涂装线技术要求
甲方(需方)：
乙方(供方):
乙方向甲方提供涂装线2条，由乙方进行喷漆房的设计、制作、安装、调试等事项，验收合格后一次性交付甲方使用。为确保设备质量，特制定以下技术要求:
一．项目内容
1.涂装线工艺平面图的设计；
2.项目的设备总图、设备结构图、二次支具的设计；
3.设备基础土建施工图的设计；
4.涂装设备、输送设备、喷涂机具、二次支具等（包括相应的控制系统）的采购、制造、安装、调试、陪产、售后服务。
二. 设计基础资料
1. 设备一：小件涂装流水线
1) 用途：用于加强板、筋板等小件的流水涂装作业。
2) 工件规格
表1 工件规格
3) 工作效率：生产节拍10分钟/挂，3班制，每班8小时，要求设备具备不停机连续工作的能力，平均每月工作时间不小于700小时。
4) 工艺流程及工位数：
5) 工件输送方式：吊钩输送及垂直地面链；
6) 喷涂方式：手工静电喷涂
7) 烘干炉加热能源：管道天燃气。
8) 油漆相关资料：
2. 设备二：大件涂装流水线
1）用途：用于配料站、主楼平台、皮带机等结构件的流水涂装作业。
2）工件规格
表2 工件规格
3）工作效率：生产节拍20分钟/挂，3班制，每班8小时，要求设备具备不停机连续工作的能力，平均每月工作时间不小于700小时。
4）工艺流程及工位数：
5）工件输送方式：吊钩输送及垂直地面链； 6）喷涂方式：手工喷涂
7) 烘干炉加热能源：管道天燃气。 8) 油漆相关资料：
4. 水、电、压缩空气：
均由公司主管网提供至涂装区域的一个点，请考虑分支管线的分布。 5. 当地标准：
1）电源：220/380V 50Hz 单相/三相； 2) 环境温度：-11.3 ～40.6℃；
3) 相对湿度：年最小相对湿度14%，年平均相对湿度81%。
6. 为注意美观及节约场地，喷漆室、刮灰打磨室、烘干室的排风装置请考虑安装到室内上空（架平台）。
7. 设计总原则：涂装工艺参照三一重工的涂装工艺.
8. 设备交货期要求：合同生效后90日内交货。 三. 涂装线设备技术要求和说明 1. 底漆、面漆喷漆室 1.1 设备组成
由室体骨架、室体壁板、照明系统、动压室、静压室、水旋器、供水系统、送风空调、排风系统、电动对开门、喷涂机具等组成。 1.2设备说明
1）室体骨架：采用方钢和3=δ镀锌板制作的C 型钢。骨架之间采用焊接或螺栓连接。 2）室体壁板：采用1.5mm 钢板折成盒形，壁板间采用螺栓或自攻螺栓连接。 3) 喷漆室操作台设置在地面，室内设有格栅板。 4) 断面风速：底漆、面漆喷漆室v=0.45m/s 。
5) 送风系统：送风平台设在烘干室上部。送风系统采用1.5mm 镀锌板制作而成，设多叶调节风阀。空调机
组从设备的上部两侧送风，通过动压室的气体分配器到静压室的空气过滤器后进入喷漆室。
6) 排风系统：排风机设在室内，水槽下部设挡风板，挡风板可以调整，以保证抽风效果。
7) 供水系统：由循环水池的离心泵供入喷漆室的水槽出水管。回水通过室体下部排水通道流入循环水池。循环水池设置在烘房地下。水池内的漆渣采用人工打捞的方式进行清理。
8) 水旋器：设置在水槽中部，设冲击板，使之进行喷雾捕集。采用3mm厚不绣钢材料制作。
9) 照明系统：采用外挂式涂装车间专用反射灯箱。室内照度应达到800Lux，玻璃窗中玻璃采用6mm夹胶玻璃，玻璃安装应设橡胶条防震。
10) 室体门：两侧设安全门，两端部设电动对开门。
11) 室体密封：室体与程控葫芦连接处采用尼龙毛刷结构进行密封。
12) 喷涂机具：中涂提供静电空气喷涂机具，面漆2提供空气喷涂机具。面漆1为机器人空气喷涂，甲方自行采购，设计时请考虑喷漆室规格，并为机器人预留通信接口。
2、底漆、面漆烘干室
2.1设备组成
由室体、室内风管、热风循环系统、废气燃烧（或排室内废气）系统、测温元件、浓度报警器及控制系统等组成。
2.2 设备说明
1）骨架：采用内骨架结构，用方管制作，内骨架立柱之间的间距在1.8米之内，室顶骨架采用吊挂方式，生根在烘干室的上部工件吊挂梁上。
2）壁板：内层用1.5mm镀锌板，外壁用0.6mm彩板制作。室体壁板为插接式，壁板保温材质为100kg/m3岩棉板，壁厚120mm（包括侧壁、顶板、底板）。
3）烘干室工作方式：间隙通过式。
4）烘干温度：80℃,温度可在70-90℃设置，采用PID调节温度，设定温度变动范围为±（2~3）℃。
5）升温时间：1小时内空炉从10℃升温至80℃。
6）热源：采用天然气燃烧供热。
7）加热方式：对流加热。
8）加热设备：采用四元体热风炉供热，其部分室内废气由引风机引出，然后通入四元体燃烧后排至车间外。
9）供热设备：采用热风炉供热。热风炉与室体间的循环风管设在室体底部（包括送风、回风）。
10）送回风方式：烘干室内设置室内风管，顶部和上侧部送风，下侧部回风。
11）室外风管：采用1.5mm镀锌钢板制作，保温层：120mm的岩棉板，保温容重：100kg/m3，保温层外
再用1.0mm镀锌板包裹，并分段用角钢紧固。
12）室内风管：采用1.5mm镀锌钢板制作，风管共分二区，其供热采用四元体供热和废气燃烧。
13）室体顶部密封：室体纵向中间留200mm缝隙，以供吊杆通过。其200mm缝隙的密封选用特制的毛刷密封，毛刷长期耐温应不低于110℃。
14）室体内部密封：对室体壁板内侧的接缝和缝隙全部采用铜焊连续焊接。对室体的送风、回风管路进出口处以及四元体的送回风管路的进出口设置压差计。室体顶部设置热电阻，显示温度和提供控温的温度信号。
15）室体门：两端设对开的密封门，侧壁开设安全门。
2.3 电控要求
1）对烘干室各区段的温度控制。
2）由每区的热电阻（一点）温度信号与设定温度信号进行对比，对控制点要求实现温度的显示记录和报警功能。
3）温度范围（最大值、最低值）的显示、报警功能。
4）压差计（0～500Pa）的压差显示，超值报警。
5）循环风机、废气引风机的手动、自动起动和运行故障报警。
4、自行葫芦输送线
4.1 设备组成
由输送线钢结构支架、轨道、载物车、滑导电轨、电动葫芦、吊链挂钩、平衡梁、二次挂具、电控部分等组成。
4.2 设备说明
1
2）采用双驱动两车型自行小车，下挂环链葫芦，葫芦链钩吊挂吊具的结构，即两台主车用刚性梁连接，下挂环链葫芦，两台葫芦用刚性杆连接组成一个车组，每一车组前后都装有防碰装置。全线共14个车组（28台环链葫芦）。每台葫芦吊重5T，采用科尼葫芦。自行葫芦输送系统配备有手动+自动两种控制方式。
3）吊挂工装：设计制作吊挂工装，可考虑从臂架两端的机加孔穿轴吊挂，要求吊挂平稳，不滑动。
4）工位按钮站：小车在上、下件、喷漆工位及维修工位均设有手动操作按钮站，电气控制设计有自动＋手动方式，主要用于工位上、下件操作。除设置完成工作指令必须的按钮外，还配有设备运行三色灯及生产线出现紧急情况下的紧急停止按钮。通过手动控制，能完成小车前进、后退，葫芦升、降等动作。
5）系统完善功能：
■前后工位的联锁：
当前一工位有载物车时，后一工位载物车不能前进。
■升降与运行的联锁：
当载物体与环链葫芦未上升到位时，载物车不能运行。
■道岔合轨与载物车运行的联锁：
当载物车运行至道岔前一工位时，如道岔未按要求合轨，载物车不能继续运行。
■安全保护：
设有线路的短路保护、PLC短路保护、葫芦电机过载保护及报警功能。当系统一旦进入全线自动方式运行，如果有人误操作，发出上升、下降或放车等按钮信号，PLC即使收到命令，检测程序能识别错误指令，拒绝执行。
■停电状态保持功能：
停电时，能记忆保持停止的动作，当来电再启动时，能继续执行原有动作，保证动作的连续性。防止停电来电后出现动作的混乱，造成事故。
■电控柜各操作站均设有急停开关：
非常情况下工作人员按此开关，系统立即停止运行。
5、平移台车
5.1 设备组成
平移台车行走机构、平移台车轨道、平移台车体、工件支撑架、垂直地面输送链、电控部分等组成。
5.2 设备说明
1)台车制作应满足国家相关标准的要求。
2)台车上支撑工件的支架通用性要强，应满足各节臂架的支撑。
3)台车应设置行程开关和限位装置。
4)上线和下线工位各一台平移台车。
6、电气控制系统
?系统采用集散控制方式，各主要生产设备电控柜就近布置在设备旁或布置相应的工序段中间，方便操
作控制。
?所有强电控制回路在控制柜内均配设低压断路器、热保护器或其它保护设备等完成电机短路、过载、
过压、欠压保护等。
?控制柜操作面板上有设备正常运行、故障、警告等信号灯，重点工序发生故障时还有现场声光报警显
示。
?柜内采用线槽行线，设备设通风装置，柜内留有20%安装空间，有二孔及三孔220V AC、10A维修插
座。由开门控制的照明灯，照明供电与电控柜内的设备供电分开。
?有温度控制的设备设有温度控制和显示，需设上/下限温度报警，采用数字温度调节仪，自动完成测温
控温及输出控制等功能。
?配电方便及安全起见，所有的电磁阀及检测开关均采用DC24V电源，并配独立的电源；外部线路采
用电缆桥架与镀锌钢管相结合的方式，强电与弱电分开。
?平移台车传动电机等在现场设置可加锁的三相隔离开关，以便维修设备时就近切断电源，以达到安全
锁定。
?关键设备及运动系统，地拖链，根据需要设置“紧急停止”开关及声光报警器，且由中央PLC监控器
其状态。
?电气部件（元件）的选择，均为通过3C认证及达到行业标准的产品。电线电缆和电控柜等选用国产
优质产品。
·软启动器、按钮、指示灯等选用施耐德合资产品。
·PLC采用西门子或日本三菱产品。
·变频器选用ABB或SEW公司产品。
·限位开关选用松下公司产品。
·接触器、继电器、低压开关和交流接触线、热继电器选用西门子、ABB或施耐德公司产品。
·其他元件采用国产优质产品。
?涂装工艺的主要控制对象
涂装工艺的电气控制部分包括设备的运行控制和生产过程检测及监测控制。
生产设备的控制包主要有：水泵、风机、空调、照明系统等。
生产过程的监测及监控信号主要有以下几类：
①各工序工件进入的检测信号；
②炉温温度检测信号；
③安全联锁、状态指示及报警信号；
④电气设备的起停、监控及反馈信号等。
?驱动电路
①电机的启动方法
直接启动：＜15 KW
降压启动：≥15KW（风机类）；≥18KW（水泵类）
②电机过载保护
每台电机配备一只与其容量相匹配的热继电器，进行过载保护。
功率大于或等于18.5KW的风机被带有降压启动的过载热继电器保护。
③电机的安培表
功率大于或等于15KW的电机，须配有一只安培表。
?安全保护措施
强电保护接地主要有：
①为防止人身接触过高电压，采用分别的接地线。
②电气设备（如控制面板、电机、限位开关等）的所有金属护罩都与地线相连。
③控制柜、安装底板和门直接与接地线相连。
(3) 桥架说明
①桥架由控制柜的出线柜顶部引出，沿设备敷设，桥架中心离地面高约4.5~5.5米（具体根据设备高度和现场实际情况作适当调整）。
②电线电缆由桥架引至各控制设备边，套软管引入用电设备。
③所有管线敷设应符合电气安全及施工标准，管线布置整齐。
④互为备用的线路不得共管敷设，工作照明与事故照明线路不得共管敷设。
⑤低压动力电缆和控制电缆共用一桥架时，应设置隔板将其分隔开。
⑥需屏蔽电磁干扰的电缆电路及有防护外部影响(如油、腐蚀性液体等)要求的电缆电路，应选用有盖
板的无孔桥架。
⑦安装在同一防护通道内的导线束要提供附加的备用线。除动力线外，控制电缆也要留同样比例的备用线。如下表：
备用线根数
⑧烘干室内部及附近安装的各种开关、对应接线应考虑耐高温。
⑨桥架应根据不同区段内导线的数量和规格改变其截面大小。
⑩如需现场分线，须使用分线盒。
?需提供详细的电气原理图及接线图。
?所有接线必须压端子、套号码管。
四.主要设备组成（包含但不仅限于以下设备）：
1、底漆喷漆室
2、底漆烘干室
3、面漆喷漆室
4、面漆烘干室
5、自行葫芦输送系统
注：以上各部件数量及参数仅供参考，实际需求以各投标方设计为准。
五.主要材料及外购件品牌：
注意事项：
1）甲方对关键外购件的品牌进行了规定，各投标商必须在甲方指定的范围内进行选取，否则必须说明理由，并得到甲方认可。
2）为满足车间行车在工件存放区的通行，部分设备风管需要拐弯，请设计和报价时予以考虑。
六.投标时需提供的技术资料：
1、设计方案（包括工件装挂方式、生产节拍计算说明、设备大小尺寸、设备结构说明等）。
2、平面图（需细化各辅助设备的摆放位置，需有设备断面图，需标明人流物流通道等）。
3、主要外购件的规格型号、品牌。
4、对涂装设备、输送设备分项报价。
七、工程进度要求（可优化）
1、合同签订后5天内提供合格的设备总图会签。
2、合同签订后10天内提供合格的设备基础土建施工图。
3、合同生效后30天内设备预制完成，具备进场安装条件。
4、进场后45天内设备安装调试结束。
八、备品备件：
中标方应提供如下备品备件，请各投标商在投标时将该项费用单独报价：
1、提供承包工程范围内所有水泵的机械密封各一套（规格型号与原水泵相配套）。
2、提供承包工程范围内所有风机的皮带各一套（规格型号与原风机相配套）。
3、提供承包工程范围内10%的灯管（不含灯箱）。
4、提供承包工程范围内在质量保证期内所有的液阀。（规格型号与原有相同）
九、设计验收标准
1、通用标准
1)涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB 7692-1999
2)涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化GB 6514-1995
3)涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 GB 14444-1993
4)涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定GB 14443-1993
5)污水综合排放标准GB 8978-1996
6)大气污染物综合排放标准GB 16297-1996
7)《劳动安全和劳动卫生管理》GB7691—87
8)《涂漆工艺安全及其通风净化》 GB6514—95
9)《机械设备安装工程施工及验收通用规范》 GB50231—98
10)《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275—98
11)《起重设备安装工程施工及验收规范》 GB50278—98
12)《连续输送设备安装工程施工及验收规范》 GB50270—98
13)《钢结构工程施工及验收规范》GB50205—95
14)《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221—95
15)《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》GB50169—92
16)《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》GB50254—96
17)《电气装置安装工程母线装置施工及验收规范》GBJ149—90
18)《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50168—92
19)电气控制设备 GB/T 3797-2005
20)电气设备用图形符号绘制原则GB/T 5465.1-1996
2、技术验收要求
1)废水、废气、废渣的处置能达到环保要求，顺利通过环保验收。
2)消防系统达到消防要求，能顺利通过消防验收。
3)车间风量平衡控制得当，在工艺室体外面无明显气味。
4)喷漆室送排风控制得当，气流呈层流下降，漆雾不产生混乱。
5)烘干炉空炉升温时间不大于1小时，烘干炉内空气温度控制精度±8度，烘干炉外壁板温度比环境
温度不高于15度。
6)输送系统运行稳定，无卡壳、跑偏现象。
7)控制系统指令准确，控制的各设备均能满足工艺需要。
8)设备正常运行2个月方能验收。
十、安装、调试、试生产、质保、陪产、验收、培训
1、各中标单位在现场安装、调试过程中，必须安排专职的项目经理、施工经理、安全员、质检员等管理
人员。各中标单位的管理人员必须服从招标方技术人员及工程监理的协调工作，做好与各设备供应商之间的配合工作。现场安装人员至少20人。
2、在调试结束后，开始试生产，试生产周期为2个月，试生产合格后进行设备验收。设备验收后进入设备
质保期，质保期为12个月。
3、中标方负责在试生产及质量保证期内的陪产服务（共约14个月）。在此期间，中标方至少提供2名技术
高超的陪产员工（一机一电）负责所承包工程范围内的设备。
4、中标方负责对招标方使用、维护人员进行设备的安装、调试、维修保养培训。具体培训计划（时间、地
点、人数）请中标方详细提供。
十一、售后服务
1、在设备的使用寿命期内，卖方应保证买方对设备的零配件、易损件的供应。
2、卖方应保证买方在设备的寿命期内，在15天内买到必需的零配件。
3、维修反应时间在24小时之内，并在48小时内到达买方工厂。
4、定期提供例行检查和维修服务。
十二、其它事项,双方协商解决。
编制：审核：批准：
编号 代替 密级商密3级▲重庆长安汽车股份有限公司内部技术规范 PP汽车外观件涂装工艺技术规范 2009-11-15制定 2009-12-25发布重庆长安汽车股份有限公司发布 前言 本规范由汽车工程研究院法规标准所管理。 本规范由汽车工程研究院汽车工艺所负责起草。 本规范主要起草人：郑勇、张先锋、向雪兵、欧丽华。 编制： 校核： 审定： 批准： 本规范的版本记录和版本号变动与修订记录 PP汽车外观件涂装工艺技术规范
1范围 本规范规定了重庆长安汽车股份有限公司汽车PP材料零部件（以下简称PP 材料）的涂装工艺及技术要求。 本规范适用于PP汽车外观件涂装工艺。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GY-TZ-49-2008 汽车外观塑料件（ABS、PP）漆膜技术规范 GY-TZ-47-2008 PP材料用涂料试验规范 3术语 本规范采用以下术语和定义 PP材料 PP材料是丙烯的高聚物，即聚丙烯。 4 PP塑料件涂装工艺 3C1B的工艺流程： 工件检查→ 遮蔽（分色）→ 上挂→ 预脱脂→ 脱脂→ 第一水洗（喷淋）→ 第二水洗（喷淋）→ 新鲜纯水洗（喷淋）→ 强风吹干→ 烘烤→ 冷却→检查擦拭→静电除尘→ 火焰处理→ PP底漆喷涂→ 静置→ 色漆喷涂→ 静置→ 清漆喷涂→ 静置→ 烘烤→ 检查抛光→下挂 3C2B的工艺流程： 工件检查→ 遮蔽（分色）→ 上挂→ 预脱脂→ 脱脂→ 第一水洗（喷淋）→ 第二水洗（喷淋）→ 新鲜纯水洗（喷淋）→ 强风吹干→ 烘烤→ 冷却→检查擦拭→ 静电除尘→ 火焰处理→ PP底漆喷涂→ 静置→ 底漆烘
部件涂装生产线技术要求（涂装部分） 工程内容 工程内容：新建部件喷漆线1套、移动水帘喷漆房1套、脱脂室4套 一、心体要求 1、本工程为交钥匙工程，承建方负责生产线的设计、制造、安装、调试、人员 培训和售后服务等内容。 2、承建方必须严格按照建设方提出的技术要求制定合理的工艺流程和设计切实可行的技术方案，满足建设方涂装生产要求。 3、设计工艺流程合理，技术切实可行，设备布置紧凑、整齐美观；设备选型既要满足技术要求，又要经济、合理、节省造价。 4、设计方案要达到国家环保和消防安全要求，并且作业环境符合国家安全、工业卫生的要求。
5、设计应充分考虑设备维修、维护的方便快捷。 6、电气系统采用集中控制，尽量靠近供电系统，自动化程度较高 7、设计应考虑物料存储区域、转运方式。 8、设计及制造所选用的材料均不得含有硅酮成分。 三、涂装生产线基本生产纲领 1、生产纲领： 年产量：1200台/年，40挂/台 2、产品基本参数： 最大工件外形尺寸：L X W X H : 4500 X 1800 X 1700 mm 最大工件重量：6000 kg 3、工作制度和年时基数： 全年工作日：250 天 工作班制：两班制 班工作时制：10 小时 设备开动率：90％以上 4、厂房条件：L X W 60X 24m 下弦9.0m 5、能源条件及要求： 车间电源：380V/ 220V，50Hz 加热采用电加热（能源为电能） 气源、水源要求，乙方在设计图中明确提出。 四、工艺说明1 、工艺流程
2、输送方式：自行葫芦输送 生产节拍：6.5mi n/挂3、工艺参数: 五、设备说明: 品目一、上、下件用20吨电动车（数量：2套） 设备说明： 由我司废弃平车改造制作。利用我司20吨平车由乙方改造成20吨电动平车，具体要求如下:
精品资料 T80 涂装通用技术标准 重庆劲隆科技（集团）有限公司 发布 Q/LJL
目次 前言............................................................................................................................ I I 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 定义 (1) 4 涂层的种类 (2) 5 检验规则 (2) 6 涂层外观质量要求 (3) 7 除外观外的品质要求 (4) 8 试验方法 (5) 9 标志、包装、运输、贮存 (6)
前言 本标准根据YAMAHA技术规程《涂装》及相关国家标准的有关技术内容编制而成，主要技术内容与其等效。 本标准只规定了摩托车涂装件的主要特性及试验方法，本标准未作规定的其他要求按有关行业标准执行。 与YAMAHA技术规程《涂装》相比，差异如下： 1. 加速耐候性试验时间要求稍低，为400小时。 2. 盐雾试验和湿润试验的试验时间要求稍低，为48小时。 3. 因试验手段的因素，本标准只引用了YAMAHA技术规程《涂装》中铅笔硬度、附着力、厚度、镜面光泽度、冲击强度、耐汽油性、耐机油性、盐雾试验、湿润试验、加速耐候性、耐制动液性等项目，其余项目未引用。 本标准由重庆劲隆科技集团提出。 本标准起草单位:重庆劲隆科技集团技术中心。 本标准主要起草人: 郎春波段贵清. 本标准从2004年3月20日首次发布。 本标准批准人: 黄昆
涂装通用技术标准 1 范围 本标准对以防腐蚀或装饰为目的，而实施涂装的零部件的涂层的定义，涂层的种类，检验规则、，涂层外观质量要求，除外观外的品质要求，试验方法，标志、包装、运输、贮存。 本标准适用于重庆劲隆科技集团有限公司制造的所有摩托车车型。 本标准不适用于耐热涂料的要求。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 YGK-8-501 YAMAHA技术规程《涂装》 GB/T 1720-89 漆膜附着力测定法 GB/T 1732-93 漆膜耐冲击力测定法 GB/T 1865-93 漆膜老化（人工加速） GB/T 1734-93 漆膜耐汽油性测定法 GB/T 1734-93 漆膜铅笔硬度 GB/T 1743-93 漆膜光泽度测定法 GB/T 1743-93 漆膜耐候性 GB/T 1764-93 漆膜厚度测定法 GB/T 1771-93 漆膜耐盐雾测定法 GB/T 1764-93 钢铁工件涂漆前磷化处理条件 3 定义 本标准中使用的主要用语的定义如下： 1）涂层涂上的涂料，由于溶剂的挥发、蒸发及涂层形成要素的氧化、聚合、缩合反应而形成的固体被膜。 2）外装从周围及使用状态下，能够直接看到的零件。 3）内装从周围及使用状态下，不能够直接看到的零件。 4）露底漏涂或未能完全覆盖前道涂层而显材料色泽的现象。 5）起泡涂层表面呈现鼓包的现象。 6）脱落涂层从涂面呈现片状脱离现象。 7）锈痕涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。 8）裂纹涂层表面呈现不规则，深浅不同的断裂纹的现象。 9）麻点涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着，产生抽缩形式的泡疤而呈凹坑的现象。 10）流痕喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，严重时称为流挂。 11）颗粒涂层附着颗粒状物质的现象。 12）起皱涂层表面呈现凹凸不平且无规则折皱的现象。 13）桔皮涂层表面呈现桔皮状纹路的现象。
喷烤漆设备 设计方案 山东亮光涂装科技有限公司 二0一一年十一月
方案一 一、设计依据 1．工件名称：机械管件 2．最大工件尺寸：长5米×直径0.5米 最大工件重量：800公斤左右 3．加热方式：电加热或燃气型（天然气） 4．工作温度：60℃左右 5．漆雾处理方式：干式处理 6．废气处理方式：干式（湿式） 7．送风形式：上送风下回风 8．热量利用方式：循环式利用 9．输送形式：根据工件和客户所需由地面道轨平车和轻型悬挂输送机相结合。 10．设备尺寸：内径，喷涂部，6米×3.5米×2.5米，烘干部长8米×2.5米×2.5米 二、设计目标 主要承担工件的喷漆和烘干工作，使工件表面形成致密的耐蚀膜层，并具有良好的外观质量，以提高产品的防腐性能和装饰性能。 喷烤漆室具备通风、照明、空气净化、加热、升温和保温、漆雾处理功能，同时还具备故障报警和废气治理功能。 三、设计思想概述及原则 1、喷烤漆室在设计时严格按照国家有关劳动、卫生、消防及环保等方面的标准进行，如：
涂装作业安全性方面符合ＧＢ6514－1995、ＧＢ14444－93《涂装作业安全规程喷漆室、烘干室安全技术规定》； 涂装作业卫生性方面符合ＴＪ36－2002《涂装作业安全规程》； 环保方面符合ＧＢ16297－2002《大气污染物综合排放标准》。 2、设备美观大方，满足产品使用要求，运行可靠，操作简便，维护保养方便易行。 3、选用的配套件、材料及电器元件均质量可靠，技术领先，其中关键配套件和材料（如：顶部过滤棉、燃烧器和电器主控件）均选用国内外知名品牌，确保设备的整体性能和质量。 4、控制系统充分考虑系统相互之间的连锁性，系统阻力都采取了保护措施，避免设备事故发生。 5、我们的设备是全新设备，包括室体、过滤材料，风机及所有零部件。 四、输送形式 1．根据需方工件的形状和大小、重量及生产的需求，设计两套输送形式：（1）地面道轨平车输送方式（输送大型管件）。 （2）上吊链式轻型悬挂输送式。 2．地面轻轨平车输送主要是以在喷漆室底部和烘干室底部铺设15kg道轨两条，长度超出进出货门各6米，道轨与道轨之间的间距为0.8米，铺设完毕与地面平行，小车离地面0.5米，长度4米，承重能力2吨，人工输送，带扶手支撑。 3．轻型悬挂输送机：是由上面工字钢轨道悬挂下来的滑架，用牵引链条连接起来并由之驱动、输送的，载荷一般用吊具从滑架上悬挂下来，随着链子运转，悬挂输送机可安排在一个平面或多个平面上工作。整体主要由驱动装置、牵引链条、张紧装置、滑架、轨道、电控柜、温度伸缩接头等组成。4″道轨和
邦盛医疗装备（）股份 表面喷涂技术要求及检验标准 （文件编号：JS-0480106/A-2013） 编制______ 校对______ 审核______ 批准______ 日期______
表面喷涂技术要求及检验标准 1目的 提供了表面喷涂的技术要求及检验方法。规定了外观判定的基本方法和客观判定微小缺陷的标准。以便于统一公司外标准，减小判定误差。 2围 适用于在金属部件、塑料部件（包括玻璃钢材料）上喷涂处理后的品质要求，外观判定的标准（色调、色彩、性能等）。 3测试环境 测试环境温度：（23±2）℃，湿度：（50±5）℃。 4 5样品准备 试板按GB/T9271-2008标准准备。 1. 底材：a) 底材与产品要求一致，喷涂工艺和技术要求参照产品要求。 b) 底材为马口铁，厚度0.3mm，喷涂工艺和技术要求参照产品要求。 2. 数量：底材为a)的准备：10块；底材为b）的准备：5块。 3. 大小：150mm×200mm。 6表面喷涂的技术要求 6.1外观要求 a) 外观级别分类： 喷涂部件的分类标准如下表：
b)、色调检查。 对照标准样板，测量色差，要求：△E ≤1.0； 对照前批次供货样板，测量色差，批次色差要求：△E ≤0.6 c ）涂膜外观： 涂层表面无漏涂、鼓泡、流挂、皱皮、针孔、渗色、划伤、印痕、褪色、颗粒、脱落、撞伤、色差 等缺陷，涂层表面平顺、光滑。 6. 2性能要求： a)、附着力要求： 在一定破坏力（两种方式）条件下表面不能被揭下来。测试条件详见7.2.2。 b)、抗磨损要求： 在经受一定力度和次数的摩擦后，表面喷涂颜色应无明显变化，表面上的图案不能消失。 测试条件详见7.2.3。 c ）柔韧性要求: 正向冲击测试后，油漆表面无裂纹、皱纹、脱落现象。测试条件详见7.2.4。 d)、抗溶剂要求：模拟产品在用化学溶剂擦拭后，表面应无褪色、腐蚀或变质等缺陷。测试条件详见7.2.5。 e)、硬度要求：用规定硬度的铅笔在一定力度下划过表面，产品喷漆表面不应有剥落痕迹。测试条件详见 7.2.6。 f)、耐恶劣气候要求：在一定的高低温、高温高湿条件下，产品表面状态不变。测试条件详见7.2.7。 g)、膜厚要求：喷涂表面应满足设计要求。测试条件详见7.2.8。 7 表面喷涂的检测方法 7.1外观检验 7.1.2外观判定基准 A)、外观检验的方法： 采用目视的方法把外观表面的缺陷点与缺陷限度样板进行对比检验。 B)、外观检测的条件： a)、光照强度：外观检验均应处于正常亮度的日光灯下（500-800lux ），距离光源不得超过2公尺。 b ）、检视角度：在任何情况下，产品均应放在不会将照明光直接反射到测试者的眼中为标准的地方。 视线与被测物垂直，光线与被测物成45°。如图所示： c ）、检视时间：以5×45cm 面积为标准尺寸，目视 约30秒。如果检验面积小于标准尺寸或结构 简单时，以实际情况缩短目视时间，但最少不可少于6秒。如果检验面积大于标准尺寸或结 构较复杂时，以实际情况加长目视时间，但最多不可超过60秒。 等 级 描 述 实 例 备 注 外观一级 经常触摸的零件或使用中直接看到 的表面。 部件外侧及侧可视面，扶手转角等。 由于零件的使用场所、材质、色泽等有特殊要求时，可以考虑采用其它标准。 外观二级 部功能件或外观件的表面 部件侧底部等。
4、工艺流程及参数： 4.1工艺流程： 工件上线、屏蔽＜万台5工位、3万台5工位）一一脱脂＜2工位）/清洗＜1工位）/吹水＜3m ――水份烘干＜5工位）一一喷漆屏蔽＜2工位）一一机器人喷漆 1＜4n）――人工补漆1＜3n）――机器人喷漆 2＜4m ――人工补漆 2＜3n）――流平＜5工位）一一油漆烘干＜8 工位）强冷＜5工位）工件下线＜3工位）b5E2RGbCAP 4.2相关工艺参数： 4.2.1喷漆后地油漆厚度：锤纹漆漆膜厚度》40卩m 4.2.2喷漆后地油漆漆膜附着力W 1级； 4.2.3工艺上要求地油漆加稀释剂后地粘度参数为15?30S; 4.2.4喷漆质量应达到玉柴企业标准. 三、工程主要供货范围 说明：以上供货范围为该工程地主要组成部分，具体各部分地供货范围在下文中会有详 细描述.
四、设备描述: 1、联合清洗机:
1.2功能描述： 1.2.1结构描述: 从结构上二室联合清洗机主要由室体、储液槽、喷淋系统、槽液加热系统及其它辅助设 备等组成? ★设备室体是联接设备各部件地主体?其形状是一个封闭隧道结构，用地脚螺栓固定在设有排水沟地设备基础上.室体两端留有门洞，供出入工件之用.室体壁板选用1.5mm厚不锈钢板制作，受力骨架采用100*100*5伸口＞方管制作，室体整体密封，要求板面平整，无漏气漏水，保证喷射地溶液不外溢，同时工位之间均设有防止串液地挡液板＜门），可以挡住折射在15° 地串液?室体顶部设排雾系统,保证了周边环境不受污染.p1EanqFDPw ★储液槽地作用是储存和净化槽液，保证槽液正常工作循环?槽体采用2mm不锈钢板制作，需保温地槽体保温层为50mm聚苯板外贴瓦楞板，箱体用微孔过滤网将其隔开为清洁槽液和工作槽液两个区域，泵地吸口设置在清洁液区域?槽底部设排渣口，方便清除清洗后地杂 物.DXDiTa9E3d 过滤精度：循环清洗池过滤精度要W 20 um并保证喷淋系统地喷嘴不堵塞； ★喷淋系统由泵、阀、喷淋管道及台湾高原喷嘴组成并设计了泄压旁路，其喷淋设备一律采用V-1型可调角喷嘴，此喷嘴采用PP塑料制作、可调方向地夹扣式喷嘴，该喷嘴耐磨，不易堵塞，喷射方向可调，维修方便，能产生更好地喷射效果，并能防止窜液，喷射压力》0.2Mpa, 且压力可调，充分确保了清洗时地机械冲刷力?循环喷淋泵采用整体式卧式离心泵，结构简单，维修方便?管道经过精心设计,保证各喷嘴出口压力相当.RTCrpUDGiT ★槽液加热系统采用电加热,槽液温度具有自动恒温控制系统,系统配置XMT-122数显温度监测器、Pt100控测装置.5PCzVD7HxA
产品油漆涂装技术规范及验收标准NO：1303 (上海吉飞国际贸易有限公司技术文件) 前言: 油漆：是将金属工件涂覆漆层来保护金属及产品改观外观的一种方法, 将金属工件表面处理后涂覆底漆及有色面漆，以达到金属产品防腐及良好的外观的一种手段。 我司的产品如各类舱盖\滚轮\绞车\及其它凡需涂油漆的产品:分无面漆(只有底漆)及有底漆又有面漆两种.现分别作出如下规定及验收标准: 一:引用文件: JB/ZQ4000.10-86 GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-89以及客户提出的技术要求： 二:油漆工艺基本要求: 1:被漆件漆前处理:(被漆件漆前处理好坏直接影响到镀层质量) 1.1被漆件表面必须除锈以及清除焊接部位的焊渣,必要时进行抛丸及喷砂处理,表面处理的标准应达到以下要求： a.船用产品因其使用环境要求，其表面处理质量必须达到sa21/2级或SSPC-SP.6—7级的要求。 b.在轻度腐蚀性环境中的产品其表面处理质量必须达到sa2级或SSPC-SP.6级。 c.如产品要与高温环境接触，其表面处理质量必须达到st2级。 e.尺寸与重量较大的产品应达到st3级除锈要求。 g.铸钢及锻件产品涂装前表面的平度在任意方向600mm长度上不得大于3mm，并不允许有名显的凸起、飞边、毛刺、浇冒口等缺陷。 h.焊接件涂装的表面不允许有焊渣、飞溅、药皮、电弧烟尘及机械加工残留的飞边及毛刺。 1.2被漆件必须通过脱脂工艺去除表面的油污（可以采用化学去污挥发剂） 1.3被漆件由于抛丸及喷砂处理后可能产生浮锈，所以镀前工件必须酸洗或人工打磨除锈。 1.4酸洗后的工件应按规定科学去酸及清洗 1.5工件表面缺陷不允许用腻子修补，应用电焊按规范修补，焊补处应打磨光滑。 1.6客户有注明要求打底漆的产品必须按规范打底漆，底漆的涂覆不少于2道。底漆厚度不小于30—40um.。 2: 涂装油漆 2.1漆的质量要求: 涂装所用的漆必须国标产品，应能满足或优于客户技术要求，船舶装备的油漆必须符合船用油漆标准。（GB1720-89 GB1771-91 GB1763-89 GB1865-8） 2.2外购的油漆必须提供质量保证书.并不定期进行理化检验。 2.3油漆作业工艺流程按工厂既定工艺流程，但应符合国家船舶油漆塗装规程标准执行，且由需方审定后实施。. a.每道油漆的间隔时间不得小于6小时，带烘干设备的作业工艺其每道漆涂装间隔视情而定，但要确保前道漆确实干透才涂第二道。 b.需要打底漆的其底漆不得少于2道，其每道漆膜厚度不小于30-40um. c.需要防盐雾防潮防腐的需打防锈漆，防锈漆的涂装不少于3道，其每道厚度不小于30-40 三:技术要求 1:漆层要求: 1.1外观:表面应平滑,无滴瘤,无粗糙和毛刺,无起皮,无漏塗,.无流挂、无污垢等现象。色漆应亮丽不允许有明显色差。 1.2漆层厚度,必须符合JB/ZQ4000.10—86 GB1720-89 GB1763-89规定:
线路杆塔防腐涂装技术要求 编制： 审核： 批准： 年月日
线路杆塔防腐涂装技术要求 一、工程概况 本次施工内容一是古赵线92#、96#，机东线9#、88#，九位线17#，天晶北线28#、29#，天九南线72#，冯方线20#，电王线16#等电杆采用碳纤维防腐加固。二是北西线6#、10#、14#、26#、27#、36#、38#，古赵线2#、6#、12#～16#、18#、94#，机东线84#、87#、93#，焦东北线2#、8#、14#，焦东南线9#，马罗线35#、38#、40#，七王线3#、7#，七朱线2#、3#、31#，天晶北线35#、36#，天九北线20#、21#、72#、79#、86#，天九南线76#、78#、85#，夏冯线10#、13#、15#、18#，新馨线2#，演九I线10#，赵赵南线25#、27#，电王线15#、17#，冯九南线15#等电杆采用普通补强加固处理。三是马罗线35#、七王线3#、七朱线22#等电杆接箍（60个）碳纤维补强加固。四是天九南线91#，天九北线92#铁塔采用冷涂锌防腐处理。五是机东线56#、57#、58#塔过渡架采用冷涂锌防腐处理。根据施工内容和施工要求，恢复其设备及构架的正常面貌，保证电力设施安全运行。具体防腐面积统计如下： 二、编制依据
1.《表面处理规范》SIS—055900 2.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88 3.《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全》GB7692 4.《建筑钢结构防腐蚀技术规范》 5.《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001 6.《涂料涂覆技术条件》GB 756—86 7.《漆膜附着力测定法》GB1720 8.《漆膜厚度测定法》GB1764 9.《漆膜硬度测定法、摆杆法》GB/T1730—93 10.《漆膜柔韧性测定法》GB/T1731—93 11.《漆膜耐冲击测定法》GB/T1732—93 12.《建筑安装质量检验评定统一标准》（GBJ300-88） 13.《树脂浇铸体性能试验方法》GB/T2567~2571-1995 14.《混凝土结构加固技术规程》（CECS25： 90） 15.《结构加固修复用碳纤维片材》GB/T 20490-2008 三、冷涂锌防腐涂装技术要求 1.1 材料的有关技术指标及用途： （1）组成：环氧树脂、超细锌粉、聚酰胺树脂、防沉剂等多种助剂组成。 （2）特性：漆膜中锌粉含量高，具有阴极保护作用。具有优异的防腐性能和良好的耐热性、干燥快。附着力强，耐冲刷、耐磨性优良。耐酸碱、耐油性、耐水性和耐溶剂性好。
涂装质量检验规范 1 目的 为有效控制涂装作业的正常生产，确保产品质量，提高效益，防止因涂装不当导致结构件的防腐保护失效。 2 范围 本标准规定了对涂装进行质量检验时应遵循的基本原则和控制内容。 本标准适用于涂装的质量控制，工艺纪律管理（基本要求、主要内容及考核办法）。 3 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 10300.5 质量管理和质量体系要素指南 JB/Z 220 工序质量控制通则 GB/T 19023 质量管理体系文件指南 Q/XZ 200-2008 质量手册 GB/T 15498 企业标准体系 JB/T 5059－1991 特殊工序质量控制导则 4涂装检验的基本原则 4.1 涂装过程在整个工作期间易受操作者差错或有害环境的影响。另外，要通过检查已完成的工作发现存在何种问题通常较为困难。因此，在工作完成后再进行质量控制就不是一件容易的事。检查人员(或任何质量控制人员)必须在工作进行过程中位于现场，并且对其进行始终如一的观察评价，才能对涂装过程作出准确判断。 4.2 操作人员、检验人员要经过技术培训和资格认证。 4.3 应对工作环境（杂质、温度、湿度、露点等）进行控制，以满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。 4.4 检验和施工应严格遵循技术规范和质量管理等文件的要求，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使涂装过程处于受控状态。同时加强工艺方法的试验验证和反馈。 4.5 所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。 4.6 必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，减少质量波动。 4.7 检验员应检查涂装施工的整个过程，检查重点应放在表面处理和涂装施工的起始，以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督的责任和权限。 4.8 应从涂装流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。特别工序应遵循“点结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。 4.9 质保工程师对质量实施见证性审核，对工序加工中操作者是否处于自控状态，检验员是否忠于职守，图纸、工艺文件是否有效贯彻，工序加工质量是否符合规定要求等方面进行
涂装车间技术规格及要求 编制： 制作日期： 涂装车间技术规格及要求 项目内容： 1、小型结构件中途线 2、大型结构件涂装线 3、中大挖整机补漆线（SWE330） 4、小挖整机补漆线（SWE130） 5、自行葫芦输送系统（SWE330、SWE450） 一、小型结构件中涂线 （一）、设计依据 1、生产任务：承担小型结构件中涂任务 2、生产纲领：10000台/年 3、生产节拍：10~25分钟/工位 4、工件的尺寸以及重量：见附表一 5、工作制度以及年时基数： （1）、工作制度：全年工作300天，每天两班制 （2）、年时基数：工人年时基数600天，设备年时基数570天 6、能源： （1）、动力电：380V 三相 50HZ
（2）、照明电：220V 单相 50HZ 7、供水：~ 8、压缩空气：~ 9、环境温度：-10℃~45℃ 10、涂装线布局：见附图 11.运输方式：轨道加工艺车运输。 （二）、生产工艺流程 （三）、中涂烘干室技术说明： 因结构件的热容量大，烘干室温度应设计在60~120℃，为保证热效率高，运行成本低的原则，采用封闭式烘干结构，前后门为对开门，热风循环加热方式。主要有室体、热风循环加热系统、废气处理系统以及电控系统等部分组成。 1、室体：采用钢结构骨架和彩钢保温板拼装制作，底部也需保温，
材料为保温岩面，其厚度为100mm，壁板接缝处涂耐高温密封胶。 2、循环风管：采用1.5mm厚镀锌板制作，烘干室应设有废气处理和 再利用装置。 3、加热系统：采用四元体燃气热风炉，带废气处理装置。为保证循 环空气的清洁度，热风循环系统中设有高温过滤装置。燃烧机采用进口设备，保证加热设备的工作可靠性。 （四）、喷漆室技术要求： 采用水旋式喷漆室结构，其结构由室体、送风系统、排风系统、水旋器装置、循环水系统以及电气控制系统组成。 1、室体：采用钢结构骨架以及EPS板拼装结构。室体上部分为静压 室，下部分为镀锌格栅板及水盆和水旋器装置。静压室在室体顶部，有稳定气流的作用，使整个静压室到底部格栅板之间形成稳定的压差，保证漆雾最大量的被气流带走。喷漆室内设计成微负压状态，喷漆室两侧有采光玻璃和照明灯箱以及供人进出的检修门，其中检修门为外开结构，玻璃采用钢化玻璃，室内的光照强度不小于500Lux，照明灯箱设计为组控制方式，采用挂壁式日光灯箱，灯具采用飞利浦产品。 2、送风系统：该系统是向喷漆室提供符合工艺要求的新鲜空气的设 备，每个喷漆室两台送风机组，机组的功能段包括进风段、初效过滤段、风机段、均流段、出风段等。空调机组壁板采用插接式结构，过滤、风机段应设有检修门，正压段的检修门为内开，负压段的检修门为外开，壁板接缝处涂密封胶，确保机组漏风率不
涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定 GB14443-2007代替GB14443-1993 涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定 Safety code for painting-Safety rules for paint drying oven 目次 前言 1范围 2规范性引用文件 3术语和定义 4结构要求 5防火、防爆 6设计 7安装 8检验 9安全运行及检修 附录A(规范性附录)溶剂型涂料涂层烘干室新鲜空气量计算 附录B(规范性附录)烘干室铭牌中应注明的安全技术项目 附录C(资料性附录)溶剂蒸气特性表 前言 本标准除第1、2、3章外，其余的条款为强制性。 《涂装作业安全规程》系列国家标准已发布的共有12项： ——GB6514-1995《除装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》； ——GB7691-2003《涂装作业安全规程安全管理通则》； ——GB7692—1999《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》； ——GB12367—2006《涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全》； ——GB12942—2006《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》； ——GB/T14441-1993《涂装作业安全规程术语》； ——GB14443-1993《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》； ——GB14444-2006《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》； ——GB14773-1993《涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件》； ——GB15607-1995《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》； ——GB17750-1999《涂装作业安全规程浸涂工艺安全》； ——GB20101-2006《涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技术规定》。 本标准为《涂装作业安全规程》系列标准之一，是该标准体系中针对涂层烘干室的一项通用安全技术标准，与本标准系列中的其他标准相配套，和国家的有关法规、标准协调一致。 本标准是对GB14443-1993《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》的首次修订。 本次修订保留了GB14443-1993中已实践证明适合我国国情又与国外先进标准相适应的一些内容，同时参考了美国国家标准NFPA86(烘箱与熔炉》(2003版)中有关烘干室的内容。 本标准与原标准GB14443-1993相比主要变化如下： ——在结构编排上作了一些调整。原标准共12章，现调整为9章。
车架以及底盘小件以及薄板件电泳线技术要求 甲方(需方)： 乙方(供方): 乙方向甲方提供车架、底盘小件以及薄板件电泳线设备 1 台(台套)，由乙方进行设备的设计、制造、安装、调试，验收合格后一次性交付甲方使用。为确保项目质量，需满足如下要求： 一、技术要求 1、项目总体要求 1.1涂装工件名称：车架以及底盘小件以及薄板件； 1.2零件最大组挂尺寸：长12米*宽1.1米*高1.6米， 1.3最大重量：1500KG 1.4动力来源：电、压缩空气、天然气； 1.3生产纲领： 车架产量50000台/年，底盘小件和薄板件25000挂/年； 1.4工作制度： 工作制度：每年300天，每天工作20个小时，三班制； 生产节拍：4.8分钟/件 1.5工艺过程： 工艺温度：预脱脂、脱脂温度不低于45℃；磷化温度为35～45℃；电泳温度为28～32℃； 电泳烘干工件表面温度为180℃以上，其余工序常温。
（以上处理方式厂家可按照投标方的最优方案来制定）（每个工位有几个工作点根据工艺平面图确定） 1.6输送方式： 空中输送部分单独招标、地面输送包含在电泳线内 1.7作业点：每个工位有几个工作点根据工艺平面图确定 1.8厂房参数：210×18，厂房高度： 13米 1.9能源: 动力电： 380 Ｖ三相 50HZ 照明电： 220 Ｖ单相 50HZ 自来水：2～3 Kg/cm2（以实际情况为准） 压缩空气：5～6 Kg/cm2（以实际情况为准） 加热源：天然气 1.10有在著名工程机械单位或者汽车行业设计和建设大型阴极电泳涂装线的工程案例，且所承制的单个涂装线项目规模不小于1000万（出具合同证明）； 2、项目内容 2.1项目工作流程 1）工件在上件点上件； 2）工件经前处理、电泳； 3）电泳后转挂至地面链，进入电泳烘房进行烘烤、强冷； 2.2分项工程
1.适用范围 1.1本规范规定了在深圳市威宏志五金制品有限公司,金属零件和组合件进行粉末喷涂的工艺要求及质量要求。 1.2本规范适用于粉末喷涂的工艺鉴定和批生产质量鉴定。 1.3本规范适用于所有金属基结构件。 2.引用标准 下列标准包含的条文，通过在本标准中引用而成为本标准的条文。但所有的标准都会被修订，使用本标准的各方可探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB/T 6682-1992 分析实验室用水规格和试验方法 GB/T 9271-1988 色漆和清漆标准试板 GB/T 9274-1988 色漆和清漆耐液体介质的测定 GB/T 9754-1988 色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°、85°镜面光泽的测定GB/T 11186.2-1989 漆膜颜色的测量方法第二部分颜色测量 GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击测定法 GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法 GB/T 6739-1996 涂膜硬度铅笔测定法 GB/T 13452.2-1992 色漆和清漆漆膜厚度的测定 GB/T 9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验 3.术语 3.1主视表面：在工件的某些表面上，其电镀层对制件的外观和（或）使用性能起着重要作用。 3.2局部厚度：在规定区域内进行规定次数厚度测量的算术平均值。 3.3批：指同一天在相同条件处理的、材料和形状相似的零件的总和。 4. 工艺鉴定要求 4.1 总则 生产者的工艺装备、工艺流程、质量保证措施应在其主要的工艺文件中加以说明。生产者的工艺质量必须满足第4节的要求。 4.2 设计要求 生产者应保持并遵守经威宏志公司正式批准的设备、工艺和检验文件。 4.3 喷涂设施要求 4.3.1喷涂间应保持环境清洁，避免灰尘、油污等污染。 4.3.2喷涂间的温、湿度应能控制在以下范围： 温度：15～35℃湿度：30～80% 4.3.3喷涂间最好设有单独的零件进、出通道，尤其是要控制进入喷涂间的零件不会受到污染。 4.3.5压缩空气应无油无水（操作者可用压缩空气对着干净的镜子吹2～3min，检查镜子上应无油、水痕迹）。 4.3.6烘房内温度应保持均匀，有效烘烤区的温差应控制在±5℃以内；温度控制，显示仪表的精度不低于1级 4.4 喷涂操作要求 4.4.1操作者必须带上干净手套接触待喷涂零件。 4.4.2表面处理后的零件必须在24小时内进行喷涂处理（打砂后应在8小时内喷涂）。 4.4.3喷涂前无表面处理要求的零件，应采用对基本材料无腐蚀作用的溶剂进行清洗，且不待溶剂挥发立即用干燥的布擦干，干燥后立即喷涂。 4.5 鉴定程序 被鉴定的工厂必须完成以下全部试验工作，实验必须在零件批生产所用的条件下完成：
涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求 标准号：GB12942-2006 1主题内容与适用范围 本标准规定了在有限空间内进行涂装、热工等作业的一般安全技术要求。 本标准适用于船舶、机车车辆等行业的有限空间作业，对其他行业的有限空间作业亦应参照本标准。 本标准不适用于矿井、隧道工程、工艺条件的氧浓集间或缺氧间，公用事业的上、下水道或电讯设备的进出口。 2引用标准 GB2893安全色 GB2894安全标志 GB3805安全电压 GB6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全 GB6515涂装作业安全规程涂漆工艺通风净化 GB7691涂装作业安全规程劳动安全和劳动卫生管理 GB7692涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全 GB8958缺氧危险作业安全规程 GBJ16建筑设计防火规范 TJ36工业企业设计卫生标准 3术语 3．1有限空间confinedspaces 指仅有1～2个人孔，即进出口受限制的密闭、狭窄、通风不良的分隔间，或深度大于1．2m封闭和敞口的只允许单人进出的围截的通风不良空间。 3．2热工作业hotwork 仅指焊接、气割及能产生明火、火花或灼热工艺的作业。 4通用安全技术要求 4.1作业前准备 4．1．1作业者必须持有有限空间作业许可证，才能进入有限空间。 4．1．2应备有检测仪器，并设置相应的通风设备及个人防护用具。 4．1．3将有限空间内管道开口端严密封佐，并堵上盲板，检查阀门滑块或伸缩接头，其质量必须可靠，严
禁堵塞通向大气的阀门。 4．1．4在容器制造时，因工艺要求有限空间本身必须转动时，应限制最高转速。 4．1．5必须将有限空间内液体、固体沉积物及时清除处理，且保持足够通风，将易挥发的气体排出有限空间，或采用其他适当介质进行清洗、置换。 4．1．6有限空间外敞面周围应有便于采取急救措施的通道。 4．1．7高处作业时，必须设置脚手架，并应固定牢固或配戴安全带。 4．2作业的安全与卫生 4．2．1必须对空气中含氧量进行检测，在大气压条件下，有限空间的空气中含氧量应为18％─21％，若空气中含氧量低于18％，应有报警讯号。 4．2．2作业时，有限空间空气中，有害物质浓度应符合TJ36规定。 4．2．3必须进行测爆，有限空间空气中可燃性气体浓度应低于爆炸下限的10％。对油轮船舶的拆修，以及油箱、油罐的检修，空气中可燃性气体浓度应低于爆炸下限的1％。 4．2．4当必须进入缺氧的有限空间作业时，应符合GB8958规定。在进行短暂时间作业时，必须采取机械通风，避免出现急性中毒症状。 4．2．5当有限空间内存在燃性气体和粉尘时，严禁带人能产生烟气、明火、电火花的器具。 4．2．6根据作业环境和有害物质的情况，应分别采用头部、眼睛、皮肤及呼吸系统的防护用具。4．2．7发放个人防护用具应符合有关规定，个人防护用具应由单位集中保管，定期检查，保证其性能有效。4．3照明安全 4．3．1采用防爆型照明灯，电压应符合GB3805规定。 4．3．2照明线路必须架设，照明灯不准用电线悬吊，照明线路应无接头。 4．3．3临时照明灯或手提式照明灯，除应符合4．3．1条规定外，灯与线的连接应采用安全可靠绝缘的重型移动式通用橡套电缆线，露出金属部分必须接地。 4．3．4严禁在有限空间内使用明火照明。 4．3．5潮湿储罐、部分装有液体的储罐和锅炉有水的一侧，必须使用电池、低电压或附有接地保险装置的照明系统，并应符合4．3．4条规定。 4．4机械设备安全 4．4．1在有限空间内进行作业时，必须将有限空间内具有转动部分的机器设备或转动装置的电源切断。4．4．2若设备的动力源不能控制，应将转动部件与其他机器联动设备断开。 4．4．3喷漆高压软管，必须无破损，软管的金属接头应用布妥善包扎。 4．4．4高压喷漆机的接头线，必须完好接地，卡紧装置必须可靠。 4．5通风及其合理布局
涂装生产线的技术要求 一、设计及制造要求 1. 设备设计时严格按照国家有关安全、卫生、消防及环保等方面的标准执行。 2. 喷漆生产线采用轻型悬挂链输送方式。主要由室体系统、引风系统、防爆照明系统、 漆雾处理装置、废气处理系统、汽压控制系统，以及电控系统等部分组成。 3. 设备制造用金属材料中，镀锌板采用上海宝钢产品，其它钢材采用大、中型企业优质 产品。不锈钢全部采用316L或304不锈钢。 3 悬挂链，采用滚珠轴承作为链条走轮，导轨均选用16Mn材质经过深加工而成，使用寿 命在5年以上。 4. 喷漆室采用双水帘喷漆室。喷漆时具有通风、照明、单工位喷漆、漆雾处理、废气冶 理和环保等功能。 5. 喷漆室室板为50mm岩棉与双面0.5mm彩色喷塑渗锌钢板组合的复合板。 6. 照明系统:在室体顶侧部和腰部安装防爆型飞利浦照明灯,其照明强度大于700Lux. 7.空气过滤系统为三级过滤. 要求: 初效过滤，能有效捕捉直径大于10μm的尘粒,平均捕捉率大于85% 。 高效过滤，能有效捕捉直径大于5μm的尘粒,平均捕捉率大于95% 。阻燃能力 符合F5级标准。 8. 送风、排风系统合理匹配，保证喷漆室内微正压。风机噪声小于85分贝。 9. 水帘板要用不锈钢304制作，水帘板的形状与制造工艺要保证整个水帘板上水流都平 缓地流尚，没有干区，没有水流跳动，保证100%没有水流飞溅。 10. 水帘机侧板钢板用料厚度应该在1.2mm以上，水槽钢板厚度应在2.5mm以上，采用不 锈钢制作。 11. 漆雾处理系统: 要求:漆雾收集率不低于98% 。 12. 对于易产生噪声的各种涂装设备，采用防噪声措施，使车间内噪声控制在85dB。 13. 油漆烘干室为连续式热风循环烘干室,要确保烘干室的升温时间和温度均匀性. 14.油漆烘干室要设计由室体、风管、四元体循环加热系统（炉体、热交换器、循环风管 系统、加热系统）、钢结构平台、风幕系统等部分组合而成。 15. 加热系统用利雅路燃气燃烧器。 16.烘干室保温壁板的内外板均为彩色喷塑渗锌钢板，中间层填充岩棉保温材料，内外板 与保温材料整体压制而成一体。岩棉彩钢板厚度100mm ，彩钢板厚度≥0.8mm 。 17. 凡属影响设备强度、刚性的制件，必须保证强度，无变形、无倾斜、低噪声、无共振 (壁板、风管及风道、调节风量隔板等)。 18. 所有弯管均要采用园弧过渡，凡接支管处，主管内加导流板。否则，返工或报废责任 自负。 19. 电控系统:采用国内外先进的电子元器件组装的智能控制箱, 具备自动诊断及故障显 示功能。 20. 喷漆室电控系统要求做到操作者一次设定,便可完成全部操作过程. 并要求:过电流, 过负载,短路,缺相等保护. 21. 所有电气导线接线端，必须有和图纸一致的唯一的导线标号。标号为打印方式，长久 使用不褪色。 22. 可维修性，采用以下设计标准来处置维修事宜： 结构上的互换性和模块化； 采用工业级别及市售的零部件； 采用标准零部件、紧固件、配件、软管等； 故障的快速确认和定位（诊断）； 具有在某部件或分系统局部隔离故障之能力，以便系统继续运行；
涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 GB 14444-93 国家技术监督局1993-06-10批准1994-01-01实施 1主题内容与适用范围 本标准规定了各类喷漆室的通用安全技术规定。 本标准适用于喷漆室的设计、制造、安装、检验、使用和维修。 2引用标准 GB 3096城市区域环境噪声标准 GB 4053.1固定式钢直梯 GB 4053.2固定式钢斜梯 GB 4053.3工业固定式防护栏杆 GB 4053.4工业固定式钢平台 GB 4385防静电胶底鞋、导电胶底鞋安全技术条件 GB 6514涂装作业安全规程涂漆工艺安全 GB 6515涂装作业安全规程涂装工艺通风净化 GB 7231工业管路的基本识别色和识别符号 GB 7691涂装作业安全规程劳动安全和劳动卫生管理 GB 12367涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全 GBJ 4工业企业三废排放试行标准 GBJ 87工业企业噪声控制设计规范 TJ 36工业企业设计卫生标准 3术语 3.1喷漆室spray booth 一个完全封闭或半封闭的、具有良好机械通风和照明设备的、专门用于喷涂涂料的房间或围护结构体。室内气流组织能防止漆雾、溶剂蒸气向外逸散，并使其集中安全引入排风系统。 3.2控制风速control speed of flow 在操作人员呼吸带高度上与主气流垂直的断面平均风速。 3.3干扰气流irregular flow 影响控制风速的一切气流，如工件和操作人员移动时产生的气流、车间穿堂风和门窗隙缝形成的气流等。 4通风排毒 4.1控制风速 4.1.1喷漆室内部为涂漆区，必须设置通风系统，其控制风速应按下表规定采用。 喷漆室的控制风速 ━━━━━━━━┯━━━━━┯━━━━━━┯━━━━━━━━━━━操作条件│干扰气流││控制风速，m/s ││类型├───┬─────── (工件完全在室内)│m/s ││设计值│范围 ────────┼─────┼──────┼───┼───────