ipqc制程异常处理流程
IPQC制程异常处理流程
一、前言
在生产过程中，制程异常是不可避免的。为了保证产品质量，需要及时有效地处理制程异常。本文将介绍IPQC制程异常处理流程。
二、IPQC制程异常分类
1.外观不良
2.尺寸不良
3.功能不良
4.其他异常
三、IPQC制程异常处理流程
1.发现异常
当生产人员发现任何一个制程出现异常时，应立即停止该工序，并及时通知质量部门。
2.记录信息
生产人员应详细记录以下信息：
（1）发现时间和地点；
（2）具体问题描述；
（3）影响范围；
（4）相关人员。
3.分析原因
质量部门应尽快组织相关人员进行分析，并确定问题的根本原因。
4.采取措施
根据分析结果，采取相应的措施：
（1）修正工艺参数；
（2）更换设备或工具；
（3）培训操作人员等。
5.验证效果
经过采取措施后，需要进行验证，确保问题得到解决。
6.记录跟踪
质量部门应对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
四、IPQC制程异常处理的注意事项
1.及时处理
发现异常后应立即停止该工序，并通知相关人员进行处理，以避免问
题扩大。
2.记录详细信息
生产人员应详细记录异常信息，以便于后续分析和跟踪。
3.分析原因
在采取措施之前，需要对问题进行深入分析，确定根本原因。
4.采取有效措施
根据分析结果采取相应的措施，并确保其有效性。
5.验证效果
经过采取措施后需要进行验证，确保问题得到解决。
6.持续改进
对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。
五、总结
IPQC制程异常处理流程是一个不断完善的过程。在实际操作中，需要根据具体情况灵活运用，并不断总结经验，提高处理效率和质量。
有限公司 IPQC 不合格处理作业流程 文件编号 MY-WI-PZ-04 版本/次 A0 生效日期 2013-04-01 页 码 1 of 2 制定： 审核： 核准： 序号 流程图 责任人 表单 作业内容 1 品质部IPQC 《IPQC 巡检记录表》《品质异常报告》《停线通知单》 IPQC 将判定为不合格品的物料放置于相应的区域。并将不合格信息反馈给生产 部，达到一定程度的不良需停止生产 2 品质部IPQC 标识卡 IPQC 根据不合格情况，负责将不合格品隔离及做好标识。 3 品质主管 《品质异常报告》 品质部主管对不合格情况进行审核，并 视品质异常紧急情况做出处理回复，相 关人员按照处理意见执行。 4 生产主管 《品质异常报告》 生产主管对接到的品质异常文件进行审核，并签署回复意见。 5 生产主管 《品质异常报告》《特采申请放行书》 生产部主管接到不合格判定后，根据该物料不合格程度、是否为生产急需，决 定是否对不合格品提出特采申请。 6 生产主管 品质主管 《特采申清放行书》 若需特采，生产主管根据不合格品实际情况提出特采申请，特采申请经品质部、生产部、营业部召开评审会议，并签署初步处理意见，并交经理/总经理最终裁决后执行。 7 相关人员 《特采申请放行书》 经理/总经理综合各部门意见，做出最终处理决定，并将特采申请单返还生产部。 8 相关人员 《特采申请放行书》《返工/返修单》 相关部门人员依最终判定的处理方式执行不合格品处理。 9 生产部 品质部 《IPQC 巡检记录 表》《抽检履历表》 《品质异常报告》 品质部对制程不合格品处理方式追踪确 认，不断实施质量改进，发现现实及潜 在不合格品时，必须及时组织制定纠正 预防措施。 返修工序 不合格品信息反馈 不合格品标识/隔离 判定结果执行 不合格处理意见 特采申请 审批 生产主管确认 特采 NO NO YES YES
质量管理：制程异常处理规定 1.目的 为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。 2.范围 适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之产品。 3.定义 3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反 法律法规，或造成使用之人身安全之缺点 3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产 品之使用性能，以致不能达成期望之目标 3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产品使用与操作上， 并无多大影响。 3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD板、恒流 板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC类、风扇、液晶+TP全贴合类。 其余为一般材料。 3.5制程异常划分如下两类： A.同一生产订单材料上线率超过规定；
①同一订单同材料料号相同问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥10%，重要原材料≥5%；＜50套产品，一般材料不良数 ≥5，重要原材料不良数≥3； ②同订单同材料料号累计问题点：≥50套产品，一般材料不良率≥20%，重要原材料≥10%；＜50套产品，一般材料不良数 ≥10，重要原材料不良数≥6； B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率 超过规定； ①同一订单相同问题点：≥50套产品，性能不良率≥5%，外观不良≥10%；＜50套产品，性能不良数≥3，外观不良数≥5； 4.职责 4.1品质部： 4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保 产品质量能满足品质检验标准的要求； 4.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上3.5项A、B 类的异常应开立《制程品质异常报告单》； 4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离； 4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并 通过正式邮件和临时微信等形式通报相关部门； 4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验 记录； 4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证OK通知信息后组织相 关人员发起返工会议；
1. 目的 为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制. 2. 适用范围 适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等. 3. 定义 3.1 一般异常的定义： 3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%； 3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7% 3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患； 3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）； 3.1.5 工序漏做、做错或混料. 3.2 严重异常的定义： 3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势； 3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选； 3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用； 3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选. 3.2.5 批量性不良（不良超过20%）. 4. 职责 4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行； 4.2 研发部： 4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立. 4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善. 4.3 工程部 4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行. 4.4 品质部： 4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈 4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行 4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报 4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理 4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊 5. 作业内容 5.1 发现异常 5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常. 5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC. 5.2 判定异常 5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常
ipqc制程异常处理流程 IPQC制程异常处理流程 一、前言 在生产过程中，制程异常是不可避免的。为了保证产品质量，需要及时有效地处理制程异常。本文将介绍IPQC制程异常处理流程。 二、IPQC制程异常分类 1.外观不良 2.尺寸不良 3.功能不良 4.其他异常 三、IPQC制程异常处理流程 1.发现异常 当生产人员发现任何一个制程出现异常时，应立即停止该工序，并及时通知质量部门。
2.记录信息 生产人员应详细记录以下信息： （1）发现时间和地点； （2）具体问题描述； （3）影响范围； （4）相关人员。 3.分析原因 质量部门应尽快组织相关人员进行分析，并确定问题的根本原因。 4.采取措施 根据分析结果，采取相应的措施： （1）修正工艺参数； （2）更换设备或工具； （3）培训操作人员等。 5.验证效果
经过采取措施后，需要进行验证，确保问题得到解决。 6.记录跟踪 质量部门应对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。 四、IPQC制程异常处理的注意事项 1.及时处理 发现异常后应立即停止该工序，并通知相关人员进行处理，以避免问 题扩大。 2.记录详细信息 生产人员应详细记录异常信息，以便于后续分析和跟踪。 3.分析原因 在采取措施之前，需要对问题进行深入分析，确定根本原因。
4.采取有效措施 根据分析结果采取相应的措施，并确保其有效性。 5.验证效果 经过采取措施后需要进行验证，确保问题得到解决。 6.持续改进 对每一个制程异常进行跟踪记录，并定期进行汇总和分析，以便于持续改进。 五、总结 IPQC制程异常处理流程是一个不断完善的过程。在实际操作中，需要根据具体情况灵活运用，并不断总结经验，提高处理效率和质量。
1?目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2?适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3. 定义： 无。 4. 职责 4. 1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《不合格品报告单》通知IPQC 4. 2品质部IPQC:对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 4. 3品质部QE对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验证 4. 4工程部PE对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 4. 5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 5. 作业程序 5. 1制程异常发出的时机： 5 . 1. 1当同一不良现象重复出现且不良率超出备损率时； 5. 2制程异常的发出、确认及通知： 5 . 2. 1由车间生产线根据不良现象和事实填写《不合格品报告单》，填写内容包括：订单号、产 品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描述。经 车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 5 . 2. 2 IPQC在收到车间发出的《不合格品单》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确认，并 将确认结果填写在“IPQC确认”栏。如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 5 . 2. 3 IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析： 5 . 2. 3. 1如果是外观异常，电话通知制程QE工程师到现场进行原因分析； 5 . 2. 3. 2如果是功能和结构性异常，电话通知QE工程师和工程部PE工程师到现场进行原因 分析； 5 . 2 . 3 . 3如果电话联络不到相关产品的QE工程师或PE工程师时应通知其直接上司做出相应 安排。 5 . 3原因分析： 5 . 3 . 1制程QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认 和原因分析。
ipqc异常处理流程 IPQC异常处理流程 IPQC是指生产过程中的过程控制质量检查，是保证产品质量的关键环节之一。在IPQC检测过程中，如果发现异常情况，需要及时处理以保证产品质量和生产效率。下面将详细介绍IPQC异常处理的流程。 一、异常情况分类 1. 机器故障：包括设备故障和工具故障。 2. 原材料问题：包括原材料不良和原材料出现偏差。 3. 操作不当：包括操作人员不熟练、操作规范不符合要求等。 4. 环境问题：包括温度、湿度等环境因素引起的问题。 5. 其他问题：如电力宕机、网络中断等突发事件引起的问题。 二、异常情况处理流程
1. 发现异常情况 在IPQC检测过程中，如果发现任何异常情况，需要立即停止生产， 并通知相关人员进行处理。同时，需要将异常情况记录在日志中以备 后续分析和跟踪。 2. 分析原因 针对不同类型的异常情况，需要进行相应的分析。例如： （1）机器故障：需要找到故障原因，并及时修复。 （2）原材料问题：需要检查原材料是否符合要求，并及时更换不良品。 （3）操作不当：需要对操作规范进行再次培训，并加强对操作人员的监督。 （4）环境问题：需要调整环境参数以符合要求。 （5）其他问题：需要采取相应的应急措施，如备用电源、备用网络等。 3. 制定处理方案
根据分析结果，制定相应的处理方案。例如： （1）机器故障：制定维修计划，并及时修复设备或更换工具。 （2）原材料问题：制定原材料检验标准，并加强对供应商的管理和监督。 （3）操作不当：制定更严格的操作规范，并加强对操作人员的培训和管理。 （4）环境问题：调整环境参数以符合要求，并加强对环境变化的监测和管理。 （5）其他问题：制定相应的应急预案，确保生产线不受影响。 4. 实施处理方案 根据制定好的处理方案，实施相应措施。例如： （1）机器故障：按照维修计划进行设备维护或更换工具。 （2）原材料问题：按照检验标准进行原材料检验，并及时更换不良品。
产线异常处理流程 一、制程异常处理流程： 1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品 质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。 3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、 制定相关的改善对策; 4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案; 二、来料异常处理流程： 1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》， 并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。 2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现 场处理。 三、工程设计异常初六流程： 1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知 各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成 影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论; 2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部 门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集
品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。 四、外协异常处理流程： 1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂 商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分 钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理 反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。跟踪改善效果。 2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂 商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向 本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终 处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果; 3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由 品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完 成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容 进行跟进。 以上品质异常处理流程，相关部门要严格执行，问题要及时反馈;提高产线异常处理能力，提高生产效率，提升产品良率。制定：审核：批准： ①继续向大型化发展。大型化包括大输送能力、大单机长度和大输送倾角等几个方面。水力输送装置的长度已达440公里以上。带 式输送机的单机长度已近15公里，并已出现由若干台组成联系甲乙 两地的"带式输送道"。不少国家正在探索长距离、大运量连续输送 物料的更完善的输送机结构。 ②扩大输送机的使用范围。发展能在高温、低温条件下、有腐蚀性、放射性、易燃性物质的环境中工作的，以及能输送炽热、易爆、易结团、粘性的物料的输送机。
制程异常处理流程 MK-QF-PIE-0001A/0 制订： 审核： 批准：受控状态： 发放号： 2017-05-06 发布 2017-05-06 实施
1.目的 规定当制程出现异常时的处理流程及各相关部门的责任，使异常能够得到及时解决，确保生产正常运行。 2.适用范围 适用于制程出现异常时的处理。 3.职责 3 . 1各生产车间：当生产过程中制程出现异常时发出《制程品质异常联络函》通知IPQC 3 . 2品质部IPQC ：对制程异常现象进行确认，并通知QE或PE来现场进行原因分析和处理 3 . 3品质部QE :对制程异常进行原因分析并确认责任部门，并对责任部门制订的改善对策进行验 证 3 . 4工程部PE :对功能及结构性制程异常进行原因分析并确认责任部门 3 . 5责任部门：负责制定异常的临时对策和永久对策并实施。 4.工作流程 4 . 1制程异常发生的时机，当同一不良现象重复出现且不良率达到一定比例时； 4 . 2制程异常的发出、确认及通知： 4.2.1由车间生产线根据不良现象和事实填写《制程品质异常联络函》，填写内容包括：订单号、 产品型号、生产数量、不良数量、不良率、提出部门、提出时间、订单交期、不良现象描 述。经车间主管（经理）审核后给车间IPQC确认； 4.2. 2IPQC在收到车间发出的《制程品质异常联络函》后，对异常现象、不良数量、不良率进行确 认，如果确认结果与车间填写的内容不相符时，可退回车间重新填写。 4.2. 3IPQC确认后以电话形式通知以下人员到发生异常的现场进行原因分析：
精心整理 (1 )如果是外观异常，电话通知QE工程师与PE工程师到现场进行原因分析； (2)如果是功能和结构性异常，电话通知结构工程师和PE工程师到现场进行原因分析； 4 . 3原因分析： 4.3 . 1QE工程师和PE工程师接到通知后，应在第一时间到异常发生的车间现场进行确认和原因分 析。 4.3.2问题分析时应运用5WHY、5M1E、QC七大手法、IE手法等问题分析技术分析异常的根 本原因，根据根本原因确认责任部门及提出临时对策。 4.3.3当所发生异常是开发设计缺陷时，由工程部PE工程师通知研发工程师到现场进行原因分 析。 4.3.4工程部和品质部对问题的不良现象，不能够提出解决方案或工程部和品质部处理意见不一时， 由品质部QE工程师负责召集PE工程师、生产部和研发部等相关部门进行会议讨论处理。 4.3.5正常情况下原因分析及临时对策的提出应在2小时内完成 4.3.6当责任部门确定后，QE工程师或PE工程师应电话通知责任部门责任人到异常发生的车间现 场进行确认。 4 . 4改善措施的提出和实施： 4.4.1当责任部门确认后，责任人应对异常现象进行临时对策和防止异常再发生的永久性对策； 4.4.2临时对策为对已发生的异常的一种解决方法，永久性对策为防止异常再发生的一种纠正措施。 4.4.3. 4 . 3如同一异常有多个责任部门时，每个责任部门责任人应针对各自的问题点提出临时 措施和防止异常再发生的永久对策(《制程品质异常联络函》每个责任部门复印一份，分别制订改 善对策)； 4.4.4临时对策和防止再发生的永久性对策应具备完成日期。临时性对策应可马上实施，永久性对 策的实施完成正常情况下不能超过一个月。 4.4. 5.4 .5QE工程师或工程PE工程师应对责任部门制定的临时对策和永久性对策进行确认，当确 认对策无法实施或不能防止再发生时，应要求责任部门重新制订对策。 4.4.6责任部门应在异常发生后2小时内制定临时对策，4小时内制定防止异常再发生的永久性对 策。 4.4.7临时对策的实施部门为车间或责任部门，永久性对策的实施部门为责任部门。 4 . 5制程异常的跟踪： 4. 5. 1品质部IPQC应对制程异常的处理进度进行跟踪，当责任部门完成临时对策和永久性对策后 将《制程品质异常联络函》交还制程QE工程师，QE工程师确认临时对策和永久性对策有效后安 排文员复印分发。分发部门：发生异常的车间、车间IPQC、责任部门、原因分析部门，原档交制 程QE工程师。 4 . 6效果验证： 4.6.1制程QE工程师应对责任部门制定的临时对策和防止再发生的永久性对策的实施效 果进行验证。 4.6.2如验证结果为有效，本次异常可关闭；如验证结果为无效，应要求责任部门重新制订对策
产品异常处理流程 产品出现问题的时候怎样处理，处理产品的流程是什么。小编给大家整理了关于产品异常处理流程，希望你们喜欢! 产品异常处理流程 1 目的： 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合需求 2 范围： 制程控制、出货检验 3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常联络单》，并由QE/IPQC进行特别 跟进的质量事件 3.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常联络单》 3.2 制程性能不良达5%时开具《品质异常联络单》 3.3 制程尺寸不良达3%时开具《品质异常联络单》 3.4 制程无作业指导书、无标准或制程条件不能满足工艺需求而导致停线 3.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常联络单》 4 运作流程： 4.1 在生产制程过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知现场IPQC、现场主管予以确认，无误由IPQC开《品质异常联络单》，若IPQC与现场主管对该异常项目发生分歧时则立即报告上级主管予以确认、属实IPQC继续开《品质异常联络单》; 4.2 现场IPQC初步分析异常原因(必要时协同工艺、技术一起进行异常原因分析)后，填写 《品质异常联络单》 4.3 《品质异常联络单》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述及
异常原因的分析 4.4 由IPQC将《品质异常联络单》送本部门主管审核后，由主管将《品质异常联络单》统一编号后转送责任部门主管并在《品质异常跟进表》上签收，相关人员接到联络单后一个工作日之内给与回复 4.5 现场原因分析清楚后，相关责任部门主管针对生产实际状况制订纠正措施，由责任部门主管将纠正措施规范填入《品质异常联络单》之纠正措施栏内，现场IPQC进行跟踪验证; 4.6 责任部门主管对品质异常的实质原因进行分析并将其填写在《纠正/预防措施报告》对应的原因分析栏中 4.7 责任部门主管应在48小时内对《纠正/预防措施报告》的异常原因做出预防措施， 4.8 QE依《品质异常联络单》、《纠正、预防措施报告》进行跟踪验证、确认效果 4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施4.8.2 责任部门是否在规定时限内完成改进措施 4.8.3 涉及部门相关人员是否积极配合改进措施的实施; 5 奖惩制度： 5.1 处罚制度： 5.1.1 责任人必须在2个工作日内做出改进计划和明确完成时限，否则给以5元/次的处罚; 5.1.2 改进措施在限定时限内未能完成给以5元/次的处罚; 5.1.3 责任部门未彻底执行改进措施导致改善无效给以责任人10元/次的处罚; 5.1.4 同一个异常点在同一部门一个月内重复发生5次或以上给以20元/月的处罚。 5.2 奖励制度： 5.2.1 异常问题责任人在时限内措施改进有效且同样的品质问题未再次发生; 5.2.2 异常责任人及时到达现场且改进措施快速实施见效(不含变更工艺、降级处理等的临时解决方案)。 注：异常问题责任人在品质异常问题的分析和改善工作中的表现品保部年底进行汇总上报总经理审核后交到人力资源作为年终绩效考核的考核项 6 相关表单：
制程品质异常处理程序 （IATF16949/ISO9001-2015） 1．目的： 规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。 2．适用范围： 适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。 会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。3、定义： 品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准； 重大品质异常： 1、单一事项不良造成停止生产或停止出货； 2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命； 4．职责和权限： 4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入； 4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理； 4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；
4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果； 4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策； 4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施； 4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因； 4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整； 4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理； 4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划； 4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示； 5、参考数据 ＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞ 6．作业程序： 6.1制程品质异常确定 6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；
制程控制（IPQC）巡回检查及巡检内容与流程、作业要求与异常处理程序、7大手法、8大原则、9大步骤 一、目的及职责： 1、目的：巡检生产过程，有效检查及控制各工序生产状况能完全符合产品的质量要求。 2、职责： ⑴、生产线员工：负责本工位产品的自检。 ⑵、生产领班：负责监督和跟踪生产与品质达成状况及指导员工正确作业。 ⑶、制程控制（IPQC）： ①、负责制程的巡检与监督异常处理。 ②、认真按时填写巡检报表，检测、记录静电环佩带，检测、记录1次/1H。 ③、测量、记录烙铁温度1次/1H，烙铁是否有接地防漏电措施。 ④、确定有合格的首件、样板。 ⑤、用首件、样板校对仪器、治具是否正常；确定在仪校有效期内；确认设置的参数与产品要求一致。 ⑥、员工操作是否与作业指导书一致，下拉前5个产品是否从前跟到后，再次抽检5个/2H/工位，进行确认。 ⑦、新产品、新员工是否重点巡查，特采、代用、试产、
让步放行的必须重点稽核、记录情况及结果反馈。 ⑧、作业定格定位摆放，无堆积，轻拿轻放，员工是否自检、互检合格品才下拉。 ⑨、不合格品是否有标识，不合格品是否准时记录。 ⑷、相关部门：参与并协同制程异常的分析及处理。 ⑸、生产技工：负责车间机器设备的调试。 二、制程控制（IPQC）作业要求： ①、制程控制（IPQC）巡检时必须依据SIP，工程蓝图，SOP，物料清单，工艺标准对产品的外观，尺寸，装配，包装，性能进行检查，并做好相关巡检记录。 ②、巡检的频次：抽检产品的数量及检查项目等根据SIP 进行。 ③、当客户对重点管制项目做SPC管制时，必须根据检验规范的要求进行。 ④、当发现异常时应通知车间及相关部门对其进行改善，必要时应对责任部门发出PDCS。 三、制程控制（IPQC）现场巡检内容： ①、检查该产品相关的作业文件是是否齐全。 ②、检查生产设备与治工具是否定期保养，并留下书面记录。 ③、工艺参数的设定是否与工艺参数要求相符。 ④、产品生产环境包含了温度，湿度，洁净度，光照度，
IPQC制程异常处理流程优化 IPQC制程异常处理流程优化 1. 概述 IPQC（入线前检验）是一种质量控制工具，它在产品制造过程中起着至关重要的作用。在现代制造业中，为了确保产品质量和生产效率，制程异常处理是不可或缺的环节。本文将讨论如何优化IPQC制程异常处理流程，以提高制造业的生产效率和质量。 2. IPQC制程异常处理流程概述 IPQC制程异常处理流程是指发现制造过程中的异常情况，并采取相应的纠正措施以确保产品质量达到预期标准的一系列步骤。通常，该过程包括以下几个关键步骤： 2.1 异常发现和记录 异常发现是IPQC制程异常处理的第一步。在生产过程中，通过监控设备、工序员工的观察和自检等方式，可以及时发现异常情况。一旦异常情况被确认，必须立即记录该异常，以便后续分析和处理。 2.2 异常分析和原因追溯 异常分析是确定异常原因的关键步骤。通过对异常情况的深入分析和
原因追溯，可以找出制程中的根本原因。这需要与相关的生产人员和 质量工程师进行充分的沟通和合作。 2.3 确定纠正措施 在确定了异常的原因后，下一步是制定相应的纠正措施。这些纠正措 施可能包括调整设备设置、重新培训操作员、更换材料或工具等。这 些措施必须能够有效地解决异常问题，并防止其再次发生。 2.4 实施纠正措施 一旦纠正措施确定，就需要对其进行有效的实施。这可能需要与设备 维护人员和操作员进行协调，并确保他们正确理解和执行所需的改变。 2.5 监控和追踪 在纠正措施实施后，需要对其效果进行监控和追踪。这可以通过监测 制程参数、进行抽样检验和定期审核来实现。监控和追踪能够帮助确 保纠正措施的有效性，并及时发现任何新的异常情况。 3. IPQC制程异常处理流程优化建议 3.1 制程异常信息管理系统的引入 为了更好地管理制程异常处理流程，建议引入一个制程异常信息管理 系统。该系统可以帮助监控和追踪异常情况，并提供实时的异常报告 和分析。通过自动化和数字化的方式，可以提高处理流程的效率和准
IPQC巡查及异常处理 1. 引言 在制造过程中，IPQC（In-Process Quality Control）是确保产品质量的关键环节之一。IPQC巡查及异常处理是指对生产过程中关键环节进行巡查，及时发现并处理异常情况，以确保产品质量和生产效率。本文将介绍IPQC巡查的重要性以及异常处理的基本流程。 2. IPQC巡查的重要性 IPQC巡查是一种在生产过程中对关键环节进行检查的方法。通过IPQC巡查可以及时发现和解决潜在的质量问题，避免产品在下游制造环节中出现不良情况。以下是IPQC巡查的几个重要作用：
2.1 预防质量问题 IPQC巡查可以帮助生产人员在产品离开生产线之前发现潜在的质量问题。通过检查关键环节的工艺参数和产品质量指标，可以及时发现 不合格品并及时纠正，避免不良品流入市场导致客户投诉和损失。 2.2 优化生产过程 IPQC巡查可以帮助生产人员定期检查生产设备和工艺流程的稳定性。通过分析IPQC巡查的结果，可以找出生产过程中的瓶颈和问题，并采 取相应的改进措施，提高生产效率和产品质量。 2.3 建立质量知识库 通过IPQC巡查的过程中，可以记录和积累大量的质量数据和问题 解决方案。这些数据和解决方案可用于建立质量知识库，为今后的生 产过程提供参考，帮助生产人员更好地应对类似的问题。
3. IPQC巡查的基本流程 IPQC巡查包括了巡查对象的确定、巡查内容的制定、巡查频次的安排以及巡查记录的归档等环节。下面是IPQC巡查的基本流程： 3.1 巡查对象的确定 首先需要确定巡查的对象，即生产过程中的关键环节或工序。通常 选择会对产品质量产生重要影响的环节，如原材料配方、工艺参数设定、设备运行状态等。 3.2 巡查内容的制定 确定巡查对象之后，需要制定巡查的具体内容。巡查内容应包括与 产品质量相关的关键指标和工艺参数，如尺寸、外观、重量、温度等。同时，还可以根据以往的经验和知识库，确定可能产生问题的检查点。
产线异常处理流程 ，，，xx产线发生异常的时候该怎样处理流程，产线异常的处理流程是什么。以下是我为大家整理的关于，给大家作为参考，欢迎阅读! 一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和
良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即30分钟内向本司PMC 负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。跟踪改善效果。2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即30分钟内向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H 内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。以上品质异常处理流程，相关部门要严格执行，问题要及时反馈;提高产线异常处理能力，提高生产效率，提升产品良率。制定：审核：批准：生产线的发展趋势①继续向大型化发展。大型化包括大输送能力、大单机长度和大输送倾角等几个方面。水力输送装置的长度已达 440公里以上。带式输送机的单机长度已近15公里，并已出现由若干台组成联系甲乙两地的"带式输送道"。不少国家正在探索长距离、大运量连续输送物料的更