乙炔发生工艺流程及注意事项
1.1 工艺流程简述
经过工厂初步破碎后的合格电石（粒径≤50mm），由工厂送入原料电石贮槽，经电动振动给料机将电石均匀地送入电石高效细碎机进行电石的再破碎，破碎后的电石自流进入斗式提升机，提升至电石振动筛进行筛分处理，合格粒径的电石进入成品电石贮槽后经螺旋输送机入成品电石提升机，通过斗式提升机送至电石一、二等级加料斗备用。电石振动筛筛分处理的粒径不合格的电石通过输送管进入电石高效细碎机进行再破碎。
来自电石破碎系统经破碎、筛分处理的合格电石进入电石加料斗，通过双螺旋电石给料机将合格电石均匀地送入干式乙炔发生器，双螺旋电石给料机送来的电石从发生器侧面分别进入发生器的一、二层。在发生器搅拌和相应的水喷射作用下，乙炔气体逸出，从发生器下部乙炔气出口排出，进入除尘冷却塔进行除尘和冷却处理。电石进入发生器一、二层后经搅拌从发生器中心孔下落至第三层，再经过搅拌从发生器三层层板的外周下落至发生器第四层层板，在第四层搅拌的作用下，四层层板上的电石从第四层层板中心孔落下至第五层，如此循环运动，最后电石灰渣从第十层中心孔排出，通过渣排出机的作用，电石渣被送入电石渣输送机，通过斗式提升机送入电石渣贮槽。根据工厂电石渣用途，作输送或外运处理。
来自乙炔发生器的乙炔气通过自压进入除尘冷却塔进行除尘和冷却，除尘冷却塔除尘洗涤水是通过喷淋水泵经喷淋水冷却系统冷却后循环进入喷淋冷却塔进行洗涤冷却的，喷淋冷却塔顶部喷淋水可以是来自清净工序的次氯酸钠废水。
出除尘冷却塔的洗涤水，通过自流进入沉降池，清液通过冷却系统冷却后经喷淋水泵进入除尘冷却塔进行除尘和冷却喷淋。沉降池沉积的电石渣送入压滤系统处理，压滤系统所产清液送入清液池。
发生水来自上水，通过发生水贮槽、发生水泵送入发生器。
出除尘冷却塔的乙炔气经冷却后直接进入正水封送往下工序。出装置区的正、逆水封，由工厂根据乙炔气柜条件进行设置，以保证安全、正常的生产。
1.2 控制原理表述
1.2.1 电石破碎及输送
加入到原料电石贮槽的电石输送是通过原料电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限的信号进行自动控制的。原料电石贮槽电石到达上限时自动停止电石的输送，原料电石贮槽电石到达下限时自动开启电石输送。
加入到成品电石贮槽的电石是通过成品电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限信号进行自动控制的。成品电石贮槽电石达到上限时自动依次停止电石的电机振动给料机、电石高效细碎机及后续的斗式提升机、振动筛。停止动作的间隔时间根据系统测试后确定；成品电石贮槽电石达到下限时，自动依次开启振动筛、斗式提升机、电石高效细碎机和电机振动给料机，开启动作的间隔时间根据系统测试后确定。
加入到电石一级加料斗的电石是通过电石一级加料斗称重系统给出的上、下限信号进行自动控制的。该加料斗要一直保持存料状态，其料位不得低于下限的设定值，以确保电石二级加料斗中的电石是装满贮罐，在发生器中产生的乙炔气即使朝加料斗方向逆行流转，由于加料槽电石料层阻断了压力，并在二级加料斗上封入保证安全用的氮气，才能保证其安全运转。在电石一级加料斗电石到达上限时，自动依次停止螺旋给料机、斗式提升机，反之则依次启动斗式提升机和螺旋给料机，其停止和开启的间隔时间根据系统测试数据确定。
1.2.2 电石破碎及输送的安全为了防止发生器中产生的乙炔气朝着粉料方向逆行流转，在电石二级加料斗的上部必须封入保证安全的氮气，封入氮气的压力为大于发生器操作压力～。电石破碎和输送的系统必须要保持相应的密封，确保该系统一直处在正压氮气的保护之下，并根据生产地区的空气湿度情况确定电石破碎及输送系统的氮气置换、排放周期。
粉料设备的连接应尽可能选用法兰面直联的形式，振动设备——电机振动给料机、振动筛这样的相对动态设备的联接应选择防止气体逸出的涂层帆布或橡胶软连接进行连接，以减少氮气的耗量。斗式提升机的下部均应配置氮气封入管，以确保系统氮气正压。
1.2.3 乙炔干式发生
乙炔干式发生是在发生器内完成的，发生器为圆柱体钢制设备，内有10 层层板和带有输送、搅拌
功能的搅拌叶和搅拌棒，并在带有减速机的旋转轴作用
下进行运动。在第一段和第二段带有反应水喷射用的喷嘴各部设有防爆安全
6 个，在发生器顶
口连接安全水封，在发生器的侧面设有检修口（搅拌叶、搅拌棒调整口）、温
度计和压力计等底座。在发生器第三段带有反应水辅助喷射用的喷嘴共4 个。
原料电石在发生器第一段和第二段外侧面投入，经过搅拌叶向中心移动搅拌，与上面呈雾状分布下来的反应水混合，不断产生乙炔气体，从中心部旋转轴周边下落到第三段层板上，经过搅拌叶向旋转轴外周方向移动搅拌，从第三段层板外周下落到第四段层板上、如此反复重复Z 形移动，最后将反应完了的电石渣由第十段中心孔排到渣排出机。
反应水并不仅仅发生乙炔，它会吸收反应热、蒸发，可以达到防止发生器温度上升的目的。
发生器内设置的第一、二段反应水喷射用喷嘴6 个，设置为3 组，每组2 只，按照电石在一、二段旋转移动的方向，先接触电石的2 个为第一组，其余依次分为第二组、第三组。第一组喷射水量占总
喷射水量的45 ％，第二组喷射
水量占总喷射水量的35％，第三组喷射水量占总喷射水量的20 ％。喷射水量的
多少，最终以控制电石渣含水8± 2％为宜。发生器第三段二组共 4 个喷头的喷
水装置是为辅助喷水而设定的。
喷水量百分比的调节是通过现场金属转子流量计来控制的，每一段（层）的总的喷水量是通过调节阀和电磁流量计设定来完成的。
电石进入发生器的输送量是通过调节电石螺旋给料机的转速来实现的。
1.2.4 乙炔气洗涤和冷却来自乙炔发生器的乙炔气通过两只带式绞龙从除尘冷却塔乙炔气进口进入，除尘冷却塔下部设置的两个带式绞龙是为了防止这一连接段电石灰渣的积聚，并把在这一区域积聚的电石灰渣推回到发生器，同时保证乙炔气通道的畅通。进入除尘冷却塔的乙炔气通过塔中设立的喷头对其乙炔气进行喷淋洗涤。喷头的流量可以从流量计读出，也可以通过手阀进行流量调整。在除尘冷却塔底部设有防止电石渣沉淀的冲水口，进行冲水。除尘冷却塔喷淋洗涤水通过水密封从塔的下部排入洗涤水沉降池经沉降冷却后循环使用。
1.2.5 电石渣的排出
渣排出机是电石渣排出的主要机器，该机器采用了反馈式螺旋挤出机为主体
的特殊装置，通过渣排出机将干式乙炔发生器主体与电石渣输送机械及大气间进行了完全的密封。因此可以在乙炔气完全不会泄漏的情况下连续排出电石渣。渣排出机的主要部分是螺旋挤出机以及在顶端设计的密封回转式阀门。电石渣在两者的缝隙间排出，此缝隙是通过对螺旋顶端电石渣的料封层，自动形成电石渣料封层的压力密闭的构造。通过渣排出机排出的电石渣送入电石渣输送机经斗式提升机送入电石渣贮罐。为防止电石渣中水蒸汽的冷凝板结，在电石渣贮罐底部设有送风装置，电石渣中水蒸汽及热量由送风系统从电石渣贮罐顶部排出。
电石渣根据用途送入下一产品作为生产原料，或通过电石渣增湿排出机增湿后装车外运。
乙炔发生器型式：密闭式圆筒立式多层带搅拌
能力：1200～2600NM3/H
转速：14 转/ 分
尺寸：主体立筒φ 3000 × 5700H
材质：A3，一、二段搅拌叶堆焊耐磨材料
电机：防爆37kw
主要耗材：搅拌叶、搅拌棒、喷头
除尘冷却塔保温：底部及侧面防止结露保温δ＝
型式：密闭式、圆筒立式型
能力：2600 NM 3/H
50mm。
乙炔入口
尺寸：φ 1600 ×1380H
材质：A3 20 ＃型式：密闭式
2 螺旋
转速：10 转/ 分
尺寸：φ～700 ×全长2200L
材质：A3 20 ＃
电机：防爆× 2 电机输出：10rpm
渣排出机型式：密闭，反馈结构
处理量：20T/H
转速：40 转/ 分
尺寸：φ 345 × 280 × 1300
材质：A3 20 ＃推进面及螺旋外周堆焊耐磨材料电机：防爆，30kw 输出：40 转/
分主要耗材：耐磨处理螺旋保温：防止结露保温δ＝50mm 乙炔冷却器
乙炔冷却器是为乙炔气二次冷却设置的，为列管式结构，乙炔气冷凝水通过水密封排入除尘冷却喷淋水受槽。
1.3 原料规格和装置能力
1.3.1 电石原料条件
粒度≤50mm
发气量：20℃ l/kg ≥285
1.3.2 成品电石条件
粒度：0～3mm
粒度分布：0～1mm 50 ％以上
发气量：20℃ l/kg ≥285
1.3.3 装置生产能力
3
C2H2发生量：≥2400 Nm 3/H·套
所有材料的选用不能有铜、汞、银类金属，因为铜、汞、银等金属与乙炔接触时会生成极易爆炸的乙炔铜、乙炔汞、乙炔银等化合物，故不能使用，包括设备和仪表。2、正常运转操作指南
电流值的管理
各机器在运转时的电流值实际上是装置在试运行和运行时的值作为标准值参考进行电流值的管理。
a 、无负荷电流值（连接机器或所有电机驱动件）。b、负荷电流值（正常运行时的电流值，负荷差异
导致电流值变化）。
、发生器工作压力
电石加料槽：氮气封入压力= 发生器压力～。
发生器：～（参考值，发生器工作压力与工厂乙炔气柜压力相关，宜尽可能
降低发生器工作压力，并据此调整正、逆水封液位）。
、乙炔温度发生器气相温度：87～95 度。
脱硫塔出口：45-50 度。
发生器层板温度：150 度以下。
水温工艺水：25 度以下。
循环冷却水：30 度以下。
冷冻水：5 度以下。
除尘冷却塔排水：80～92 度。
、电石渣含水率％± 2％（wt ％）。
、乙炔纯度
98 ％以上（正水封出口）。
95 ％以上（正水封出口，开车期纯度，但不纯物为N2 ）。
、供水量
除尘冷却塔工艺水补充量：～10 m 3/H （C2H2：2500N m 3/H）。
33
循环冷却水：～500 m3/H（C2H2：2500N m 3/H）。
、氮气供应量
33
正常供应量：80 m3/H·套（C2H2：2500N m 3/H）
置换供应量：150 m 3/H ·套
、氮气管理
a、电石加料斗C2H2 浓度管理
、电石破碎及输送系统 2 浓度
电石破碎及输送系统O2 浓度3％以下安全。
、工艺控制技术点
2、产品和原料
乙炔发生工艺流程及 原理
乙炔发生工艺流程及注意事项 1.1工艺流程简述 经过工厂初步破碎后的合格电石（粒径≤50mm），由工厂送入原料电石贮槽，经电动振动给料机将电石均匀地送入电石高效细碎机进行电石的再破碎，破碎后的电石自流进入斗式提升机，提升至电石振动筛进行筛分处理，合格粒径的电石进入成品电石贮槽后经螺旋输送机入成品电石提升机，通过斗式提升机送至电石一、二等级加料斗备用。电石振动筛筛分处理的粒径不合格的电石通过输送管进入电石高效细碎机进行再破碎。 来自电石破碎系统经破碎、筛分处理的合格电石进入电石加料斗，通过双螺旋电石给料机将合格电石均匀地送入干式乙炔发生器，双螺旋电石给料机送来的电石从发生器侧面分别进入发生器的一、二层。在发生器搅拌和相应的水喷射作用下，乙炔气体逸出，从发生器下部乙炔气出口排出，进入除尘冷却塔进行除尘和冷却处理。电石进入发生器一、二层后经搅拌从发生器中心孔下落至第三层，再经过搅拌从发生器三层层板的外周下落至发生器第四层层板，在第四层搅拌的作用下，四层层板上的电石从第四层层板中心孔落下至第五层，如此循环运动，最后电石灰渣从第十层中心孔排出，通过渣排出机的作用，电石渣被送入电石渣输送机，通过斗式提升机送入电石渣贮槽。根据工厂电石渣用途，作输送或外运处理。 来自乙炔发生器的乙炔气通过自压进入除尘冷却塔进行除尘和冷却，除尘冷却塔除尘洗涤水是通过喷淋水泵经喷淋水冷却系统冷却后循
环进入喷淋冷却塔进行洗涤冷却的，喷淋冷却塔顶部喷淋水可以是来自清净工序的次氯酸钠废水。 出除尘冷却塔的洗涤水，通过自流进入沉降池，清液通过冷却系统冷却后经喷淋水泵进入除尘冷却塔进行除尘和冷却喷淋。沉降池沉积的电石渣送入压滤系统处理，压滤系统所产清液送入清液池。 发生水来自上水，通过发生水贮槽、发生水泵送入发生器。 出除尘冷却塔的乙炔气经冷却后直接进入正水封送往下工序。 出装置区的正、逆水封，由工厂根据乙炔气柜条件进行设置，以保证安全、正常的生产。 1.2控制原理表述 1.2.1电石破碎及输送 加入到原料电石贮槽的电石输送是通过原料电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限的信号进行自动控制的。原料电石贮槽电石到达上限时自动停止电石的输送，原料电石贮槽电石到达下限时自动开启电石输送。 加入到成品电石贮槽的电石是通过成品电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限信号进行自动控制的。成品电石贮槽电石达到上限时自动依次停止电石的电机振动给料机、电石高效细碎机及后续的斗式提升机、振动筛。停止动作的间隔时间根据系统测试后确定；成品电石贮槽电石达到下限时，自动依次开启振动筛、斗式提升机、电石高效细碎机和电机振动给料机，开启动作的间隔时间根据系统测试后确定。
生产工艺流程简述 本项目采用“电石入水法”生产溶解乙炔,其主要原料为电石和水。 (1)电石破碎 人工将电石库内的大块电石破碎成50-200mm的电石。 (2)乙炔发生 将破碎好的电石人工运至发生器间,通过电动葫芦将电石提升至3.5米平台上,采取电石入水的方式进行生产操作。电石和水在乙炔发生器内进行水解反应,生成乙炔气和氢氧化钙(熟石灰)并释放出热量。 粗乙炔气体由发生器顶部逸出,经喷淋预冷器及正、反水封进入乙炔气柜中。电石渣浆流入渣浆槽,发生器的反应过程如下: 主反应: CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2+130kJ/mol 副反应: CaO+ H2O→Ca(OH)2 +63.6kJ/mol CaS+ 2H2O→Ca(OH)2 +H2S Ca3P2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2PH3 Ca3N2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2NH3 Ca3Si+ 4H2O→2Ca(OH)2 +SiH4
Ca3As2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2AsH3 (3)乙炔净化、中和、气水分离 从气柜中出来的乙炔气经过一清塔、二清塔,然后进入中和塔。因电石中含有少量的硫、磷,所以粗乙炔气体中含有少量的H2S、PH3,须在装瓶之前进入清净塔加以净化。在清净塔与含有效氯0.085~0.12%的次氯酸钠溶液直接接触反应,以脱除粗乙炔气中的磷、硫杂质。由清净塔顶排出气体进入中和塔与塔顶喷入的 10~15%液碱中和反应后,经气水分离器除去气相中水分,使纯度98.0%以上的精乙炔气送压缩系统。工艺反应式如下: 4NaClO+H2S→H2SO4+4NaCl 4NaClO+PH3→H3PO4+4NaCl 反应生产的酸,再用10~15%的碱液中和,其反应式为: 2NaOH+ H2SO4→Na2SO4+2H2O 3NaOH+ H3PO4→Na3PO4+3H2O 2NaOH+ CO2→Na2CO3+H2O (4)压缩、油水分离、干燥 净化的乙炔气经低压水封进入压缩机,本工段选用2Z-1.5/25型乙炔压缩机,采用分子筛高压干燥装置。压缩至2.4MPa,温度35℃左右,经高压油分离器油水分离后,进入高压干燥器干燥,送乙炔灌瓶架灌装。 (5)灌装
溶解乙炔厂（站）设计的安全要求 溶解乙炔厂的主要危险源（1） 溶解乙炔厂（站）所涉及的原材料、中间品和最终产品均有不同程度的危害性。为保证溶解乙炔厂的安全生产，确保生产中职工的劳动安全卫生，在溶解乙炔厂（站）设计时应以人为本重点考虑劳动、安全、卫生方面的内容。因此，首先必须对危害因素进行分析，并对厂（站）设计的合理性、生产装置的安全性以及在异常情况下所必须采取的紧急措施给予确定。 1.乙炔 乙炔分子量26，熔点-80.5℃，沸点-84℃，气体密度1.1767g/L（标准状态），是一种易燃易爆有毒的气体，毒性程度Ⅲ级（中度危害），浓度约在10％时就有轻微中毒感，随着浓度增大毒性亦增大。乙炔与空气混合时爆炸范围为2.5％～82％（V/V），当乙炔气与空气混合达到爆炸范围时，只要碰到火星就会发生爆炸事故。它与氢气、甲烷、丙烷、乙烷、丁烷、乙烯、丙烯等相比，具有更大的危险性。 （1）自燃点 乙炔自燃点比较低，在空气中305℃，在氧气中为296℃，它比一般易燃气体的自燃点低100～200℃。当乙炔中含有PH3，其自燃点还会更低，当PH3量达200ppm时，它在空气中的自燃点可降低至200℃以下。 根据《爆炸和危险环境电力装置设计规范》（GB50058-92），易燃气体按引燃温度高低分为6组，乙炔属于第2组。 （2）最小点火能 可燃气体在空气中，给一定的能量，即可点火燃烧，能引起点火的最小点火能量称为最小点火能。乙炔的最小点火能只有0.019mJ，与氢气相同，约为一般易燃气体的1/10，按最小点燃电流大小（MIR）分缴，可分为3级，乙炔为3级。 （3）爆炸范围
乙炔的爆炸范围：在空气中为2.5％～82％（V/V），在氧气中为2.8％～100％，在一般的易燃易爆气体中，乙炔的爆炸范围最大，爆炸下限也是最低。纯乙炔也能够爆炸，是一种分解爆炸。纯乙炔在压力0.15MPa、温度达到580℃就开始分解爆炸。乙炔加压后更容易引起分解爆炸。乙炔分解爆炸的最小点火能随压力增高而下降，所以高压乙炔的爆炸危险性更大。当压力为0.981MPa，乙炔的最小分解点火能为2.9mJ，如当压力增加到2.45MPa，则最小分解点火能量降低，仅为0.2mJ。这个能量相当于一般易燃气体在空气中的最小点火能量，所以高压乙炔气是非常危险的。 常用下式作为易燃易爆气体的危险度： 式中，H为危险度，爆上为爆炸上限，爆下为爆炸下限、乙炔危险度 （4）传爆能力 传爆能力是指爆炸性混合气体传播爆炸的能力。传爆能力按最大试验安全间隙（MESG）来衡量。传爆间隙是通过长25mm的间隙连通爆炸性混合气体，当一侧燃爆时能引起另一侧燃爆的最大间隙。爆炸性混合气体的传爆能力分为3级，乙炔为3级。所以，乙炔的传播火炮和传爆能力是很强的。 2.电石 电石遇水会产生乙炔气体，对人体有害，同时，当气体浓度达到爆炸下限时遇火花会发生爆炸。电石粉尘会影响操作人员的身心健康。 3.丙酮 丙酮分子量58，无色，略带刺激性的液体，具有芳香气味，熔点-94.6℃，沸点56.5℃，密度0.7898g/L，燃点18℃，自燃点603℃，闪点-20℃，在空气中的爆炸极限2.15％～13％。 丙酮毒性程度Ⅳ级（轻度危害），轻度中毒对眼睛及上呼吸道粘膜有刺激作用，吸入蒸气后可引起头痛、头晕等衰弱症状；重度中毒有昏厥、痉挛、尿中出现蛋白和红细胞症状。 4.电器设施 高速运转的机器部件及温度较高的发生器等设备，可能对人体造成烫伤或其他伤害。
服装制作工艺流程 1，原材料检查工艺 2，裁剪工艺 3，缝纫制作工艺 4，锁钉工艺 5，后整理工艺 以文字表达方式阐述制作过程可能会遇到的难点，疑点进行解剖，指出重点制作要领，以前后顺序逐一进行编写，归纳。 原材料检查工艺： （1）验色差——检查原辅料色泽级差归类。 （2）查疵点，查污渍——检查辅料的疵点，污渍等。 （3）分幅宽——原辅料门幅按宽窄归类。 （4）查纬斜——检查原料纬纱斜度。 （5）复米——复查每匹原辅料的长度。 （6）理化实验——测定原辅材料的伸缩率，耐热度，色牢度等。 裁剪工艺： （1）首先检查是否要熨烫原辅料褶皱印，因为褶皱容易放大缩小裁片。 （2）自然回缩，俗称醒料，把原辅料打开放松，自然通风收缩24小时。 （3）排料时必须按丝道线排版，排出用料定额。 （4）铺料——至关重要的是铺料人手法一致，松紧度适中，注意纱向，不要一次铺得太厚，容易出现上下层不准等现象，需挂针定位铺料的挂针尖要锋利，挂针 不宜过粗，对格对条的务必挂针，针定位时要在裁片线外0.2cm，针织面料铺 料时更应注重松紧度，最容易使裁片出现大小片，裁片变形等。
（5）划样，复查划样，在没推刀之前，检查是否正确，做最后确认。 （6）裁剪推刀，要勤磨刀片，手法要稳，刀口要准，上下层误差不允许超0.2cm，立式推刀更应勤换刀片，发现刀口有凹凸现象及时更换，会导致跑刀，刀口不准等。 （7）钻眼定位和打线钉定位，撒粉定位三种方法，首先要测试钻眼是否有断纱，走纱等，通常 用打线钉解决这一块，打线钉时也要注意针不能太粗，针尖要锋利，另外就是撒粉定位虽 费时不容易造成残次。 （8）打号——打号要清晰，不要漏号，错号，丢号等。 （9）验片——裁片规格准确，上下皮大小一致，瑕疵片，有无错号，漏打刀口，可提前把残此片更换，注意按原匹料进行更换，注意整洁，无色差，然后分包打捆待发生产线。 缝纫制作工艺 A．上衣类按前后序制作 所有缝分1cm，机针用DB75/11# 针距3cm12针用顺色细棉线明线按样衣规格做0.6cm，特殊要求另示 1．修边—修剪毛坯裁片，去除画粉等毛边，参照样板的大小修边，注意净板和毛版的区分。 2.打线丁—用白棉纱线在裁片上做出缝制标记.用撞色线为宜。 3．剪省缝—把省缝剪开，线丁里0.5cm为止，也不能过长和偏短。 4．环缝—剪开的省缝用环形针法绕缝，用纤边机嵌缝也可以，不透针透线为宜。 5．缉省缝—根据省的大小，将衣片的正面相对，按照省中缝线对折，省根部位上下层眼刀对准，由省根缉至省尖，在省尖处留线头4cm左右，打结后剪短，或空踏机一段，使上下线自然交织成线圈，收省后省量的大小不变，缉线要顺，直，尖。另还应注意省根处出现亏欠变形6．烫省缝——省缝坐倒熨烫或分开熨烫，烫省时要把缝合片放在布馒头上，烫出立体感，在衣片的正面不可出现皱褶，酒窝的现象。 7．推门——将平面前衣片推烫成立体衣片，最好用版划样推烫。 8 烫衬——熨烫缉好的胸衬。，袖口，下摆衬。 9．压衬——用粘合机将衣片和粘合衬进行热压粘合，一般按照衬布和面料的耐热度粘合度去操作。 10．纳驳头——手工或机扎驳头，驳头按照净样版去做。 11 敷止口牵条——牵条布敷上驳口部位。 12．敷驳口牵条——牵条布敷上驳口部位。 13．拼袋盖里——袋盖里拼接，一般通用1cm做缝。 14．做袋盖——袋盖面和里机缉缝合。 15．翻袋盖——袋盖正面翻出。 16．滚袋口——毛边袋口用滚条包光。
乙炔发生工艺流程及注意事项 1.1工艺流程简述 经过工厂初步破碎后的合格电石（粒径≤50mm），由工厂送入原料电石贮槽，经电动振动给料机将电石均匀地送入电石高效细碎机进行电石的再破碎，破碎后的电石自流进入斗式提升机，提升至电石振动筛进行筛分处理，合格粒径的电石进入成品电石贮槽后经螺旋输送机入成品电石提升机，通过斗式提升机送至电石 一、二等级加料斗备用。电石振动筛筛分处理的粒径不合格的电石通过输送管进 入电石高效细碎机进行再破碎。 来自电石破碎系统经破碎、筛分处理的合格电石进入电石加料斗，通过双螺旋电石给料机将合格电石均匀地送入干式乙炔发生器，双螺旋电石给料机送来的电石从发生器侧面分别进入发生器的一、二层。在发生器搅拌和相应的水喷射作用下，乙炔气体逸出，从发生器下部乙炔气出口排出，进入除尘冷却塔进行除尘和冷却处理。电石进入发生器一、二层后经搅拌从发生器中心孔下落至第三层，再经过搅拌从发生器三层层板的外周下落至发生器第四层层板，在第四层搅拌的作用下，四层层板上的电石从第四层层板中心孔落下至第五层，如此循环运动，最后电石灰渣从第十层中心孔排出，通过渣排出机的作用，电石渣被送入电石渣输送机，通过斗式提升机送入电石渣贮槽。根据工厂电石渣用途，作输送或外运处理。 来自乙炔发生器的乙炔气通过自压进入除尘冷却塔进行除尘和冷却，除尘冷却塔除尘洗涤水是通过喷淋水泵经喷淋水冷却系统冷却后循环进入喷淋冷却塔进行洗涤冷却的，喷淋冷却塔顶部喷淋水可以是来自清净工序的次氯酸钠废水。 出除尘冷却塔的洗涤水，通过自流进入沉降池，清液通过冷却系统冷却后经喷淋水泵进入除尘冷却塔进行除尘和冷却喷淋。沉降池沉积的电石渣送入压滤系统处理，压滤系统所产清液送入清液池。 发生水来自上水，通过发生水贮槽、发生水泵送入发生器。 出除尘冷却塔的乙炔气经冷却后直接进入正水封送往下工序。
5万吨/年PVC车间乙炔发生工段工艺流程设计 目录 前言 (1) 一、设计背景 (1) （一）乙炔概述 (1) 1、乙炔在水中的溶解度 (2) 2、原料特性 (2) 3、化学性质 (3) 4、产品的主要用途 (3) 二、设计内容 (4) （一）设计思路 (4) （二）工艺流程选择 (4) 1、湿法乙炔发生 (4) 2、干法乙炔发生 (5) 3、工艺方案的选择 (5) 4、湿法乙炔生产原理及工艺流程设计 (5) （五）工艺流程图 (6) （三）生产流程说明 (7) 1、发生 (7) 2、冷却与调节 (7) 3、次氯酸钠的配制 (8) 4、清净 (8) 5、碱洗和干燥 (8) （四）乙炔发生工段工艺计算 (8) 1、物料衡算 (8) （六）三废处理 (12) 1、废渣 (12) 2、废气 (12)
3、废水 (13) 三、设计总结 (13) 参考文献 (14)
前言 聚氯乙烯PVC是由氯乙烯单体VC均聚或与其他多种单体共聚而制得的合成树脂聚氯乙烯再配以增塑剂稳定剂高分子改性剂填料偶联剂和加工助剂经过提炼塑化成型加工成各种材料当前PVC生产面临着严重的挑战比如生态环境的保护潜在替代品的市场竞争资源的进一步优化配置能量的合理充分利用生产过程的优化和高效率化生产和使用效率的提高应用技术和市场开拓等都在不同程度上影响着PVC的进一步发展在上述问题上仍有大量工作要做对生态环境安全的配套助剂环境保护技术包括PVC废弃物的回收再利用和处理等方面更需要花大力气加以研究。 一、设计背景 （一）乙炔概述 （1）产品名称：乙炔 （2）分子式：C2H2，分子量26.04 （3）产品说明：工业电石乙炔中因含有杂质磷化氢等而有特殊臭味。在温度-836℃和0.1MPa压力下，乙炔变为无色易流动的液体。当温度继续下降即成为白雪状物质；在0℃和01MPa压力下1L液态时，乙炔可得3825L气态。 （4）物理性质 ①在标准大气压下乙炔密度 表1 在不同温度下乙炔的密度 表2 不同温度下乙炔热熔粘度导热系数
设备生产制造工艺流程图 主要部件制造要求和生产工艺见生产流程图： 1）箱形主梁工艺流程图 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区打磨 锈线线气割 割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊到要弧声光保直部电除渣平求自波拍隔度先焊内杂直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊四条主缝焊接清理校正 内焊装成用Φ清磨修修振腔缝配箱埋HJ431 除光正正动检质下形弧直焊焊拱旁消验量盖主自流渣疤度弯除板梁动反应 焊接力自检打钢印专检待装配 操专质 作检量 者，控 代填制 号写表
2）小车架工艺流和 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区磨 锈线线气割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊 到要弧声光保直部电除渣 平求自波拍隔度先焊内杂 直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊主缝焊接清理校正 内焊清磨修修振应腔缝除光正正动力检质焊焊拱旁消验量渣疤度弯除 自检划线整体加工清理 A表A表 行车行车 适用适用 自检打钢印专检待装配 操专质
作检量 者，控 代填制 号写表 3）车轮组装配工艺流程图 清洗检测润滑装配 煤清轮确尺轴部 油洗孔认寸承位 或轴等各及等加 洗承部种公工润 涤，位规差作滑 剂轴格剂 自检打钢印专检待装配 操 作 者 代 号 4）小车装配工艺流程图 准备清洗检测润滑 场按领煤清轴确尺轴加最注 地技取于油洗及认寸承油后油 清术各或轴孔各及内减 理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱 剂轮位格面内 装配自检空载运行检测标识入库 螺手起行噪 钉工升走音 松盘机机震 紧动构构动
生产工艺流程简述： 本项目采用“电石入水法”生产溶解乙炔，其主要原料为电石和水。 （1）电石破碎 人工将电石库内的大块电石破碎成50-200mm的电石。 （2）乙炔发生 将破碎好的电石人工运至发生器间，通过电动葫芦将电石提升至3.5米平台上，采取电石入水的方式进行生产操作。电石和水在乙炔发生器内进行水解反应，生成乙炔气和氢氧化钙（熟石灰）并释放出热量。 粗乙炔气体由发生器顶部逸出，经喷淋预冷器及正、反水封进入乙炔气柜中。电石渣浆流入渣浆槽，发生器的反应过程如下： 主反应： CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2+130kJ/mol 副反应： CaO+ H2O→Ca(OH)2 +63.6kJ/mol CaS+ 2H2O→Ca(OH)2 +H2S Ca3P2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2PH3 Ca3N2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2NH3 Ca3Si+ 4H2O→2Ca(OH)2 +SiH4 Ca3As2+ 6H2O→3Ca(OH)2 +2AsH3 （3）乙炔净化、中和、气水分离 从气柜中出来的乙炔气经过一清塔、二清塔，然后进入中和塔。因电石中含有少量的硫、磷，所以粗乙炔气体中含有少量的H2S、PH3，须在装瓶之前进入清净塔加以净化。在清净塔与含有效氯0.085~0.12％的次氯酸钠溶液直接接触反应，以脱除粗乙炔气中的磷、硫杂质。由清净塔顶排出气体进入中和塔与塔顶喷入的10~15％液碱中和反应后，经气水分离器除去气相中水分，使纯度98.0％以上的精乙炔气送压缩系统。工艺反应式如下：
4NaClO+H2S→H2SO4+4NaCl 4NaClO+PH3→H3PO4+4NaCl 反应生产的酸，再用10~15％的碱液中和，其反应式为： 2NaOH+ H2SO4→Na2SO4+2H2O 3NaOH+ H3PO4→Na3PO4+3H2O 2NaOH+ CO2→Na2CO3+H2O （4）压缩、油水分离、干燥 净化的乙炔气经低压水封进入压缩机，本工段选用2Z-1.5/25型乙炔压缩机，采用分子筛高压干燥装置。压缩至2.4MPa，温度35℃左右，经高压油分离器油水分离后，进入高压干燥器干燥，送乙炔灌瓶架灌装。 （5）灌装 将压缩后的乙炔气装入有丙酮的乙炔气瓶中，充气速度一次充气＜0.6m3/h，二次充气＜0.8m3/h，气瓶温度控制在40℃以下，充气重量5-7公斤。充灌时应以冷却水喷淋瓶壁，以移走溶解热。
电石法氯乙烯乙炔生产工艺（全版） 生产原理 电石水解反应原理 CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2+130KJ/mol(31kcal/mol) 由于工业电石含有大量杂质,CaC2在水解反应的同时,还进行一些副反应,生成相应的杂质气体,其反应式如下: CaO+2H2O→Ca(OH)2+63.6kJ/mol CaS+2H2O→Ca(OH)2+H2S↑ Ca3P2+6H2O→3Ca(OH)2+2PH3↑ Ca3N2+6H2O→3Ca(OH)2+2NH3↑ Ca2Si+4H2O→2Ca(OH)2+SiH4↑ Ca3As2+6H2O→3Ca(OH)2+2AsH3↑ 清净原理: 上述水解反应中,生成的粗乙炔气中含有硫化氢、磷化氢等杂质气体,在清净时主要进行如下 化反应. H2S+4NaClO→H2SO4+4NaCl PH3+4NaClO→H3PO4+4NaCl SiH4+4NaClO→SiO2+2H2O+4NaCl AsH3+4NaClO→H3AsO4+4NaCl 上述反应生成的H2SO4 、H3PO4等酸类物质，部份夹带于气体中，进入中和塔，在塔内与氢氧化钠进行中和反应，主要的反应式如下： H3PO4+3Na OH→Na3PO4+3H2O H2SO4+2NaOH→Na2SO4+2H2O 生成的盐类物质溶解于液相中，通过排碱时排放。 工序任务 将破碎好的电石加入发生器内与水发生水解反应，按生产需要，调节电磁振荡器电流，维持气柜高度，生成的粗乙炔气进行冷却、压缩、清净（除去粗乙炔气中的H2S、PH3等杂质），使其纯度达到98%以上，满足合成工序流量要求。 工序岗位职责 熟悉本工序工艺流程，设备结构，物料性能，掌握操作法及基本生产原理，以及安全、消防环境保护要求。严格遵守岗位操作规程、交接班制度、安全生产制度、巡回检查制度、设备维护保养制度。 严格控制各项工艺控制指标，准确及时填写原始记录，做到无漏项，无涂改,无污迹,字体工整(要求用仿宋体)。 八小时工作负责处理和排除各种生产故障,保证实现优质、高产低消耗,同时保证设备卫生清洁和环境卫生。遵守劳动纪律、不串岗、不睡岗、不擅自离岗,有事离岗必须向班长请假。 服从班组长、工段长的领导和分厂、生产调度的指挥,接受安全巡岗检查。 工序原料质量要求 电石 电石质量应符合(表1)要求。 表1电石质量标准 GB/T10655-89 指标名称指标 优级品一级品二级品三级品 发气量,L/Kg
乙炔制备生产工艺流程 一、电石破碎系统 散装电石由轮式破碎机（02Ｌ0101abc）把粒度小于150mm电石加入电石料斗（02Ｌ0102ab）料斗上有160 ×160mm网栅清除大块电石。料斗锥体处有分压装置，减压锥防止料块堆积。电石经振动给料机（02Ｌ0103ab）振动落入1＃电石带式输送机（02Ｌ0104ab）经双轨组合行走架（02Ｌ01026ab）上安装的永磁除铁器（02Ｌ0105ab）除去矽铁等铁杂质后，进入鄂式破碎机（02Ｌ0106ab）把电石块破碎到粒度50－80mm后，再经2＃带式输送机（02Ｌ0107）送至3＃带式输送机（02Ｌ0108 ），再经电动双轨组合行走架（02Ｌ01027a）上安装的永磁除铁器（02Ｌ0209a），进一步除铁后，进入4＃电石输送机（02Ｌ0110）通过电子皮带称（02Ｌ0129a ）计量后，由带式输送机卸料小车（02Ｌ0111 ）并经筒仓进料切断阀（02Ｌ0112abcdef ）拉进电石筒仓（02Ｌ0113abc）。 二、电石上料系统 进入筒仓的电石经筒仓减压锥（02Ｌ0114a-abcd,b-abcd,c-abcd）减轻压力后，打开筒仓出料切断阀（02Ｌ0115a-abcd,b-abcd,c-abcd）进入电机自动给料机（02Ｌ0116,a-abcd,b-abcd,c-abcd）落入5＃电石带式输送机（02Ｌ0117ab）输送至6＃电石带式输送机（02Ｌ0118）,经双轨组合行走架（02Ｌ0127b）安装的永磁除铁器（02Ｌ0109b）进一步除铁后，送至7＃带
式输送机（02Ｌ0119）再经电子皮带秆（02Ｌ0129b）检斤后经7＃电石带式输送机卸料小车卸料到电石加料斗（02Ｌ0121abcdef）中． 三、乙炔发生系统 电石加料斗内电石，经斗内减压锥（02 Ｌ012abcdef）及电石加料斗出料切断阀（02Ｌ0123abcdef）经电机振动加料机（02Ｌ0124abcdef）及电机称量胶带给料机（02Ｌ0125abcdef）过称，落入乙炔加料斗（02Ｖ0201abcdef）内，打开经过Ｎ2置换后的二贮斗活门（02Ｘ0201abcdef）的把料加入上贮斗（02Ｖ0202abcdef），再经Ｎ2置换后，关闭上贮斗排空阀（0204abcdef）及上料斗充Ｎ2阀（0201 abcdef）打开下贮斗活门（02Ｘ02018hsmlj ）把料拉至下贮斗（02Ｖ0203abcdef ）开动电磁振动加料机（02Ｌ0201abcdef）连续把电石加入乙炔发生器（02Ｒ0201 abcdef ）内，电石在发生器内与水发生反应，生成乙炔气（ＡＣＥ）经洗泥器（02Ｖ0204abcdef）进入正水封（02Ｖ0206abcdef）由正水封出来的气体进入冷却塔（02Ｔ0201）降温，预清净，进一步脱渣泥后，少部分经（02Ｖ0209）阻火器，分离器（02Ｖ0210）进入气柜（02Ｖ0211）贮存，以备发生系统出现意外，通过逆水封（02Ｖ0207abcdef）来维持发生器压力。 四、乙炔清净系统 大部分乙炔气经升压机(02C0301abc)升压后，进入气水分离器（02V0301abc），分离出来的水经过水冷却器（02E0301abc）用循环水 (CWS)冷却后回到乙炔升压机循环使用。从汽水分离器出来的气
溶解乙炔生产工艺及设备 2005-11-24 一、溶解乙炔的生产方法 工业上生产溶解乙炔的方法主要有三种。 第一种是用天然气（其主要成分为甲烷）裂解法。利用甲烷为原料加热至1500~1600℃的高温，然后快速冷却裂解制得乙炔气； 第二种是烃类裂解法。以乙烷、液化石油气、煤油等高碳烃类为原料，经1000℃以上的高温裂解制得乙炔气； 第三种方法就是利用电石与水反应生产乙炔气。 从以上三种方法制取乙炔比较，前两种裂解法制取的乙炔气纯度较低，裂解反应后除了产生少量乙炔气之外，还有大量的其它副产品（如：氢、一氧化碳及其它气体）等。为了得到高纯度的乙炔气还必须对裂解后的气体进行分离提纯，因而工艺流程长、设备复杂，建厂投入资金大，较难推广。利用电石制取乙炔气已有悠久的历史，并且具有工艺流程短，设备简单，操作方便，产品纯度高，投资资金少等优点，被国内外广泛采用。但用电石法制取乙炔气与裂解法相比生产成本要高一些。 二、溶解乙炔的生产工艺流程溶解乙炔的生产工艺流程有多种。利用电石法制取溶解乙炔的生产工艺流程（如图1）所示。电石水（图1）电石与水在发生器中连续反应生产粗乙炔气，经过冷却分离贮存在贮气柜中。贮气柜内的乙炔气经入净化器，在净化器中用化学方法除硫化氢、磷化氢等杂质气体，从而等到纯乙炔气。纯乙炔气在除去水分后，进入乙炔压缩机，将乙炔气压缩至小于或等于2.5Mpa，压缩后的高压乙炔气经高压油水分离器、高压干燥器去除乙炔气中的油分和水分。再通过阻火器进入乙炔气灌排，将乙炔气充入已加好丙酮的合格乙炔瓶中，使乙炔气溶解在丙酮里，从而得到溶解乙炔。充装完毕后，乙炔瓶静止一段时间，经检验合格后出厂，供用户使用。电石法生产的溶解乙炔工艺流程，主要由乙炔气发生、粗乙炔气净化、乙炔气压缩、高压乙炔干燥、乙炔充灌和出厂检验等工序组成。根据选用的设备不同，各溶解乙炔生产厂的工艺流程也有较大的差别。 目前我国溶解乙炔工艺流程主要分两大类；一类按乙炔发生器操作条件来分，另一类按乙炔气净化方式来分。 （一）按发生器操作条件来分
乙炔发生工艺流程及注意事项 1.1 工艺流程简述 经过工厂初步破碎后的合格电石（粒径≤50mm），由工厂送入原料电石贮槽，经电动振动给料机将电石均匀地送入电石高效细碎机进行电石的再破碎，破碎后的电石自流进入斗式提升机，提升至电石振动筛进行筛分处理，合格粒径的电石进入成品电石贮槽后经螺旋输送机入成品电石提升机，通过斗式提升机送至电石一、二等级加料斗备用。电石振动筛筛分处理的粒径不合格的电石通过输送管进入电石高效细碎机进行再破碎。 来自电石破碎系统经破碎、筛分处理的合格电石进入电石加料斗，通过双螺旋电石给料机将合格电石均匀地送入干式乙炔发生器，双螺旋电石给料机送来的电石从发生器侧面分别进入发生器的一、二层。在发生器搅拌和相应的水喷射作用下，乙炔气体逸出，从发生器下部乙炔气出口排出，进入除尘冷却塔进行除尘和冷却处理。电石进入发生器一、二层后经搅拌从发生器中心孔下落至第三层，再经过搅拌从发生器三层层板的外周下落至发生器第四层层板，在第四层搅拌的作用下，四层层板上的电石从第四层层板中心孔落下至第五层，如此循环运动，最后电石灰渣从第十层中心孔排出，通过渣排出机的作用，电石渣被送入电石渣输送机，通过斗式提升机送入电石渣贮槽。根据工厂电石渣用途，作输送或外运处理。 来自乙炔发生器的乙炔气通过自压进入除尘冷却塔进行除尘和冷却，除尘冷却塔除尘洗涤水是通过喷淋水泵经喷淋水冷却系统冷却后循环进入喷淋冷却塔进行洗涤冷却的，喷淋冷却塔顶部喷淋水可以是来自清净工序的次氯酸钠废水。 出除尘冷却塔的洗涤水，通过自流进入沉降池，清液通过冷却系统冷却后经喷淋水泵进入除尘冷却塔进行除尘和冷却喷淋。沉降池沉积的电石渣送入压滤系统处理，压滤系统所产清液送入清液池。 发生水来自上水，通过发生水贮槽、发生水泵送入发生器。 出除尘冷却塔的乙炔气经冷却后直接进入正水封送往下工序。出装置区的正、逆水封，由工厂根据乙炔气柜条件进行设置，以保证安全、正常的生产。 1.2 控制原理表述 1.2.1 电石破碎及输送 加入到原料电石贮槽的电石输送是通过原料电石贮槽料位系统或称重系统给出的上、下限的信号进行自动控制的。原料电石贮槽电石到达上限时自动停止电石的输送，原料电石贮槽电石到达下限时自动开启电石输送。
箱包制作工艺流程图 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
手袋制作工艺流程 步骤1:画 皮 开料之前由专门的人员将皮按纸格划好线,避开皮料花烂位,确保产品的皮料完好性。 步骤2：手工开料 由专业开料技工将皮开成裁片 (开料通常有直纹，横纹，斜纹三种纹路的开法。大家都知道直纹料不会拉长，横纹料会拉长，开斜纹料是介于这两种料之间的用法。) 皮料开裁--冲里料辅料--压唛 步骤3:品检 开好的裁片由经验丰富的技工检查,筛查出不好的裁片,确保产品用的皮料完好.
步骤4:铲皮 裁片经技术精湛的技工进行铲皮,铲皮是非常重要的一个环节.皮料铲出的厚度直接影响包的美观. (因为皮具的部分材料太厚了，车反折边等工序操作起来不便，效果不好，所以对边位进行铲薄！) 步骤5:做台面 台面工作人员专心,细致的做好每一道工序 ( 以一般女装休闲袋为例介绍一下台面制作流程（具体流程视手袋结构而定） 1、看板袋、对纸格，分料。 2、链窗打叉刀、打牙位、 3、定位（手挽位、五金位、外袋位、盖头位、耳仔利仔位等） 4、刷胶水、粘贴、折边。 ) 台面的基本操作一般是:擦胶水,摺边,油边,装配五金,拼合(即把各个部件粘合)剪线或烧线.台面作业没有固定的工序,视具体的产品工艺流程而定.一般是先做手挽,耳仔,油边之类的配件. 步骤6:衣车 高技术的针车人员将产品车成成品.
步骤7:清洁 将完成的产品由专门人员清洁干净. 步骤8:QC 专业人员对每个产品进行仔细的检查,确保产品质量优良. 步骤9:出货 每个步骤严格,认真的完成,最后将高质量的产品交到客户的手上
服装制作工艺流程图 一、课程简介： 《服装结构设计与工艺》课程是在原有的服装结构设计、工艺设计合并调整后的课程名称，更新后的《服装结构设计与工艺》是服装设计与工程专业的主干课之一，课程的教学贯穿服装专业教学的整个阶段。 《服装结构设计与工艺》是艺术和技术相互融合、理论和实践密切结合的实践性较强的学科，具有理论性和实践性两个重要性质。是高等服装院校本科学生必修的专业课程之一。 《服装结构设计与工艺》主要讲授服装结构的内涵和各部件相互关系，兼备装饰和功能性的设计、分解与构成的规律，研究如何将裁剪好的平面衣片进行组合和缝制，完成服装立体造型的工艺过程的一门实用技术性科学。《服装结 构设计与工艺》课程的学习为后续的成衣生产技术管理、服装市场营销、服装设计等课程奠定了基础，提供了可能。服装结构与工艺课程的改革更适应服装工业新技术、新工艺的日益发展。 二、本考核方案适用专业：服装工艺技术专业 三、考核方式：根据《服装结构设计与工艺课程》教学特点，改革考试内容 与方式，考试内容分为理论部分与实践部分，采用分段教学和分段考核验收，理论与实践教学考核各占考试成绩的50%。具体内容与方案见本手册 四、课程的组成： 《服装结构设计与工艺》课程由服装结构与工艺Ⅰ、服装结构与工艺Ⅱ两段教学环节组成： 1.服装结构与工艺（一）：课程内容主要有人体结构与服装的相互关系，下装的结构设计方法与规律，款式变化原则与人体功效学的关系，同时掌握裤装、裙装的制作方法与工艺流程安排。 2.服装结构与工艺（二）：通过教学熟悉人体体表特征与服装点、线、面的关系；性别、年龄、体型差异与服装结构的关系；成衣规格的制定方法和表达形式；号型服装的制定和表达形式。
Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 乙炔的安全生产技术(最新版)
乙炔的安全生产技术(最新版)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 乙炔，俗名电石气。它是不饱和的碳氢化合物。五色气体。工业乙炔因含有杂质(磷化氢)而具有特殊的刺激性气味。气体相对密度 0.91(空气=1)。液体相对密度0.6181(-82℃)。稍溶于水，溶于乙醇，易溶于丙酮。乙炔的化学性质活泼，能起加成反应，容易聚合。乙炔在氧中燃烧可产生高温(3500℃)和强光。 乙炔是易燃气体，可与空气形成爆炸性混合物，爆炸极限为 2.55%～80.00%(体积)。当压力超过0.15MFa时很易发生爆炸。乙炔的点火能很小，其最小点火能为0.02mJ。 最常见的乙炔一氧焰，用于金属的切割、焊接及金属表面喷镀。乙炔还作为石油化工的原料，用来制造聚氯乙烯、氯丁橡胶、醋酸、醋酸乙烯酯等。 工业上制取乙炔的方法很多。如电石法、甲烷裂解法、烃类裂解法等。我国目前主要采用电石法生产乙炔。电石法生产乙炔按电石和水接触的方式分类，可分为电石入水式(又称湿式)、水人电石式(又称
生产工艺流程 (一)、乙炔发生工序: 电石与水在发生器中发生反应，反应温度为80±5℃，压力为10kPa，反应后生成的乙炔气体，由上部出来后到洗涤塔洗涤。电石与水生成的氢氧化钙由溢流管溢流到渣浆池。电石渣浆经沉淀后作为水泥的生产原料。反应后生成的矽铁定期排放到渣池中，由人工定期清理。发生器中生成的乙炔气，从乙炔发生器上部出来经过洗涤塔进入冷却器将乙炔气冷却至35～45℃，冷却后的乙炔气体从冷却塔低部出来，部分送至有机厂乙炔清净工序，部分经进入气柜以平衡流量。 (二)、合成工序 2.1、触媒配制系统： 把定量的活性炭加入触媒加料槽，用罗次鼓风机将其风送至沸腾式触媒干燥塔内，活性炭加完后，打开空气予热器，触媒干燥塔夹套和内加热蛇管的蒸汽。再用鼓风机把经过空气予热器的热空气送入干燥塔内。活性炭沸腾预热至一定温度后，将溶解槽已配制好的醋酸锌水溶液由醋酸锌加料泵通过喷头向触媒干燥塔内均匀喷洒，喷洒停止后，继续干燥一段时间，待水分降至0.5％以下时，卸料装桶。 2.2、乙炔清净系统： 乙炔站送来的具有适当压力的粗乙炔进入次氯酸钠洗涤塔下部，与塔上部喷淋下来的次氯酸钠溶液逆流接触，除去硫化氢、磷化氢等杂质。塔顶馏出的乙炔进入综合洗涤塔，在第一段与循环喷淋的碱液逆流接
触，除去酸雾、二氧化碳及少量的游离氯。在第二段，乙炔与循环喷淋的低温水逆流接触，除去氢氧化钠、碳酸钠等雾滴和饱和的水蒸汽。塔顶乙炔进入乙炔干操塔除去乙炔中微量水分及有机杂质后进入合成系统。 2.3、醋酸乙烯合成系统: 清净后的精乙炔与来自气体分离塔顶的循环乙炔混合用乙炔鼓风机加压后，定量地送入醋酸蒸发器内，乙炔和醋酸混合气从醋酸蒸发器出来，然后进入反应器底部。反应气体从反应器顶部出来，气体进入气体分离塔。大部分循环液经板式换热器（RJ107）用盐水冷却后进入三段循环使用。部分作反应液采出，进入反应液收集槽后，用泵送往罐场贮槽。 2.4、乙炔回收系统: 来自分TQ-103顶部的乙炔，进入气体吸收塔底部，与塔顶喷淋下来的低温吸收液逆流接触，乙炔被溶解吸收。不被吸收的氮气等由塔顶放空。吸收塔釜吸收液由泵送入解吸塔。解吸后的釜液用泵少部分回至解吸塔顶，大部分返回至吸收塔塔顶。解吸出来的乙炔进入水洗塔。洗涤水从塔釜引出，用泵送出部分至精馏萃取塔。作洗涤塔二段循环液,落入塔釜。乙炔与两段吸收液逆流接触除去乙醛后送往清净工序综合洗涤塔。 (三)、精馏工序 : 3.1、粗分系统: 合成反应液给第一精馏塔加料，塔顶馏出，冷凝液入第一馏出
案例 乙炔生产过程中危害因素分析及安全控制 [摘要]介绍了乙炔生产过程中电石及乙炔的主要危险和有害因素,分析 了发生的事故案例,并提出了预防 江苏某医药原料有限公司是一家以生产医药中间体为主的企业,主产品1 ,4 - 丁炔二醇生产能力达3 000 t/ a。目前该公司有两台乙炔发生器,乙炔生产系统具有易燃、易爆等诸多危险、有害特性,如何实现乙炔系统的安全稳定运行,一直是该企业安全管理工作的重中之重。 1 乙炔生产事故案例分析 案例1：发生器加料口燃烧 某厂发生器在加料时,由于第1 贮斗排氮不彻底,电石块太大,在加料吊斗 内“搭桥”。操作人员采用吊斗撞击加料口,致使吊钩脱落。于是现场挂吊钩,同时启动电动葫芦开关,结果引起燃烧,操作人员脸部和手部烧伤。 原因分析：乙炔气遇到电动葫芦开关火花引起燃烧。 案例2：乙炔发生器爆炸 安徽某厂乙炔工段1# 发生器活门被电石桶盖卡住，操作人员进入贮斗内处理时突然发生爆炸,死亡3 人。 原因分析：人进入发生器内处理被卡住的活门时,致使大量空气进入贮斗内,用工具敲击电石时产生火花,乙炔气与之接触后发生爆炸。 案例3：乙炔发生器发生爆喷燃烧 广西某厂乙炔工段当班操作人员发现乙炔气柜高度降至180 m3 以下,按正常生产要求,此时发生器需要添加电石,于是操作人员到三楼添加电石，1 # 发生器贮斗的电石放完后,又去放2 # 发生器贮斗的电石,当放出约一半电石物料时,在下料斗的下料口与电磁振动加料器上部下料口连接橡胶圈的密封部位,突然发
生爆喷燃烧。站在电磁振动器旁的操作人员全身被喷射出来的热电石渣浆烧伤,送医院抢救无效死亡。 原因分析：操作人员在放发生器贮斗的电石时,没注意到乙炔气柜液位的变化,致使加入粉料过多,产气量瞬间过大,压力超高,气压把中间连接的胶圈冲破,大量电石渣和乙炔气喷出,并着火。 案例4 :乙炔发生器加料口爆炸 湖南某厂乙炔站1 # 发生器加料口爆炸起火,随后2 # 发生器加料口和贮斗胶圈的密封处也发生爆炸起火,电石飞溅到一楼排渣池,产生乙炔气导致起火,为此发生器一、三、四楼都起火。操作人员紧急处理时,乙炔气又从2 # 冷却塔水封处冲出,不久便被一楼的火源引爆,冲击波将东、西、北三方围墙冲倒,周围的9 人受伤,其中1 人经抢救无效死亡,有2 人为重伤。 原因分析：①操作人员在紧急处理中,操作程序有误,造成管道内压力升高,冲破水封,气体跑出; ②电石加料口处阀泄漏,乙炔气从加料口处冲出,而电石贮斗处氮气密封不好,有空气进入,致使加料过程中爆炸起火。 案例5 ：乙炔发生器爆炸 保定市某电化厂乙炔工段乙炔发生器溢流管堵塞,停车处理。开车后下料管道又堵塞,继续停车处理,操作人员用木锤、铜锤分别敲击下料斗的法兰盘,之后发生爆炸。当场死亡1 人,重伤1 人,轻伤1 人。 原因分析：下料口堵塞时间过长,使发生器内电石吸水分解放热;又因加料斗密封橡胶圈破裂,空气进入。当下料口砸通,突然下料,形成负压,瞬间发生爆炸。 案例6 :违章抽盲板,导致乙炔发生器发生爆炸 江苏某公司树脂厂乙炔发生器停车检修(包括动火作业) 已1 个月,在开车的当天,检修人员修理完电振荡器后,自认为“做好事”,未经允许擅自拆除加料口盲板,在遭到其他人员“谁装谁拆”训斥后又将盲板安装上,在这过程中导致少量电石落入发生器内,开车时发生爆炸。致使分离器筒体1 m 长焊缝开裂,发生器顶盖严重变形,人孔32 只Φ16 螺栓全部拉断(需250 t 力) ,人孔盖飞出撞坏墙体,车间、操作室门窗玻璃炸飞,所幸未有人员伤亡。
乙炔工艺流程图 生产原理 电石水解反应原理 CaC2+2H2O→Ca(OH)2+C2H2+130KJ/mol(31kcal/mol) 由于工业电石含有大量杂质,CaC2在水解反应的同时,还进行一些副反应,生成相应的杂质气体,其反应式如下: CaO+2H2O→Ca(OH)2+63.6kJ/mol CaS+2H2O→Ca(OH)2+H2S↑ Ca3P2+6H2O→3Ca(OH)2+2PH3↑ Ca3N2+6H2O→3Ca(OH)2+2NH3↑ Ca2Si+4H2O→2Ca(OH)2+SiH4↑ Ca3As2+6H2O→3Ca(OH)2+2AsH3↑ 清净原理: 上述水解反应中,生成的粗乙炔气中含有硫化氢、磷化氢等杂质气体,在清净时主要进行如下化反应. H2S+4NaClO→H2SO4+4NaCl PH3+4NaClO→H3PO4+4NaCl SiH4+4NaClO→SiO2+2H2O+4NaCl AsH3+4NaClO→H3AsO4+4NaCl 上述反应生成的H2SO4 、H3PO4等酸类物质，部份夹带于气体中，进入中和塔，在塔内与氢氧化钠进行中和反应，主要的反应式如下： H3PO4+3NaOH→Na3PO4+3H2O H2SO4+2NaOH→Na2SO4+2H2O
生成的盐类物质溶解于液相中，通过排碱时排放。 工序任务 将破碎好的电石加入发生器内与水发生水解反应，按生产需要，调节电磁振荡器电流，维持气柜高度，生成的粗乙炔气进行冷却、压缩、清净（除去粗乙炔气中的H2S、PH3等杂质），使其纯度达到98%以上，满足合成工序流量要求。 工序岗位职责 熟悉本工序工艺流程，设备结构，物料性能，掌握操作法及基本生产原理，以及安全、消防环境保护要求。 严格遵守岗位操作规程、交接班制度、安全生产制度、巡回检查制度、设备维护保养制度。严格控制各项工艺控制指标，准确及时填写原始记录，做到无漏项，无涂改,无污迹,字体工整(要求用仿宋体)。 八小时工作负责处理和排除各种生产故障,保证实现优质、高产低消耗,同时保证设备卫生清洁和环境卫生。 遵守劳动纪律、不串岗、不睡岗、不擅自离岗,有事离岗必须向班长请假。 服从班组长、工段长的领导和分厂、生产调度的指挥,接受安全巡岗检查。 工序原料质量要求 电石 电石质量应符合(表1)要求。 表1电石质量标准 GB/T10655-89指标名称指标 优级品一级品二级品三级品 发气量,L/Kg ≥ 粒度,mm 81～15051～802～50 305305 300 295 295290 280280 275 255255 -250 乙炔中磷化氢，%（V）≤ 0.06 0.08 0.08 0.08 乙炔中硫化氢，%（V）≤ 0.10 0.10 0.15 0.15 电石粒度应符合(表2)要求。 表2电石粒度标准 粒度，mm 限度内粒度，% 2mm筛下物，% 81～150 85以上≤3 51～81 85以上≤3 2～50 76（16mm以上）≤4 氮气 纯度: ≥97% 含氧: ≤3% 不含水 压力≥0.2MPa 碱液 Na(OH) ＞15% NaCl＜5% Na2CO3＜1% 氯气 纯度: ≥90% 含氢: ＞0.4% 含水: ＞0.03%