 增强对供方的产品和过程的信心 促进供应链能力的提升 使过程运营更加稳定 与供方互利的关系 ④对于个人 形成逻辑的思维能力：问题发现—问题分析—问题解决—预防再发生 熟知8D的相关工具（5WHY、FMEA、控制计划、七大质量工具、SPC等）学习其他部门的相关知识 培养团队意识。 三、何时使用8D 针对过程中偶然发生的问题 重复发生，一直没有解决的问题 问题出现后，异常原因未知 比较重大的问题，个人无法解决 客户要求回复的质量投诉 问题存在一定的改进空间 四、8D的实施步骤 如何制作？ 以一个生活中的案例来进行解答，将一步步带你进入8D改善的殿堂。
什么是8D？8D的步骤是什么？ D0：为8D过程做准备 D1：成立小组 D2：问题的描述 D3：确定临时纠正措施（ICA）的开发 D4：确定和验证根本原因和遗漏点 D5：确定和验证针对根本原因和遗漏点的永久性纠正措施（PCA） D6：实施和确认PCA D7：防止再发生 D8：承认小组及个人的贡献什么是8D推行实务 一.范围: 该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题. 8D 方法就是要建立一个体系,让整个团队共享信息, 努力达成目标. 8D本身不提供成功解决问题的方法或途径, 但它是解决问题的一个很有用的工具. 二.目标 提高解决问题的效率,积累解决问题的经验. 提供找出现存的与质量相关问题的框架, 杜绝或尽量减少重复问题出现. 8D格式的原则是针对出现的问题,找出问题产生的根本原因,提出短期,中期,和长期对策,并采取相应行动措施. 三.定义 (1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤. 它基于使用描述工具,格式化,分析,量化等工具,从而提供彻底解决问题的指引. (2)问题: 被发现的具体问题,它包括: 1)与正常状况相比,属于失常的现象,在这种情况下, 需要予以纠正,使其恢复初始正常状况. 2)为提高质量的目的而改变目前的状况. (3)纠正措施: (按ISO8402标准定义) 针对现存的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现. (4) 预防措施: (按ISO8402标准定义) 针对潜在的不合格项或缺陷所采取的纠正措施, 并杜绝或尽量减少重复问题出现. 四.在下列情形中须提交8D报告:
(1)当客户在工厂现场的稽核中发现不合格项或缺陷时, 对于严重不良,主要不良及重复发生的次要不良须提交8D报告. (2)OQC发现严重不良,主要不良及重复发生的次要不良时须提交8D报告. (3)当市场上发现有重复发生的产品缺陷时须提交8D报告. (4) 当ORT测试过程中发现缺陷时须提交8D报告. (5)IPQC在同一生产现场连续发现三个位置相同不良现象或三个原因相同不良现象 (6)要对那些需要长期纠正措施来解决的缺陷采取行动时,须提交8D报告. (7)被相关程序文件明确要求提交8D报告时. 五.提交报告时间要求: (1)在发现问题的24小时内,提交包含所采取的暂时措施描述的8D报告. (2) 在发现问题的72小时内,提交包含问题发生原因的初步分析的8D报告. 六.结论: 8D格式用于监控解决问题的过程,它不是一个详尽的报告或复杂的分析,描述工具,而是一个包含了解决问题的每个步骤的集合,因而可从其中找到经提炼的基本信息. 七. 8 D steps 8D步骤 (1) Team: Composition of the team in charge of solving the problem 小组: 参与解决问题的所有成员所组成的集体. 1) 小组中必须有一个负责人,他(她)根据需要,组织合乎要求的人成立临时团队,并负责收集要解决问题的相关数据(技术,定性,定量数据,预算,等) 2)在小组首次会议中,搜集必需的专业意见,定义考核方法(详细的进程计划,其它人员要求,等) (2)问题描述: 问题及其所造成影响的描述. 1) 描述在具体环境中观察到的现象,或问题造成的危险. 2) 用4M+1E( Milieu)的方法定性,定量分析问题的状况. 3)推荐在8D报告中采用适当的图表作为附件来描述(what, who, where, when ,how (3)短期临时措施 1) 若观察到的问题直接对产品的性能和等级造成影响,立即采取措施(分类,重工,延迟交货,报废)以确保正常生产得以继续进行,直到采取纠正措施将问题解决. 2)检查以确保短期临时措施有效. 3)若短期临时措施有效,则实施. (4) 明确和核实原因 1)从问题描述中寻找最有可能的一些原因,若有可能,做一些测试帮助寻找原因. 2)检查所有考虑到的可能原因, 将它们会带来的结果与观察到的结果比较, 原
8D工作方法的8个步骤 第一步：建立项目团队 在开始解决问题之前，需要建立一个专门的项目团队。团队成员应具备不同的专业技能和经验，以便从多个角度审视问题。 第二步：描述问题 在这一步骤中，团队对问题进行详细描述，并确保描述准确、清晰。问题描述中应包含问题的性质、出现的频率、相关影响等。 第三步：立即采取临时措施 在问题解决过程中，我们需要采取一些紧急临时措施，以减轻问题的影响或避免进一步加剧。这些临时措施是在之后的步骤中继续解决问题的基础。 第四步：根本原因分析 在这个步骤中，团队需要进行根本原因分析，以找出导致问题出现的根本原因。通常可以使用五个为什么的方式来确定问题的根本原因。 第五步：制定长期解决方案 在确定了根本原因之后，团队需要制定出一套长期解决方案。这些解决方案应可行、有效，并且能够避免问题再次发生。 第六步：实施解决方案 在这个步骤中，团队需要实施之前制定的解决方案。实施过程中需要记录相关数据，并及时调整方案以适应实际情况。
第七步：验证解决方案效果 在解决方案实施之后，团队需要验证其效果。这可以通过数据收集和分析来完成，以确保问题得到了根本解决。 第八步：预防问题再次发生 最后一步是通过制定措施，防止问题再次发生。团队需要对工作流程进行调整，并建立监控机制，以确保问题得到全面解决。 总结： 8D工作方法是一种结构化、系统化的问题解决方法，它涵盖了问题定义、根本原因分析、解决方案制定和实施、效果验证以及预防措施的制定。通过有效地应用8D工作方法，团队可以在较短的时间内解决问题，并避免问题的再次发生。这种方法强调团队协作，系统性思维以及数据驱动的决策，从而为组织提供了一个高效的问题解决工具。
8d报告培训 近年来，随着科技的不断进步，我们的社会变得越来越快节奏化。这种变化不仅仅体现在生活方式和社会文化层面上，更反映在企业管理理念和调整方略上。面对日益竞争的市场环境，企业家们开始关注员工的培训，而其中最为热门的便是8D报告培训。 8D是一种解决问题的方法，由美国Ford公司提出。现在，越来越多的公司开始采用8D方法来解决问题，在处理例会中提供一种结构化的方法，使得员工可以从售前、研发、生产等方面进行全方位的调查和改进。8D方法通常包括以下8个步骤： 1. 组织团队 2. 描述问题 3. 矫正和暂时解决的步骤 4. 分析根本原因 5. 采取长期措施 6. 核实效果 7. 措施强化 8. 应用整个意见
因此，8D报告培训也就成为了一种非常重要的工具，能够帮助企业员工更好地掌握8D解决问题的方法和技巧，提高公司内部问题解决的效率和质量。 具体来说，8D报告培训主要包括以下内容： 1. 培训课程简介 要让员工了解8D报告培训的意义和目标，以及应该掌握的技能和知识。 2. 8D报告培训的基本内容 通过案例分析来理解8D报告的基本步骤和流程，掌握每一步的重点细节，并且了解每步的基本意义。 3. 角色的重要性 培训员工如何在8D过程中完成问题处理，提醒员工在问题处理中角色分工的重要性，指出每个人在过程中的任务和职责。
4. 培养背景知识 了解工作内容背景和行业信息、以及公司官方政策，有利于员工在8D过程中更好地处理问题。 5. 实践课程 指导员工用模拟案例进行8D的步骤和讨论，让员工实践掌握解决问题的方法和技巧。 不仅如此，通过这套课程的学习，员工还可以培养解决问题的实践经验，提升与团队沟通和协调的能力，这样才能在未来的工作中更好地应对挑战。 在保持竞争力的当下，8D报告培训一方面可以帮助员工提高自身素质，另一方面也可以提高企业的竞争力，逐步引导企业进入健康有序的发展道路。员工是企业最重要的财富，业界专家们一致认为，只有让员工掌握8D方法，才能从根本上提升企业的竞争能力，实现企业的可持续发展。
8D (8 Disciplines) 问题解决8步法 8D 的原名叫做 8 Disciplines，意思是8 个人人皆知解决问题的固定步骤。原始是由Ford 公司，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO TS16949、福特公司的特殊要求。凡是做 FORD 的零件，必需采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非 FORD 的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。 Discipline 1. 成立改善小组(Form the Team)：由议题之相关人员组，通常是跨功能性的，说明团队成员间的彼此分工方式或担任的责任与角色。 Discipline 2. 描述问题(Describe the Problem)：将问题尽可能量化而清楚地表达，并能解决中长期的问题而不是只有眼前的问题。 Discipline 3. 实施及确认暂时性的对策(Contain the Problem)：对于解决 D2 之立即而短期行动，避免问题扩大或持续恶化，包含清库存、缩短PM时间、加派人力等。 Discipline 4. 原因分析及验证真因(Identify the Root Cause)：发生 D2 问题的真正原因、说明分析方法、使用工具(品质工具)的应用。 Discipline 5. 选定及确认长期改善行动效果(Formulate and Verify Corrective Actions)：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除 D4 发生的真正原因，通常以一个步骤一个步骤的方式说明长期改善对策，可以应用专案计划甘特图(Gantt Chart)，并说明品质手法的应用。 Discipline 6. 改善问题并确认最终效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)：执行 D5 后的结果与成效验证。 Discipline 7. 预防再发生及标准化(Prevent the Problem)：确保 D4 问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、改善案例分享(Fan out) 、作业标准化、产出BKM、执行ECN 、分享知识和经验等。 Discipline 8. 恭喜小组及规划未来方向(Congratulate the Team)：若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。 8D方法简介 8D又称团队导向问题解决方法、8D问题求解法（8D Problem Solving）是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低於其应有值时 有关问题的解决,它提供了一套符合逻辑的解决问题的方法,同时对於统计制程管制与实际的品质提升架起了一座桥梁。 二战期间，美国政府率先采用一种类似8D的流程——“军事标准1520”，又称之为“不合格品的修正行动及部署系统”。 1987年，福特汽