+\
1.主题内容与适用范围
1.1 本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和
操作规则 , 常压容器的焊接可参照执行。
1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制 D1、D2类压力容器的焊接 ( 不包括
有色金属的焊接 ) 。
1.3 本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。
1.4 焊接时，除符合 GB150 、GB151 、 JB4710 、JB4731 、《固定式压力容器安全技术监
察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。
1.5 本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。
2.引用标准
TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》
GB150《压力容器》
GB151《管壳式换热器》
JB4710《钢制塔式容器》
JB4731《钢制卧式容器》
HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》
NB/T47015《压力容器焊接规程》
NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》
NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》
TSG Z6002— 2010《特种设备焊接操作人员考核细则》
GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》
HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》
GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》
3.焊接材料
3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。
3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收
与复验，合格后方可使用。
3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥ 5℃、相对湿度≤ 60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下 4h 后应重新烘干，烘干次数不
宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，
使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。
3.4 焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据 NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受
压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。
3.4.1 低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的
低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。
3.4.2 不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。
3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。
4.焊工及其钢印
4.1 从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照 TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
+\
4.2 焊工应当按照焊接工艺指令卡和通用焊接工艺卡施焊并且做好施焊记录，检验人员应当
对实际的焊接工艺参数进行检查，检验记录列入产品质量证明文件；
4.3 应当在压力容器受压元件焊缝附近的指定部位打上焊工钢印（不锈钢除外），并做好记录，不锈钢设备的焊工钢印应在排版图上记录。
4.4 公司焊接负责人应当建立每个持证焊工技术档案。
5.焊前准备
5.1 焊前必须检查和熟悉所焊产品的图样、工艺和有关技术要求，明确焊接钢种，所用
焊接材料牌号、焊接规范及操作要领。
5.2 检查所焊工件的装配质量，包括坡口型式、角度、钝边、间隙及错边量是否符合要求并
对坡口表面进行清理，除去焊缝两侧 20～30mm范围内的油污、锈蚀，不锈钢焊缝两侧
100mm范围内应涂刷白垩粉、防止飞溅。
5.3对焊机进行焊前检查，注意电源部分、电缆及接头是否接触良好，检查各控制部分
是否失灵，运转是否正常，焊接地线与工件连接应可靠，以保证焊接过程连续性和稳定性，对直流焊机应按工艺正确选择极性，准备好焊接工具和防护用品。
5.4焊工按领料单领用焊材，领用单应注明产品名称及编号、焊缝代号、焊材的牌号规
格，数量，库管员按领料单对焊条进行烘干，并做好记录。焊工领用焊条时必须用保温桶。5.5 焊前预热应根据母材的化学成份、焊接方法及环境情况由工艺确定具体预热温度，
当施焊环境出现下列任一情况时应采取防护措施，否则应禁止施焊。
（1）气体保护焊时风速大于 2m/s；其他焊接方法大于 10m/s；
（2）相对湿度大于 90%；
（3）雨雪环境；
（4）焊件温度低于 -20 ℃。
当焊件温度为 0℃～ -20 ℃时应在施焊处100mm范围内预热到 15℃以上。
5.6 埋弧焊焊前，除遵守以上有关规定外，焊丝表面应进行清理、除油、锈，然后绕入焊
丝盘内，缠绕时要避免折弯，或中途折断，焊剂应进行烘干，对使用过的焊剂应经过筛处
理，清除熔渣、杂物和粉尘。
5.7 焊接筒体纵焊缝时，应在焊缝两端点焊引弧板和熄弧板。
6．预热
6.1 根据母材化学成分、焊接性能、焊接接头拘束程度、焊接方法等综合考虑是否预热，
必要时通过实验确定，常见钢号推荐的预热温度见表 1 6.2
不同钢号相焊时，预热温度按预热温度高的钢号选取。
6.3 采取局部预热时，应防止局部应力过大，预热的范围内焊缝两侧各不小于焊件厚度的
3 倍，且不小于 100mm。
6.4 需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。
表 1常用钢号推荐的预热温度
钢号厚度 ,Mm预热温度 ,℃
30~50≥ 50
20G， 20， 20R、 Q245R＞ 50--100≥100
100≥ 150
16MnD ，09MnNiD
16MnDR ，09MnNiDR≥ 30≥ 50
15MnNiD 、
Q345， Q345R30~50≥ 100
15MnVR ， 15MnNbR＞ 50≥ 150
7.焊接
+\
7.1 焊条电弧焊
7.1.1 压力容器零部件间的定位焊应使用与产品焊接相同牌号的焊条进行焊接， 定位焊的长度和间距，应根据工件的具体情况确定，起头和收尾处应圆滑，不应存在裂纹、弧坑、 未焊透等缺陷，否则应以清除。
7.1.2 焊接时严禁在非焊接部位进行引弧，因电弧擦伤处应进行修磨，厚度不小于母材厚度的负偏差，深度超出以上要求时应进行补焊修磨。
7.1.3 压力容器主体上的 A 、B 类焊接接头应尽量采用双面焊。 正面焊完后，背面用碳弧气刨清理净，焊根用砂轮磨光见金属光泽， 无缺陷后再进行焊接。 如采用单面焊双面成形，应保证背面全焊透，有缺陷时允许进行补焊。 受压角焊缝应保证根部焊透，接弧处应焊透，并熔合。 多层焊接的层数可根据焊接工艺决定，在保证焊接质量的情况下，应适当控制焊 接电流大小。
7.1.6 多层焊接时，每层焊缝焊完后，应仔细清净焊渣和杂物。如发现缺陷应修磨掉，再进行下一层焊接。多层焊时，各层间接头要相互错开，以提高焊缝的致密性。
7.1.7 焊接过程中，凡加工表面不允许搭接地线，或直接过电，以防加工表面被电弧烧损。 7.1.8 焊条电弧焊焊接规范参数
焊条电弧焊焊接工艺参数主要指焊条直径、焊接电压、焊接电流、焊接速度和层数，及电流种类与极性等。一般情况焊工应按照通用焊接工艺卡所规定的焊接参数施焊。
(1) 焊条牌号应根据设计图样的规定，如设计图样没有规定，按常见钢号推荐焊接材料表 2 选用。
常用钢号推荐焊接材料
表 2
手
弧
焊
埋
弧 焊
钢
号
焊 条
焊
丝
焊
剂
型
号
牌号 型
号
对应牌号
Q245R E4303
J422 H08A
F4A0-H08A
HJ431
E4316
J426 H08E
20（锻）
E4315
J427 H08MnA
F4A0-H08A
SJ101
Q345R(16Mn 锻 )
E5016
J506 H10Mnsi HJ402-H10Mn2
HJ431 E5015
J507 H10Mn2 HJ404-H08Mn A
SJ101
O6Cr19Ni10
E308-16
A102 H08Cr19Ni10Ti
F308-H0Cr21Ni10 HJ260 E308-15
A107 F308L-H0Cr21Ni10 SJ601
O22Cr19Ni10 E308L-16 A002 H03Cr21Ni10Si
F308-H0Cr21Ni10 HJ260 06Cr18Ni11Ti/ E347-16
A132
F308L-H0Cr21Ni10 SJ601 0Cr18Ni10Ti （管）
H08Cr19Ni10Ti
E347-15
A137
F308L-H0Cr21Ni10
SJ601
1Cr18Ni9Ti （管）
022Cr17Ni12Mo2
E316L-16
AO22
H03Cr19Ni12Mo2Si
F308-H0Cr21Ni10 HJ260
F308L-H0Cr21Ni10
SJ601
022Cr23Ni5Mo3N E2209-16
AF2209 /
/
/
(2) 焊条直径选择主要取决于焊件的厚度，同时考虑接头形式，施焊位置和焊接层数，对 于重要结构还有考虑热输入的要求， 一般情况下可参考焊条直径与工件的厚度之间的关系表 3。
(3) 焊接电流的选择与焊条直径、焊芯材料以及药皮种类有关，同时还应根据焊接位置、
层次、焊件的厚度，进行适当调整，立焊、横焊、仰焊时焊接电流一般比平焊时小 10%-20%，
7.1.5 7.1.4
+\合金元素含量较高的焊条电流应相应减少，工件较厚一般取电流的上限，相同直径牌号的
焊条使用直流焊机比使用交流焊机所需电流要小 10%- 20%，焊工根据实际情况进行选择时
参考表 4。
焊条直径与焊件之间的关系
表 3工作厚度mm≤ 44～ 88～ 12>12
焊条直径mm 2.5 ～ 3.2 3.2 ～ 44～ 5≥ 5
焊接电流与焊条直径的关系
表 4焊条直径（ mm） 2.5 3.2 4.0 5.0
酸性60～ 9090～ 130160～210220～ 270焊接电流 A
60～ 9090～ 130150～190180～ 230
碱性
(4)电弧电压与弧长的关系，电弧长度越大，电弧电压越高、电弧长度越短，电弧电压越低。在焊接过程中，应尽量使用短弧操作，立焊、仰焊时弧长应比平时更短，以利于熔点
过渡，防止熔化金属下滴。碱性焊条焊接时应比酸性焊条弧长短些，以利于电弧的稳定和
防止气孔的产生。
(5)焊接层数的选择
在焊件厚度较大时，往往需要进行多层焊。对于碳钢和强度等级较低的低合金钢的多
层焊时，每层焊缝厚度过大时，对焊缝金属的塑性（主要表现在冷弯上）有不利影响，因
此，对焊接质量要求较高的焊缝，每层厚度不超过 4～ 5mm。，
焊接层数主要根据焊件的厚度、焊条直径、坡口形式和装配间隙等来确定，可作为如
下近似估算：
n = δ/d
式中， n 为焊接层数，δ为焊件厚度， d 为焊条直径。
(6)焊接电源的种类与极性的选择
用交流电源焊接时，电弧稳定性差，采用直流电源焊接时，电弧稳定、飞溅少、柔顺，但
是电弧的磁偏吹严重。低氢型焊条的电弧的稳定性差，通常必须采用直流电源，用小电流
焊接薄板时，也用直流电源，因为引弧容易，电弧稳定。
低氢型焊条用直流电源焊接时，一般要反接，因为反接的电弧比正接稳定。
(7)不锈钢手弧焊焊接时，选用焊接电流应比一般碳素钢减少 20%左右，焊接过程中要降低
焊接线能量，尽量采用小电流、大焊速、短电弧，每焊一层允许用水进行冷却，以降低
层间温度，保证焊接接头的力学性能。
7.2 埋弧焊
7.2.1 焊接过程中应保持焊接工艺参数的稳定，焊接电流的波动应不超过5～10A 电压差值在2～ 3V范围内，焊丝伸长波动范围一般不超过 5～10mm，焊剂覆盖厚度应保持在 25～40mm，焊丝伸出长度应控制在 30～ 40mm。
7.2.2 焊接时应随时观察焊接电压及电流的变化，并及时进行调整，操作者要注意观察熔
池背面热成形及颜色，以判断熔透情况，防止未焊透和焊穿。
7.2.3 焊接过程中应注意焊丝与焊缝对中，发现偏移时及时调整。
7.2.4 当焊缝出现焊穿、气孔、裂纹和成形不良时，应中断焊接分析原因，并对出现的缺
陷进行修补，焊接中途停顿，重新焊接时，重叠焊长度应在100mm以上。
7.2.5 平板对接焊板厚6～10mm时，一般可采用I 型坡口进行双面埋弧自动焊。第一面焊接时可在工件下面垫上焊剂，间隙一般不大于 1mm，两面焊缝熔深重叠应有 2～3mm，为保
证焊透和改善成形，第二面焊接时可先采用电弧气刨清根，厚度大于10mm的工件，一般
+\采用单面坡口进行双面埋弧自动焊。
7.2.6 多层焊时，每焊完一层，应彻底清除熔渣，若发现缺陷时应清除干净，修补完毕后，方可继续施焊，层间焊接接头应错开 40mm以上。
7.2.7筒体纵向焊接接头的焊接一般内外纵缝尽量采用埋弧自动焊，先焊内后焊外。
7.2.8 筒体的环焊缝，一般可采用双面自动焊先内后外，由于结构原因不能采用双面自动焊时，允许内部焊缝采用手工封底，外部焊缝采用自动焊，为保证焊缝熔透外焊缝可用电弧
气刨清根，清除缺陷，然后进行焊接。
7.2.9 环缝焊接时，一般机头不动，焊件匀速转动，为减少焊缝曲面对熔敷金属及熔渣流
动的不利影响，保证焊缝成形良好和熔透，焊丝均应逆筒体旋转方向，相对筒体弧顶中心必有一个偏移量。如图 1 偏移量 a 值根据工件直径大小和焊速进行调整，一般为 20～ 40mm。
图1偏移量
7.2.10 埋弧焊操作一般需 2～ 3 人互相配合，一人操纵焊机一人续送焊药，一人清理焊渣
（或后两者为同一人）。操作过程中应注意防止工件在焊接过程中震动和移动，同时要注
意安全，避免烫伤。
7.2.11 收集残存焊剂，筛除焊剂中的熔渣、粉末及其它杂物，以备回用。焊接结束后清
理净场地、关闭电源，填写好焊接记录并签名和日期。
7.2.12 埋弧焊焊接规范
(1)焊接电流应根据板厚和焊丝直径选择焊接电流。焊接电流增加，熔深增加，不同
直径的焊丝适用的焊接电流范围见表5。
埋弧焊焊接电流选用表
表 5
钢板厚度 /mm焊丝直径 /mm焊接顺序焊接电流 A电弧电压 V 焊接速度 /（ m.h-1 ）
6φ 3.2正 1380-42030-3545-55反 1430-47030-3545-55
8φ 3.2正 1440-48030-3545-55反 1480-53030-3545-55
10φ 3.2正 1530-57030-3545-55反 1590-64030-3545-55
12φ 4.0正 1620-66030-3545-55反 1680-72030-3545-55
14φ 4.0正 1680-72030-3545-55
+\反 1730-77030-3545-55
16
正 1-2680-72030-3545-55φ 4.0
730-77030-3545-55反 1
18
正 1-2680-72030-3545-55φ 4.0
730-77030-3545-55反 1
(2)电弧电压增高，熔宽增加，熔深和余高相应减小，为保证焊缝的成形，在增加焊接电
流的同时，必须相应提高电弧电压。
(3) 焊接速度增加，焊接线能量减少，熔宽减小，熔深增加，但焊速大于40 米/ 小时量之
后，继续增加焊速、熔深减小，过分增加焊速会导致加热不足而产生未焊透，未熔合、气孔、咬边等缺陷。
7.3 氩弧焊
7.3.1 焊接准备
除以上准备外还需要以下方面的准备：
（1）检查气路是否畅通，高频电弧是否良好。
（2）焊丝应除油、锈、污物，用丙酮清洗干净。
（3）氩气纯度应≥ 99.9%（体积法）
（4）钨极棒端部形状根据需要可用砂轮磨削。
7.3.2 填充金属
钨极惰性气体保弧焊，填充金属与母材成分相同或接近，不锈钢焊丝应符合焊接用不
锈钢丝的标准规定。
7.3.3 焊接钛材时的要求
钛材焊接时，要求双面保护，焊枪要带保护托盒，保护盒最好用铜材制作，氩气流量
以7～15L/min 为宜，太小气流刚性低，保护效果差；太大会引起气流紊乱，把空气带入
焊接区。因此，氩气应保持层流状态。
7.3.4 焊前清理
(1) 用砂纸或砂轮机除去焊缝及其两侧不少于 50mm范围内的氧化层，直到露出银白色的金
属为止。
(2)用崭新的绸布蘸无水酒精将表面擦拭干净，直到绸布上没有污染为止。
(3)将焊丝用无水酒精擦拭干净。
(4)焊缝及焊丝清理后要立即施焊，否则应重新清理。
7.3.5 氩弧焊操作
（1）施焊前，要在试板上施焊，待电流、气流调整合适后再进行施焊。
（2）引弧不要在焊缝以外的其它部位引弧，以免伤害工件表面，可在焊缝前或在引弧板
上引弧。
（3）应尽量采用短弧操作，提高保护效果，焊丝须点状加入熔池，焊丝头部要在气体保
护区内。
（4）多层焊底层焊接时，不加焊丝。
（5）熄弧，焊接完毕，切断焊接电源，不应立即抬起焊炬，必须在 3-5 秒内继续送出保护气，直到钨极和熔池稍稍冷却后抬起，以防钨极端部和熔池氧化。
（6）氩弧焊操作应当在室内，如室外当风速＞2m/s 时，应停止施焊。
8．焊接变形的控制
（1）利用焊接顺序控制变形。
（2）先焊收缩量大的焊缝，后焊角焊缝。
（3）对长度 L＜500mm的焊接，可直通焊； L＞ 500-1000mm的长缝，可从中间向两
端施焊； L＞ 1000mm的焊缝，可从中间向两端分段逆向对称施焊。
（4）对于环形焊缝，可分段对称施焊。
+\（5）对刚性小的焊件，可采用胎具或其他支撑方法，增加焊件在焊接时的刚性，减小
变形。
（6）管板与换热管焊接应分区，然后对称跳焊，一般分区如图2：
24
1
53
图 2管板焊接分区图
根据管板直径大小，分区可多几个，当焊接工艺有规定时，按焊接工艺执行。
9.焊缝返修
9.1 焊缝返修 ( 包括母材缺陷焊补 ) 的基本要求
9.1.1焊缝缺陷超出了产品相应的焊接质量标准所允许的程度时，应进行返修。
9.1.2 应当分析缺陷产生的原因，提出相应的返修方案；
9.1.3 返修应当按照《固容规》的规定进行焊接工艺评定或者具有经过评定合格的焊接工
艺规程（ WPS）支持，施焊时应当有详尽的返修记录；
9.1.4 返修焊工
9.1.4.1返修焊工必须是经考试合格，且具有返修合格项目资格的焊工担任。
9.1.4.2第一、二次返修时，一般情况下可由原施焊的焊工担任，第三次返修时，由焊接
责任师确定焊工。
9.1.5 焊缝同一部位的返修次数不宜超过 2 次，如超过 2 次，返修前应当经过制造单位技术
负责人批准，并且将返修的次数、部位、返修情况记入压力容器质量证明文件；
9.1.6 一次返修可以由焊接技术人员同意，操作者按原焊接工艺执行，二次返修，由焊接技术人员制定相应返修工艺，并经焊接责任师同意方可执行，如超过二次返修由焊接责任师会同有关人员经分析原因后制定合理、可靠的返修工艺，由总工程师审批后并在焊接技术人员指导下进行返修，超次返修必须在检查人员的监督下进行。
9.1.7 要求焊后消除应力热处理的压力容器，一般应当在热处理前焊接返修，如在热处理
后进行焊接返修，应当根据补焊深度确定是否需要进行消除应力处理；
9.1.8 有特殊耐腐蚀要求的压力容器或者受压元件，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀
性能；
9.1.9 压力试验后一般不应进行焊缝返修，确需返修的，返修部位，必须按原要求经无损检测检验合格，由于焊缝或接管泄漏而进行返修，或返修深度大于 1/2 壁厚的压力容器还应重新作压力试验。
9.1.10焊缝返修，不允许在带压或承压状态下进行。
9.1.11 返修部位应当按照原要求经过检测合格。
9.2焊缝返修操作规则与规范。
9.2.1 返修操作者接到返修通知后，根据返修件图纸焊接工艺及焊接质量要求，弄清焊缝缺
陷的形状性质及在焊缝中的位置，分析缺陷产生的原因，按照无损检测底片和探伤标记在
焊缝上标出返修部位。
9.2.2 用电弧气刨，刨焊缝缺陷处，注意观察内部缺陷的数量和深度，然后用砂轮修磨，所
刨焊缝处，至缺陷消失，同时清除干净修磨部位的焊缝两侧，不允许存在油污铁锈等杂
+\
物。对于不适合碳弧气刨和气割的材料，或轻微表面缺陷，可使用砂轮直接修磨缺陷和坡口。
9.2.3 清除焊缝裂纹缺陷时，应从裂纹两端进行刨削至裂纹消除为止，防止裂纹蔓延。刨削或修磨深度达板厚 2/3 缺陷尚未清除，则不再继续下去，则应先将该侧焊缝修补完毕，再从另一面将缺陷清除干净，然后补焊。
9.2.4 缺陷清除后，施焊处的坡口表面应圆滑过渡，不能有尖锐棱角，两端及侧面有一定坡度，以便于施焊。
9.2.5 焊接返修焊缝原则上采用焊条直径较小、电流偏低的焊接规范，焊接时宜采用多层焊，第一层焊接电流可稍大些，以保证焊透，应严格控制层间温度，注意返修焊缝的起弧和落弧
处的焊接质量，每焊完一遍应清理净焊渣并仔细检查有无焊接缺陷，补焊完毕后，允许修磨
焊缝表面与原焊缝形状一致，与基本金属之间圆滑过渡。
9.2.6 返修过程中应严格按照返修工艺执行，并做好记录，焊后应按原外观质量标准进行检
验返修焊缝，外观检查合格后，按原探伤要求进行无损探伤。
9.2.7 焊缝返修规范，原则上采用与原焊接时相同的焊接材料和焊接工艺规范，一般采用手工电弧焊，进行返修。自动焊焊缝返修采用与母材相应的手工电弧焊焊材及焊接工艺规范。
10.碳弧气刨
10.1 碳弧气刨的基本要求和规范
10.1.1碳弧气刨主要用于焊缝清根，也可用于焊接坡口切割、清除焊缝等。
10.1.2碳弧气刨工作场所，应有可靠通风，防火措施，操作者应穿戴劳动防护用品。
10.1.3碳弧气刨所需直流电源，一般采用功率较大的直流弧焊机。使用时应防止焊机过
载、发热、压缩空气可采用厂空压机站所供压缩空气，气刨枪应导电良好，碳棒夹持牢固，外壳绝缘良好，电缆线、气带应保证不漏电、漏风，以保证工作状态良好。
10.1.4 碳弧气刨电极材料为镀铜实心碳棒，碳棒应耐高温导电良好，不易断裂，碳棒直径
一般根据刨金属的厚度进行选择，见表6。碳棒直径与要求的刨槽宽度有关，刨槽宽度增加，碳棒直径应增加。
碳棒直径选择表表 6
板厚（ mm）4～ 66～ 88～ 1210～ 15>15碳棒直径（ mm）45～ 66～ 88～ 1010
10.1.5 气刨电流根据下列经验公式选用
I= （30～ 50） d（A）
式中 d——碳棒直径I——气刨电流
需要注意的是电流大所刨槽深和宽度增加，焊缝返修时为便于发现缺陷，应选用较小电流。10.1.6刨削速度，一般取 0.5 ～0.2m/min 。
10.1.7操作过程中所需压缩空气压力根据我厂供风情况一般为0.4-0.6MPa 压力应稳定，电流增加压缩空气压力应相应增加，为保证刨槽质量，应注意控制压缩空气中的含水、含
油量。
10.1.8 刨槽尺寸，由操作者根据第一面焊接熔深情况确定清根深度，宽度应小于焊缝宽
度，焊缝返修应根据缺陷深度大小位置决定刨槽尺寸。
10.2 碳弧气刨操作规则
10.2.1操作时应先送风，后引弧，以冷却碳棒，防止引弧时产生夹碳现象，引弧后刨削
速度应稍慢，待钢板充分加热后再调至正常速度，刨削结束时，应先熄弧后断风使碳棒冷却。
10.2.2 刨削时碳棒中心应与刨槽中心线基本重合。电弧长度保持在 1-2mm为宜，碳棒倾斜角度一般为 25～45 度，可根据刨槽深度进行调整。每段刨槽引弧应在弧坑上进行引弧。
10.2.3 刨槽时应防止产生夹碳、粘渣、铜斑等缺陷，如出现以上缺陷，可在其前端引弧，
+\
以较深的刨削将夹碳处连根刨掉。
10.2.4焊缝返修刨削缺陷时，要注意一层一层少量刨削，直至发现缺陷，再向深
处刨一至二层，将缺陷完全清除。清除裂纹应先将裂纹两端刨去，然后连续刨削，彻底除
去裂纹。
10.2.5焊缝清根时应根据焊接熔深确定刨削深度，一般刨至未见焊缝黑线即可。
10.2.6不锈钢碳弧气刨时，要严格控制气刨工艺和操作，防止因风压不足或其它
原因造成粘渣。
10.2.7 气刨后，应用扁铲或砂轮去除刨槽两侧和槽中的氧化渣、氧化皮，并磨出金属光
泽，以保证焊接质量。
10.2.8 焊缝清根刨削如在容器内操作时，内部空间尺寸不能过于狭小，并应加强通风、
除尘措施，露天作业时应注意顺风操作，注意防止雨雪天不得在露天作业。
11焊缝质量要求
11.1 外观要求：
11.1.1 焊缝表面不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可
见的夹渣等缺陷；
11.1.2 下列容器的焊缝表面不得有咬边
（1）标准抗拉强度极限值大于 540MPa钢制压力容器 ;
（2）Cr-Mo 钢制造的容器 ;
（3）奥氏体不锈钢制造的容器；
（4）焊接接头系数为φ =1.0 的容器（用无缝钢管制造的容器除外）。
（5）低温容器
（6）球形容器
（7）按分析设计标准制造的容器表面不得有咬边
其他压力容器的焊缝咬边深度不大于 0.5 mm，咬边连续长度不大于 100 mm，焊缝两侧咬边长度总长不得超过该焊缝长度的 10%。
11.2 焊缝余高 e1、e2按表 8 的规定。
A、B 类焊缝余高（ mm ）表 8
单面坡口
e 双面坡口
e e e
1212 0～15％δ5且≤ 4mm≤1.5mm0～ 15％δ1且≤4mm0～15％δ2且≤4mm
11.3 角焊缝要求
11.3.1 C 、D类接头的焊脚，在图样上无规定时，取焊件较薄件之厚度；补强圈的焊脚，
当补强圈的厚度大于 8mm 时，其焊脚等于补强圈厚度的 70% ，且不小于 8mm 。
11.3.2 C 、 D 类焊接接头及焊缝与母材、角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡；
12试件（板）与试样
12.1 需要制备产品焊接试件的条件
12.1.1 碳钢、低合金钢制低温压力容器；
12.1.2 材料标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的低合金钢制压力容器；
12.1.3 需经过热处理改善或者恢复材料力学性能的钢制压力容器；
12.1.4 设计图样注明盛装毒性为极度或者高度危害介质的压力容器；
12.1.5 设计图样和本规程引用标准要求制备产品焊接试件的压力容器。
12.2 产品焊接试件的制备要求
12.2.1 产品焊接试件应当在筒节纵向焊缝的延长部位与筒节同时施焊（球形压力容器和
锻焊压力容器除外）；
12.2.2试件的原材料必须合格，并且与压力容器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚
+\
度和相同热处理状态；
12.2.3试件应当由施焊该压力容器的焊工采用与施焊压力容器相同的条件与焊接工艺施
焊，有热处理要求的压力容器，试件一般应当随压力容器一起热处理，否则应当采取措施
保证试件按照与压力容器相同的工艺进行热处理；
12.2.4 每台压力容器制备产品焊接试件的数量，由制造单位根据压力容器的材料、厚度、
结构与焊接工艺，按照设计图样和本规程引用标准要求确定。
12.3 需要制备母材热处理试件的条件
12.3.1 当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程中若破坏了
供货的热处理状态，需要重新进行热处理的；
12.3.2 在制造过程中，需要经过热处理改善材料力学性能的。
制备上述母材热处理试件时，若同时要求制备产品焊接试件，允许将两种试件合并制备。
12.4 压力容器产品焊接试件与母材热处理试件的试样，按照以下要求进行力学性能检验：12.4.1 试样的种类、数量、截取与制备按照设计图样和本规程引用标准的规定；
12.4.2 力学性能检验的试验方法、试验温度、合格指标及其复验要求按照设计图样和本
规程引用标准的规定；
12.4.3 当试件被判为不合格时，按照本规程引用标准的规定处理。
12.5 耐腐蚀性能试件和试样的制备要求
12.5.1 要求做耐腐蚀性能检验的压力容器或者受压元件，应当制作耐腐蚀性能试件，其试
样的截取与试样的数量、型式、尺寸、加工和检验方法以及检验结果的评定，应当符合设
计图样和相应试验标准的规定；
12.5.2要求做晶间腐蚀敏感性检验的不锈钢与镍合金制压力容器，其试件及试样应当符
合 GB/T 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》或者JB/T 4756的规定，并且同时满足设计图样的规定。
13、后热
13.1 对冷裂纹敏感性较大的低合金钢和拘束较大的焊件应采取后热措施。
13.2 后热应在焊后立即进行。
13.3 后热温度一般为 200℃～ 350℃，保温时间与焊接厚度有关，一般不低于0.5h 。
13.4 若焊后立即进行热处理可不做后热。
14、焊接检验
14.1 焊前检验包括 :
（1）母材、焊接材料；
（2）焊接设备、仪表、工艺装备；
（3）焊接坡口、接头清理；
（4）焊工资格；
（5）焊接工艺文件。
14.2 施焊过程检验包括：
（1）焊接工艺参数；
（2）执行焊接工艺情况；
（3）执行技术标准情况；
（4）执行设计图样规定情况。
14.3 焊后检验包括：
（1）实际施焊记录；
（2）焊缝外观及尺寸；
（3）后热、焊后热处理；
（4）产品焊接试板；
（5）金相检验和断口检验；
+\（6）无损检测；
（7）压力试验；
（8）气密试验。
14.4 焊接完成对外观及尺寸自检合格后，按照规定在制造卡质量跟踪栏中签署名字和日期，并交专职检验员进行检验和记录 , 并将检验数据及检验时间填写在制造卡中专检栏内，同时
在焊缝检验记录上签署。
符号中的信息和单元 焊接符号表达的内容： 接头类型、焊缝坡口形状、焊缝类型、焊接方法、规程或程序、焊缝位置、质量要求、焊缝次序、焊缝尺寸、最终的焊缝轮廓、工艺要求等。 焊接符号组成单元:参考线、箭头、基本焊接符号、尺寸和其他数据、补充符号、完成符号、尾缀、规程、焊接方法或其他。 1、参考线是构成一个焊接符号的基础，由水平位置的划线组成。参考线必须画在靠近所要表示的焊接接头符号的旁边。每一个焊接符号单元必须根据符号标准放置在参考线周围一个适当的位置处。水平参考线及焊接符号单元的位置如图1所示。 注释： ①尾缀T 只用于特殊的焊缝，例如，焊接方法改变、焊条改变等，可以在图纸上有详细参考说明。如果没有参考意义或无须规范，尾缀可以省略。 ②参考线上的S 记号S取决于焊缝类型，如有坡口焊缝的熔深、填角焊缝的尺寸、塞焊或开槽焊缝的尺寸、点焊或凸焊焊缝的剪切强度等，这个记号一般是位于焊缝符号的左边。 ③记号E 在这里代表一个开坡口焊缝的有效尺寸，也称为焊缝尺寸或焊脚高。有效尺寸的尺度标在圆括号内，无论箭头指向哪里，这个尺寸和坡口总是位于参考线上焊缝符号的左边。
④R 在这里代表形成所需形状的焊缝数之间的空间，对于对接接头来说是敞开的根部。如果是塞焊或开槽焊缝，R在这里表示填充深度。这个记号位于焊缝符号的中间位置。 ⑤A 在这里表示对接接头的坡口角度（倾斜角），也包括塞焊焊缝的沉入角度。 ⑥F和A之间的水平短线—在这里代表完成的焊缝外形形状。 ⑦F 在这里表示获得所需焊缝外形的方法，焊缝外形可以通过下述方法获得。打磨（G）、机械加工（M）、铲削（C）、锤击（H）、滚轧（R）或者其他（U）。 ⑧L 在这里表示焊缝长度，这个长度标示总是位于焊缝符号的右边。无论箭头位于何处，这个位置总是不变的。 ⑨P 在这里表示当焊接中断时焊缝的中心线与中心线的间距。 ⑩（N）在这里代表点焊、缝焊、栓焊、塞焊、开槽焊或凸焊焊缝所要求的数量。箭头：箭头线位于参考线的一端或另一端，在焊接接头的箭头线一边有一个箭头，这个箭头能指向任何方向，向上、向下或向前、向后。一个焊接符号甚至可以有多个箭头。 与箭头相关的符号放置在参考线各自接头一边的上面或下面。参考线的术语“箭头侧”是指箭头指向焊缝接头一侧。位于参考线箭头侧的符号是指接头的箭头侧。位于参考线另一侧的符号是指接头的另一侧。当从图纸的底部观看时，箭头侧总是更靠近观看者。箭头侧和另一侧的例子见图2。 基本的焊接符号
通用焊接工艺规程 发布日期：2009-9-29 | 阅读次数：4651 -------------------------------------------------------------------------------- （转）通用焊接工艺规程2009年08月15日星期六 16:23通用焊接工艺规程 通用焊接工艺(一) 1 总则 本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。 2 焊工 2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。 2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。 3 焊接方法 3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊 3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝； 3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。 3.2 下列焊缝一般采用手工焊： 3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口； 3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口 3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口； 3.2.4 C、D 类焊缝。 3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊： 3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊； 3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊； 3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊； 3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接； 3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。 3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊： 3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接； 3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。 4 焊接材料 4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。 4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。 4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。 4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤，焊条领用时须用焊条筒存放，随取随用。连续使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和粉末。 4.5 焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。 4.6 焊接用保护气体的纯度必须达到规定的标准要求，有含水量要求的要严格控制其含水量。 5 焊缝坡口形式与基本尺寸 5.1 采用手工焊的坡口形式和基本尺寸规定如下：
通用焊接工艺规程 2006-05-25发布 2006-06-01日实施
1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规范附录 A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。 1.1.5不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 1.1.6焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。
焊接符号标注及表示方法—详版 什么是焊接符号 焊接符号是一种工程语言，能简单、明了地在图纸上说明焊缝的形状、几何尺寸和焊接方法。我国的焊接符号是由国家标准GB324规定的。 焊接符号有什么作用 焊接符号是把在图样上用技术制图方法所表示的焊缝的基本形式和尺寸采用一些符号来表示的方法。焊接符号可以表示出: (1)所焊焊缝的位置。 (2)焊缝横截面形状(坡口形状)及坡口尺寸。 (3)焊缝表面形状特征。 (4)表示焊缝某些特征或其他要求。 焊缝形式及坡口尺寸在图纸上是怎样表示的 焊缝形式及坡口尺寸在图纸上一般采用技术制图的方法表示。为了简化焊缝在图样上的表示方法，现采用国家标准规定的焊缝符号及坡口尺寸的表示方法。 焊接符号由哪几部分组成 焊接符号一般是由基本符号和指引线组成，必要时还可以加上辅助符号、补充符号和焊缝尺寸符号。 焊缝形式及坡口尺寸在图纸上是怎样表示的 焊缝形式及坡口尺寸在图纸上一般采用技术制图的方法表示。为了简化焊缝在图样上的表示方法，现采用国家标准规定的焊缝符号及坡口尺寸的表示方法。 表示焊缝的基本符号有哪些 焊缝基本符号是表示焊缝截面形状的符号，它采用近似于焊缝横剖面形状的符号来表示。GB324-1988中规定了13种焊缝形式的符号，见表2-2。
点击下载焊接符号说明大全（excel表格详细讲解） 焊接加工符号的国家标准有哪些 焊接符号的国家标准主要有两个: (1) GB324一2008《焊缝代号》。 (2) GB985-1988《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》。 表示焊缝的辅助符号有哪些 辅助符号表示焊缝表面形状特征的符号，见表2-3。不需要确切地说明焊缝的表面形状时，可以不用辅助符号。 表示焊缝的补充符号有哪些
手工电弧焊焊接工艺规程 ——编号HG—0001 目录 1、用途及说明 2、焊接设备及工辅具 3、焊接材料 4、焊工 5、焊接工艺 6、焊接质量检验 手工电弧焊工艺规程 （焊接说明书） 1 用途及说明 本工艺规程适合用于专业厂、生产车间生产的手工电弧焊总成，同时也是技术科、检查科、生产车间进行工艺设计、焊接质量检查及产品验收的依据。 2 焊接设备及工辅具 2.1 手工电弧焊电源种类 2.1.1 交流弧焊机 常用型号：BX-500、BX1-300、BX3-300等。 2.1.2 旋转式直流弧焊发电机 常用型号：AX1-500、AX3-300等。 2.1.3 弧焊整流器 常用型号：ZXG1-250、ZXG1-400等。 2.1.4 逆变弧焊整流器 常用型号：ZX7-250、ZX7-315等。 2.2 对设备的性能要求 2.2.1 要求弧焊电源具有良好的动特性及徒降的外特性。 2.2.2 应有较高的空载电压，使焊接过程中电弧燃烧稳定。 2.2.3 按GB8118-87规定要求，应具有一定的焊接电流可调围。 2.3 设备的选择依据 2.3.1 选择设备时要以产品图作为依据，根据焊接金属材质、焊条类型、焊接结构来选择弧焊电源的类型。 2.3.1.1使用酸性焊条焊低碳钢时，应优先考虑用交流焊机。 2.3.1.2使用碱性焊条焊接重要结构或合金钢、铸铁时，需选用弧焊整流器、弧焊发电机等直流电源。 2.3.1.3在弧焊电源数量有限，而焊接材料的类型又较多时，可选用通用性较强的交直流两用电源。 2.3.2 根据焊接结构所用材料、板厚围、结构形式等因素确立所需弧焊电源的容量，然后参照弧焊电源技术数据，选用相应的设备。
压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-1995 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-1995 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-1995 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-1984 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依 据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指
导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。
3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程 实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技 术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应 画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准 （或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气 等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%； 含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干 室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温烘 干箱、中温烘干箱、恒温箱、二氧化碳气体保护焊机、焊条保温筒、内磨机及电动磨光机等。
钣金加工-箱体结构焊接工艺守则 更新时间：2009-12-10 22:05:49 浏览次数：215 箱体结构焊接工艺守则 XX3-DCT-004SZ 1. 适用范围 本守则适用于箱体结构焊接。 2. 材料 电焊条、图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料。 3. 设备及工具： a. 交（直）流弧焊机,CO2保护焊。 b. 电焊钳、面罩。 c. 平台、柜体胎具（根据柜体结构大小配备）。 d. 钢卷尺、角尺。 e. 各种焊接夹具、手锤、清砂用尖锤扁铲等。 4. 准备工作 4.1 接受生产任务单后应熟悉所分配的任务，充分了解图纸中的技术要求和各部件焊接尺寸。 4.2 领取所有焊接部件，按图号分类堆放，便于操作时对号取件准确无误。 4.3 所有半成品件在运输过程中应轻拿轻放，防止因受外力碰磕、挤压，造成工件变形。 5. 工艺过程 5.1 操作者应熟悉自己经常使用的设备、胎具、工夹具、量具的性能及操作保养方法。 5.2 接受任务后应熟悉图纸和工艺文件，在图纸和有关技术文件没有弄懂以前切勿盲目施工。 5.3 工序转来的半成品零件和部件是否符合图纸和其他技术文件要求，如不符合技术要求，应找出原因及时解决，切不可将不合格的零部件组装到骨架结构上。 5.4 检查所有的使用的焊接工胎夹具应是合格的。
5.5 首件焊接的左右侧壁要按图纸严格检查，各部位尺寸，角度正确与否，如发现错焊或严重扭曲变形，应及时改正和整形。 5.6 基本骨架完成后，按图纸要求焊接电器元件的安装梁、板、支承件、门板、铰链及其他零部件，其焊接顺序应是自上而下，由前到后，先关键件后一般件。 6. 质量检查 6.1 按照产品图纸认真检查箱体成型后的外观和内在焊接质量。 箱体结构的外形尺寸公差按图纸进行检查，如图纸无公差要求，其公差可接下表要求 执行： mm 部位 尺寸范围 同一缝隙均匀差平行缝隙均匀差 ＜1000 1 2 ≥1000 1.5 2.5 注：测量部位：高度测量四角，宽度测量前后两面上、中、下三处，深度测量左右两面 修改状态第23 页 0 共25 页 上、中、下三处，偏差按每部位最大值计算，1m钢尺，1m以上用 2～3m钢卷尺测 量。 6.2 箱体结构侧面、后面及底面的绝对值按下表执行 偏差值 尺寸范围 高宽深 400～1000 ±1.0 0 -1.4
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程 1范围 本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件, 其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB5023—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB/T 983—95 《不锈钢焊条》 DL/T869-2004 《火力发电厂焊接技术规程》 劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》 HYDB P006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》 HYDB P018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》 HYDB P013-2004〈压力管道安装工程材料设备储存管理程序》 HYDB P012-200《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》 HYDB P008-2004〈压力管道安装工程计量管理手册》 HYDB P007-2004〈压力管道安装工程检验和试验控制程序》 HYDB P010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》 劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》 3先决条件 3.1 环境 3.1.1施工环境应符合下列要求: 3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S
焊接电弧在1m 范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C 。 3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图 3.3 焊接材料 3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资 采购控制 程序》和《焊接材料保管程序》执行。 3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负 责，按 《焊接材料保管程序》执行。 3.1.1.2 3.1.1.3 非下雨、下雪天气。 3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、 防雨、防寒等有效措施。 见图1。 图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图
焊接工艺规范及操作规程 1．目的和适用范围 1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。 2．本规范引用如下标准： JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017－2003《钢结构设计规范》 3．焊接通用规范 3．1焊接设备 3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3．1．2 焊接设备的选用： 手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机 埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机 3．2 焊接材料 3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB ／T5118）的规定。 3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。 3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。
四、要求：详见《电网钢管结构焊工资格培训考核大纲》。 接头形式 *考试试板坡口加工均采用机械加工（考试试板和练习试板由一车间负责加工） *练习试板坡口加工，可采用火焰切割+砂轮打磨。图1和图2练习试板数量按5倍以上准备。
内部焊工考试试板 1、内部焊工考试，采用3个类型的试板。 评定：内部X光拍片+外观+焊缝尺寸评定：外观+焊缝尺寸评定：外观+焊缝尺寸材质试板宽/mm 试板长/mm 数量附图备注 Q345/10mm 75 150 1 图1 等离子下料、 外协加工 Q345/10mm 75 150 1 图2 等离子下料、 外协加工 Q345/6mm 50 170 1 图3 等离子下料Q345/14mm 80 200 2 图4 按图下料后， 只需加工30 块 Φ89x4钢管（Q235）或Φ114x4钢管长度=100 1 锯切，割好相 贯线 长度=200 1 锯切 图1 图2 图3 图4
超大法兰杆体装焊工艺 编制：日期： 批准：日期： 宁波鲍家变订单号N09061703-9，SSGZ1-33钢管杆（G段）， 温州电力订单号N09082006-9，SSGZJ-18钢管杆（E段），下法兰超出锌缸宽度50~70mm，上述两杆体下法兰（如下图）两侧切边后与杆体的焊接，镀锌后再将两侧切边部分焊接。 具体要求如下： 1、下法兰按图纸要求完成下料和孔加工后，在按图纸要求进行两侧切边，切边时必须严格控制尺寸2730±2mm,且保证两侧平行。法兰切边坡口如图。 2、下法兰与杆体装配时，SSGZ1-33（G段）下法兰切边拼缝与横担基本平行；SSGZJ-18（E 段）下法兰切边拼缝与横担基本垂直。 3、下法兰拼缝区域的加强筋也镀锌后焊接。 4、拼缝区域的加强筋、法兰切边焊接区域做上标识，在送镀锌前涂上油漆，一起随杆体送热镀锌。 5、杆体、法兰切边、加强筋镀锌回厂检验合格后、将法兰焊接区域和加强筋焊接区域，法兰与加强焊接区域，进行严格的打磨清理后进行装配和焊接。 6、装配时，保证法兰切边与法兰装配齐平，焊接时应控制焊接变形，不允许存在错边和角变形。 7、焊接合格后，对焊接区域打磨清理，经检验合格后进行防腐处理。防腐处理要求：对焊接区域先涂环氧富锌底漆2道，干膜厚度80μm。待油漆干后，再喷锌处理，保证颜色基本一致 文件分发记录
焊接作业指导书及焊接工艺 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4.工作流程 4.1作业流程图 4.1.1.查看当班作业计划 4.1.2.阅读图纸及工艺 4.1.3.按图纸领取材料或半成品件 4.1.4.校对工、量具；材料及半成品自检 4.1. 5.焊接并自检 4.1.6.报检
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件，明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则：
5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。 5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程
管道焊接施工工艺标准 1.适用范围 本工艺标准适用于工厂管道预制加工和野外现场管道安装工程的焊接施工作业指导。 2.引用标准 2.1《特种设备焊接工艺评定》JB4708-2008 2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97 2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.4《电力建设施工及技术验收规范》(火力发电厂管道篇)DL5031-1994 2.5《电力建设施工及技术验收规范》（火力发电厂焊接篇）DL5007-1992 2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-95 2.7《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2001 2.8《西气东输管道工程焊接施工及验收规范》1（2010年6月4日） 2.9《石油天然气站内工艺管道焊接工程施工及验收规范》SY0402-2000 2.10《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》SY/T4079-1995 2.11《钢质管道焊接及验收》SY/T 4103-2005
2.12《输油输气管道线路工程施工技术规范》Q/CVNP 59-2001 2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 2.14《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008 2.15《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000 2.16《焊接工艺评定规程》（电力行业）DL/T868-2004 2.17《火力发电厂锅炉压力容器焊接工艺评定规程》（电力行业）SD340-1989 2.18《核电厂相关焊接工艺标准》（ASME ,RCC-M） 2.19《核电厂常规岛焊接工艺评定规程》（核电）DL/T868-2004 2.20《锅炉焊接工艺评定》JB4420-1989 2.21《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录I（锅炉安装施工焊接工艺评定）（1999版） 2.22《石油天然气金属管道焊接工艺评定》SY/T0452-2002 2.23《工业金属管道工程质量检查评定标准》GB50184-93 2.24《锅炉压力容器焊接考试管理规则》（国家质监总疫局2002版） 2.25《承压设备无损检测》JB4730-2005.1，2，3，4，5各分册 3.术语. 3.1焊接电弧焊：指用手工操作电焊条的一种电弧焊焊接方法。管道焊接常用上向焊和下向焊两种。 3.2自动焊：指用焊接机械操作焊丝的一种电弧焊焊接方法。管
1、焊接工艺规程要求及焊接检验 、焊工资格 焊工必须经过专门的基本理论和操作技能培训，考试合格并取得电网钢管结构焊工 合格证书。 、焊接材料 焊接材料的使用、管理按照JB/T 3223 执行。 、焊缝质量等级 1.3.1 、焊缝质量等级的确定应按图纸、设计文件的要求。焊缝质量等级要求如下： a）、环向对接焊缝、连接挂线板焊缝应满足一级焊缝质量要求。 b）、横担与主管连接焊缝应满足二级焊缝质量要求。 c）、管管相贯焊缝、钢管与带颈平焊法兰连接的搭接角焊缝、钢管与平板法兰 连接的环向角焊缝、钢管纵向对接焊缝应满足二级焊缝外观质量要求。 d）、其他焊缝应达到三级焊缝的质量要求。 1.3.2塔身或横担主管的纵焊缝宜布置在结构断面的对角线的外侧方向。 、焊接工艺要求 1.4.1 、焊接作业场所出现以下情况时必须采取措施，否则禁止施焊。 a）当焊条电弧焊焊接作业区风速超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧 焊焊接作业区风速超过2m/s 时；制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时； b）相对湿度大于90%； c）焊接 Q345以下等级钢材时，环境温度低于 -10 ℃；焊接 Q345钢时，环境温度低于 0℃；焊接 Q345以上等级钢材时，环境温度低于 5℃。 1.4.2 、焊缝坡口型式和尺寸，应以GB/T 、GB/T 的有关规定为依据来设计，对图纸特殊要求的坡口形式和尺寸，应依据图纸并结合焊接工艺评定确定。 1.4.3 、坡口加工应优先采用机械加工，也可选用自动或半自动气割或等离子切割、 手工切割的方法制备。但应保证焊缝坡口处平整、无毛刺，坡口两侧50mm范围不得有氧化皮、锈蚀、油污等，也不得有裂纹、气割熔瘤等缺陷。 1.4.4 、严禁在焊缝间隙内嵌入填充物。
压力管道通用焊接工艺规程（GD01） 1.总则 本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR等碳钢及其与20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR之间的管道焊接。 本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。 3.焊接 定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在﹪以上，含水量小于50mm/L。 在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝全采用手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：
角接焊缝埋弧焊工艺参数 一、焊接作业环境 （1）焊接作业区风速：当手工电弧焊超过8m/s，应设立防风棚或采取其他防风措施。（2）焊接作业区的相对湿度不得大于90%。 （3）当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施 （4）焊接作业区环境温度低于0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于二倍钢板厚度且不小于100mm围的母材，加热到20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。T型接头应比对接接头的预热温度高25～50℃。 二、焊接工艺参数 （1）电源极性：采用交流电源时，焊条与工件的极性随电源频率而变换，电源稳定性较差。采用直流电源时，工件接正极称为正接，工件接负极称为反接。一般酸性焊条本身稳弧性较好，可用交流电源施焊。碱性药皮焊条稳弧性较差，必须用直流反接才可以获得稳定的焊接电弧，焊接时飞溅较少。 （2）弧长与焊接电压：焊接时焊条与工件距离变化立即引起焊接电压的改变。弧长增大时，电压升高，使焊缝的宽度增大，熔深减小。弧长减小时则得到相反的效果，一般低氢型碱性焊条要求短弧、低电压操作才能得到预期的焊缝性能。 （3）焊接电流：焊接电流对电弧的稳定性和焊缝熔深有极为密切的影响。焊接电流的选择还应与焊条直径相配合。一般按焊条直径的约40倍值选择焊接电流。如直径3.2mm 的焊条可使用的电流围为100～140A，直径4.0mm的焊条为120～190A，但立、仰焊位置时宜减少15%～20%。 （4）焊接速度：焊接速度过小，母材易过热变脆，同时还会造成焊缝余高过大，成形不好。焊接速度过大会造成夹渣、气孔、裂纹等缺陷。 （5）运条方式：手工电弧焊的运条方式有直线形式和横向摆动式。在焊接低合金高强度结构钢材，要求焊工采用多层多道的焊接方法，在立焊位置摆动幅度不允许超过焊条直径的3倍；在平、横、仰焊位置禁止摆动，焊道厚度不超过5mm，以获得良好的焊缝性能。
焊接工艺通用工艺守 则
1.主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。 1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。 1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3. 焊接材料 3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。 3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4. 焊工及其钢印 4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；
标准号标准名称 焊接基础通用标准 GB/T3375--94 焊接术语 GB324--88 焊缝符号表示法 GB5185--85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB12212--90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB4656--84 技术制图金属结构件表示法 GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T12467.1—1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南 GB/Tl2468.2--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求GB/Tl2468.3--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求GB/Tl2468.4--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求GB/T12469--90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GBl0854--90 钢结构焊缝外形尺寸 GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义 焊接材料标准 焊条 GB/T5117--1995 碳钢焊条 GB/T5118--1995 低合金钢焊条 GB/T983—1995 不锈钢焊条 GB984--85 堆焊焊条 GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条 GB3669--83 铝及铝合金焊条 GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝 GB/T13814—92 镍及镍合金焊条 GB895--86 船用395焊条技术条件 JB/T6964—93 特细碳钢焊条 JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法 GB3429--82 碳素焊条钢盘条 JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等 JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等 JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等 JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程 焊丝 GB/T14957—94 熔化焊用钢丝 GB/T14958--94 气体保护焊用钢丝 GB/T8110--95 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GBl0045--88 碳钢药芯焊丝 GB9460--83 铜及铜合金焊丝 GBl0858--89 铝及铝合金焊丝
钣金与焊接工艺规范 1、总则 1.1、本守则规定了钣金件、焊接件在下料、折弯、焊接、清理、焊接等主要工序的工艺守则。 1.2、当本守则与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。 2、零件的下料 2.1、材料的清理： 2.1.1、零件使用的板、型材原则上要求下料前进行抛喷丸清理后在进行切割。尤其是图纸尺寸小、下料后和焊接后难以进行抛丸清理的小件，更要在下料前进行清理。 2.1.2、振动类工件，必须使用原平板，或者依照图纸要求材质使用板材。所使用的板型材必须进行焊前清理。 2.2、钣金件的下料一般采用砂轮切割机下料、剪板机下料、冲床下料、手工气割下料、自动气割下料、等离子切割下料等方式，具体下料方式一般按以下原则进行选择： a、图样及工艺文件已明确规定的应按照图样及工艺规定的执行。 b、适用剪板机下料的必须用剪板机下料。 c、型钢下料应尽量采用切割机下料。 d、适用自动气割机下料的应尽量采用自动气割机下料。 e、图样要求下料表面粗糙度Ra≤25的应采用剪板下料、自动气割机下料。 2.3、零件下料技术要求： 2.3.1、下料尺寸应符合图样及工艺文件的要求。 2.3.2、下料后进行机械加工的零件应留有合理的加工余量。
手工气割下料毛坯每边加工余量(参考件) 毛坯长度和直径毛坯厚度 ≤25 >25-50 >50-100 >100-200 >200-300 每边留量 长度 100 3 4 5 8 10 >100-250 4 5 6 9 >250-630 11 >630-1000 5 6 7 10 >1000-1600 12 >1600-2500 6 7 8 11 >2500-4000 13 >4000-5000 7 8 9 12 直径 60-100 5 7 10 14 16 >100-150 6 8 11 15 17 >150-200 7 9 12 16 18 >200-250 8 10 13 17 19 >250-300 9 11 14 18 20 2.3.3、剪板下料的工件周边应齐平，不得有咬边现象，直线度误差每1000mm≤ 1.5mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤3mm。 2.3.4、气割下料前应检查场地是否符合安全要求，工件应垫平，工件下面应留有一定间隙，为防止飞溅物烫伤，必要时应加挡板遮挡。 2.3.5、气割切口表面应光滑干净，而且粗细纹要一致，边缘棱角无融化，直线表面直线度误差每1000mm≤3mm，相互垂直面的垂直度每1000mm≤5mm。2.3.6、下料后直接入半成品库的零件应采用锉削、磨光机打磨。钢丝刷刷除、喷砂校直等措施保护零件的表面质量。 2.3.7、下料后直接入半成品库的零件应表面平整，无毛刺、锈蚀、气割飞溅物、明显弯曲及凹凸不平等现象，并按《涂漆工艺守则》的要求涂底漆。 3、零件的弯曲 3.1、零件的弯曲一般采用折弯机折弯、冲床模具弯曲、卷板机弯曲及手工火焰加热弯曲等方法。具体选择方式按下列方式选择： a、图样及工艺文件已明确规定的应按图样及工艺规定的执行。