二、名词解释题
曲柄压力机标称压力——是指滑块距下死点某一特定距离（此距离称压力行程）时滑块上所容许承受的最大作用力。
曲柄压力机标称压力角——与标称压力行程对应的曲柄转角。
曲柄压力机滑块行程——指滑块从上死点至下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它随设备的标称压力值增加而增加。
曲柄压力机最大装模高度——指将装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。
曲柄压力机封闭高度——指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。
液压机标称压力——指设备名义上能产生的最大压力，单位为KN。
液压机最大净空距——指活动横梁停在上限位置时从工作台上表面到活动横梁下表面的距离。
液压机最大行程——指活动横梁能够移动的最大距离。
液压机工作台尺寸——指工作台上可利用的有效尺寸。
注射机注射量——指对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。
注射机注射压力——注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆（或柱塞）对熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力。
注射机注射速率——是将公称注射量的熔料在注射时间内注射出去在单位时间内所能达到的体积流率。
注射机塑化能力——是指单位时间内所能塑化的物料量。
六、识图分析题，P10、P89、P236、P173
第二章
2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？
2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？
答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为
2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？P19
三种调节方法有：1、调节连杆长度。2、调节滑块高度。3、调节工作台高度。2-7、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？P26
开式机身：操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，安装、调整模具具有较大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。但由于床身近似C 形，在受力变形时产生角位移和垂直位移，角位移会加剧模具磨损和影响冲压力质量，严重时会折断冲头。开式机身多用于小型压力机。
闭式机身：形成一个对称的封闭框形结构，受力后仅产生垂直变形，刚度比开式机身好。但由于框形结构及其它因素，它只能前后两面操作。整体机身加工装配工作量小，需大型加工设备，运输和安装困难。但采用组合机身可以解决运输和安装方面的困难。闭式机身广泛运用于中大型压力机。
2-9、转键离合器的操作机构是怎样工作的?它是怎样保证压力机的单次操作？P28
答：单次行程：先用销子11将拉杆5与右边的打棒3连接起来，后踩下踏板使电磁铁6通电，衔铁7上吸，拉杆向下拉打棒，离合器接合。
在曲轴旋转一周前，由于凸块2将打棒向右撞开，经齿轮带动关闭器回到工作位置挡住尾板，迫使离合器脱开，曲轴在制动器作用下停止转动，滑块完成一次行程.
2-10、分析摩擦离合器-制动器的工作原理P33
答：摩擦离合器是借助摩擦力使主动部分与从动部分接合起来,依靠摩擦力传递扭矩。而摩擦制动器是靠摩擦传递扭矩,吸收动能的。摩擦离合器--制动器是通过适当的连锁方式(即控制接合与分离的先后次序)将二者结合在一起,并由同一操纵机构来控制压力机工作的装置.
摩擦离合器-制动器从运动状态上可以分为主动、从动和静止三部分，通过摩擦盘使主动和从动、从动和静止部分产生结合和分离状态，常态下弹簧使离合器中摩擦盘分开、制动器中摩擦盘压紧，工作时气压使离合器中摩擦盘压紧、制动器中的摩擦盘分开。
2-12、曲柄压力机为何要设置飞轮？
2-13、拉深垫的作用如何？气垫和液压垫各有什么特点？P42
答：作用：可以在模具内增加一个相对动作，完成如冲裁压边、顶料、拉深压边等功能，扩大了压力机的使用范围，简化了模具结构。
气垫的压紧力和顶出力相等，等于压缩空气气压乘活塞的有效面积。但受压力机底座下的安装空间限制，工作压力有限
液压垫顶出力和压料力可分别控制，以较小的尺寸获得较大的压边力，与冲压工艺相符合。但结构复杂，在工作过程中油压不够稳定，会产生脉动，也有冲击振动，形成噪声
压力机设备选用：1.曲柄压力机的工艺与结构特性；2.曲柄压力机的压力特性；
3.设备做功校核；4、模具与压力机的校核关系
第三章
液压机动作过程为：工作活塞空行程向下运动→工作行程→保压→回程→顶出缸顶出工件
1、液压机典型的结构形式有哪3种P92
2、液压机的型号表示方法，意义。P90-P91
3-1、液压机的工作原理是什么，具有哪些特点？P87
答：工作原理：液压机是根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的，是一种利用液体的压力来传递能量以完成各种成形加工工艺的机器。特点：（1）易获得最大压力；（2）易获得大的工作行程，并能在行程的任意位置发挥全压；（3）易获得大的工作空间；（4）压力与速度可在大范围内方便地进行无级调节；（5）液压元件已标准化、通用化、系列化，设计、制造和维修方便
第五章5-1、注射机有哪几部分组成？各部分的功用如何？P163
答：1、注射装置，作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注射到模具的型腔之中。
2、合模装置，作用是实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品。
3、液压系统和电气控制系统，作用是保证注射机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作程序准确有效地工作。
5-2、试述注射成型循环过程。P165
答：合模→注射装置前移→注射与保压→制件冷却与预塑化→开模→顶出制件5-6、简述柱塞式和螺杆式注射装置的结构组成和工作原理，并比较两者的优缺点。P170
答：柱塞式注射装置：由定量加料装置、塑化部件、注射油缸、注射座移动油缸等组成。原理：加入料斗中的颗粒料，经过定量加料装置使每次注射所需的一定数量的塑料落入料筒加料室，当注射油缸活塞推动柱塞前进时，将加料室中的塑料推向料简前端熔融塑化。熔融塑料在柱塞向前移动时，经过喷嘴注入模具型腔．
螺杆式注射装置：由两个料筒组成，一个是螺杆预塑料筒，另一个是注射料筒，两料筒之间有单向阀，粒料通过螺杆预塑料筒而塑化，熔料经过单向阀进入注射料筒。当注射料筒中熔料达到预定量时，螺杆塑化停止，注射柱塞前进并将熔料注入模腔预塑料筒中的螺杆转动过程中不仅输送塑料，还对塑料产生剪切摩擦加热和搅拌混合作用。
柱塞式注射装置1、塑化不均匀。2、注射量的提高受到限制3、注射压力损失大。4、熔料充模速度不均匀。优点架构简单，容易操作。
螺杆式注射装置优点：取消了分流梭，注射时的压力损失减小；注射速率较稳定；塑化质量和效率提高。缺点：结构较复杂，单向阀处易引起塑料的停滞和分解。
5-11、喷嘴有哪些类型和特点，如何选用？P177
答：喷嘴特点：1）预塑建背压，排气，防流涎；2）与模具主流道接触，形成高速料流；3）补料，防回流；4）调温，保温，断料。
类型：1）直通式喷嘴：通用，延伸，远射程2）自锁式喷嘴：杜绝流涎现象、适用于低粘度塑料
5-13、试述液压-曲肘式合模装置的工作原理和特点？P185
答：原理利用肘杆和楔块的增力和自锁作用，使模具可靠锁紧。特点1、有增力作用；2、具有自锁作用；3、运动特性好；4、模板间距、锁模力、合模速度调节困难。
5-14、液压式合模装置为何多采用组合液压缸结构？P182
复习要点
o 成形（Forming），即毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状、尺寸和性能的制品。
o 成型（Moulding），它是指液态或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力（或自身重力）作用下，通过流动填充模型（或模具）的型腔来获得与型腔的形状和尺寸相一致的制品。
o 成形设备是为各类成形工艺服务的，通过它为模具和被加工材料提供运动、能量、外力、控制等来完成成形生产。
o 冲压加工是在冲压设备上，通过冲压模具对毛坯施加压力，使材料产生分离或成形，得到预定制件的形状和尺寸的一种加工工艺方法。
通用压力机的工作原理
通用压力机的组成：
（1）工作机构：即曲柄滑块机构，作用是将传动系统的旋转运动变换为滑块的直线往复运动。包括曲轴、连杆、滑块、导轨等。
（2）动力系统：为滑块运动提供能量。包括电机和飞轮。飞轮起能量储存作用，将空负荷时的电机能量转化为飞轮转动的动能，飞轮主要是带轮和齿轮。
（3）传动系统：传递能量和变换速度。包括带轮、齿轮等。
（4）操纵系统：控制工作机构的工作和停止。包括离合器和制动器。
（5）支承部分：把压力机各个部分连接成一个整体。主要指机身。
（6）辅助系统和装置：如润滑系统、过载保护装置以及气垫等。
通用压力机的分类
按机身结构形式分：开式压力机-- 机身工作区域三面敞开，机身形状类似于"C" 形。其缺点是容易产生角变形。闭式压力机-- 左右两侧封闭，只能前后进料。刚度好，适用于大中压力机。
o 2）按滑块数量分类：
单动――仅主滑块上、下运动。
双动――主滑块及副滑块上、下运动。
三动――主、副滑块及下工作台均上、下运动。
3）按连杆数量分类：
单点――滑块受力点仅一个。
双点――滑块受力点左、右各一个。
四点――滑块受力点左、右和前、后各一个。
4）按压力机工作台特点分：固定工作台、可倾工作台、升降工作台、可移动工作台、回转工作台
3.技术参数
1）公称压力
指滑块至下止点前，某一特定距离S0或某一特定角度α0时，滑块上所容许承受的最大作用力，叫做压力机标称压力，或公称压力。此特定距离S0为标称压力行程，或公称压力行程，名义压力行程，额定压力行程。
此特定角度α0为标称压力角，或公称压力角，名义压力角，额定压力角。滑块所能承受的最大作用力与曲柄转角α成反比，α越大，作用力越小。故，规定一个工作角度，工件变形抗力必须位于阴影线之内。
（2）滑块行程S 滑块从上止点到下止点所经过的距离。等于曲柄偏心量的
二倍。其大小必须适当，满足模具进入及操作方便即可。压力机滑块行程一般是可以调节的。
（3）滑块行程次数指滑块每分钟往复运动的次数。行程次数越多，生产效率越高。但手动时，实际行程次数受手工送料时间限制。只有与自动送料装置配合，行程次数高的压力机才能充分发挥效能。
4）压力机装模高度H和封闭高度装模高度是指压力机滑块处于下止点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。
封闭高度是指压力机滑块处于下止点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。
5）工作台面尺寸及滑块底面尺寸
压力机工作台面尺寸A×B与滑块底面尺寸J×K是与模座平面尺寸有关的工艺尺寸，表示压力机允许安装模具的水平尺寸大小。
6）漏料孔尺寸
也叫工作台孔尺寸，它必须大于制件或废料尺寸。决定顶料装置的外形尺寸；模具下模板外形尺寸也应大于这一尺寸。
7）模柄孔尺寸
模柄孔用于安装固定上模和确定模具压力中心。模柄孔尺寸d×l是指直径×孔深，模具设计时所选择的模柄尺寸应与压力机模柄孔尺寸一致。但大型压力机不是通过模柄孔紧固上模，故没有模柄孔尺寸。
8）立柱间距离
立柱间距离是指双柱式压力机两国立柱内侧表面间的距离。对于开式压力机，它直接影响由前后送料时条料的宽度，以及冲压接料机构的尺寸和安装位置。对于闭式压力机，也称导轨间距离，限制了模具的外形尺寸
o 传动系统的作用是将电动机的能量传递给曲柄滑块机构，并且确定滑块的行程次数。传动系统一般由带传动、齿轮传动构成。
o 由于压力机是非连续工作设备，受瞬间冲击载荷，为了保护电动机，一级减速通常为带传动
o 电动机和飞轮的作用与关系
o 电动机和飞轮都属于压力机的动力系统，电动机为设备提供原始的能量和转速，飞轮则起到储存和释放能量的作用。在非工作行程时将电动机提供的能量储存起来，在冲压工作瞬间，将能量释放出去。没有飞轮电动机就没法正常工作。
o 在下一个工作周期开始工作之前，电动机应能使飞轮恢复到应有的转速，否则会影响下一次冲压作业；并且电动机带动飞轮启动的时间不得超过20秒，否则电流过大，缩短电动机寿命，甚至引起电动机的烧毁或跳闸。
o 曲柄滑块机构的运动分析
节点偏置机构主要用于改善压力机的受力状态和运动特性，从而适应工艺要求。如负偏置机构，滑块有急回特性，其工作行程速度较小，回程速度较大，有利于冷挤压工艺，常在冷挤压机中采用；正偏置机构，滑块有急进特性，常在平锻机中采用。
o 曲柄滑块机构按照曲轴的形式不同可分为：曲轴式、曲拐式和偏心齿轮式。
a、曲轴式：曲柄半径是固定的，曲柄行程不可调。
b、曲拐式:行程可调，但悬臂结构使受力情况较差。
c、偏心齿轮式：受力状况较好，刚度较大，适用于大、中型压力机。
o 连杆是压力机中的重要部件，它与滑块的连接形式有：球头式、导柱式、柱销式。
o 滑块还应有足够的强度，小型压力机的滑块常用ＨＴ２００铸造。中型压力机的滑块常用ＨＴ２００或稀土球铁铸造，或用Ｑ２３５钢板焊接而成。大型压力机的滑块一般用Ｑ２３５钢板焊成，焊后进行退火处理。导轨滑动面的材料一般用ＨＴ２００制造。
o 机身是压力机的一个基本部件。压力机所有的零部件都安装在机身上（某些下传动压力机除外）。机身不仅要承受压力机工作时全部的变形力，还要承受各种装置和各个部件的重力。另外，机身上的导轨为滑块提供导向，保证滑块的运动精度。机身的强度和刚度对压力机的质量影响很大，而且影响冲压制件质量和模具寿命。
o 压力机的精度可用以下项目来衡量：
o ①工作台（或垫板）上平面及滑块下平面的平面度；
o ②滑块的上下运动轨迹线与工作台（或垫板）上平面的垂直度；
o ③模柄安装孔与滑块下平面的垂直度；
o ④各连接点的综合间隙。
o 压力机作业时的变形决定于压力机的刚度，包括机身刚度、传动刚度和导向刚度３部分
o 开式机身的变形包括：使装模高度产生改变的垂直变形ΔＨ和使滑块运动方向产生倾斜的角变形Δα。
o 压力机常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类，常用的制动器有圆盘式和带式两类。
o 刚性离合器
o 曲柄压力机的离合器是由主动部分、从动部分、连接主动部分和从动部分的连接零件以及操纵机构等４部分组成。
o 刚性离合器是靠连接零件把主动部分和从动部分刚性连接起来，这类离合器根据接合零件的结构可分为转键式、滑销式、滚柱式和牙嵌式等几种，用得最多的是转键式离合器。
\o 带式制动器的摩擦材料多为石棉铜，制动带为Ｑ２３５或５０钢，制动轮用铸铁。
o 压力机中摩擦式离合器-制动器所用摩擦材料的要求：1、有足够高的摩擦系数，特别是在一定温度范围内保持摩擦系数的热稳定性。2、有较长的使用寿命，在一定温度范围内有较高的耐磨性。3、有良好的热传导性。4、有良好的磨合性从而保证摩擦面的良好接触。5、应有良好的抗咬合性。
o 常用的摩擦片材料有：石棉树脂、粉末冶金、半金属
o 过载保护装置分为：压塌块式、液压式o 压塌块式过载保护装置中，为了保证过载保护装置的保险功能准确可靠，每批压塌块材料均要进行力学性能试验，并根据试验数据确定剪切面的高度。o 压力机的调整包括：工作行程的调节、装模高度的条件、打料装置的调节。以多缸工作，由于是静压设备，不需很大的地基，因此可以造到很大的吨位，成形设备中，十万千牛级以上的几乎都是液压机。
o 设计和选用液压机的时候应考虑的液压机原则：
o 1）尽可能好地满足工艺要求，便于操作。
o 2）具有良好的强度、刚度，使用可靠，不易损坏。
o 3）具有很好的经济性，质量轻，制造维修方便。
o 液压机本体结构一般由机架部件、液压缸部件、运动部分及其导向装置所组成。
o 立柱与横梁的连接形式：
双螺母式：加工、安装与维修方便，螺母易松动需随时检修以免发生故障
锥台式：双锥台（加工困难、不易维修），单锥台（不易维修，安装困难）
锥套式：可消除或减轻应力集中，多用于大型压力机上
o 立柱常用材料：35钢、45钢、40Cr、20MnV等
液压机立柱的预紧方式：
（1）加热预紧
（2）超压预紧
立柱导套的结构主要有：圆柱面和球面两种。
o 通用液压机的技术参数
o 塑料是一种由聚合物和某些助剂结合而成的高分子化合物，在一定温度和压力条件下具有流动性，可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状不发生变化。
塑料的分类：
1、热塑性塑料：加热时变软以至流动，冷却变硬，这种过程是可逆的，可以反复进行。分子链都是线型或带支链的结构，分子链之间无化学键产生，加热时软化流动．冷却变硬的过程是物理变化。
2、热固性塑料
第一次加热时可以软化流动，加热到一定温度，产生化学反应一交链固化而变硬，这种变化是不可逆的。热固性塑料的树脂固化前是线型或带支链的，固化后分子链之间形成化学键，成为三度的网状结构
o 注射成形要求注塑机必须具备下列基本功能:
o (1)实现塑料原料的塑化、计量,并以一定的压力将熔料注入模具;
o (2)实现成形模具的启闭、锁紧和制品脱模;
o (3)实现成形过程中所需能量的转换与传递;
o (4)实现工作循环及工艺条件的设定与控制。
o 注塑机全称塑料注射成形机,它由注射装置、合模装置、电气和液压控制系统、润滑系统、水路系统、机身等组成。
o 各组成部分的作用如下:
o 注射装置将固态塑料预塑为均匀的熔料,并以高速将熔料定量地注入模腔。
o 合模装置使模具打开和闭合,并确保在注射时模具不开启。在合模装置内还设有供推出制品用的推出装置。
o 液压、电气控制系统使注塑机按照工序要求准确地动作,并精确地实现工艺条件要求(时间、温度、压力)。
o 润滑系统为注塑机各运动部件提供润滑。水路系统用于注塑机液压油的油温冷却、料斗区域冷却以及模具冷却。
o 机身它是一个稳固的焊接构件。机身上方左边安置合模机构,右边安置注射装置。机身下方安置电气及液压控制系统。
o 按装置排列的形式分根据注射装置和合模装置的排列形式,注塑机可分为卧式、立式、直角式和多模式四种
o 注塑机的技术参数
o 注射装置是注塑机的一个重要组成部分,其作用是对塑料进行塑化、计量、注射和保压。目前,注射装置以柱塞式和螺杆式为主
o 柱塞式注射装置具有以下特点:
o (1)塑化不均,塑化能力受到限制
o (2)注射压力损失大o (3)不易提供稳定的工艺条件o 与柱塞式相比,螺杆式具有以下优点:
o (1)塑化能力高o (2)注射压力损失少o (3)改善了模塑工艺,提高了制品质量增大了注塑机的最大注射量,并扩大了注射成形塑料品种的范围.
o 螺杆根据压缩段长度的不同,分为渐变型螺杆、突变型螺杆和通用型螺杆o 喷嘴的作用
o 喷嘴的结构形式较多,常用的可归为两大类型:开式和关式
o 合模装置的作用是实现模具的开合动作和开合行程,在模具成形时确保模具的锁紧,并为制品脱模提供足够的顶出力和顶出距离。合模装置主要由固定模板、移动模板、拉杆、液压缸、连杆以及调模机构、顶出装置等组成。
o 合模装置的类型较多,若按实现锁模力的方式分,有机械式、液压-机械式和液压式三大类。
o 液压-曲肘式合模装置的特点
o 液压式合模装置是依靠液压力实现模具开、合和锁紧作用的。目前注塑机常用的液压式合模装置有:增压式、充液式、液压-闸板式和液压抱合螺母式
成形（Forming），即毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状、尺寸和性能的制品。 成型（Moulding），它是指液态或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力（或自身重力）作用下，通过流动填充模型（或模具）的型腔来获得与型腔的形状和尺寸相一致的制品。 成形设备是为各类成形工艺服务的，通过它为模具和被加工材料提供运动、能量、外力、控制等来完成成形生产。 冲压加工是在冲压设备上，通过冲压模具对毛坯施加压力，使材料产生分离或成形，得到预定制件的形状和尺寸的一种加工工艺方法。 装模高度是指：压力机滑块处于下止点时，滑块下表面到工作垫板上表面的距离。 封闭高度是指：压力机滑块处于下止点时，滑块下表面到工作台上表面的距离。 塑料是一种由聚合物和某些助剂结合而成的高分子化合物，在一定温度和压力条件下具有流动性，可以被模塑成型为一定的几何形状和尺寸，并在成型固化后保持其既得形状不发生变化。 冲压加工对冲压设备的要求 （1）设备的公称压力要大于成形工序所需的变形力。（2）保证毛坯顺利放入，制件顺利取出。（3）设备的工作行程速度要符合冲压变形速度的要求。（4）设备的装模高度要与模具的闭合高度相协调。（5）设备滑块和工作台尺寸要能满足需要。 通用压力机的组成： （1）工作机构：即曲柄滑块机构，作用是将传动系统的旋转运动变换为滑块的直线往复运动。包括曲轴、连杆、滑块、导轨等。（2）动力系统：为滑块运动提供能量。包括电机和飞轮。飞轮起能量储存作用，将空负荷时的电机能量转化为飞轮转动的动能，飞轮主要是带轮和齿轮。（3）传动系统：传递能量和变换速度。包括带轮、齿轮等。（4）操纵系统：控制工作机构的工作和停止。包括离合器和制动器。（5）支承部分：把压力机各个部分连接成一个整体。主要指机身。（6）辅助系统和装置：如润滑系统、过载保护装置以及气垫等。 电动机和飞轮的作用与关系 电动机和飞轮都属于压力机的动力系统，电动机为设备提供原始的能量和转速，飞轮则起到储存和释放能量的作用。在非工作行程时将电动机提供的能量储存起来，在冲压工作瞬间，将能量释放出去。没有飞轮电动机就没法正常工作。 在下一个工作周期开始工作之前，电动机应能使飞轮恢复到应有的转速，否则会影响下一次冲压作业；并且电动机带动飞轮启动的时间不得超过20秒，否则电流过大，缩短电动机寿命，甚至引起电动机的烧毁或跳闸。 节点偏置机构主要用于改善压力机的受力状态和运动特性，从而适应工艺要求。如负偏置机构，滑块有急回特性，其工作行程速度较小，回程速度较大，有利于冷挤压工艺，常在冷挤压机中采用；正偏置机构，滑块有急进特性，常在平锻机中采用。 压力机的精度可用以下项目来衡量： ①工作台（或垫板）上平面及滑块下平面的平面度；②滑块的上下运动轨迹线与工作台（或垫板）上平面的垂直度；③模柄安装孔与滑块下平面的垂直度；④各连接点的综合间隙。 压力机中摩擦式离合器—制动器所用摩擦材料的要求：1、有足够高的摩擦系数，特别是在一定温度范围内保持摩擦系数的热稳定性。2、有较长的使用寿命，在一定温度范围内有较高的耐磨性。3、有良好的热传导性。4、有良好的磨合性从而保证摩擦面的良好接触。5、应有良好的抗咬合性。 液压机的特点 1）易于得到较大的总压力及较大的工作空间。2）易于得到较大的工作行程，便于压制大尺寸工件，并可
《材料成型设备》试卷A 一、名词解释（每词3分，共15分） 1、连续铸造 2、轧钢机 3、铸坯的液心压下技术 4、拉拔: 5、等离子焊枪 二、判断题（每题1分，共10分） （）1、一般认为，铸坯厚度不小于150mm时称为常规板坯连铸。（）2、板带轧机的主要性能参数是轧辊名义直径。 （）3、LG-150表示成品最大外径为150mm的二辊周期式冷轧机管。（）4、半钢轧辊是一种新型的轧辊材质，其含碳量比铸钢和铸铁要大。 （）5、轧机刚性是表示轧机抵抗弹性变形的能力。 （）6、空心辊可减少质量，提高动力控制性能，其强度不变。 （）7、预应力轧机发展很快，目前主要用于连轧小型、线型和板带材轧机。 （）8、塑化能力主要指在单位时间内所能塑化的物料量。 （）9、人字齿轮机的作用是将主电机的压力分配给相应的轧辊。 （）10、结晶器是一个水冷的铜模，有无即可。 三、填空题(每空1分，共20分) 1、连续铸造按结晶类型可以分为和。 2、到目前为止，生产板带的连续铸轧方法有很多种，在此情况下所用的连铸机根据其结 构特点可以分为、、。 3、轧机一般有三个部分组成，他们分别是、、。 4、轧辊的调整装置主要有和两种。 5、卷取机按其用途可分为：、、。 6、塑料注塑机主要有、、、等部分组成。 7、机架一般采用含碳碳量为ZG35材料。 8、空气锤既可以进行 ，又可以进行。 四、选择题（每题2分，共20分。注：其中1-5题 是单项选择题，6-10题是多项选择题。） 1、在铸造中，把“铸”和“轧”直接连成一条生产线的工艺流程称为（）。 A 连铸连轧 B连续铸轧 C 连续铸造 2、轧辊的尺寸参数中，辊身直径用（）表示。 A D B d C L 3、锻造时对金属加热的目的是( )。 A.消除内应力 B.提高强度 C.提高韧性 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 装 … … … … … … 订 … … … … … … 线 … … … … … … … … … … … … … … … … … … … … 班 级 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 姓 名 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ 学 号 _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
1.锤锻：利用蒸汽或液压等传动机构使落下的部分（活塞.锤杆.锤头.上砧）产 生运动并积累动能，将此动能施加到锻件上去。使锻件获得塑性变形能，以完成各种锻压工艺过程的机器称为锤锻。 2.曲柄压力机公称压力：曲柄压力机的公称压力（Pg）是指滑块离下死点前某 一特定距离（此特定距离称为公称压力行程）或曲柄旋转到离下死点前某一特定角度（此特定角度称为公称压力角）时，滑块所允许承受的最大作用力。 3.锁模力：锁模力是指注射时为克服型腔内熔体对模具的涨开力，注射机施加 给模具的锁紧力。当原料以高压注入模穴内时会产生一个撑模的力量,因此注塑机的锁模单元必须提供足够的"锁模力"使模具不至于被撑开。 4.注射量：注射量也称公称注射量。注射量是指机器在对空注射条件下、注射 螺杆或柱塞作一次最大注射注射行程时注射装置所能达到的最大注射量。5.最大成型面积：指模具分型面上允许的塑件最大投影面积，作用于该面积上 的型腔总压力小于注射机允许的锁模力，否则会产生溢料。 6.软压下：铸坯的液芯压下也称为软压下，是指带液芯的铸坯出结晶器下口后， 通过支承辊对坯壳实施挤压，铸坯内仍然是液芯。经二冷区铸坯液芯逐渐减小，直至铸坯完全凝固。 7.轧机：以实现金属在旋转的轧辊之间依靠轧制压力作用而发生塑性变形的机 械设备，称为轧机。 8.辊型：板材轧辊的辊身呈圆柱形，为补偿轧辊受力弯曲及不均匀热膨胀变形 或轧制过程中的不均匀磨损对实际辊缝的影响，必需时需将辊身磨制成较复杂的曲线形状，即所谓的辊型。 9.孔型：型材轧辊按照所轧件不同断面形状要求，辊身上刻有各种形状的轧槽， 即所谓的孔型。 10.焊管生产：是将板.带材用各种成型方法弯卷成所要求的管状，然后用不同的 焊接方法，将焊缝焊合的过程。 11.最大净空距：最大净空距（开口高度）H是指活动横梁停在上限位置时从工 作台上表面到活动横梁下表面的距离。（反映液压机在高度方向上工作空间大小） 12.连续铸造：是将液态金属通过连铸机浇铸，凝固成形.切割而直接得到铸坯的 新工艺.新技术。 13.轧机工作机座：轧辊.轧辊轴承.轧辊调整装置，机架及有关的附件（导卫装 置.轨座）的全部装配体称为轧机工作机座。 14.拉拔：对金属坯料施以压力，使之通过模孔以获得与模孔尺寸.形状相同的制 品的塑性成型方法称之为拉拔。 15.挤出成型：将固态的塑料在一定温度.压力条件下，熔融塑化，利用挤出机的 螺杆加压，使其通过特定断面形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续型材。
材料成型设备及其自动化 一、名词解释（每题3分，共15分） 1．“闷车”现象： 2．塑料注射成型机的注射量： 3．挤出机综合工作点： 4．压铸机的合模力： 5．曲柄压力机的标称压力： 二、填空题（每空1分，共20分） 1、曲柄压力机是通过曲柄连杆机构将电动机的运动转变成冲压生产所 需要的运动。 2、通用压力机常用的离合器可分为和两大类 3、过载会引起设备或模具的损坏，为了防范过载引起的事故，设备上应使用过载保护装置，常用的过载保护装置有 和两类。 4、液压机一般有和两部分组成。 5、液压机的工作原理是根据原理制成的，它利用来传递能量，以实现各种成形加工工 艺要求。 6、塑料挤出成型机型号SJ-65/25表示螺杆直径是：mm，长径比为：。 7、注射机按按外形特征可以分为、、角式注射成型机。 8、注射机的注射装置主要形式有、和往复螺杆式。 9、注射机的喷嘴按其结构分为和。 10、压铸机按熔炼炉的设置不同，可以分为和。 三、选择题（每项选择1.5分，共15分） 1、曲柄压力机滑块行程是曲柄半径或偏心轴销的偏心距的（） ①两倍②一倍③四倍 2、为避免模具发生溢料而使制品形成飞边缺陷，在选用注塑机时，其锁模力必须（）制品成形产生的胀模力。 ①小于②大于③等于 3、液压机最大行程是指（）。 ①活动横梁能够移动的最大距离 ②主缸活塞能够移动的最大距离 ③活动横梁下表面到工作台上表面的距离 4、液压机型号YA32-315中，数值315是指液压机的：（）。 ①最大行程为315㎜②标称压力为315×10KN ③标标压力为315KN 5、在锻造过程中，螺旋压力机的锻造原理是：（） ①小能量多次锤击成形②一次冲击压力成形③静压力成形 6、为了保证注射成型时模具主流道衬套处不积存熔料,便于主流道凝料的起模, 1)模具主流道衬套始端的球面半径R2应( )注塑机喷嘴前端的球面 半径R1。 ①小于②大于③等于 2)模具主流道孔径d2应( )注塑机喷嘴孔径d1。 ①小于②大于③等于 7、高速自动压力机是指滑块每分种行程次数为：（） ①100次/min 。 ②相同公称压力通用压力机的15～20倍。 ③相同公称压力通用压力机的5～9倍。 8、塑料挤出机挤出过程中，使塑料由固态变为融熔态是由于（）的作用。 ①料筒外部的加热②螺杆剪切、摩擦热③料筒外部加热和螺杆剪切、摩擦热 9、立式冷压室压铸机可以用于（）的生产。 ①铅、锡、锌等低熔点合金②锌、铝、镁和铜合金③铝、镁、铜合金及黑色金属 四、判断题（每小题1.5分，共15分） 1、成形是指液态或半固态的原材料在外界压力作用下，通过流动填充模具型腔的形状和尺寸相一致的制品。（） 2、塑料注射成型加工过程中，其螺杆一直是连续转动的。（） 3选用注射机的注射量要刚好等于模具每一模需要的注入的塑料量。（） 4、液压机在行程的任何位置均可产生压力机额定的最大压力。（） 5、塑料挤出机的螺杆长径比L/D中，L是指螺杆的全长。（） 6、在塑料挤出机中，熔体的正流是料筒表面作用到熔体上的力产生的。（）
《 材 料 成 型 设 备 》 习 题 集 班级： 姓名： 学号：
第1章绪论 一、选择题： 1、型钢轧机是以什么来标称的？（） A、轧辊名义直径 B、轧辊工作直径 C、轧辊辊身长度 D 轧件型钢最大尺寸 2、板带钢轧机是以什么来标称的？(） Ａ、轧辊名义直径B、轧辊工作直径Ｃ、轧辊辊身长度 D 所轧板带最大尺寸3、钢管轧机是以什么来标称的? ( ） Ａ、轧辊名义直径B、轧辊工作直径C、轧辊辊身长度Ｄ所轧钢管最大外径 4、3１５0钢管热挤压机组的最大挤压力是多少？( ) A、3150N B、31５0KＮ C、３1５0t D 3１50ＭN 5、LB-20链式冷拔机的额定拔制力是多少？（) A、20N B、20KＮ C、2０t D20MＮ 6、LB-８0液压冷拔机的额定拔制力是多少? （） A、8０Ｎ B、8０KN C、８0t D 8０MN 7、LG－5０二辊周期式冷轧管机所轧制钢管的最大外径是多少? ( ) A、50mm Ｂ、150mｍC、1０0mm D 5mm 8、LD-30多辊冷轧管机所轧制钢管的最大外径是多少?( ) A、3０mm B、６０ｍｍ C、90mｍD3ｍm 9、某轧钢车间轧机的标称是“2500二辊/ 2５00四辊可逆/２5００×２四辊轧机/ 2500×7四辊连轧热轧带钢轧机”该车间不可逆式四辊轧机有几台? (） A １1 B 10 Ｃ9 D7 10、某轧钢车间轧机的标称是:“650×2二辊可逆/ 5５0×3二辊可逆/ 450二辊三列横列式中型型钢轧机”该车间不可逆式轧机有几台？( ） Ａ 5 B 3 C 2Ｄ 1 二、填空题： 1、轧钢机由、传动装置、和控制系统组成。
第二章 2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？ 答：曲柄压力机由以下几部分组成：1、工作机构。由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。2、传动系统。由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。3、操作机构。主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。4、能源部分。由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。5、支撑部分。由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一个整体。 6、辅助系统。包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。提高压力机的安全性和操作方便性。 2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？ 答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为 2-3、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义答：曲柄压力机工作时，曲柄滑块机构要承受全部的工艺力，是主要的受力机构之一 理想状态下滑块上受到的作用力有：工件成形工艺力F、连杆对滑块的作用力FAB、导轨对滑块的反作用力FQ，实际上，曲柄滑块机构各运动副之间是有摩擦存在的，考察摩擦的影响以后，各环节的受力方向及大小发生了变化，加大了曲轴上的扭矩。曲柄压力机曲轴所受的扭矩Mq除与滑块所承受的工艺力F成正比外，还与曲柄转角a有关，在较大的曲柄转角下工作时，曲轴上所受扭矩较大。 通过对曲柄滑块的受力分析，结合实际情况得出的许用负荷图用以方便用户正确选择设备。 2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？ 三种调节方法有：1、调节连杆长度。该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头，且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。螺杆的抗弯性能亦不强。2、调节滑块高度。柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。3、调节工作台高度。多用于小型压力机。 2-6、比较压塌块过载保护装置和液压式过载保护装置。 压塌式过载保护装置结构简单，制造方便，但在设计时无法考虑它的疲劳极限，可能引起提前的剪切破坏，或者使压力只能工作在小于标称压力的情况下，降低设备使用效率。同时压塌式过载保护装置只能用于单点压力机，用于多点压力机时会因偏载引起某个压塌块先行剪切断裂。 液压式过载保护装置多运用于多点和大型压力机，其特点是过载临界点可以准确地设定，且过载后设备恢复容易。
某400双机架冷连轧机组，轧机完全相同，工作辊驱动。已知生产某种产品时各机架轧制压力分别为P1=170 t，P2=140 t；传动轧辊的总扭矩分别为Mn1=19 KN.m，Mn2=16 KN.m；工作辊辊身直径为Φ150 mm, 辊颈直径为 Φ110 mm, 辊头直径为Φ100 mm，带双键槽；支持辊辊身直径为Φ450 mm，辊颈直径为Φ250 mm；压下螺丝中心距为700 mm，工作辊辊颈中心距为 650mm。轧件宽度b=280 mm，轧辊材质为合金锻钢。忽略水平张力的影响。试校核轧辊强度（要求画出辊系受力图、轧辊受力图及内力图）。 《材料成型设备》习题集 30多辊冷轧管机所轧制钢管的最大外径是多少？（） a、30mm b、60mm c、90mm d 3mm 9、某轧钢车间轧机的标称是“2500二辊/ 2500四辊可逆/ 2500×2四辊轧机/ 2500×7四辊连轧热轧带钢轧机”该车间不可逆式四辊轧机有几台？（） a 11 b 10 c 9 d 7 10、某轧钢车间轧机的标称是：“650×2二辊可逆/ 550×3二辊可逆/ 450二辊三列横列式中型型钢轧机”该车间不可逆式轧机有几台？（） a 5 b 3 c 2 d 1 二、填空题： 1、轧钢机由、传动装置、 2、改善轧件组织和性能的辅助设备有缓冷设备、制冷却设备。 3、运送轧件的辅助设备有挡板、堆垛机和钢锭车等。 4、表面加工设备有、清洗机组和打印机等。 5、参与控制轧件尺寸与形状的辅助设备主要指的是与轧制力能参数直接发生关系的活套支掌器和。
6、切断设备有火焰切割机、、、折断机等。 7、矫直设备有、拉伸弯曲矫直机等。 8、包装设备有 9、轧辊的导卫装置的作用是。 10、轨座(俗称地脚板)的作用是 三、简答题： 1、轧钢机工作机座各部分的作用是什么？ 2、轧钢机的标称由哪六个部分组成？ 3、为什么型钢轧机以名义直径来命名？ 4、为什么板带钢轧机以轧辊辊身长度来命名？ 5、轧钢机的工作制度有哪四种形式？ 6、轧钢辅助设备的工作制度有哪四种形式？ 7、轧钢机的布置形式有哪几种形式？ 8、轧钢机主机列有哪三部分组成？各部分的作用是什么？ 四、看图填空题（指出图中所指部件的名称） 1、单电机、单传动、单机座轧钢机（图1-1）。 图1-1 单电机、单传动、单机座轧钢机 2、单电机、单传动、多机座轧钢机（图1-2）。 图1-2 单电机、单传动、多机座轧机 3、单电机、多传动、多机座轧钢机（图1-3）。 4、双电机、双传动、单机座轧钢机（图1-4） 图1-4 双电机、双传动、单机座轧机
材料成型设备及其自动化 A 材料成型设备及其自动化试题 材料成型设备及其自动化模拟题 一、名词解释（每题3分，共15分） 1．“闷车”现象：滑块下行过程中由于各种原因造成设备卡死，不能政策运行的现象。2．塑料注射成型机的注射量：对空注射的条件下注射螺杆或柱塞作一次最大行程注射时，柱塞装置所能达到的最大注射量。 3．挤出机综合工作点：指挤出机螺杆特性线与口模特性线的交点。 4压铸机的合模力：压铸机的合模装置对模具施加的最大夹紧力。 5 曲柄压力机的标称压力：滑块距下死点某一特定距离时，滑块所能承受的最大作用力。 二、填空题（每空1分，共20分） 1、曲柄压力机是通过曲柄连杆机构将电动机的旋转运动转变成冲压生产所 需要的直线运动。 2、通用压力机常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类 3、过载会引起设备或模具的损坏，为了防范过载引起的事故，设备上应使用过载保护装置，常用的过载保护装置有压塌块式和液压式两类。 4、液压机一般有本体和液压系统两部分组成。 5、液压机的工作原理是根据静压传递（帕斯卡）原理制成的，它利用液体压力来传递能量，以实现各种成形加工工艺要求。 6、塑料挤出成型机型号SJ-65/25表示螺杆直径是： 65 mm，长径比为： 25 。 7、注射机按按外形特征可以分为立式注射成型机、卧式注射成型机、角式注射成型机。 8、注射机的注射装置主要形式有柱塞式、螺杆预塑式和往复螺杆式。 9、注射机的喷嘴按其结构分为直通式和自锁式。 10、压铸机按熔炼炉的设置不同，可以分为冷压室压铸机和热压式压铸机。 三、选择题（每项选择1.5分，共15分） 1、曲柄压力机滑块行程是曲柄半径或偏心轴销的偏心距的（ 1 ） ①两倍②一倍③四倍 2、为避免模具发生溢料而使制品形成飞边缺陷，在选用注塑机时，其锁模力必须（2）制品成形产生的胀模力。 ①小于②大于③等于 3、液压机最大行程是指（ 1 ）。 ①活动横梁能够移动的最大距离②主缸活塞能够移动的最大距离③活动横梁下表面到工作台上表面的距离 4、液压机型号YA32-315中，数值315是指液压机的：（ 2 ）。 ①最大行程为315㎜②标称压力为315×10KN ③标标压力为315KN 5、在锻造过程中，螺旋压力机的锻造原理是：（ 2 ） ①小能量多次锤击成形②一次冲击压力成形③静压力成形 6、为了保证注射成型时模具主流道衬套处不积存熔料,便于主流道凝料的起模, 1)模具主流道衬套始端的球面半径R2应( 2 )注塑机喷嘴前端的球面半径R1。 ①小于②大于③等于 2)模具主流道孔径 d2应( 2 )注塑机喷嘴孔径d1。①小于②大于③等于 7、高速自动压力机是指滑块每分种行程次数为：（ 3 ） ① 100次/min 。
1板料折弯机就是--------- 用最简单的通用模具对板料进行各种角度的直线弯曲，也是使用最广泛的一中 设备，折弯机的品种繁多，按驱动方式，常用折弯机有--机械。。.................... 液压................. --气动------ 。 2、塑料挤出机的辅机组成根据制品的种类而定，一般由：机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、切割装置、制品的卷取和堆放装置六个部分组成。 3、注射成型机通常由-注射装置、合模装置、液压和电气控制系统等部分组成。 4、曲柄压力机滑块行程是指滑块从上死点到下死点经过的距离。 5、框架式结构是液压机本体结构中常用的一种结构形式，这种结构具有刚性好、导向精度高、抗疲劳能力较强特性 判断题 1、螺旋压力机可以完成多种工艺，除模锻外，还可切边，弯曲，精压、校正、板料冲压和挤压等工艺。 （v） 2、所有热塑性塑料都可以用挤出成型的加工方法。（X） 3、塑料挤出机的冷却系统通过对料筒和螺杆进行冷却和加热，保证塑料在挤压过程中的制要求 （v） 4、液压机的标称压力是指设备名义上能产生的最大压力（V） 5、液压机的标称压力在数值上等于液压机液压系统的额定压力与工作柱塞（或活塞）总面积的成 积（V） 6、注射压力小于70MPa的注射机用于加工中，高粘度的塑料且制件的形状，精度要求一般（X） 7、液压室压铸机多用于铅、锡、锌等低熔点合金铸件的生产。（） 8、压铸机的合模力是指压射冲头作用于金属液的最大力（X） 9、对小型模具上模的抛光是利用滑块上的模具夹持来夹紧模具的模柄来实现的（v） 10、落料冲孔件的大批量生产，可选用效率高，精度好的自动高速压力机（V） 选择题 3、压铸机工作循环一般以设备的空循环时间来表示，空间循环时间是在没有------ 的情况下，完成一次 循环所用的时间。 A浇注、压射，保压、冷却及取出制品等动作 B合模。压射压射，保压、冷却及取出制品等动作 C浇注、压射、开模、顶出、冷却 D 浇注、压射、压射返回、开模、取出制品 4、挤出吹塑成型中吹塑的模具通常由--------- 组成 A动模部分、定模部分、导向部分 B动模部分、定模部分、冷却装置、切口部分和导向部分154 C动模部分、定模部分、冷却装置、切口部分 D动模部分、定模部分、冷却装置、导向部分 5、管材的定径方法分为------ 两种。 A外径定径法和内径定径法B内压充气法和真空定径法 C内压充气法和外径定径法D内径定径法和真空定径法 6、塑料在挤出过程中的热量来源有-------- 。 A料筒外部加热系统供给的电能转化的热量 B传动系统的机械能通过塑料剪切和摩擦转化的热量 C料筒外部加热系统供给的电能转化的热量和传动系统的机械能通过塑料剪切和摩擦而转化的热量 D、以上都不是 9、冲压生产自动化采用的送料形式有--------- 。X A钩式送料装置B夹钳式送料装置
材料成型设备 一、名词解释（每题3分，共15分） 1．“闷车”现象：滑块下行过程中由于各种原因造成设备卡死，不能政策运行的现象。 2．塑料注射成型机的注射量：对空注射的条件下注射螺杆或柱塞作一次最大行程注射时，柱塞装置所能达到的最大注射量。 3．挤出机综合工作点：指挤出机螺杆特性线与口模特性线的交点。 4压铸机的合模力：压铸机的合模装置对模具施加的最大夹紧力。 5 曲柄压力机的标称压力：滑块距下死点某一特定距离时，滑块所能承受的最大作用力。 二、填空题（每空1分，共20分） 1、曲柄压力机是通过曲柄连杆机构将电动机的旋转运动转变成冲压生产所 需要的直线运动。 2、通用压力机常用的离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类 3、过载会引起设备或模具的损坏，为了防范过载引起的事故，设备上应使用过载保护装置，常用的过载保护装置有 压塌块式和液压式两类。 4、液压机一般有本体和液压系统两部分组成。 5、液压机的工作原理是根据静压传递（帕斯卡）原理制成的，它利用液体压力来传递能量， 以实现各种成形加工工艺要求。 6、塑料挤出成型机型号SJ-65/25表示螺杆直径是：65 mm，长径比为：25 。 7、注射机按按外形特征可以分为立式注射成型机、卧式注射成型机、角式注射成型机。 8、注射机的注射装置主要形式有柱塞式、螺杆预塑式和往复螺杆式。 9、注射机的喷嘴按其结构分为直通式和自锁式。 10、压铸机按熔炼炉的设置不同，可以分为冷压室压铸机和热压式压铸机。 三、选择题（每项选择1.5分，共15分） 1、曲柄压力机滑块行程是曲柄半径或偏心轴销的偏心距的（1） ①两倍②一倍③四倍 2、为避免模具发生溢料而使制品形成飞边缺陷，在选用注塑机时，其锁模力必须（ 2 ）制品成形产生的胀模力。 ①小于②大于③等于 3、液压机最大行程是指（ 1 ）。 ①活动横梁能够移动的最大距离 ②主缸活塞能够移动的最大距离 ③活动横梁下表面到工作台上表面的距离 4、液压机型号YA32-315中，数值315是指液压机的：（2）。 ①最大行程为315㎜②标称压力为315×10KN ③标标压力为315KN 5、在锻造过程中，螺旋压力机的锻造原理是：（ 2 ） ①小能量多次锤击成形②一次冲击压力成形③静压力成形 6、为了保证注射成型时模具主流道衬套处不积存熔料,便于主流道凝料的起模, 1)模具主流道衬套始端的球面半径R2应( 2 )注塑机喷嘴前端的球面 半径R1。 ①小于②大于③等于 2)模具主流道孔径d2应( 2 )注塑机喷嘴孔径d1。 ①小于②大于③等于 7、高速自动压力机是指滑块每分种行程次数为：（ 3 ） ①100次/min 。 ②相同公称压力通用压力机的15～20倍。 ③相同公称压力通用压力机的5～9倍。 8、塑料挤出机挤出过程中，使塑料由固态变为融熔态是由于（ 3 ）的作用。 ①料筒外部的加热②螺杆剪切、摩擦热③料筒外部加热和螺杆剪切、摩擦热 9、立式冷压室压铸机可以用于（2）的生产。 ①铅、锡、锌等低熔点合金②锌、铝、镁和铜合金③铝、镁、铜合金及黑色金属 四、判断题（每小题1.5分，共15分） 1、成形是指液态或半固态的原材料在外界压力作用下，通过流动填充模具型腔的形状和尺寸相一致的制品。（√） 2、塑料注射成型加工过程中，其螺杆一直是连续转动的。（） 3选用注射机的注射量要刚好等于模具每一模需要的注入的塑料量。（） 4、液压机在行程的任何位置均可产生压力机额定的最大压力。（√） 5、塑料挤出机的螺杆长径比L/D中，L是指螺杆的全长。（）
铜陵学院材料成型设备考试试题（手打见谅） 一:填空题 1.轧钢机不可逆工作制度有: 恒速轧制、带飞轮轧制、不经常调速轧制、经常调速轧制四种. 周期式工作制度:行星轧制、周期式轧管机等；带张力轧制：连轧。 2,主机列的基本组成有主电机、传动装置、工作机座和电气控制设备。 3．轧机联接轴有万向联接轴、梅花连接轴、弧形齿式联接轴三大类。 4.轧辊按构造可以分为光面辊、有槽辊；按用途可以分为：工作辊、支承辊。 5．轧辊滚动轴承有双列向心球面滚子轴承、四列圆柱滚子轴承、四列圆锥滚子轴承三种。 6.剪切过程分为：刀片压入金属阶段、金属塑性滑移阶段，斜刃剪切机最大剪切力决定于被剪轧件的断面积和抗拉强度，影响于刀片倾斜角度、刀片尺寸、刀片行程三个因素。 7.运动中的钢带，切边和切头分别用圆盘剪和切头式飞剪。 8.轧机工作机座的机架用来安装轧辊辊系，轧辊调整装置导卫装置等所有零部件的，要求他有很高的强度刚度和便于换辊等性能。 9,根据用途划分，辊道有工作辊道，运输辊道和收集辊道等类型。 10.冷床的两个基本尺寸是长度和宽度。 二：简答题 1.液压压下机构与其他压下机构相比，有哪些特点？ 答特点：响应速度高，40-60倍；压下速度快，10-20倍；控制精度高，最小压下量达0.0025mm；可以改变、提高轧机刚度；过载保护简单可靠，可保证轧机安全工作；传动效率高；便于换辊，作业率提高；制造精度、操作难度高，技术复杂，对油液的污染敏感 2.简述张力卷筒式带钢卷取工艺要求及其对设备的性能、结构要求。 带材卷取工艺要求：张力卷取；带卷直径增大，转速相应减小 结构、性能要求： 结构上便于缷卷；－胀缩式卷筒, 卷筒有足够的强度、刚度 能实现调速 卷筒能牢靠、方便地咬紧带钢头部，以建立张力 3.简述下切式浮动偏心轴式剪切机剪切轧件的过程。 答
材料成形设备复习题 一、填空题 1.按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有曲轴式和偏心齿轮式两种。 2.在曲柄压力机的核心部分是曲柄滑块机构。 3.曲柄压力机刚性离合器常见的是转键式。 4.曲柄压力机制动器多为摩擦式，有盘式和带式之分。 5.曲柄压力机带式制动器常见的有偏心带式制动器、凸轮带式制动器和气动带式制动器。 6.曲柄滑块机构内摩擦为单面受力的是滑块与导轨面处，摩擦离合器使用铜基粉末冶金材料，在工作时摩擦面之间的间隙为0.5mm，能实现寸进。 7.压力机传动级数一般不超过四级，工作时实际能量取自飞轮，飞轮的转速一般为300~400r/min。 8.曲柄压力机单纯对冲裁而言，最大冲裁力发生行程接近终了，对落料拉伸复合冲压而言，最大冲裁力发生在距下死点前较远处。 9.曲柄压力机对闭合高度计算时应注意上下极限位置处留余量为5mm。 10.通用曲柄压力机常用的过载保护装置有压塌块式和液压式两类。 11.曲柄压力机离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器两大类。； 12.压力机移动工作台有侧移式前移式和侧移加分道式。 13.压力机润滑按润滑油种类可分为稀油润滑和稠油润滑。 14.压力机润滑按润滑方式可分为分散润滑和集中润滑。 15.选用液压机主机时考虑因素很多，其中最主要的是工艺要求。 16.液压机传统的结构形式是梁柱组合式，框架式液压机最显著的优点是刚性好，单臂式液压机最显著的优点是操作方便。 17.立柱与横梁的连接形式中，多用于大型液压机的是锥套式。 18.液压机中，模具应安装在活动横梁下表面。 19.液压元件中，溢流阀属于压力控制阀，液压缸属于执行元件。 20.液压机的工作介质有乳化液和油两种。 21.液压机一般由本体和液压系统组成，液压机本体一般由机架部件、液压缸部件、运动部分及其导向装置组成。； 22.液压机本体结构形式从机架形式看有立式、卧式。 23.液压机立柱与横梁的连接形式有双螺母式、锥台式和锥套式三类。； 24.液压机立柱预紧方式主要有加热预紧和超压预紧两种。 25.液压机液压缸通常可以分为柱塞式、活塞式和差动柱塞式三种结构。 26.液压元件由动力元件、执行元件、控制元件和辅助元件组成。 27.挤出成型设备最关键的部分是螺杆，挤出成型固体输送区的动力主要消耗在螺杆。 28.挤出机应用最广泛的加热方法是电阻加热，挤出机冷却水槽一般分2~4段。 29.国内外注射机最基本的形式是卧式注射成型机，注射装置采用得最多的形式是往复螺杆式，连接料筒与模具的部件是喷嘴，适用于厚壁制件生产的喷嘴是延伸式，适用于形状复杂的薄壁制件生产的喷嘴是远射程式。 30.在大型注射机上多采用稳压式合模装置，注射机的心脏是指塑化装置，排气式注射机与普通注射机的主要区别在塑化装置。 31.目前多用于低熔点合金铸件生产的压铸机是热压室压铸机，目前多用于黑色金属生产的压铸机是卧式冷压室压铸机。 32.一台挤出成型设备一般由主机（挤出机）、辅机和控制系统组成。 33.挤出成型设备主机由挤压系统传动系统和加热冷却系统组成。 34.挤出成型设备挤压系统主要由螺杆和料筒组成。 35.挤出成型设备控制系统主要由电器、仪表和执行机构组成。；
A10 请说明三种带式制动器的区别，结合图2-25、2-26说明摩擦式离合器-制动器的工作原理与特点 区别：偏心带式制动器—1.结构简单，制动可靠2.耗能大 3.制动力矩可调4.常用在小型压力机上与刚性离合器配套；凸轮带式制动器—利用凸轮的突变来改变制动器的张紧程度，使能耗减少；气动带式制动器—1.耗能少 2.可在任意位置制动 3.常与摩擦离合器配套用于平锻机和热模锻压力机上原理：常态下弹簧力使离合器中摩擦盘分开，制动器中摩擦盘压紧。工作时气压力使离合器中摩擦盘压紧，制动器中摩擦盘分开。特点：1.动作协调，能耗降低，能在任意时刻进行离合操作，实现制动，加大了操作的安全性 2.与保护装置配套，可随时进行紧急刹车，不同于刚性离合器启动后，主轴一定要转一圈才能停止 3.可以实现寸动，模具的安装调整也很方便4.结合平稳无冲击，工作噪声亦比刚性离合器小5.有一定的过载保护能力，但结构复杂，加工和运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源 A11曲柄压力机为何要设置飞轮？飞轮是如何起作用的？ 原因：曲柄压力机的负荷属于短期高峰负荷，即在一个工作周期内只在较短时间内承受工作负荷，而较长的时间是远程运转。选择电动机功率时按短时工作负荷来选择，将会使电动机功率过大。因此，根据压力机负荷特性加装飞轮后可以大大降低电动机的功率，即在非工作的空转时期电动机对飞轮储能，在冲压工作时能量由飞轮提供。作用：飞轮的储存和释放能量的方式是转速的加快和减缓，即在非冲压时期（包括滑块的上下行及停止时刻）电动机驱动飞轮使飞轮的转速加快，冲压工作时飞轮释放能量，转速降低，如此循环。 A18 简要说明冷挤压的工作特点，以及压力机的要求 特点：1.尺寸精度较高和表面粗糙度较低 2.与切削加工相比，有着较高的材料利用率和产品生产效率3.存在加工硬化，冷挤压件的强度、硬度都比较高4.由于有色金属材料的塑性性能好，能挤出形状复杂的零件对设备的要求：1.刚度要求高2.工件变形能力大3.设备精度高4.合适的挤压速度5.可靠的顶料装置6.安全可靠的过载保护装置 A20 简要说明热模锻压力机的工作特点，结合图2-57，2-58说明热锻压力机结构上的特点B2.框架式压力机的特点。为什么组合框架式需要采用预紧螺杆，简介组合式机架立柱、螺杆受力特点。 特点：刚性好、导向精度高、疲劳能力较强 预紧螺杆：增加刚性、提高了框架抗疲劳性能 拉紧螺杆承受拉力，空心立柱承受弯矩及轴向压力 B3.梁柱组合式压力机立柱受力特点。立柱与横梁连接的主要方式及特点，简介预紧方式 立柱受力：立柱在偏心载荷作用下将承受拉弯联合作用而处于复杂受力状态，其应力循环为脉动循环方式。 连接方式及特点： 双螺母式：加工、安装与维修都比较方便；但时间唱了，紧固螺母易松动，需随时检修 锥台式：刚性较好，可防止横梁与立柱相对水平移动，但不易保证尺寸精度 锥套式：消除或减轻应力集中，但反复加载过程中，锥套会松动，降低机架刚度 预紧方式： 加热预紧：在立柱及横梁安装到位后，先将内外螺母冷态拧紧，再在加热孔中插入电热元件，接通电源，使立柱加热伸长 液压预紧：拧紧螺母，通入压力油，将柱塞推出，拉长立柱，使横梁和螺母间出现间隙，在间隙处塞入垫片，然后卸压 超压预紧：在总压力超过公称压力1.25倍的情况下使液压机加载，立柱超载而伸长，拧紧内螺母 B5.说明顶出装置，活动横梁保险装置，液压打料装置，冲裁缓冲器的作用与工作原理
材料成型设备 一、填空题40分，共20小题，集中在二三四五章 1、曲柄压力机的组成:工作机构、传动系统、操作机构、能源部分、支撑部分、辅助系统。P10 2、曲柄压力机的辅助分类方式：P11 按滑块数量分类：单动压力机、双动压力机- 按压力机连杆数量分类：单点压力机、双点压力机和四点压力机（“点”数是指压力机工作机构中连杆的数目） 3、曲柄压力机型号表示P12 4、曲柄滑块机构按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有几种：曲轴式、偏心齿轮式P17 5、装模高度调节方式：调节连杆长度、调节滑块高度、调节工作台 6、过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置-两种P19 7、离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器-，制动器多为摩擦式、有盘式和带式- 8、刚性离合器按结合零件可分为转键式，滑销式，滚柱式和牙嵌式 9、飞轮的储存和释放能量的方式是转速的加快和减缓- 10、曲柄压力机的主要技术参数： 通常曲柄压力机设备越小，滑块行程次数越大。 装模高度是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台点半上表面的距离。最大装模高度是指当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。与装模高度并行的标准还有封闭高度。封闭高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离，封闭高度与装模高度不同的是少一块工作台垫板厚度P42 11、一般拉深压力机有两个滑块（称双动拉深压力机），外滑块用于压边，内滑块用于拉伸成型P53 12、液压机的工作介质有两种，采用乳化液的一般叫水压机，采用油的一般叫油压机，油压机中使用做多的是机械油（标准称全损耗系统用油）P85 13、液压机本体结构一般由机架部件，液压缸部件，运动部件及其导向装置所组成。P87 14、液压机立柱的预紧方式主要有加热预紧、液压预紧和超压预紧P91 15、液压缸结构可以分为柱塞式，活塞式和差动柱塞式三种形式。P94 16、液压元件是组成液压系统的基本要素，由动力元件，执行元件，控制元件及辅助元件四部分组成。 17、液压机的主要技术参数：最大行程S（单位mm）是指活动横梁能够移动的最大距离。它反映了液压机能够加工零件的最大高度。P106 18、挤出成型设备一般由主机（挤出机），辅机和控制系统组成，统称为挤出机组。P109 19、挤出成型理论包括：固体输送区的固体输送理论，熔融区的熔融理论以及均化区的熔体输送理论。P112 20、挤出机的综合工作点：螺杆特性线与口模特性线的交点。P118 21、挤出机的加热方法：液体加热，蒸气加热和电加热。 22、挤出机的冷却包括料筒的冷却，螺杆的冷却，料斗座的冷却。P133 23、注射成型机通常包括注射装置，合模装置，液压传动系统，电气控制系统等部分组成。P148 24、注射成型机的分类主要根据注射和合模装置的排列方式进行分类。可分为立式注射成型机，卧式注射成型机和角式注射成型机。P151
冷挤压机液压JB7-400型液气缓冲及过载保护装置 缓冲工作原理：液气缓冲主要由缓冲液压缸13完成，在凸模接触工件前液压缸处于图示状态。开始挤压时的工件变形力通过上模传递给滑块14，再通过液压油传递给过载保护活塞12，此时油压升高至大于气压值，造成液压油回流至充液筒5，由于单向阀8的作用，时回流只能通过节流阀9完成，因此，油的回流缓慢，即此时起到了挤压缓冲作用。当缓冲5mm后，滑块14与过载保护活塞12刚性接触传递工作力，滑块继续下行至挤压工作完成，滑块回程时，充液筒内油液及时通过单向阀8补充进缓冲液压缸13内，滑块与过载保护活塞分离回复到初始状态。 过载保护工作原理：过载保护由液压缸11完成，正常工作情况下由于单向阀7的工作，过载保护液压缸内的油一直处在液压缸内，多次工作后油液有泄漏时，充液筒及时向其补充。当挤压力过载时，机器上的力传感器发出电子信号，通过转换起动电磁换向阀10使液压缸内油液流至油箱，将装模高度值增加，起到了保护目的。故障排除后，再次起动机器时，液压泵将油液又送人过载保护液压缸内恢复至正常工作状态。 JA31 - 160B 型压力机的圆盘式摩擦离合器- 制动器 制动。一般情况下，制动弹簧10通过制动压紧块15压紧制动摩擦片12，使制动器外齿圈13不能转动，从而使整个从动系统不能转动。同时制动弹簧10还将推杆5推向左位，与推杆5联动的活塞2也处于左位，使离合器主、从摩擦片分开，飞轮等主动部件转动。结合。当需要压力机工作时，发出指令使气缸1内进压缩空气，由于气压力大于制动弹簧10的力，活塞2和推杆5右移，将从动摩擦片6、主动摩擦片9一起压紧在飞轮右侧，飞轮的转动即通过主动摩擦片9传递给外齿圈3，整个从动部分即与主动部分一起旋转，达到结合的目的。同时由于推杆5的右移，通过制定压紧块将弹簧10压紧，制动摩擦片12松开，从动部分与静止部分分离。摩擦片间隙调整。摩擦片使用铜基粉末冶金材料，在工作时摩擦面之间的间隙为0.5mm。但工作一段时间后由于摩擦面磨损而使间隙扩大，以及调换新摩擦片后使间隙减小，需要调整时，通过扳动压紧块右部的调节螺母即可实现。 简单的液压机工作循环过程 空程向下（充液行程）：工作缸11下腔的油液通过开启的液压单向阀7和换向阀5排入油箱，活动横梁靠自重从初始位置快速下行，直到上模接触工件。此时，换向阀3置于“回程”位置，换向阀5置于“工作”位置，
二、名词解释题 曲柄压力机标称压力——是指滑块距下死点某一特定距离（此距离称压力行程）时滑块上所容许承受的最大作用力。 曲柄压力机标称压力角——与标称压力行程对应的曲柄转角。 曲柄压力机滑块行程——指滑块从上死点至下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它随设备的标称压力值增加而增加。 曲柄压力机最大装模高度——指将装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。 曲柄压力机封闭高度——指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。 液压机标称压力——指设备名义上能产生的最大压力，单位为KN。 液压机最大净空距——指活动横梁停在上限位置时从工作台上表面到活动横梁下表面的距离。 液压机最大行程——指活动横梁能够移动的最大距离。 液压机工作台尺寸——指工作台上可利用的有效尺寸。 注射机注射量——指对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。 注射机注射压力——注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆（或柱塞）对熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力。 注射机注射速率——是将公称注射量的熔料在注射时间内注射出去在单位时间内所能达到的体积流率。 注射机塑化能力——是指单位时间内所能塑化的物料量。 六、识图分析题，P10、P89、P236、P173 第二章 2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？ 2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？ 答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为 2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？P19 三种调节方法有：1、调节连杆长度。2、调节滑块高度。3、调节工作台高度。2-7、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？P26 开式机身：操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，安装、调整模具具有较大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。但由于床身近似C 形，在受力变形时产生角位移和垂直位移，角位移会加剧模具磨损和影响冲压力质量，严重时会折断冲头。开式机身多用于小型压力机。 闭式机身：形成一个对称的封闭框形结构，受力后仅产生垂直变形，刚度比开式机身好。但由于框形结构及其它因素，它只能前后两面操作。整体机身加工装配工作量小，需大型加工设备，运输和安装困难。但采用组合机身可以解决运输和安装方面的困难。闭式机身广泛运用于中大型压力机。 2-9、转键离合器的操作机构是怎样工作的?它是怎样保证压力机的单次操作？P28 答：单次行程：先用销子11将拉杆5与右边的打棒3连接起来，后踩下踏板使电磁铁6通电，衔铁7上吸，拉杆向下拉打棒，离合器接合。 在曲轴旋转一周前，由于凸块2将打棒向右撞开，经齿轮带动关闭器回到工作位置挡住尾板，迫使离合器脱开，曲轴在制动器作用下停止转动，滑块完成一次行程. 2-10、分析摩擦离合器-制动器的工作原理P33 答：摩擦离合器是借助摩擦力使主动部分与从动部分接合起来,依靠摩擦力传递扭矩。而摩擦制动器是靠摩擦传递扭矩,吸收动能的。摩擦离合器--制动器是通过适当的连锁方式(即控制接合与分离的先后次序)将二者结合在一起,并由同一操纵机构来控制压力机工作的装置. 摩擦离合器-制动器从运动状态上可以分为主动、从动和静止三部分，通过摩擦盘使主动和从动、从动和静止部分产生结合和分离状态，常态下弹簧使离合器中摩擦盘分开、制动器中摩擦盘压紧，工作时气压使离合器中摩擦盘压紧、制动器中的摩擦盘分开。 2-12、曲柄压力机为何要设置飞轮？ 2-13、拉深垫的作用如何？气垫和液压垫各有什么特点？P42 答：作用：可以在模具内增加一个相对动作，完成如冲裁压边、顶料、拉深压边等功能，扩大了压力机的使用范围，简化了模具结构。 气垫的压紧力和顶出力相等，等于压缩空气气压乘活塞的有效面积。但受压力机底座下的安装空间限制，工作压力有限 液压垫顶出力和压料力可分别控制，以较小的尺寸获得较大的压边力，与冲压工艺相符合。但结构复杂，在工作过程中油压不够稳定，会产生脉动，也有冲击振动，形成噪声 压力机设备选用：1.曲柄压力机的工艺与结构特性；2.曲柄压力机的压力特性； 3.设备做功校核；4、模具与压力机的校核关系 第三章 液压机动作过程为：工作活塞空行程向下运动→工作行程→保压→回程→顶出缸顶出工件 1、液压机典型的结构形式有哪3种P92 2、液压机的型号表示方法，意义。P90-P91 3-1、液压机的工作原理是什么，具有哪些特点？P87 答：工作原理：液压机是根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的，是一种利用液体的压力来传递能量以完成各种成形加工工艺的机器。特点：（1）易获得最大压力；（2）易获得大的工作行程，并能在行程的任意位置发挥全压；（3）易获得大的工作空间；（4）压力与速度可在大范围内方便地进行无级调节；（5）液压元件已标准化、通用化、系列化，设计、制造和维修方便 第五章5-1、注射机有哪几部分组成？各部分的功用如何？P163 答：1、注射装置，作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注射到模具的型腔之中。 2、合模装置，作用是实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品。 3、液压系统和电气控制系统，作用是保证注射机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作程序准确有效地工作。 5-2、试述注射成型循环过程。P165 答：合模→注射装置前移→注射与保压→制件冷却与预塑化→开模→顶出制件5-6、简述柱塞式和螺杆式注射装置的结构组成和工作原理，并比较两者的优缺点。P170 答：柱塞式注射装置：由定量加料装置、塑化部件、注射油缸、注射座移动油缸等组成。原理：加入料斗中的颗粒料，经过定量加料装置使每次注射所需的一定数量的塑料落入料筒加料室，当注射油缸活塞推动柱塞前进时，将加料室中的塑料推向料简前端熔融塑化。熔融塑料在柱塞向前移动时，经过喷嘴注入模具型腔． 螺杆式注射装置：由两个料筒组成，一个是螺杆预塑料筒，另一个是注射料筒，两料筒之间有单向阀，粒料通过螺杆预塑料筒而塑化，熔料经过单向阀进入注射料筒。当注射料筒中熔料达到预定量时，螺杆塑化停止，注射柱塞前进并将熔料注入模腔预塑料筒中的螺杆转动过程中不仅输送塑料，还对塑料产生剪切摩擦加热和搅拌混合作用。 柱塞式注射装置1、塑化不均匀。2、注射量的提高受到限制3、注射压力损失大。4、熔料充模速度不均匀。优点架构简单，容易操作。 螺杆式注射装置优点：取消了分流梭，注射时的压力损失减小；注射速率较稳定；塑化质量和效率提高。缺点：结构较复杂，单向阀处易引起塑料的停滞和分解。 5-11、喷嘴有哪些类型和特点，如何选用？P177 答：喷嘴特点：1）预塑建背压，排气，防流涎；2）与模具主流道接触，形成高速料流；3）补料，防回流；4）调温，保温，断料。 类型：1）直通式喷嘴：通用，延伸，远射程2）自锁式喷嘴：杜绝流涎现象、适用于低粘度塑料 5-13、试述液压-曲肘式合模装置的工作原理和特点？P185 答：原理利用肘杆和楔块的增力和自锁作用，使模具可靠锁紧。特点1、有增力作用；2、具有自锁作用；3、运动特性好；4、模板间距、锁模力、合模速度调节困难。 5-14、液压式合模装置为何多采用组合液压缸结构？P182 复习要点 o 成形（Forming），即毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状、尺寸和性能的制品。 o 成型（Moulding），它是指液态或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力（或自身重力）作用下，通过流动填充模型（或模具）的型腔来获得与型腔的形状和尺寸相一致的制品。 o 成形设备是为各类成形工艺服务的，通过它为模具和被加工材料提供运动、能量、外力、控制等来完成成形生产。 o 冲压加工是在冲压设备上，通过冲压模具对毛坯施加压力，使材料产生分离或成形，得到预定制件的形状和尺寸的一种加工工艺方法。 通用压力机的工作原理 通用压力机的组成： （1）工作机构：即曲柄滑块机构，作用是将传动系统的旋转运动变换为滑块的直线往复运动。包括曲轴、连杆、滑块、导轨等。 （2）动力系统：为滑块运动提供能量。包括电机和飞轮。飞轮起能量储存作用，将空负荷时的电机能量转化为飞轮转动的动能，飞轮主要是带轮和齿轮。 （3）传动系统：传递能量和变换速度。包括带轮、齿轮等。 （4）操纵系统：控制工作机构的工作和停止。包括离合器和制动器。 （5）支承部分：把压力机各个部分连接成一个整体。主要指机身。 （6）辅助系统和装置：如润滑系统、过载保护装置以及气垫等。 通用压力机的分类 按机身结构形式分：开式压力机-- 机身工作区域三面敞开，机身形状类似于"C" 形。其缺点是容易产生角变形。闭式压力机-- 左右两侧封闭，只能前后进料。刚度好，适用于大中压力机。 o 2）按滑块数量分类： 单动――仅主滑块上、下运动。 双动――主滑块及副滑块上、下运动。 三动――主、副滑块及下工作台均上、下运动。 3）按连杆数量分类： 单点――滑块受力点仅一个。 双点――滑块受力点左、右各一个。 四点――滑块受力点左、右和前、后各一个。 4）按压力机工作台特点分：固定工作台、可倾工作台、升降工作台、可移动工作台、回转工作台 3.技术参数 1）公称压力 指滑块至下止点前，某一特定距离S0或某一特定角度α0时，滑块上所容许承受的最大作用力，叫做压力机标称压力，或公称压力。此特定距离S0为标称压力行程，或公称压力行程，名义压力行程，额定压力行程。 此特定角度α0为标称压力角，或公称压力角，名义压力角，额定压力角。滑块所能承受的最大作用力与曲柄转角α成反比，α越大，作用力越小。故，规定一个工作角度，工件变形抗力必须位于阴影线之内。 （2）滑块行程S 滑块从上止点到下止点所经过的距离。等于曲柄偏心量的