圆坯连铸
圆坯连铸(round continuous casting) 一种主要生产无缝钢管用管坯的连续铸钢技术。它具有铸坯精度高、质量好、能耗低和金属综合收得率高的优点。圆坯连铸技术的发展，加速了无缝管轧制与连铸直接连接的进程。圆坯连铸除了结晶器是圆形及引锭杆的引锭头为圆头以外，其总体设备结构与方坯连铸没有本质区别。但由于其产品为无缝钢管坯，其浇注工艺要求严格，其设备也有一定特点。工艺要求可归纳为4点：(1)严格控制的钢水成分和温度。钢水必须经过炉外精炼处理，通过钢水调温、合金化和脱气等操作，达到连铸操作所要求的钢水成分和温度及良好的钢水洁净度，为确保铸坯质量提供先决条件。(2)无氧化浇注。采取全面的钢水无氧化保护浇注措施，防止盛钢桶至中间罐和中间罐至结晶器的钢流二次氧化。选择和控制适宜和稳定的中间罐液面深度，保持结晶器液面稳定，根据钢种和断面及拉速配制适宜的结晶器保护渣，达到促进夹杂物上浮，减少夹杂物生成的目的。(3)合理的浇注参数。根据钢种、铸坯断面尺寸、冶炼周期和浇注周期，确定合理的浇注参数，特别是冷却制度和浇注温度是直接影响铸坯内部和表面质量。
(4)具备较高的自动化仪表和计算机控制水平，确保浇注参数的稳定。采用铸坯质量在线计算机控制管理系统，提供生产无缺陷铸坯的保证条件。设备特点圆坯连铸设备有如下特点： (1)管式圆坯结晶器。采用单锥度或双锥度的弧形管式圆坯结晶器，带有可精确对中的槽型足辊。 (2)弓f锭杆。引锭杆和过渡段与圆坯断面相适应，具有与铸坯快速脱离的结构特点。引锭杆本体可采用矩形断面，并不一定与圆坯断面相适应。 (3)输送辊道。采用槽型辊道，确保圆坯在输送过程中的严格导向。 (4)引锭杆跟踪系统。采用特殊的跟踪系统，克服槽型辊道与引锭杆接触面积小，易造成铸坯打滑的缺点，以免影响引锭头的准确定位和切头的位置。 (5)多点矫直系统。采用多点矫直，减少铸坯的外部和内部的变形率，确保铸坯表面质量和内部质量。拉矫机要严格控制对铸坯的压下量，以获得良好的圆坯外形尺寸。 (6)完善的铸坯输送系统。圆坯连铸的输送设备要圆yu口n充分考虑到圆坯的输送特点，其输送设备大量采用步进转运设备和步进冷床，并以液压为动力，以保证输送操作平稳，铸坯均匀冷却和良好的平直度，同时也可防止铸坯表面擦伤。
【摘要】本文主要介绍了中冶京诚（ceri）自主设计的大圆坯连铸机的设计特点，保证铸坯质量所采取的技术措施、装备水平等。连铸机所采用全程无氧化保护浇注、大容量中间罐、结晶器技术、结晶器液压振动装置、电磁搅拌技术、二冷动态控制及铸坯保温措施、铸坯导向支撑、连续矫直及拉矫机、过程检测及自动控制技术，确立了中冶京诚（ceri）在大圆坯连铸机自主设计研发领域的国内领先地位。 【关键词】大圆坯连铸设计特点装备水平中冶京诚 1 前言 由于连铸技术具有显著的高生产效率、高成材率、高质量和低成本的优点，近年来我国的连铸技术在成熟生产技术的应用、新技术的开发、应用基础研究等方面都得到了迅速发展。 随着石油、化工、铁道等行业的发展和连铸圆坯对后续加工的独特优点，市场对高质量大断面连铸圆坯的需求强劲增长。 中冶京诚（ceri）在大圆坯连铸机的核心技术领域取得了突破性进展，为用户提供了具有自主知识产权的结晶器液压振动、结晶器漏钢预报、动态二冷控制等核心技术和设备。 2008年12月，中冶京诚自行设计并制造的弧型半径r14m的φ600mm大圆坯连铸机一次性热试成功，标志着我国自主开发大断面圆坯连铸机的里程碑；2009年5月，江阴兴澄特钢厂弧型半径 r17m的φ800mm的大圆坯连铸机一次热试成功，成为世界上直径最大的圆坯连铸机；次年10月，φ900mm大圆坯热试成功，把记录再次扩大；2011年，φ1000mm连铸圆坯研发成功，再次刷新了记录，标志着我国大圆坯连铸技术水平进入了国际先进水平行列。 2 连铸机设计特点及装备水平 连铸过程是一个钢水连续填充、连续凝固的过程，铸坯要经历三个冷却区：结晶器冷却区、二次冷却区和空冷区。在这个过程中，热量（包括过热、潜热和显热）通过传导、对流、辐射的传输方式传递出来，钢从液态钢水转变为固态坯料。 2.1 全程无氧化保护浇注 钢水的合金元素极易与空气中的氧反应生成氧化物，形成钢水的二次污染。采取如下保护浇注工艺，可以防止浇钢过程的二次氧化：钢包和中间罐之间采用长水口保护浇注；钢包滑动水口与长水口连接处吹氩气密封；中间罐和结晶器之间采用整体式浸入水口；中间罐内采用保护渣或覆盖剂；结晶器内采用保护渣浇注等。 2.2 大容量中间罐 采用优化设计的t型中间罐内形有最佳的流场分布，同时也便于档渣墙、堰的砌筑；大容量中间罐内钢水有足够深度保证夹杂物有充分的上浮时间和更换钢包时钢水液面的稳定。 中间罐称重系统与钢包滑动水口连锁，保证浇注过程中中间罐钢水液面高度稳定；涡流液面检测系统和塞棒伺服系统闭环控制，实现结晶器钢水液位自动控制，改善铸坯表面质量；采用中间罐连续测温技术，确保连铸机生产稳定，提高铸坯内部质量。 2.3 结晶器技术 在结晶器设计上，采用内表面镀硬铬的管式结晶器和2排足辊支撑装置。结晶器冷却水采用快速连接板方式自动连接。针对大断面圆坯凝固收缩特点做了如下研发工作：（1）选择最佳的水缝结构和铜管的支撑方式，通过温度场计算和分析，选择最佳的冷却水量，使铜管上下的温度分布更加均匀，最大温差控制在2～6℃以内； （2）采用高刚度的结晶器水箱设计，使铜管在全长范围内获得有效的固定支撑，确保浇注过程中足够的稳定性，以获得最佳的铸坯表面质量； （3）结晶器铜管采用捏合抛物线锥度以适应铸坯的收缩，使铸坯在结晶器内达到最佳的冷却并形成最佳的坯壳厚度； （4）结晶器铜管内表面采用镀硬铬技术，提高铜管的使用寿命。
大型xx圆坯应用与制造环形锻件的优势Application and Manufacturing the Advantage of Large Continuous Casting Round Billet for Ring Forgings xx （中国锻协副理事长、山东伊莱特重工有限公司总经理） Niu Yugang （Vice director of China Forging Association） 摘要： 本文介绍了国内大型连铸圆坯的冶金装备条件，风电法兰用大型连铸圆坯实物质量水平；从生产实践和产品质量看，大型连铸圆坯和模铸钢锭相比，在制造风电法兰等大型环形锻件具有较强的优势，完全满足下料重量在20t以下的环锻件质量要求，国内引进冶金装备完全可以提供质量合格的原料。 关键词： xx圆坯环形锻件、风电xx、节能降耗 Abstract: The metallurgical equipment condition and level of physical quality of large continuous casting round billet had been introduced in the article, which used in wind power flange. Compared with molded ingot from the production practices and product quality,the large continuous casting round billet had obvious advantages in manufacturing large-scale wind power flange ring forgings,which fully meet the quality requirements of ring forgings weighing 20tor less.Domestic metallurgical equipment could provide qualified raw materials. Key words: continuous casting round billet ring forgings, wind power flange, saving energy and reducing consumption
永钢大圆坯连铸工艺装备特点及实践 卢洪星1陆剑锋 2 李占春 2 陆健2 (1江苏沙钢集团淮钢特钢股份有限公司，223002；2江苏永钢集团联峰能源装备有限公司215628) 摘要介绍了江苏永钢集团联峰能源装备有限公司电炉大圆坯连铸装备特点，调试与生产情况，对连铸设备与工艺技术、产品质量进行分析，提出相关改进措施。 关键词圆坯连铸工艺装备特点实践 Practice and Process Equipment Charateristic of Continuous Cast Machine for Big Bloom in Yonggang Steel Luhongxing1Lujianfeng2Lizhanchun2Lujian2 （1.Jiangsu Shasteel Group Huaigang Special Steel Co.,Ltd，HuaiAn 223002； 2.Jiangsu Yongsteel Group Energy Equipment Co.,Ltd，YongGang 215628） Abstract Process equipment charateristics，debugging and production situation of continuous cast machine for big round bloom by EAF process in Yonggang Steel CO.,Ltd are introduced，The continuous cast equipment，technique and quality of billet steel are analysed，and adopting related improving and assuring measures。 Key Words Continuous Cast for Round Bloom Process Equipment Charateristic Practice 江苏永钢集团能源装备有限公司电炉特殊钢大圆坯连铸机是中冶京城设计、制造，于2013年06月投产，主要生产钢种为优质碳素结构钢、合金结构钢、及低合金高强度钢等，生产初期存在的主要缺陷为铸坯芯部裂纹、外部纵裂、外形尺寸偏差。为提高和改进大圆坯的质量，对连铸设备、生产工艺进行研究，并采取针对性的改进措施，使大圆坯的内部、外部质量缺陷得到有效控制和改善。 1 工艺流程和设备参数 该炼钢厂工艺流程为110tEAF冶炼→110tLF精炼→110tVD→喂线进行夹杂变性→大圆坯连铸。大圆坯连铸机主要技术参数如表1。
轧钢用水平连铸圆坯标准 QJ/HYXC03.01—2002 1 范围 本标准规定了轧钢用水平连铸圆坯（以下简称圆棒）的尺寸、外形、重量及允许偏差、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书。 本标准是我公司购水平连铸圆坯签订合同和对圆坯检查、验收、使用的依据。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。 GB700 普通碳素钢； GB1591 低合金结构钢； GB1222 弹簧钢； GB222 钢的化学分析用试验取样法及成品化学成分允许偏差； GB223 钢铁及合金化学分析法； GB2101 型钢验收、包装标专及质量证明书的一般规定。 3 术语 热点裂纹：由于铸坯热收缩，集中发生在凝固壳最薄弱的热点处而引起的与冷隔平行的一种横裂纹。 4 尺寸、外形、重量及允许偏差 4.1 直径及允许偏差和外形 圆棒的直径及允许偏差和外形应符合附表1规定 4.2 长度及允许偏差 圆棒通常定尺长度为6m±mm，非定尺长度应是1.5m的倍数，即3.0m、4.5m，但总量不超过10％。 4.3 重量 圆棒按实际重量交货。 5 技术要求 5.1 牌号及化学成分
5.1.1 牌号及化学成分应符合附表2规定。 5.1.2 圆棒的化学成分允许偏差应符合GB222的标准。 5.2 冶炼方法 电弧炉冶炼。 5.3 交货状态 圆棒以铸态交货。 5.4 表面质量 5.4.1 圆棒表面不应有肉眼可见的结疤、纵裂纹、夹渣及深度超过3mm的气孔等缺陷。圆棒端面不应有肉眼可见的缩孔。允许有从实际尺寸算起不超过2mm的划痕、压痕及折皱存在，允许有深度不大于1mm的热点裂纹及冷隔存在。 5.4.2 圆棒表面缺陷应清除，清除深度从实际尺寸算起不应大于直径的5％，清理处应圆滑无棱角，清理宽度不应小于深度的6倍，在同一截面最大清理深度只准有一处。 6 试验方法 圆棒的试验方法、取样部位及数量应符合附表3的规定。 7 检验规则 7.1 检查和验收 圆棒的化学成分由供方提供。 圆棒的尺寸和表面质量由技术质量部负责检查验收。 7.2 炉号划分 圆棒的上下相邻炉号划分方法：以盛钢桶钢水注入中间包时起，即做为下一炉的开始。 7.3 组坯规则 圆棒应按批进行检查和验收，每批由同一牌号、同一炉号的圆棒组成。 8 包装、标志及质量证明书 8.1 包装 每批圆棒可分为若干捆包装，通常每捆10—15支（重量不应超过10吨），用盘条或铁丝均匀捆扎结实。 8.2 标志
圆坯连铸工艺参数对铸坯凝固的影响与分析 孙向东朱立光朱新华 (河北联合大学冶金与能源学院，河北，唐山063009) 摘要：连铸是钢铁工业的重要环节，由于其生产条件的特殊性，有些数据很难从现场直接获取。 经验值难以准确判断现场铸坯凝固变化规律，与理论存在偏差，则可能造成铸坯质量的下降。本 研究在ANSYS的基础上，针对钢种37Mn5，铸坯断面Ф210mm建立传热模型。通过模拟实验，考 虑了铸机拉速，过热度，冷却强度在铸坯凝固传热过程中对其表面温度，凝固坯壳厚度，凝固终 点位置的影响，并分析其对铸坯质量产生的影响，从而为现场生产提供理论指导，实现连铸机的 高效、优质生产。 关键词：圆坯连铸；传热模型；冷却强度；过热度；裂纹 Analysis about Technological Parameter of Round Billet Continuous Casting on the Influence of Strand Solidification Sun Xiangdong Zhu Liguang Zhu Xinhua (College of Metallurgy and Energy Hebei United University Tangshan 063009 Hebei China) Abstract: continuous casting is an important part of the iron and steel industry, due to the particularity of its production conditions, some data were difficult to be directly obtained from the site.The value of experience can not exact judge shifty regular pattern of strand solidification in site, it should exist deviation with theory, maybe result in the quality of strand declined. Therefore, this study based on ANSYS, we will build the heat transfer mode about the steel of 37Mn5 and the section of Ф210mm. Through simulation experiments, considering the casting machine speed, degree of superheat and cooling intensity on the influence of slab solidification and heat transfer, analyzes its the surface temperature of slab, slab solidification shell thickness and solidification end point, and analyze its impact on casting quality, so as to provide theoretical guidance for practical production, achieve continuous caster efficient, superior quality of casting's production. Key words：Round billet continuous casting, The heat transfer model, Cooling intensity, Degree of superheat,The crack 1 前言 连铸工艺在钢铁冶金中的地位超乎其前，由于连铸机的使用，大大提高了金属的收得率，降低了成本，也增加了钢材产量。随着连铸技术的日益发展，钢材产量已经不是焦点，如何生产出高质量的铸坯却越发被生产企业所关注。37Mn5钢属于合金结构钢，它主要用于石油化工行业，因此，钢种质量的优劣性就决定着它在石油化工行业的使用寿命。由于37Mn5钢是裂纹敏感钢种，在生产中极易出现裂纹，从而影响终产品的质量。天钢联合特钢生产圆坯规格为Ф210mm，Ф270mm，Ф300mm，Ф350mm。针对37Mn5钢出现裂纹的情况，为了更全面的了解铸坯凝固过程，本研究建立了Ф210mm断面的铸坯凝固传热模型。以期通过应用该模
大方圆坯连铸技术工艺规程 1 连铸钢水要求 连铸钢水必须经炉外精炼,保证脱氧充分,成分、温度均匀,符合连铸要求。 1.1 液相线温度的确定 钢水液相线温度按照下式计算: TL=1536℃-[78×C％+7.6×Si％+4.9×Mn％+34×(P+S)％+5×Al％+1.5%×Cr%+2.0×Mo%+2.0×V%+18.0×Ti%+4.0×Ca%+5.0×Cu%] 其中： C％——为钢种中碳的百分含量 Si％——为钢种中硅的百分含量 Mn％——为钢种中锰的百分含量 (P+S)％——为钢种中的硫和磷的百分含量 Al％——为钢种中铝的百分含量 1536℃——为纯铁的液相线温度, TL——为钢种液相线温度 1.2 连铸钢水温度要求 钢包钢水温度必须控制在连铸要求的范围内,即: a.低碳钢：TL+(70～80)℃(第一炉) b.中碳钢：TL+(65～75)℃(第一炉) c.高碳钢：TL+(55～65)℃(第一炉) d.三流浇注、零次罐+5：℃ e.浇注小断面：+5℃ 第二炉及以后各炉均比第一炉低10～20℃ 2 中间包准备 2.1 中间包修砌 2.1.1 绝热层砌砖 A.砖与座砖模子应留出120mm的间距。 B.不得使用有裂纹、受潮变质及严重残缺的砖。 C.砖缝≯2mm,并保证砌缝灰浆饱满。 D.砌筑用高温火泥搅拌均匀、稠度合适。 2.1.2 中间包永久层浇注 A.投入搅拌机的搅拌量不应超过搅拌机定量的50％。 B.干料加入搅拌机内,应干混1-2分钟,按重量比加入8-10％的水,继续搅拌2-3分钟,混匀即可出料。 C.搅拌好的料应尽快使用,以在15分钟内用完为宜。 D.浇注时应用边加料边振动的连续施工法,一次加料不宜超过300mm高。 E.包底浇注高度距包底钢板180mm。 F.振动以泥料充分泛浆无大的气泡冒出为宜,从料中取出振动棒时,不宜过快,防止造成空洞。 G.浇注完中间包底养生2小时后方可支模板,模板与绝热层间距为123mm。 H.包壁浇注完毕,自然养生24小时后,方可拆模板,拆除模板后需再自然养生48小时。 2.1.3 工作层涂抹 A.工作层用料应符合相应技术要求，涂抹料加入量不应超过搅拌机定量的
圆坯连铸 圆坯连铸(round continuous casting) 一种主要生产无缝钢管用管坯的连续铸钢技术。它具有铸坯精度高、质量好、能耗低和金属综合收得率高的优点。圆坯连铸技术的发展，加速了无缝管轧制与连铸直接连接的进程。圆坯连铸除了结晶器是圆形及引锭杆的引锭头为圆头以外，其总体设备结构与方坯连铸没有本质区别。但由于其产品为无缝钢管坯，其浇注工艺要求严格，其设备也有一定特点。工艺要求可归纳为4点：(1)严格控制的钢水成分和温度。钢水必须经过炉外精炼处理，通过钢水调温、合金化和脱气等操作，达到连铸操作所要求的钢水成分和温度及良好的钢水洁净度，为确保铸坯质量提供先决条件。(2)无氧化浇注。采取全面的钢水无氧化保护浇注措施，防止盛钢桶至中间罐和中间罐至结晶器的钢流二次氧化。选择和控制适宜和稳定的中间罐液面深度，保持结晶器液面稳定，根据钢种和断面及拉速配制适宜的结晶器保护渣，达到促进夹杂物上浮，减少夹杂物生成的目的。(3)合理的浇注参数。根据钢种、铸坯断面尺寸、冶炼周期和浇注周期，确定合理的浇注参数，特别是冷却制度和浇注温度是直接影响铸坯内部和表面质量。 (4)具备较高的自动化仪表和计算机控制水平，确保浇注参数的稳定。采用铸坯质量在线计算机控制管理系统，提供生产无缺陷铸坯的保证条件。设备特点圆坯连铸设备有如下特点： (1)管式圆坯结晶器。采用单锥度或双锥度的弧形管式圆坯结晶器，带有可精确对中的槽型足辊。 (2)弓f锭杆。引锭杆和过渡段与圆坯断面相适应，具有与铸坯快速脱离的结构特点。引锭杆本体可采用矩形断面，并不一定与圆坯断面相适应。 (3)输送辊道。采用槽型辊道，确保圆坯在输送过程中的严格导向。 (4)引锭杆跟踪系统。采用特殊的跟踪系统，克服槽型辊道与引锭杆接触面积小，易造成铸坯打滑的缺点，以免影响引锭头的准确定位和切头的位置。 (5)多点矫直系统。采用多点矫直，减少铸坯的外部和内部的变形率，确保铸坯表面质量和内部质量。拉矫机要严格控制对铸坯的压下量，以获得良好的圆坯外形尺寸。 (6)完善的铸坯输送系统。圆坯连铸的输送设备要圆yu口n充分考虑到圆坯的输送特点，其输送设备大量采用步进转运设备和步进冷床，并以液压为动力，以保证输送操作平稳，铸坯均匀冷却和良好的平直度，同时也可防止铸坯表面擦伤。
高质量圆坯连铸生产的经验 2010-07-07 14:15:27 来源:TNC Steel Datebase 1、前言 一年前，纽柯钢铁公司孟菲斯钢厂浇铸出第一炉铸坯。这台连铸机是整个钢厂改造工程的一部分。整个钢厂的改造项目包括：上游的连铸机，一个单篮装料的交流电弧炉，对现有钢包炉和VD真空精炼炉进行改造，对下游的轧钢厂进行升级改造。连铸的断面尺寸为，Φ10.5英寸(267mm), Φ12.25英寸(311mm),Φ13.5英寸(343mm), Φ16.25英寸(412mm) and Φ20.125英寸(511mm)。 通过热装系统，连铸机将铸坯直接送入轧钢厂，或者通过传统工艺或冷床进行冷却。因为连铸机生产率高，钢厂也可以将铸坯进行出售。该连铸机的生产率正常是三流150短吨。它具有传统连铸机4流的生产能力。根据上面的铸坯断面，在50短吨每流的条件下，每一种断面的最大拉速是69英寸/min (1.75 m/min)，51英寸/min (1.30m/min), 42英寸/min (1.07m/min)，29英寸/min (0.74m/min)，19英寸/min (0.48mm/min)。连铸机主要的生产钢种是冷镦钢、辗环、轴类、管线钢。 结晶器铜管采用了一项新设计(Power Mould TM),在铜管上做出冷却水的导水槽，使铸坯得到均匀的冷却。由于结晶器铜管表面的温度降低，这个结晶器可以保证连铸生产的稳定和顺行，生产率很高，结晶器的变形非常小。和传统结晶器铜管相比，铜管下部的磨损也大为减少，显著的提高了结晶器的使用寿命。 为了减少在拉矫机ALN和碳氮化合物的沉积现象，连铸机安装一套淬火系统。这套系统对直接热装生产线非常重要。 2、主要铸机参数 连铸机的总图见图1，连铸机为三流，含有四个矫直点，流间距为5.9英尺(1800mm)。
连铸圆坯与模铸钢锭的对比 今天，山东伊莱特重工跟您一起探讨连铸圆坯与模铸钢锭的对比： 1冶金装备对比 图6 连铸示意图图7 模铸示意图 图6和图7分别为连铸、模铸浇注示意图。由图可以明显看出连铸与模铸浇注方式不同，连铸是全过程保护浇注，大包、中间包采用覆盖剂，大包钢水注入中间包采用长水口，且采用氩气进行密封，中间包钢水注入结晶器采用浸入式水口，总之连铸浇注全过程钢水是不与空气接触的，不会产生二次氧化。而模铸在浇注过程中做不到钢水与空气不接触，会产生二次氧化，且二次氧化的夹杂物很难上浮。 2工艺设计对比 由表1可以看出，连铸工艺更易实现冶金自动化控制和保护浇注。 3产品“宏观质量”对比 3.1连铸坯优于模铸锭 表2-1、表2-2列出了连铸圆坯坯比模铸锭具有的质量优势和效益、效率优势。
3.2模铸锭优于连铸坯 表2-3列出了模铸锭和连铸圆坯比较，具有的质量优势。但连铸圆坯冶金设备的自动化控制和工艺改进已经可以弥补：⑴电搅及连铸技术集成改善铸坯中心组织；⑵缓冷或退火去除组织应力；⑶目前连铸圆坯的产品定位—制作环形空心件。 3.4产品“微观”质量对比 3.4.1内部结晶组织对比
图8 连铸图9 模铸 分类 工艺表层细晶区中间柱状晶区中心等轴晶区模铸锭窄、晶粒粗细不均粗大晶粒粗大，且不均连铸坯宽、晶粒细小均匀细密晶粒均等，分布均匀 低倍偏析 图10 模铸锭纵剖面碳偏析分布 图11 连铸圆坯纵剖面碳偏析分布-原位分析（二维）
4结论 4.1国内一些冶金企业引进国际一流冶金装备，制造的大型连铸圆坯完全能够满足风电等领域大型环锻件的质量要求。 4.2通过连铸圆坯和模铸锭技术质量和经济指标对比分析，可以看出，连铸圆坯在制造环形锻件的优越性，采用莱钢特钢S355NL连铸圆坯生产的风电法兰性能稳定、内部质量良好，完全可以满足主机厂的实物质量要求。
连铸圆坯成分偏析分析及控制措施 为掌握大断面连铸圆坯的成份偏析情况，为后续生产提供指导，技术中心与质检科对铸造一车间8月10日生产的φ350mmQ345B、9月9日生产的φ400mm35钢连铸坯进行了取样，分析了铸坯化学成份及存在的成分偏析问题，提出了相应的预防控制措施。现将分析结果汇报如下： 1、连铸坯成分分析 1.1、φ350mmQ345B取样及成份分析 1.1.1、成份分析 取样炉号：ZD14108083。钢种：Q345B。生产日期：2014年8月10日。 对连铸坯按照图1的点位进行取样分析，分析结果见表1。 表1 φ350mm Q345B连铸坯成分分析结果 备注：成品成分为中间包钢水样成分分析结果。
图1 φ350mm Q345连铸坯成分分析点分布 1.1.2、偏析度分析 偏析度计算：Cc/C0＝[（1#+2#+3#+4#+5#+6#+7#+8#+9#）/9]/5#。 碳偏析度：上下＝0.164/0.13=1.262，左右＝0.16/0.13=1.231； 硅偏析度：上下＝0.279/0.27=1.033，左右＝0.27/0.27=1.000； 锰偏析度：上下＝1.288/1.21=1.064；左右＝1.26/1.21＝1.041； 磷偏析度：上下＝0.0103/0.009=1.144；左右＝0.009/0.009＝1.000； 硫偏析度：上下＝0.004/0.0019=2.105；左右＝0.004/0.0021＝1.905。 1.1.3、偏析规律 从偏析分析结果看，此炉φ350mmQ345B连铸坯成份偏析存在以下规律： ⑴、偏析度从大到小依次为硫、碳、磷、锰、硅，偏析最大元素为硫元素。成份偏析中，C的最大偏差为+0.06%，Si的最大偏差为+0.02%，Mn的最大偏差为+0.19%，P的最大偏差为+0.005%，S的最大偏差为+0.003%，其中C、Si、Mn、P元素为负偏析，S元素为正偏析， ⑵、成分偏析的部位主要是二分之一半径及铸坯中心部位，即2、3、5、7、8、c、 e、g点，外其他部位的成分比较接近，且能代表整个铸坯的平均成分。 由于硫磷含量低，其偏析可以不考虑，该钢种应重点解决铸坯二分之一半径处及铸坯中心部位的碳、锰偏析问题。 1.2、φ400mm35#钢取样及成份分析
2011年第3期 1前言 为适应天铁集团炼钢厂产品结构调整的要求，于 2007年~2008年对炼钢厂原2#小方坯连铸机进行了深度改造，由原来生产小方坯、矩形坯改为生产方圆坯（以圆坯为主）。投产初期从2008年10月至2009年上半年，圆坯的生产出现了较多的问题，主要有开台成功率不高，连拉炉数低；铸坯存在椭圆度超标、非金属夹杂、 表面裂纹等质量缺陷，造成质量合格率偏低。为解决上述问题，使生产顺行，质量合格率达到要求，采取了相应的攻关措施，取得了良好效果。目前已达到平均月产45000t ，生产了37Mn5、27SiMn 、L360Nb 、C22.8、30Mn2V 、20G 等20余种新钢种，为天铁集团的产品多元化，创收创效奠定了坚实的基础。2 圆坯生产工艺路线及铸机基本参数 2.1生产工艺路线 转炉→LF 炉/VD 炉→连铸 2.2铸机基本参数连铸生产设备参数如下：转炉公称容量：3座45t ；机型：全弧形五流连铸机； 断面：覬150mm 覬180mm 覬210mm ；铸机半径：9m ；冶金长度：24m ； 中间包容量：T 形24～26t ；流间距：1300mm ； 结晶器类型：管式弧形结晶器安装液面检测装置 外置式电磁搅拌； 铜管：覬850mm ， 磷脱氧铜、内表面镀铬；振动：无干扰复式全板簧振动；振频：50～274次/min （变频调速）；振幅：0～6mm(连续可调)。 3 主要问题及解决措施 3.1开台成功率不高，连拉炉数偏低3.1.1 开浇时往往会发现水口中有杂物将其堵塞，通过频繁开关塞棒的措施，用注流冲刷杂物，但作用不大，致使开浇时，此流不下流。因浇钢周期延长，最终导致因炉机不匹配而提前停浇。一般这种情况下，连拉炉数不超过10炉。相关耐材、备件费用居高不下。3.1.2 经现场跟踪调查发现，中包烘烤时间过长或烘烤温度太高会使包盖或包壁上的打结料脱碳崩裂，一部分耐材或粘渣掉落到座砖周围造成水口堵塞。中包烘烤时间短时，保护水口温度达不到开浇温度要求（保护水口与浇注水口为整体式水口），开浇时在保护水口内易结冷钢，也会造成该流不能正常浇注。3.1.3针对上述问题采取如下措施 （1 ）重新修订了中包烘烤工艺制度，小火烘烤2h ，中火烘烤2h ，接到钢水到精炼炉指令后大火烘烤0.5~1h ，可以根据当天生产情况适当调整中包烘烤，但必须保证开台时中包包壁外侧温度达到100℃，中包烘烤时间在5～6h 之内， 不得超过7h 。（2）加装了一个风道，以增加水口用负压式抽风烘烤器的烘烤效果，并用保温棉为水口保温，使浸入式水口在开浇前温度达到500℃左右。 （3）生产覬210mm 断面的圆坯时，最初使用的是覬40mm 的水口， 由于其壁厚为75mm ，要达到烘烤温度所需要的时间长。 中包烘烤时间一般都超过7h ，水口内有异物的情况频繁发生。另外，开浇时水口直径大，结晶器液面不好控制，易冒钢，事故率高，故将所有断面的圆坯均改用覬32mm 水口浇注。 （4）强化岗位操作。开浇时采用先小流后大流的方法控制钢流，在控制起步拉速的同时，缩短手动和自动转换时间，最大程度地稳定液面，减少冒钢、漏钢事故的发生。 3.2提高铸坯质量合格率圆坯连铸生产优化 辛鑫（天津天铁冶金集团有限公司炼钢厂，河北涉县056404） ［摘要］针对天铁集团炼钢厂圆坯生产开台成功率不高、连拉炉数偏低及成品出现椭圆度超标，非金属夹杂和表面裂纹等质量缺陷进行了研究。 采取了强化岗位操作，重新修订中包烘烤工艺，改用小直径水口浇注等措施，提高了连浇炉数。通过加强对结晶器使用的跟踪检查，优化工艺参数，调整保护渣理化指标等，解决了圆坯的质量问题，提高了合格率。 关键词 连铸圆坯连拉炉数结晶器质量
东方钢铁有限公司编号：DG—JS—LG514 部门：炼钢厂 页数：共2页第1页 批准日期： 生效日期： 连铸圆坯标准分发号： 本标准适用于直径为110mm的优质碳素结构钢和合金结构钢圆形连铸坯（以下简称圆坯）。 1 坯料长度、尺寸偏差和坯料外形 1.1 坯料长度：供本公司无缝钢管厂用坯长为5950+50mm或坯长符合合同要求。 1.2 直径偏差：+1.0mm 1.3 外形 1.3.1 坯料不圆度应不大于公称直径公差的75%。 1.3.2 弯曲度。每米不答于4mm，总弯曲度不大于0.4%。 1.3.3 坯料端部切斜应不大于30mm。 1.3.4 用户无法使用的坯料应报废。 2 低倍 圆坯酸浸低倍试片上不得有夹杂、翻皮等缺陷，低倍组织评级按YB 4002—91进行评定。 合格管坯低倍：中心疏松、一般疏松、方框偏析、点状偏析的合格级别应不大于3级。 优质管坯低倍：中心疏松、一般疏松、方框偏析、点状偏析的合格级别应不大于2级。 3 表面质量 3.1 圆坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重接、翻皮、结疤、夹杂、深度或高度大于2mm的划痕、压痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凸块、凹坑和深度大于等于2mm的发纹，圆坯横截面不得有缩孔、皮下气泡。 3.2 如有上述缺陷存在，必须清除，应沿纵向清除，清除处应圆滑无棱角。 表面清除的深度（按实际尺寸计算）单向不大于公称直径的5%，两相对向深度之和不大于公称直径的8%，深度小于2mm 的压痕、麻点、波纹等缺陷可不清理。 4 其他 4.1 未提及的事项，参照连铸方坯矩形坯标准办理。 4.2 本标准自公布之日起生效，本标准解释权属炼钢厂。 编制：审核：批准：
淮钢 近日，深受江苏沙钢集团淮钢特钢有限公司上下关注的大圆坯连铸机600圆改造项目竣工投产，直径为600毫米的45#钢连铸圆坯“巨无霸”顺利走出拉矫机。 由于附加值高，大圆坯一直是淮钢效益的重要支撑点，也是国内各家钢厂的竞争热点。为了进一步拓展市场，扩大市场占有率，淮钢决定对转炉大圆坯连铸机进行600圆升级改造——此前，淮钢转炉的大圆坯铸机能够生产380、450、500三种规格的圆坯。 直径越大，大圆坯生产难度越大，铸坯越容易产生中心疏松、缩孔等质量问题，这也是困扰大圆坯生产的难题。自2006年12月份淮钢转炉大圆坯铸机投产以来，通过生产技术人员的认真总结，潜心探索，铸坯中心疏松、缩孔等问题得到了有效控制，淮钢大圆坯质量深受用户的充分肯定，这也为600圆改造奠定了技术基础。此次技改历时50天，而且是在转炉不停产的情况下穿插进行，改造进度快，质量高。共对第1、3、6三流进行了改造，改造后三流600圆坯小时产量可达到85吨。 600圆是目前国内断面最大的连铸圆坯，淮钢的产品结构又新添了一个“重量级”的成员，这必将为淮钢应对金融风暴，早日突出重围做出积极的贡献。 河北达力普 6月11日，中冶连铸自主独立研发设计的R15m三机三流圆坯铸机成功生产出φ600mm 大规格圆坯，这是目前中冶连铸在大圆坯设计领域取得的最大成果，它的热试成功表明了中冶连铸已完全掌握大规格圆坯连铸机的设计、设备制造及生产操作工艺诀窍，具备了设计制造具有自主知识产权的大断面圆坯连铸机的能力。 河北达力普石油专用管有限公司R15m全弧形连续矫直三机三流圆坯铸机由中冶连铸自主独立研发，主体设备由中冶连铸总包供货，采用了具有自主知识产权的核心技术和多项专利产品，其代表目前中冶连铸在大圆坯连铸机设计方面的最高水平。达力普石油专用管有限公司主要生产各种标准的石油套管、高压锅炉管和液压支管等，该连铸机自2011年12月成功热试后，实现了大规格断面φ380~560mm圆坯的批量化、常规化生产。2012年5月，应达力普公司的要求，中冶连铸与达力普公司合作开展了关于φ600mm圆坯连铸机的工艺和和设备设计的工作。经过一个月的研发设计，项目顺利实施并热试成功，且生产的φ600mm圆坯表面质量和内部质量良好，完全满足生产的需要。 中天钢铁集团 西门子工业业务领域冶金技术部向中国中天钢铁集团（以下简称：“中天钢铁”）提供的圆坯连铸机于今年7月正式投入运营。工厂位于中国常州，此前仅生产方坯产品。采用新连铸机后，该工厂每年可生产130万吨的圆坯产品。工厂所生产的直径为360、400和500毫米的圆坯将进一步用于加工无缝钢管，直径为600毫米的圆坯将用于生产锻钢产品。 西门子为中天钢铁提供的五流连铸设备是专为生产直径为360至600毫米的 圆坯而设计，连铸速度达到0.8米每分钟，可生产结构钢、高碳钢、合金和低合金钢，以及多种满足管钢等级的钢材。新建的连铸机弧形半径为14米，连铸长度为32米。连铸机同时配备了弧形结晶器、DynaFlex结晶器液压振荡器和LevCon结晶器液位控制装置。拉矫装置由三组拉矫单元组成，通过结合采用DynaGap Soft Reduction 解决方案，可以防止中心偏析，从而确保良好的圆坯内部质量。
常见圆坯连铸漏钢原因及预防措施 杨文明胡茂会贾宁波易良刚 攀钢集团成都钢矾有限公司 摘要：本文通过漏钢形貌的分析和漏钢坯壳的解剖，结合生产现场实际情况，分析漏钢原因，提出解决措施。 0 前言 连铸生产过程中所发生的事故，受损害最大的是漏钢，漏钢会造成设备的损坏，连铸停机，生产被迫中断，直接影响连铸机的产量，降低经济效益。因此，在组织生产中应千方百计来避免连铸漏钢事故的发生。 1 生产工艺 攀成钢公司电炉炼钢厂为搬迁改造工程，引进德国西门子70t高阻抗超高功率电弧炉+LF+VD+三流圆坯连铸机的生产工艺。三流圆坯连铸机为弧型连铸机，弧形半径R=12m，流间距L=1700mm，结晶器铜管长度700mm，单锥度（0.9-1.4%）结晶器，采用长水口（吹Ar）保护+浸入式水口（保护渣）浇注，中间包通过塞棒控制注流，二冷气雾冷却。主要生产规格为Ф220mm，Ф280mm、Ф350mm 和Ф388mm、Ф430mm的圆坯，相应规格目标拉速分别为1.25、0.90、0.55、0.45、0.36m/min。最常见的漏钢规格是：Ф220mm和Ф350mm规格，2010年1-6月，所有规格的钢种的综合漏钢率0.61%，Ф350 mm规格浇铸低碳钢180炉，发生漏钢13次，漏钢率为2.41%。 2 常见漏钢形貌 从漏钢形貌上可将圆坯的漏钢分为3种：1、裂纹漏钢2、粘结漏钢3、夹渣漏钢，我公司最常见的漏钢是裂纹漏钢，约占总漏钢的80%以上。 2.1夹渣漏钢 夹渣漏钢的漏钢口呈圆形，直径10mm左右。夹渣一般发生在皮下3-5mm，
夹渣的直径3-5mm，也呈圆形。 2.2粘结漏钢 粘结漏钢的漏钢口呈椭圆形或V形或锯齿形，漏口偏大，一般发生在浇铸前期，特别是第一炉钢。 2.3裂纹漏钢 裂纹漏钢漏口纵向破裂，长度500-1000mm，漏口最宽处可达50mm。从漏钢口往上延伸可以看见有裂纹，且多数伴随凹陷产生。 3 漏钢成因 3.1夹渣漏钢 出结晶器时，夹渣处铸坯钢质坯壳较薄，且强度低，经受不住钢水的静压产生漏钢。由于钢水对漏钢口的冲刷，漏钢口尺寸变大。 夹渣分为夹结晶器保护渣和夹中间包覆盖剂渣（或大包渣）。一般卷入结晶器渣的可能性大，主要是结晶器液位波动大，还有一些操作工喜欢经常挑渣圈。这样容易将烧结层的保护渣带入初期凝固的坯壳。在一些低倍样经酸洗后偶有发现卷渣的，从低倍图上可发现铸坯边沿有直径5mm的圆形夹渣（见图1），经过电镜扫描（见图2）成分为表1： 图1：圆坯夹渣低倍图图2夹渣电镜扫描图 表1：夹渣处电镜扫描化学元素及含量（%） 谱图O Na Al Si Ca Ti Mn Fe 谱图1 36.87 3.07 3.86 20.49 24.77 7.19 3.75 谱图2 45.69 4.31 14.75 24.11 11.15 谱图3 49.62 2.96 3.95 16.52 17.48 1.19 5.3 2.99
大型连铸圆坯应用与制造环形锻件的优势Application and Manufacturing the Advantage of Large Continuous Casting Round Billet for Ring Forgings 牛余刚 （中国锻协副理事长、山东伊莱特重工有限公司总经理） Niu Yugang （Vice director of China Forging Association） 摘要：本文介绍了国内大型连铸圆坯的冶金装备条件，风电法兰用大型连铸圆坯实物质量水平；从生产实践和产品质量看，大型连铸圆坯和模铸钢锭相比，在制造风电法兰等大型环形锻件具有较强的优势，完全满足下料重量在20t以下的环锻件质量要求，国内引进冶金装备完全可以提供质量合格的原料。 关键词：连铸圆坯环形锻件、风电法兰、节能降耗 Abstract: The metallurgical equipment condition and level of physical quality of large continuous casting round billet had been introduced in the article, which used in wind power flange. Compared with molded ingot from the production practices and product quality, the large continuous casting round billet had obvious advantages in manufacturing large-scale wind power flange ring forgings, which fully meet the quality requirements of ring forgings weighing 20t or less. Domestic metallurgical equipment could provide qualified raw materials. Key words: continuous casting round billet ring forgings, wind power flange, saving energy and reducing consumption 前言： 随着风电、石油、工程机械等行业的快速发展，环形锻件的需求越来越多，在环形锻件制造中，特别是在风电法兰锻件制造中，连铸圆坯的应用越来越广泛，比起模铸钢锭来说，无论是材料利用率，还是制造工艺，在同等质量要求下优势明显，已成为风电法兰用钢的主要原料，它必将成为我国风能产业的主要原料之一。 近几年来，在风电同行业中，对原材料选择使用上有不同的认识，还需要更进一步加强对实物质量分析的研究，逐步改进优化制造工艺，