滨海站高架桥现浇简支梁施工方案
第一章、编制范围及依据
一、编制范围
本方案使用与滨海站高架桥及城际车场正线高架桥。
二、编制依据
1《滨海站高架桥》图纸及相关设计文件
2《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇、单侧张拉）跨度19.8m》（津秦桥通-63）
3《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇、单侧张拉）跨度14.25m》（津秦桥通-62）
4《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）
5《客运专线铁路桥涵施工技术指南》（TZ213-2005）
6《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）
7《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）
8《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）
9《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设[2005]157号）10《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂定标准》（铁建设[2005]160号）
第二章、工程概况
一、工程简介
滨海站高架桥为津秦正线上跨旅客通道而设立的3孔桥，俩侧边跨跨
度14.25m，中跨跨度19.8m，梁厚2.45m，顶宽9.8m，顶板厚30cm，底板厚28cm，腹板厚45cm。由于本桥位于滨海站旅客通道基坑中，材料运输为本桥施工难点，而桥梁支架位于旅客通道-2层板上，支架搭设时需与板下支架对应，故支架搭设为本桥难点。
二、设计标准
1、结构形式：14.25及19.8m单箱单室简支梁。箱梁顶宽9.8m，梁高2.45m。顶板厚300mm，底板厚280mm，腹板厚450mm
2、设计速度：设计最高运行速度350km/h。
3、支座形式：采用客运专线铁路盆式橡胶支座。
4、施工方法：采用支架浇筑法施工。
5、设计使用年限：正常使用条件下梁体结构设计使用寿命为100年。
6、桥面排水形式为六面坡排水。
三、主要工程数量表
第三章、施工方案
一、现浇箱梁施工工艺流程
支架安装→模板安装→预压→卸载→调整底模、侧模→底板、腹板钢筋绑扎→预应力管道安装及定位→内模安装→顶板钢筋绑扎→预埋件安装→浇筑混凝土→张拉→压浆及封端→支架拆除。
二、支撑体系
（一）支架搭设
支架采用WDJ碗扣式支架，直径φ48mm，壁厚3.5mm。横、顺桥向间距均为60cm；60cm，腹板处横桥向为30cm，顺桥向为60cm，步距为 1.2m。底模、侧模采用定型钢模，底模下横桥向布设间距为30cm的10cm×10cm木方，下层方木10cm×10cm，顺桥向布设，腹板处间距为30cm，其余间距为60cm。碗扣支架座在车站二层钢筋混凝土板上，底托下垫枕木。
支架布置图
旅客通道-2层板
-13.207m-13.207m 承台顶高程
支架纵向布置
支架平面布置图
（二）支架的预压
1、预压方式采用编织袋装砂，每袋1200Kg，砂袋堆码根据箱梁恒载形式分布，重量按全部结构施工荷载的120％考虑。
2、分三次预压，第一次预压至50%，第二次预压至100%，第三次预压至120%，每次预压间隔时间为6h。
第一次加载示意图
第二次加载示意图
第三次加载示意图
3、测量：在1/8、1/
4、3/8、1/2、5/8、3/4、7/8、设置观测面，每个断面设5个观测点（分别为翼板的左右，底板的左中右），具体设置：测量点用油漆作好标记，预压之前测量模板顶面标高，然后在此位置安设1.5M高的PVC管,以便观测每次加载后的标高变化值。每次预压完6h后进行观测，荷载加载完成后，每天进行沉降观测，测出每天沉降量，当不在继续沉降后，卸荷，最后卸载完后再观测，算出弹性变形及非弹性变形。
4、施工注意事项：
（1）所有使用的材料均要符合要求。
（2）所有焊点要牢固，要逐个进行检查。
（3）预压时要对称放置砂袋，以防偏压失衡。加载及卸载过程
中要防止局部应力集中，导致模板产生不均匀变形。
（4）预压完成后根据预压结果与原先的预想设计相比较的情况，确定支架的可靠度，并根据设计的预拱度，考虑支架结构现浇混凝土时的弹性变形，来设置支架的预拱度。
5、预拱度设计及箱梁底模标高调整
（1）预拱度设计
预拱度的设置考虑以下因素：梁体自重产生的弹性变形；支架销孔挠度、支架梁的弹性挠度；楔木压缩等非弹性变形。
（2）箱梁底模标高确定
箱梁底模标高按下式确定：H=h+y+s
式中：H—底模施工标高
h—梁底设计标高
y—设计预拱度
s—支架预压卸载后的回弹量
三、桥梁支座安装
1、支座型号：本桥主墩采用盆式橡胶，支座主要为①纵向活动、
②多向活动、③固定、④横向活动。
2、支座的安装
1）安装前准备
支座垫石混凝土标号为C40，垫石顶面四角高差不大于2mm。
支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径60-80mm，深度大于锚栓长度50-70mm，预留锚栓中心及对角线位置偏差不得超过10mm 。
支座安装前，工地检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。
2）吊装支座
对准支座中心线与垫石中心线，用专用钢楔块楔入支座四角，找平支座底面调整到设计标高。
在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装浇筑用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用铁路专业支座灌浆料。支座安装图见下图：
此外，还要注意以下事项：
安装支座的标高要符合设计要求，支座顶板、底板表面应水平，两个方向的四角高差不得大于2mm，以保证两个方向的水平。
安装时先将支座上、下支座板临时固定好相对位置，整体吊装支座。
四、模板工程
（一）模板设计
1、底模采用1500×900定型钢模板，外侧模采用整体定型组合钢模。
2、内模采用竹胶板和小块钢模板组合使用，模板连接缝隙用2mm
厚的贴胶带密封，变截面段用钢模和木模拼装。在振捣过程中为防止底板混凝土翻浆，在内模底板拐角处各安装2015钢模一排，同时浇筑底板混凝土时浇筑到倒角上部做短暂停止，然后再继续浇筑。拼装内模时要搭设钢管骨架，用钢管来支撑和加固内模。为防止钢管立于底模上，形成空洞造成梁底有孔洞，施工时在钢管底部加垫圆柱形C50混凝土预制件柱脚，立于底模上，直径为12cm，高度与箱梁底板混凝土的厚度相同，其放置位置必须在底模下的横向木方上面。
为防止内模上浮，在箱梁中心位置每1.5米设置一道拉结钢筋，拉筋上部与顶板底模相连，拉筋下部与底板下部支撑体系连接，保证施工时内模板不上浮。
外侧模布置图
防止钢筋上浮
的拉结钢筋
腹板对拉
钢筋腹板对拉
钢筋
内模布置图
（二）模板安装
1、底模调整
底模安装前采用水准仪抄平定线，用大头木楔调整底模高度保证纵横梁水平标高。模板调整时按预压数据设置箱梁的预拱度。
2、模板准备
在模板安装前，检查其几何尺寸、平整度，及时清除模板上的杂物，预压卸载后要均匀涂刷脱模剂。
3、模板安装
模板安装顺序：底模安装→边模安装→内模安装
模板安装时由一端向另一端铺装，并保证各构件结构尺寸正确，拼缝满足规范及设计要求。内模接缝处采用透明胶带进行封堵。箱梁翼缘模板在距中线最外侧向外延伸0.5m作为工作平台。
4、模板拆除
混凝土达到养护龄期且不低于设计拆模强度时再进行模板拆除。侧模可在施工完后5天拆除，并且严格参考同养试块的抗压强度值，必须达到设计强度的75%以上方可拆除，底板在张拉工序完成后再行拆除。
5、模板施工要点
（1）模板工程要由专职工程师负责技术交底、指导和检查。
（2）模板进场使用前进行边缝试拼，检查合格并取得监理工程师的认可。
（3）模板安装时要保证正确的线形、接缝严密、棱角分明。保证混凝土施工时不跑模、不涨模、不漏浆。
（4）待浇混凝土的模板内必须没有铁锈、污垢、泥土或其他杂物。
（5）模板安装前对模板涂刷脱模剂。
（6）拆卸后的模板要堆放在指定的场地上及时予以修整待用。
五、钢筋工程
（一）施工方法
1、钢材进场验收及送检
钢材成批进场必须检查出厂合格证明，然后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且立标识牌。钢筋复检合格后方可利用。
2、钢筋加工
调直：钢筋调直采用调直机调直。
剪切：钢筋按所计算的下料长度进行切断，采用钢筋切断机剪切。
弯曲：钢筋弯曲前在加工台先划线，然后用弯曲机弯曲。
接头：受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋面积与钢筋总截面记受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%，钢筋焊接采用电弧焊，尽量采用双面焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d。
3、钢筋绑扎采用20-22号钢丝，绑扎前要核对钢筋型号，对号入座。先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当钢筋与预应力筋相碰时，适当移动普通钢筋或进行适当弯折。绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。所有梁段预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔位置若有改变，其钢筋作相应移动，并增设井字型钢筋进行加强；
（二）施工要点
1、存放时避免钢筋受到机械损伤，防止表面生锈。钢筋存放要设置统一格式的标志牌，标明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、
进场时间。
2、钢筋工程由专职工程师负责技术交底、施工指导和工后检查。
3、所有钢筋工进行培训，电焊工持证上岗。
4、所有钢筋的弯曲和调直均采用冷处理方法。
5、钢筋应准确安装，不容许用片石、碎石、块石、金属或木块作定位垫块，保证钢筋的保护层厚度。
6、钢筋安装后先行自检合格并及时报检，合格后方可进行混凝土浇筑。
7、钢筋电弧焊时焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。
8、钢筋若与管道、工作槽或预埋件抵触时可适当移动钢筋的位置，但截断后应在附近位置补强或焊接成原状；工作窗处的钢筋可预先切断扳弯,等封工作窗时将钢筋扳直补强焊接。
9、梁端的泄水孔、梁腹板的通气孔与预应力索相碰时，适当挪动泄水孔和通气孔位置，并保证其与预应力管道之间净间距不得小于5cm;
（三）波纹管安装
钢筋绑扎完成后，安装相应部位的波纹管，波纹管安装过程中随时检查安装情况防止波纹管破损，发现损坏及时修补或更换，确保波纹管完整，避免漏浆。严格按照图纸所示的形式设置定位筋，定位筋采用二级12螺纹钢，除各转折点必须固定外，在转点间距过大的地方按直线段不大于0.8m、曲线段不大于0.5m 的要求进行加密布置，保证预应力管道位置的准确。纵向预应力管道位置的坐标偏差不大于1cm，横向预应力管道坐标偏差不大于0.5cm。波纹管接头采用大于设计波纹管外径2㎜的连接头进行连接。连接接头长度不小于30㎝，
连接接头两端用胶带或玻璃粘封，避免漏浆。
六、预应力钢绞线束
（一）下料
按设计图的尺寸下料。
钢绞线的下料：钢绞线下料场地应平整，钢绞线下料长度误差控制在（-50，+100）㎜的范围内。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管架制作成简易的铁笼装载钢绞线原料。钢绞线下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从卷内逐步抽出，保证安全施工。钢绞线的下料采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割。
（二）绑扎
钢绞线的编束：钢绞线下料后，平放于加工平台上，每隔1米用22号铁丝将一束钢绞线扎成一组，然后捆扎在一起，形成预应力钢束，编好束的钢绞线应标明使用梁片的编号，以免用错。
（三）穿束
钢绞线端头必须做成锥型并包裹好，负弯距束直接用人工穿束，长束用卷扬机牵引钢丝绳穿束。
（四）固定锚具与预留排气孔
根据设计图纸上给出的位置，固定张拉端的锚垫板、螺旋筋、约束环。波纹管与喇叭管连接处用胶带密封，以防止浇筑混凝土过程中混凝土浆液进入波纹管内。排气孔与波纹管连接处用胶带密封。
七、预留预埋工程
（一）预埋件施工
1、主要的预埋件有：伸缩缝、剪力尺槽、侧向挡块、接触网基础等。
2、施工要点：
①要分清预埋件的种类及数量，不要漏埋、多埋。
②位置要预埋准确，焊接牢固，绑扎可靠，施工偏差尽可能要小，以便后续工作的开展。
③施工过程中加强对预埋件的保护，若有破坏，要及时恢复。
④钢筋若与预埋件抵触时可适当移动钢筋的位置，但截断后应在附近位置补强或焊接成原状；工作窗处的钢筋先切断扳弯,等封工作窗时将钢筋扳直补强焊接。
（二）预留孔的施工
1、主要的预留孔有：泄水孔、通气孔。
2、施工要点：
①按要求设置，不可多设，不可随意设，位置要准确。
②梁端的泄水孔、梁腹板的通气孔与预应力索相碰时，适当
挪动泄水孔和通气孔位置，并保证其净间距不得小于5cm。
八、混凝土浇筑
（一）施工方法
拌制：混凝土由搅拌站集中拌制供应。
运输：采用混凝土运输罐车运输。
浇筑：混凝土浇筑采用2台泵车，分别设于梁体两端，浇筑
时由中间向两端进行，浇筑时保证两台泵车卸料均匀。
箱梁混凝土浇筑顺序示意图
梁体混凝土分层进行浇筑，泵送入模，分层厚度以不大于30
㎝为宜，并结合梁体结构尺寸考虑梁底板为一层、腹板分三层、
顶板为一层进行混凝土浇筑。底板混凝土从侧模及内模顶预留天
窗处进行浇筑，并保证其厚度正确，当混凝土达到底板设计标高时，停止此段浇筑，向前段推移，直至本层混凝土浇筑完毕。腹
板混凝土浇筑时要对称入仓，均匀布料，保证混凝土密实。按此
循环，直到全部混凝土浇筑完毕。
箱梁混凝土浇筑过程中必须连续进行，不得中断，上层混凝
土的浇筑必须在下层混凝土的初凝之前完成。
加强支座处的混凝土浇筑工艺，防止由于底部支撑体系的不
均匀沉降造成的混凝土裂缝，所以要把此处作为一个单独的施工
段进行浇筑。本部位必须在混凝土初凝之前的4个小时内浇筑完成。
每次浇筑均由跨中向两端进行，浇筑人员共分两个班组，每
个班组设1名指挥，六名振捣工（并备用两名），四个普工。分
区振捣，实行挂牌制，明确责任。
振捣：采用插入式振捣器振捣，布点均匀，混凝土振捣时严禁振捣棒触及波纹管，以免波纹管出现变位、孔缝漏浆，影响张拉，混凝土捣固程度以现场观察其表面气泡已停止排出、混凝土不再下沉并在表面出现水泥浆为准，每一处振完后应徐徐提出振捣棒。移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的距离。振捣时插入下层混凝土5～10cm。
桥面收坡：桥面排水方式为三列式排水即六面坡，施工时在15cm 倒角处支立模板，模板下部焊接支撑钢筋，梁中位置边坡点焊接标高定位钢筋，混凝土浇筑至梁面时用4米长挂杠找平，并按排水形式找出排水坡。
养护：混凝土浇筑完毕后，即使清理表面浮浆，因现在气温较高，应及时覆盖塑料薄膜并洒水养护，，防止水分蒸发过快。不得只覆盖土工布养生，混凝土养护设专人专管，洒水的频率必须保证混凝土表面湿润。混凝土洒水养护的时间为28天。养护水温与混凝土表面的温差应控制在15℃以内，防止由于温差过大，造成混凝土产生裂纹。
箱梁侧模拆除后，由于无法包裹覆盖，在箱梁外侧混凝土表面涂刷养护剂，进行养护，保证混凝土养护到位。
用于控制张拉、拆模，落架的混凝土强度试压块放置在箱梁室内同条件进行养生。
（二）施工要点及注意事项：
1、混凝土浇筑严格按水平分层捣固连续浇筑方法施工。操作插入式振动棒时，要快插慢拔，严格控制布振间距及振动时间。
2、混凝土施工时安排模板工值班，随时检查预埋件及模板的变形情况并予以校正或加固处理。浇筑混凝土过程中，如发现漏浆现象，立即处理。
3、保证锚垫板位置和方向正确，绑扎牢固，螺旋筋位置准确。提高锚固区混凝土浇筑、振捣质量。
4、浇筑梁体混凝土时，输送泵的出料口与箱梁顶板间距不得超过1m，以免混凝土离析。
5、禁止管道口直接对着腹板倾倒混凝土，以免混凝土的下冲导
致钢绞线偏位。
6、在顶板混凝土浇筑后应对桥面进行压面，要求坡度顺直，表面光洁平整，平整度控制在3mm/4m以内。
7、用插入式振捣时，严禁碰撞模板，应垂直插入振捣棒，不得平拉。
8、泵送过程中，混凝土拌合物要始终连续输送。
9、在养护期内，严禁利用桥面作为施工场地或堆放原材料。
10、混凝土浇筑过程中，随取样制作混凝土试件，每跨简支梁试件不得少于14组（弹性模量试件4组，强度试件10组：1组用于拆模，1组用于早期张拉，1组用于终张拉，4组标准养护用于56天强度评定，3组备用）。
九、预应力张拉
初张拉应在梁体设计强度达到80%后进行。
（一）张拉准备：
1、张拉设备的选用及规定
张拉设备配套标定，以确定张拉压力表读数的关系曲线，标定张拉设备用的试验机或测力计精度，不得低于1%。
张拉设备的标定期限，不能超过一个月或每使用200次。当发生下列情况之一时，要对张拉设备从新标定：
（1）千斤顶经过拆卸修理；
（2）千斤顶久置后从新使用；
（3）压力表受过碰撞或出现失灵现象；
（4）更换压力表；
（5）张拉中预应力筋发生多根破短现象或张拉值误差较大；
（6）监理工程师要求；
（7）预制构件尺寸变化异常。
2、张拉程序：
0→初应力（0.2σcon）→控制应力σcon→持荷5分钟→锚固。
3、钢绞线的张拉顺序：
张拉过程中的张拉顺序要严格按设计文件中的规定进行张拉。钢绞线张拉顺序，遵循原则：预应力钢束张拉时应以梁中心线为轴左右对称张拉（附张拉顺序表）。
张拉顺序及控制应力表（19.8m）
张拉顺序及控制应力表（14.25m）
4、张拉施工前的其它准备工作
（1）张拉班组布置、人员安排及安全设置；
（2）电力供应；
（3）构件端头清理及钢绞线清理；
（4）工具锚、限位板、千斤顶器等配备及设备配套工具检验、准备等。
（二）预应力张拉：
混凝土张拉试件强度和弹性模量达到规定要求后，方可进行箱梁预应力筋张拉。
1、张拉前的准备
（1）清理锚垫板及钢绞线表面；
（2）安装锚环；
（3）装夹片；
（4）安装限位板。
2、安装张拉设备
（1）千斤顶安装就位；
（2）套管打紧工具锚夹片。
3、张拉
千斤顶安装完毕后，由技术人员检查合格后开始预应力张拉。在预应力施工过程中严格控制钢绞线的张拉应力，并按张拉控制程序测量钢绞线伸长量，并与计算值及时比较，发现异常立即停止。
4、锚固
（1）打开油缸的回压油回油锚固；
（2）向千斤顶回油缸供油，活塞回程。
（三）张拉伸长值校核：
1、张拉伸长值的量测用量测千斤顶油缸行程数值方法测量钢绞线伸长值，在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级荷载下量测相应油缸外露长度。
2、伸长值校核
伸长值校核是检验张拉工序成败的有效手段，预应力控制为主、伸长量控制为辅的双向控制已在预应力中普遍应用，若钢绞线控制应力已达到设计值，并实际量测伸长值在计算伸长值的±6%范围内，则认为合格。否则应暂停张拉，查明原因，在采取措施后，方可继续张拉。
混凝土强度达到设计强度80%，采用千斤顶进行初张拉。混凝土强度以同条件养护的试件抗压结果为依据。
（四）施工要点
1、预应力施工由结构工程师现场值班、工中指导和工后检查。及时做好张拉及压浆记录。
2、在预应力作业中，要特别注意安全。因为预应力筋持有很大
的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效。巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害，因此必须有安全防护措施。
3、操作千斤顶和量测伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作严格遵守操作规程。
4、工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。
5、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。
6、多根钢丝同时张拉时，构件截面中断丝和滑脱钢丝的数量不得大于钢丝总数的1%，但一束钢丝只允许一根。
7、张拉时千斤顶前方严禁站人，防止断丝伤人。
十、孔道压浆
（一）孔道压浆是为了保护预应力钢筋不锈蚀，并使预应力筋与构件混凝土有效的粘结，从而既能减轻梁端锚具的负荷，又能提高梁的承载能力、抗裂性能和耐久性。
1、准备工作：用水泥砂浆或水泥浆堵塞锚具周围的钢丝间隙。
2、水泥浆的制备
管道压浆采用冀东42.5普通硅酸盐水泥，北京瑞帝斯FAC-14型预应力管道压浆剂，搅拌用水进行搅拌。水泥浆稠度控制在14~18s 之间，水灰比为0.32，压浆剂掺量为水泥用量的12%。各种材料的质量比为：
水泥：水：压浆剂=1：0.32：0.12
3、压浆程序和操作办法
预应力张拉后，要在24h完成孔道压浆，经过铁丝筛的水泥浆用压浆机从一端压浆，当另一端冒出浓浆，稠度达到注浆端水泥浆稠度后，关闭出口阀门继续加压，压力控制在0.5—0.6Mpa，压力持续至