4. 关键机构之四——顺序开模控制机构 该机构主要用于塑料件对动模和定模的附着力和包紧都相差不多的情况，例如所成型的塑料件在动模和定模侧都没有型芯，且塑料件对两型芯的收缩包紧力都相差不多时，又如塑料件由于内外壁脱模斜度不相等的原因造成对动定模留模倾向难以判断时，这时应该采用顺序开模控制机构，即在动模和定模两侧均有脱模机构，无论制品留在那一侧均能脱出。但是塑料件留模方位的不确定性会给操作带来不便，甚至在开模的瞬间可能会拉坏塑料件，因此最好的办法是开模时先使塑料件脱离定模，开模后制品留在动模侧，然后从动模侧推出塑料件，这种使用顺序脱模方式的脱模机构得到了广泛的应用。 4.1内装式顺序开模控制机构 4.1.1弹簧式顺序开模控制机构 1、如图4-1所示的弹簧式顺序开模控制机构中，定模侧使用弹簧的弹力推动脱模、动模侧使用推管推动脱模。如图4-1中所示，该塑料件为盘类零件，其留在动模侧，在定模侧设置弹簧启动的推出机构，分型时其作用为脱出流道凝料，同时对使塑料件留在定模侧也起到一定的作用。 2、模具开模时，在弹簧5的作用下，定模3与定模板4首先分型。在导柱2上开有一定距离的长槽，限位螺钉1的头部伸到长槽中，当开模到一定距离时，限位螺钉头部与长槽底部接触，定模3在限位螺钉与长槽的作用下停止向开模方向运动，使主分型面开始分型，同时使流道凝料与塑料件分离并脱出流道凝料。模具继续分型，在推管的作用下推出塑料件，完成模具开模。 3、弹簧式顺序开模控制机构的工作演示动画见光盘\chap04\4.1.1 弹簧式顺序开模控制机构。 如图4-1所示，为弹簧式顺序开模控制机构。
4.1.2 摆钩—弹簧顺序开模控制机构 摆钩式顺序分型是利用摆钩机构控制分型面的开模顺序，而弹簧式顺序分型机构是利用弹簧机构老控制注射模具分型面的开模顺序。摆钩与弹簧顺序开模控制机构将这两种顺序开模控制机构相结合，如图4-2所示的摆钩—弹簧顺序开模控制机构，弹簧4给摆钩2提供力的作用，利用摆钩与拉杆1的锁紧力增大开模力，以达到控制分型面的开模顺序。 1、模具开模时，由于弹簧4的作用摆钩2钩住拉杆1使摆钩与拉杆所在的部件在开模开始时保持闭模状态，待模具开模到一定的距离后，在定距限位装置的作用下，强行使拉杆1与摆钩2脱离，即模具进行第二次分型，以完成模具的整个开模过程。摆钩—弹簧顺序开模控制机构适用于各种二次分型场合，应用广泛，并且已经制定了相关标准供选用。 2、摆钩—弹簧顺序开模控制机构的工作演示动画见光盘\chap04\4.1.1 摆钩—弹簧顺序开模控制机构。 图4- 1 弹簧式顺序开模控制机构 1—限位螺钉；2—导柱；3—定模；4—定模座板；5—弹簧
绘模具结构图 一、当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。（模具尺寸=产品尺寸[$iexcl]缩水）必须把成品图MIRROR （镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。 二、成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品如果不分中，到工场加工时很可能出错。 三、所有枕位之模具，枕位必须避开入水，无法避开时要加水口铁。 四、成品之间12—20mm（特殊情况下，可以作3mm）当入水为潜水时，应有足够的潜水位置，成品至CORE边15-50mm，成品至CORE的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下表经验数值选定。 制品的厚度（mm）成品至CORE边数值（mm） 2015—20 20—3020—30 30—4030—40 ??4050 五、藏CORE（内模料）深度28mm以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关，一般制品可参考下表，经验数值选定。CORE料边至回针应有10mm距离。 制品平面投影面积前模内模料厚度A+型腔深度后模内模料厚度B+型腔深度 SP、CMmmMm ??772532 77—1163238 116—1543850 154—1934464 ㄒ1935076 CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针，CORE料边至模胚边一般应有45—80mm 六、当在一块内模料上出多个CAVI TY时，内模料大小不超过200[$iexcl]200mm。 七、模内镶入模框中圆角一般取10mm，如要开精框时则取16mm或更大，铍铜模模内不倒圆角。 八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。 九、镜面透明之啤塑（K料、亚加力、PC等）应注意，冷料井入水流量及入水位置不能直衡（冲），一般作成“S”型缓冲入水，扇形浇品，使成品表面避免产生气级流??。 （15）选模胚的一般原则： 当模胚阔度在250mm（包括250mm）以下时，用工字型模胚口型，模胚阔度在250—350mm时，用直力有面板模胚（T型）。模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直力有面板模胚T型，没有行位时用直力无面板模胚（H型）有力模胚必须加工W25mm[$iexcl]H20mm码模坑，底面板必须有码模孔（中心距为“7、10、14”，中心“7、10” 用￠二分之一牙，中心“14”的用￠八分之五牙，深度19—24mm细水口模胚一律采用I字型模胚。 当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑开通框或选用无面板的模架； 有行位或较杯的模胚，A板不应用通框，当A板开框深度较深（一般大于60mm）时，可考虑不用面板；方铁的高度，必须能顺利顶出产品，并顶针板离托板间有5—10mm的间隙，不可以当顶针板顶到托板上时，才能顶出产品，所以当产品较高时，要注意加高方铁； 模胚A板（B板）要有四条25.4mm[$iexcl]450撬模坑； 模板四边都有撬模坑5mm深； 顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针（支承点）350mm以下为4粒，350mm—550mm为6粒，550mm 以上为10粒或按设坟增加或减少。 有推板的模胚，一定不可以前模道柱后模导套；
第一章注塑成型缺陷及解决方法 第一节欠注 一．名词解释 熔料进入型腔后没有充填完全，导致产品缺料叫做欠注或短射。如图所示。 二. 故障分析及排除方法： 1.设备选型不当。在选用注塑设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件重量。在验核时，注射总量（包括塑件、浇道及飞边）不能超出注射机塑化量的85%。 2. 供料不足，加料口底部可能有“架桥”现象。可适当增加射料杆注射行程，增加供料量。 3. 原料流动性能太差。应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。同时，可在原料配方中增加适量助剂，改善树脂的流动性能。 4. 润滑剂超量。应减少润滑剂用量及调整料筒与射料杆间隙，修复设备。 5.冷料杂质阻塞流道。应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。 6. 浇注系统设计不合理。设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔塑件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小、薄、长，熔料的压力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。 图5-1 制品缺料示意图
7. 模具排气不良。应检查有无冷料穴，或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔，在合理面上，可开设0.02-0.04mm，宽度为5-10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体，导致模具排气不良，此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。此外，在模具系统的工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。 8. 模具温度太低。开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时，应适当节制模具冷却剂的通过量。若模具温度升不上去，应检查模具冷却系统设计是否合理。 9. 熔料温度太低。在适当的成型围，料温与充模长度接近于正比例关系，低温熔料的流动性能下降，式的充模长度减短。应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间，克服欠注。 10. 喷嘴温度太低。在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的围。 11. 注射压力或保压不足。注射压力与充模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满。对此，可通过减慢射料杆前进速度，适当延长注射时间等办法来提高注射压力。 12. 注射速度太慢。注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢，熔料充模缓慢，而低速流动的熔体很容易冷却，使其流动性能进一步下降产生欠注。对此，应适当提高注射速度。 13. 塑件结构设计不合理。当塑件厚度与长度不成比例，形体十分复杂且成 图5-2 流道过细而凝固 图5-3 困气产生背压阻料
注塑模具设计经验总结大合集 今天闲着没事来论坛看看，听说这个论坛比较不错。看完几个帖子后，我实在是坐不住了，我闲暇的时候也曾经浏览过很多关于模具结构的论坛。但看来看去，总是那些东西。很少有人能把真正设计模具的要点指出来。我是从事注塑模具结构设计的，曾经设计过家电，汽车，电子产品类的模具。设计水平不见得很高，只是干过的活比较多比较杂而已。今天刚好闲着没事，跟大家共同讨论下关于注塑模具结构设计的问题。首先我们拿到了一个产品后，先不要急着分模，最重要的一件事就是先检查产品结构，包括拔模，厚度等模塑型问题。当然这些对于一个刚刚从事模具结构设计的人来说，可能是比较困难的。因为他们可能不知道如何才是比较适合模具设计用的产品，这些没关系，只是自己日常积累的一个过程。当你分析完产品的拔模，壁厚，以及在出模方向有倒扣的地方后，你基本上已经知道了模具分型面的走向，以及浇口的位置，当然这些最终还是要跟客户确认的。有人说，是不是我分析好了产品结构后，就可以开始设计模具了呢，答案当然是NO。要想在设计时少走弯路，一些关于影响模具结构的项目是一定要确认好的。具体内容如下：1，客户用来生产的注塑机的吨位及型号类型，这个确认不好，你就没法确认你模具的浇口套的入口直径以及定位圈的直径，顶出孔的大小跟位置，还有注塑机能伸进模具内的深度，甚至模架的大小，闭合高度等等。你辛辛苦苦的设计好了一套用油缸抽芯的模具结构，你也颇有成就感，可模具到了客户那里没法生产，因为客户那里只有电动注塑机，而且没另外加中子，估计那时你会有种欲哭无泪的感觉。2，客户注塑机的码模方式，一般常用的是压板码模，螺丝码模，液压码模，磁力码模等等。这个确认好了，你才知道你设计模具时，到底需不需要设计码模螺丝过孔或者码模槽。3，刚才我们分析后的产品的问题点，以及产品夹线，产品材料及收缩率。不要想当然的认为PP的塑料收缩率就一定是1.5%，这个一定要跟客户确认好，要知道他们最终用于生产的材料是什么牌号的，有没有添加什么改性材料等等。有条件时，最好能熟知产品的装配关系以及产品的用途等等，这些信息对于将来的模具结构设计是非常有帮助的。因为了解了这些，你就知道哪些是外观面，哪些是非外观，哪些地方的拔模角度是可以随便加大的，哪些地方是不能改的。甚至包括一些产品的结构，如果你了解了产品的实际装配关系以及用途，你就知道哪些倒扣结构是可以取消或改成另外一种简单形式的。一定要牢记，做模具的过程就是把复杂问题简单化的过程。常看到一些人以做了一套多么多么复杂的结构而感到骄傲自豪，我觉得那是非常得无知。因为很多产品工程师可能会由于自身的经验问题，设计了一些不太合理的结构，如果作为下游工序，不能帮 他们指正的话，他们可能永远都觉得那样设计是没问题的。那我们产品工程师的进步就会非常的缓慢。4，模具水路外接参数，油路外接参数，电路外接参数，气路外接参数。只有在设计之前了解了客户这些要求之后，你才能有预见性的设计水路油路气路，别到时辛辛苦苦设计好了模具，后来发现客户需要在模具内部串联油路，那时你再改动，估计会累个半死，因为你水路，顶杆，螺钉什么的都好不容易排好了位。像这四路的设计顺序一般是先保证油路，因为油路要分布平衡，特指需要油缸顶出的模具结构，如果油路不平衡的话，油缸顶出的动作就会有先后，容易顶出不平衡。当然也可以采用齿轮分油器,但那样就更复杂了.其次是水路，因为水路要保证冷却效果，分布不均会影响产品质量及模具寿命。最后才是气路跟电路。在模具上的放置顺序是，最靠近TOP方向的是电路，然后是水路，气路，最下面的是油路接头。5，其它未尽事项。掌握了这些信息后，我们就可以着手设计模具了。首先是分模，这个过程估计是大家都比较喜欢的过程。因为分出模来有成就感。拉分型面的原则就是简单即好，能拉伸出来的坚决不扫描，或者用其它高级命令。其次拉分型面时要有大局观，尽量简化分型面，不要搞的七七八八的，如果不是精密模具，那些0.1~0.5的插穿位能避免的就要避免。另外分型面还要遵循一个原则，就是尽量顺着产品趋势做。那样做出来的分型面才会beautiful。串插一句题外话，在学习三维软件时，一定要切记，每个命令的原理都弄明白，那你就知道在什么时候能用到那个命令。很多时候重要的不是你不会用软件，而是你不会活学活用软件。同样一个命令，有经验的人会有很多种灵活的用法，这点体现在UG上是最明显的。一句话，重要的是思路，而不是工具本身。在做分型面的时候，只需要知道，插穿面的角度能大就大，碰穿面的面积能大就大，拉出来的枕位能宽就宽。要充分考虑你现在手上拉的这个分型面将来实际模具做出来后，人家车间负责飞模的师傅会不会骂你就行了。如果你觉得不会挨骂，那就OK，继续进行，当将来你真的被骂了，这些就是你的经验。在做分型面的同时肯定是要考虑滑块跟斜顶的排布的，因为那些也要涉及到分型面的改动。典型滑块结构就是三角函数关系，这个没事自己多算算就行，但要保证斜导柱的角度不要太大，尽量做到30度以下。斜导柱选用的原则就是能粗就粗，别太小气，因为斜导柱是要受力的。另外滑块也分很多变异的结构，例如，上坡滑块，下坡滑块，内抽滑块，油缸抽，前模滑块，滑块带滑块，滑块带反顶，滑块带斜顶，等等，这些特殊结构都是充分利用了三角函数关系式，目的就是为了实现产品倒扣的脱模，及模具的正常开合模动作。滑块的计算公式各大论坛都有详细的介绍，我
注塑模具验收流程 目的： 规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能够满足客户产品的要求。 范围： 适用于注塑模具和模具修改后的验收。 职责： 项目部： 1)新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助内部解决相关 技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导内部的生产； 2)改模：根据客户或者内部提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改， 完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导生产。 模具部： 1)对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。 2)按照规定的要求和时间完成新模的生产或者模具的改模 3)对模具的镶件和相关部分零件图完成尺寸检测并且记录在案 4)配合项目工程师试模跟踪 品质部： 1)对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录 相关数据； 2)对于改模牵涉的产品，改模以及牵涉的尺寸进行检测，并且记录相关数据 生产部： 1)负责接收符合移交条件的注塑模具； 2)对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确认 结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，之后方可安排生产； 3)跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，； 4)协助项目部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议； 5)执行办理新模具的移交验收事项。 验收程序 新模具验收流程： 1)汽车客户群,模具制作完成、试模结束，样品经确认后，合格后，封实物合格样，确 认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，给予验收，提供<模具验收单>。 2)普通客户群，相关质量可按现有品质要求确认，确认合格后，封存实物合格样，确认 模具本身没什么问题后，生产模数达5000模次后，给予验收，提供<模具验收单>。改模验收流程： 1)因客户需求改变产品结构尺寸或内部在使用时提出改变产品结构尺寸，由项目部/品 质部评估可行后，发改模指令单，由计划部回复下模时间，再由模具部安排改模2)改模完成后，安排试模验证，并送项目/品质部评估确认，评估确认合格后，封存实 物合格样，并下发相关文件后方可安排生产。
第五章注射模设计 塑料注射成所用的模具，称为注射成型模具，简称注射模或注塑模。 与其他塑料成型方法相比，注射成型塑件的内在和外观质量均较好，生产效率高，容易实现自动化，是应用最为广泛的塑料成型方法， 注射成型是热塑性塑料成型的一种重要方法，到目前为止除了氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此方法成型。注射成型也已经成功应用于某些热固性塑料，甚至橡胶制品。 一、单分型面注射模的组成 按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 (1) 模腔 模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件 构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构 为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置 在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。 (6) 温度调节和排气系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。 (7) 结构零部件 用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。 二、单分型面注射模的工作原理 单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推板机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件在浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。
关于注塑模具简介 1.1、实用范围：注塑模具实用于热塑性塑料如ABS、PP、PC、POM等，而热固性塑料如酚醛塑料，环氧塑料等则采用橡胶模； 1.2、注塑模具分类： 按结构：二板模、三板模 按水口：大水口、点水口、热水口 1.3、注塑模具结构 A、成型零部件：也就是我们通常所说的前、后模CORE，也是与产品联系最紧密的部位； B、浇注系统：熔融塑胶从喷嘴引向型腔的流道，可分为：主流道、分流道、浇口、冷料井等； C、导向系统：确定前、后模合模时的相对位置，一般有导柱、导套，必要的情况上，顶出部分也需导柱、导套定位； D、脱模结构：就是将胶件从模具中顶出的装置，常用的有：顶针、顶板、司筒等； E、温度调节系统：为满足注塑成形工艺对模具温度的要求，在前后模所加的冷却水道； F、侧向分型及侧向抽芯：当胶件存在倒扣即与脱模方向不一致的结构时就得使用行位，常见的形式：滑块、斜顶、抽芯等； G、排气结构：常见的排气形式有两种：排气槽、成形零部件间隙。为了在注塑过程中排除型腔中的空气和成型过程中产生的气体，常在分型面设置排气槽。设置排气槽的原则是，在不影响溢料及披锋时，应尽可能大的排气槽。而镶针、顶针、镶件则是利用成型零部件间隙排气。 模具维修 模具在正常使用过程中，由于正常或意外磨损，以及在注塑过程中出现的各种异常现象，都需修模解决。 2.1、模具技工接到任务后的准备工作 A、弄清模具损坏的程度； B、参照修模样板，分析维修方案； C、度数：我们对模具进行维修，在很大程度上是在无图纸条件下进行的，而我们维修的原则为“不影响塑件的结构、尺寸”，这就要求我们修模技工在设计到尺寸改变时应先拿好数再作下一步工作。 2.2、装、拆模注意事项 A、标示：当修模技工拆下导柱，司筒、顶针、镶件、压块等，特别是有方向要求的，一定要看清在模胚上的对应标示，以便在装模时对号入座。在此过程中，须留意两点：1、标
1、常用塑胶工程材料及收缩率？ ABS:0.5%(超不碎胶) PC:0.5%(防弹玻璃胶) PMMA:0.5%(有机玻璃) PE:2%(聚乙烯) PS:0.5%(聚苯乙稀) PP:2%(百折软胶) PA:2%（尼龙） PVC:2%（聚氯乙烯） POM:2%(塞钢) ABS+PC:0.4% PC+ABS:0.5% 2、模具分为那几大系统？ 浇注→顶出→冷却→成型→排气 3、在做模具设计过程中应注意哪些问题？ 1）壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大。 2）过渡部分应逐步，圆滑过渡、防止有尖角。 3）浇口。流道尽可能宽大，粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时应加冷料井。4）模具表面应光洁，粗糙度低（最好低0.8） 5）排气孔，槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体。 6）除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于1mm. 4、塑胶件常出现的瘕疵？ 缺胶| 披风| 气泡| 缩水| 熔接痕| 黑点| 条纹| 翘起| 分层| 脱皮 5、常用的塑胶模具钢材？ 45# | S50c | 718 | 738 | 718H 738H | P20 | 2316 | 8407 | H13 NAK80 | NAK55 | S136 | S136H | SKD61 6、高镜面抛光用哪种纲材？ 常用高硬热处理钢材，例如：SKD61、8407、S136 7、模架有那些结构？ 面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板 8、分型面的基本形式有哪些？ 平直→倾斜→曲面→垂直→弧面 9、在UG中如何相互隐藏？ ctrL+B或ctrL+shift+B
11、什么是2D，什么是3D？ D的英文是：Dimension(线度、维)的字头，2D是指二维平面，3D是指三维空间，在模具部分，2D 通常是指平面图即CAD图，3D通常指立体图。 12、pro/e的默认精度是多少？UG默认精度是多少？ pro/e默认精度为：0.0012MM，UG默认精度为：0.0254MM。 13、全球模架生产四强企业？ 德国：HASCO 日本：FUTABA（双叶）美国：DME 中国：LKM（龙记） 14、CAD的默认字高是多少？ CAD默认字高为是：2.5MM。 15、什么是碰穿，什么是插穿？ 与PL面平行的公母模贴合面叫碰穿面，与PL面不平行的公母模贴合面叫插面。 16、条和丝的关系 条和丝都是长度单位，条为台湾用语，1条=0.01MM，丝为香港用语，1丝=0.01MM，所以1条=1丝。 17、枕位是什么？ 外壳类塑件的边缘常开有缺口，用于安装各类配件，此处形成的枕壮分型部分称为枕位。 18、火山口是什么？ BOOS柱根部减胶部分反映在模具上的类型于火山爆发后的形状叫做模具火山口。 19、呵指是什么？ 呵指的是模仁，香港习惯用语。 20、什么是老虎口？ 老虎口又称为：管位，即用来限位的部分。 21、什么叫排位？ 模具上的产品布局称为排位。 22、什么叫胶位？ 模具上的产品的空穴称为：胶位。 23、什么叫骨位？ 产品上的筋称为：骨位 24、什么叫柱位？ 产品上的BOSS的柱称为：柱位。 25、什么叫虚位？ 模具上的间隙称为：虚位。 26、什么叫扣位？ 产品上连接用的钩称为：扣位。 27、什么叫火花纹？ 电火花加工后留下的纹称为火花纹。 28、什么PL面？ PL面又称：分型面、啪拉面，是指模具在闭合时前模和后模相接触的部分。 29、电脑锣是什么？ 数控铣床和加工中心
第一节注射模具温度调节概论 第二节注射模具冷却系统的结构形式第三节模具的加热装置
第一节注射模具温度调节概论 一、模具的热传导 熔融塑料传给模具的热量有三种形式 1、熔融的塑料在注入模体时，将热量传导给模具，使模具温度上升，同时熔料的温度也随之下降。 2、注射完毕后，熔料和模具产生一个温差。热量总是由高温区向低温区传递高温熔料必然向温度较低的模具传导，这个传导的热量，俗称“显热”。 3、塑料熔体在与模体热交换时，使其温度迅速降低，而产生变相固化。这个过程产生的热量称为熔化热量。 熔融塑料在单位时间内传导给模具的总热量Q为： Q=GΔi 式中Q—单位时间内熔料传导给模具的总热 G—单位时间内注入模具内塑料熔体的质量
△i —成型时单位质量塑料释放的热量 二、调节模具温度的作用 注射成型过程中，模温直接影响塑料的充模和塑件的定型以及注射周期和塑件质量。 1、缩短成型周期 缩短成型周期的主要途径是缩短塑件冷却固化时间。其表达式为： T Q k t △ 式中 t —冷却时间； K —系数； Q —总热量； ?T —温差。
2、调节模具温度在均衡状态，可稳定成型收缩率，提高塑件的尺寸精度。 3、在注射填充过程中，熔料保持良好的流动性和成型性。以提高塑件的表面质量。 4、模具温度达到较好的热平衡状态，可改善塑件顺序固化成型条件有利于补缩压力的传递，避免注射缺陷。 5、调节模具温度，可均衡成型零件各部冷却速度，以减少塑件内应力引起的塑件变形。 6、在特殊情况下，可通过加热的方法，提高模具的温度。
三、冷却系统冷却效果的衡量标准 冷却效果就是：塑件冷却固化过程中，在限定的时间内，冷却系统带出热量的多少和模具温度的均匀程度。 影响因素： 1、冷却介质的多少; 2、冷却通道与成型区域的接近程度； 3、冷却水道的长度和设计布局； 4、冷却通道的直径以及冷却介质的流动状态； 5、从入口到出口冷冷却介质的温差； 6、熔融塑料与模具的温差。 四、冷却系统的设计要点 1、冷却水道与成型面各处应取相同的距离。 2、冷却水道应使成型零件表面冷却均匀，使各处温差不大。 3、冷却水道的直径一般在Ф（8~12）mm之间选取。
八大塑料注塑成型技术及特点气辅注塑（GAIM） 成型原理： 气辅成型（GAIM）是指在塑胶充填到型腔适当的时候（90%~99%）注入高压惰性气体，气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压过程的一种新兴的注塑成型技术。 特点： ?减少残余应力、降低翘曲问题； ?消除凹陷痕迹； ?降低锁模力； ?减少流道长度； ?节省材料； ?缩短生产周期时间； ?延长模具寿命； ?降低注塑机机械损耗； ?应用于厚度变化大之成品。 GAIM可用于生产管状和棒状制品、板状制品以及厚薄不均的复杂制品。 水辅注塑(WAIM) 成型原理： 水辅注塑(WAIM)是在GAIM 基础上发展起来的一种辅助注塑技术,其原理和过程与GAIM类似。WAIM用水代替GAIM的N2做为排空、穿透熔体和传递压力的介质。
特点： 与GAIM相比,WAIM具有不少优势 ?水的热传导率和热容量比N2大得多,故制品冷却时间短,可缩短成型周期; ?水比N2更便宜,且可循环使用; ?水具有不可压缩性,不容易出现手指效应,制品壁厚也较均匀; ?气体易渗入或溶入熔体而使制品内壁变粗糙,其至在内壁产生气泡,而水不易渗入或溶入熔体,故可制得内壁光滑的制品。 精密注塑 成型原理： 精密注塑是指能成型内在质量、尺寸精度和表面质量均要求很高的产品的一类注塑技术。其生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0.01mm 以下，通常在0.01～0.001mm之间。 特点： ?制件的尺寸精度高，公差范围小，即有高精度的尺寸界限精密塑胶制件的尺寸偏差会在0.03mm以内，有的甚至小到微米级，检测工具依赖于投影仪。 ?制品重复精度高 主要表现在制件重量偏差小，重量偏差通常在0.7%以下。 ?模具的材料好，刚性足，型腔的尺寸精度、光洁度以及模板间的定位精度高 ?采用精密注射机设备 ?采用精密注射成型工艺 精确控制模具温度、成型周期、制件重量、成型生产工艺。
塑料注塑模具经典结构180例[管理资料] 塑料注塑模具经典结构180例 本书汇集了180例国内外先进而实用的经典模具，采用2D和3D相结合的形式，以结构为主理论为辅，再加以简明的文字叙述，详细介绍了各例模具的工作原理和设计方法。全书共分10章，主要按照模具的结构类型进行分类，包括后模滑块与斜顶机构、前模滑块机构、后模内滑块机构、滑块二次抽芯机构、滑块中做顶出机构、二次顶出机构、前模顶出与斜顶机构、热流道机构、脱螺纹机构和圆弧抽芯机构，涵盖了塑料注塑模具的多种类型。书中的每一副模具都体现了各自的特点和难点，并通过了大批量的实际生产验证，结构合理，技术先进，安全可靠。 本书在编写过程中，为了突出重点，使图面更加清晰简洁，特意对一些比较复杂和大型的模具图形进行了适当简化，望读者理解。 本书内容通俗，易学易懂，适用于模具设计与制造的工程技术人员、技术工人和大专院校模具专业的师生阅读。 目录 前言 第1章塑料注塑模具结构的基本分类和概述 1.1 概述 1.2 塑料注塑模具结构的基本分类 1.3 塑料模具热流道系统介绍 第2章后模滑块与斜顶机构20例 2.1 滑块机构与斜顶机构介绍 2.2 实用范例 范例1 无绳电话主机面壳三面滑块机构
范例2 电子插件弹簧斜顶机构 范例3 电池后盖弹簧斜顶机构 范例4 轿车仪表框隧道式滑块机构 范例5 反光镜装饰圈推块式滑块机构 范例6 汽车接插件滑块中进胶机构 范例7 显示器框架斜顶中做顶出块机构 范例8 咖啡壶手柄盖斜顶中做顶出块机构范例9 餐用搅拌机杯子哈夫式滑块机构 范例10 汽车仪表框四面滑块机构 范例11 汽车仪表框针阀式热流道机构 范例12 圆筒无顶板滑块机构 范例13 电热杯外壳液压缸滑块机构 范例14 咖啡壶手柄液压缸抽芯机构 范例15 相机外壳液压缸抽芯机构 范例16 汽车内饰条活动抽芯机构 范例17 分水器壳体液压缸斜抽芯机构 范例18 浮动式滑块液压缸抽芯机构 范例19 轿车后视镜外壳液压缸滑块机构范例20 吸尘器喷水枪外壳滑块脱螺纹机构第3章前模滑块机构20例 3.1 前模滑块机构简介 3.2 实用范例 范例1 轿车仪表盒前模滑块机构 范例2 相机配件前模滑块机构
塑料注塑模具结构的基本分类 一、一幅完整的模具通常由两大部分组成。成型部分，关系着塑料产品形状和尺寸的零件。二是模架部分，也称模胚，是用来安装和固定成型部分的 二、塑料注塑模具分为2大类型： 1）：两板式模具。两板式模具不适用于带有前模滑块的模具和点浇口的模具，除了这两种结构外，其他所有结构和进胶方式都可使用。 2）三板是式模具。又称细水口模具，按类型又分：细水口、简化型细水口和假三板三种形式（简化型细水口模架后模侧板内没有导柱，拉杆上没有限位垫圈，不能设计推板结构，通常用在500mm一下的中小型模具上，产品批量较大时也不适宜使用。假三板模架是专门为前模滑块机构的模具而设计的，没有卸料板，不适用于点浇口的模具。 三、6大系统组成一幅完整的塑料注塑模具 1）：浇注系统。由主流道、分流道、浇口、冷料穴4部分组成
2）：成型机构。成型结构是与塑料产品直接接触的部分，包括前后模仁、镶件、滑块、斜顶等机构。 3）：顶出机构。包括顶针、顶块、司筒、顶针固定板、顶针垫板、复位杆结构等。 4）：导向结构。导向机构包括导柱、导套、顶板复位杆、顶板导套等机构。对于要求较高的模具，有时还应另外增加辅助导向机构，如锥面、直面、圆锥精定位等。 5）：冷却系统。冷却系统主要是循环水路，有油冷、水冷、空气冷等。有些模具需要加热，可利用冷却水路来进行加热。 6）：排气系统。主要有排气槽、排气针、排气镶块，排气阀等部分机构。 塑料模具热流道系统介绍 一：热流道系统是一种用途非常广泛的塑料成型浇注系统，主要借助于加热装置和电子温控系统使浇注系统中的熔融塑料不会发生凝固，从而平稳有序地将塑料填充到模具型腔中。在没有注塑压力的情况下，熔融塑料不会自动流动，也不会随着塑料制品的脱模产生拉丝、溢流等现象，所以热流道模具又称无流道或少流道模具。 二：热流道模的塑料熔融温度范围较宽。低温时，流动性好：高温时具有较好的热稳定性。对压力敏感，不加压不流动，加压后立即流动；导热性好，加热快，冷却快。缺点是机构占用空间大，成本高，热量损耗严重，难以控制，加热后会产生严重的热膨胀。 三：设计热流道模具需要注意热流道系统和模具之间，必须留有足够的空间一攻膨胀，尽量避免其大面积接触，模具和注塑机间应增加隔热垫板，以减少热量流失。隔热垫板必须为绝缘材料，常用的有电木板，各种塑料板材或玻璃纤维等。 四：热流道系统主要由主温控器、交口套、分流板、热嘴四大部分组成。按进胶口的形式来分，可分为单点式和多点式两种。 滑块机构与斜顶机构介绍 一：1）滑块机构也陈伟侧向分型抽芯机构，是一种处理塑料产品的倒钩在模具中无法顺利脱模的方式。当塑料产品侧面有侧凹如圆孔、放孔、凸台、凹槽、筋条等而无法按照模具的开模方向顺利脱模时，必须采用侧向分型抽芯机构，滑块机构是最为常见的一种形式。 2）设计滑块时，为使斜导柱能够安全顺利地驱动滑块运动，而不至于在开合模过程中斜导柱和滑块会产生自锁或咬死，因此斜导柱的角度必须大于滑块锁紧块角度1-3度。 3）滑块角度不宜大于25度。当受产品形状必须大于25度时，应谨慎使用。 二：1）斜顶的作用与滑块基本相同。其运动原理同样是将模具开闭的垂直运动转换成水平运动，从而完成侧向抽芯。斜顶主要靠顶针板的运动而运动。属于侧向抽芯机构，也是顶出系统的延伸。斜顶在运动过程中，不仅可以抽出倒钩，同时更能帮助顶出机构从模具中顶出塑料制品，所以在斜顶的周围10-20mm以内都不需要在另外布置顶针。
模具采购必备基础知识之二： 塑胶模具的结构组成图解说明： 模具注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体原理指：将受热融化的塑胶原材料由注塑机螺杆推进高压射入塑胶模具的模腔，经冷却固化后，得到塑胶成形产品。 塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。 塑胶模具的结构虽然由于塑胶品种和性能、塑胶制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。 一、塑胶模具结构按功能分，主要由：浇注系统、调温系统、成型零件系统、排气系统、导向系统、顶出系统等组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。 1.浇注系统：是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。 2.成型零件系统：是指构成制品形状的各种零件组合，包括动模、定模和型腔（凹模）、型芯（凸模）、成型杆等组成。型芯形成制品的内表面，型腔（凹模）形成制品的外表面形状。合模后型芯和型腔便构成了模具的型腔。按工艺和制造要求，有时型芯和凹模由若干拼块组合而成，有时做成整体，仅在易损坏、难加工的部位采用镶件。 3.调温系统：为了满足注射工艺对模具温度的要求，需要有调温系统对模具的温度进行调节。对于热塑性塑料用注塑模，主要是设计冷却系统使模具冷却（也可对模具进行加热）。模具冷却的常用办法是在模具内开设冷却水通道，利用循环流动的冷却水带走模具的热量；模具的加热除可利用冷却水通热水或热油外，还可在模具内部和周围安装电加热元件。 4.排气系统：是为了将注射成型过程中型腔内的空气及塑胶融化所产生的气体排除到模具外而设立，排气不畅时制品表面会形成气痕（气纹）、烧焦等不良；塑胶模具的排气系统通常是在模具中开设的一种槽形出气口，用以排出原有型腔空气的及熔料带入的气体。熔料注入型腔时，原存于型腔内的空气以及由熔体带入的气体必须在料流的尽头通过排气口向模外排出，否则将会使制品带有气孔、接不良、充模不满，甚至积存空气因受压缩产生高温而将制品烧伤。一般情况下，排气孔既可设在型腔内熔料流动的尽头，也可设在塑模的分型面上。后者是在凹模一侧开设深0．03-0．2mm，宽1．5-6mm的浅槽。注射中，排气孔不会有很多熔料渗出，因为熔料会在该处冷却固化将通道堵死。排气口的开设位置切勿对着操作人员，以防熔料意外喷出伤人。此外，也可利用顶出杆与顶出孔的配合间隙，顶块和脱模板与型芯的配合间隙等来排气。 5.导向系统：是为了确保动模和定模在合模时能准确对中而设立，在模具中必须设置导向部件。在注塑模中通常采用四组导柱与导套来组成导向部件，有时还需在动模和定模上分别设置互相吻合的内、外锥面来辅助定位。 主流道 前模架 前模仁 塑胶件产品 行位油缸 定位导柱 行位 后模架 定位导套 后模仁 顶针 方铁 顶针固定板 顶针导杆 后模架底板前模架底板
注塑模具设计的十大步 骤 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
注塑模具设计的十大步骤 注塑模具的设计须按照以下几个步骤进行： 1、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：1、经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2、塑料制件说明书或技术要求。 3、生产产量。 4、塑料制件样品。 通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 2 、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1、消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。 选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2、消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3、确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 3、塑件分析及注射机选用1、明确塑件设计要求？ 仔细阅读塑件制品零件图，从制品的塑料品种，塑件形状，尺寸精度，表面粗糙度等各方面考虑注塑成型工艺的可行性和经济性，必要时，要与产品设计者探讨塑件的材料种类与结构修改的可能性。 2、明确塑件的生产批量小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应保证塑件质量前提条件下，尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产率，因此对模具的推出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出严格要求。 3、计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。 4、注塑机选用根据塑件的体积或重量大致确定模具的结构，初步确定注塑机型号，了解所使用的注塑机与设计模具有关的技术参数，如：注塑机定位圈的直径，喷嘴前端孔径及球面半径，注塑机最大注塑量，锁模力，注塑压力，固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置，注塑机拉杆的间距，闭合厚度，开模行程，顶出行程等。 4、模具设计的有关计算1．凹，凸模零件工作尺寸的计算；？ 2．型腔壁厚，底板厚度的确定；3．模具加热，冷却系统的确定。 9. 5、模具结构设计1、型腔布置。 根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
天津大学 （高等教育自学考试） 本科生毕业设计（论文）任务书机械工程学院办学点模具设计与制造专业13班 设计（论文）题目盒形带侧向抽芯塑件注射模具设计 完成日期 自2012年07月01日至2012年08月30日止 指导教师李国华 办学单位负责人黄东霞 批准日期__________________ 学生崔健
接受任务日期___________ 这是我们第二次走进模具设计的课堂，第二次完成了自己的设计。我们利用三个星期的时间完成了这次注塑模具设计的全部工?序，并整理成了文档。第一次是大一时减速箱的设计，那是只能是初步的了解了模具设计，而这次是更深刻的。三个星期的时间匆匆而过，我们即将告别大学的生活，它成了我大学生活中美好的回忆。 这次完成的成果是我们组所有人的功劳，我们六个人互相配合，分工合作，很快就把设计的大概完成了，在其他组中我们算是领先的。我们各自都动脑动手，在作业中意识到自己缺乏什么需要什么，对以前的专业知识有了更深一步的理解。在整个设计当中，也出现了不少问题，我们及时解决，不懂的就到书上找答案，并和指导老师相互探讨、交流、帮助，最终问题得到解决。 知识在不断更新，社会在不断前进，制造业中的模具设计与制造走在社会的前沿。现作为大学生的我们即将毕业，对很快就要投身工作的我们来说，应熟练自己的专业软件，撑握模具制造与设计的理论知识，更重要的是理论与实践相结合。 本说明书主要介绍了这一模具题目的设计思想过程，从用铅笔作零件图到电脑上用CAD作图，到校核计算，到模具制造工艺等，从各方面叙述了我们所设计的模具制品的整个思想过程。特别是里面的工艺分析和零件的工艺卡片上，花费了我们很大工夫，当然也是设计中最精细、做的做好的一部分。里面的内容基本上都是我们自己完成的，利用CAD软件作产品图、模板、导柱、导套、装配图、零件图等。通过这次的毕业设计，我们 将二年所学的知识进行归纳总结，觉得自己的模具专业知识水平有了很大的提高，CAD软件作图有了更近一步的深华。理论与实践找到了一个结合点。这 三个星期对于我们来说是充实的、是认真的、是有意义的。成功的完成这次设计对于我们将来的工作也起到了一定鼓舞激励性的作用。
天津大学 （高等教育自学考试）本科生毕业设计（论文）任务书 机械工程学院办学点模具设计与制造专业13 班 设计（论文）题目盒形带侧向抽芯塑件注射模具设计 完成日期 自2012年07月01日至2012年08月30日止 指导教师李国华 办学单位负责人黄东霞 批准日期学生崔健 接受任务日期
前言 这是我们第二次走进模具设计的课堂，第二次完成了自己的设计。我们利用三个星期的时间完成了这次注塑模具设计的全部工·序，并整理成了文档。第一次是大一时减速箱的设计，那是只能是初步的了解了模具设计，而这次是更深刻的。三个星期的时间匆匆而过，我们即将告别大学的生活，它成了我大学生活中美好的回忆。 这次完成的成果是我们组所有人的功劳，我们六个人互相配合，分工合作，很快就把设计的大概完成了，在其他组中我们算是领先的。我们各自都动脑动手，在作业中意识到自己缺乏什么需要什么，对以前的专业知识有了更深一步的理解。在整个设计当中，也出现了不少问题，我们及时解决，不懂的就到书上找答案，并和指导老师相互探讨、交流、帮助，最终问题得到解决。 知识在不断更新，社会在不断前进，制造业中的模具设计与制造走在社会的前沿。现作为大学生的我们即将毕业，对很快就要投身工作的我们来说，应熟练自己的专业软件,撑握模具制造与设计的理论知识，更重要的是理论与实践相结合。 本说明书主要介绍了这一模具题目的设计思想过程，从用铅笔作零件图到电脑上用CAD作图，到校核计算，到模具制造工艺等，从各方面叙述了我们所设计的模具制品的整个思想过程。特别是里面的工艺分析和零件的工艺卡片上，花费了我们很大工夫，当然也是设计中最精细、做的做好的一部分。里面的内容基本上都是我们自己完成的，利用CAD软件作产品图、模板、导柱、导套、装配图、零件图等。通过这次的毕业设计，我们 将二年所学的知识进行归纳总结，觉得自己的模具专业知识水平有了很大的提高，CAD软件作图有了更近一步的深华。理论与实践找到了一个结合点。 这三个星期对于我们来说是充实的、是认真的、是有意义的。成功的完成这次设计对于我们将来的工作也起到了一定鼓舞激励性的作用。