电解着金黄色工艺的研究
西南铝合金加工研究所(重庆401326) 张志强
摘 要 总结了铝合金电解着金黄色的方法及生产工艺,讨论了着色液成分中杂质含量对上色效果的影响,给出了槽液最佳配方,工艺参数等对上色的影响电镀也作了详细研究,用本法制得的膜性能优异。
关键词 铝合金 电解 着金黄色
1 引 言
目前,较为广泛应用的铝型材颜色是银白色和古铜色。为此,我们进行了电解彩色膜(金黄色系列)的开发,主要包括:各种成分对上色效果的影响;溶液对杂质离子的最大容忍度;阳极氧化条件对上色效果的影响;着色膜的耐蚀性、耐光性、耐磨性和封闭性等。4m3槽试验证明,本工艺槽液稳定,着色均匀,重现性好,易封闭,耐蚀性高,耐光性优良,具有广泛的推广应用价值。
2 试验方法
试验用2dm26063T5型材及L2Y板片作试样。着色槽尺寸为60cm×20cm×12cm,用有机玻璃制作。对极为石墨板,极距为30cm。工业扩大试验用2.8m6063T5型材和1.2m×0.6 m L2Y板片。
阳极氧化条件:
H2SO4180200g/L
Al3+<10g/L
温 度20±2℃
电流密度 1.5A/dm2
槽电压15V左右
阳极氧化时间2535min
氧化膜厚度815μm
采用改变一个因素,固定其余因素方法,考核上色液其他成分因素对上色效果的影响(颜色深浅、均匀性、重现性、光泽)。颜色用ND21001DP测色色差计测量。每一样品至少测四点(每一面一点),四点平均值定为该样品颜色。颜色均匀性用四点L(或ΔE)值的极差R
1
表示,R1越小,颜色越均匀。颜色重现性采用双样间的L(或ΔE)值的极差R2表示,R2值越小,重现性越好。光泽用英产NOVO2G LOSS型光泽计测量,用反射率I表示,I越大,光泽越好。
各成分及上色条件为:
KMnO4040g/L
添加剂015g/L
H2SO4020g/L
电 压315V
温 度1530℃
时 间0.51510min
杂质离子以化合物形式加入。
杂质离子加入形式加入量
Cl-HCl03ml/L
NO-3HNO302ml/L
Na+Na2SO4012g/L
K+K2SO4016g/L
AC-HAC016g/L
Mg2+MgSO4?7H2O032g/L
Al3+Al2(SO4)3?12H2O050g/L
NH+4(NH4)2SO4030g/L
Fe3+Fe2(SO4)3010g/L
确定14V,16V,18V为阳极化系列氧化膜上色工艺效果,同时还检测了氧化膜厚度与色调的关系。
着色膜耐紫外光辐射试验2000h,测定光照前后颜色的变化结果。
用PMS21平面耐磨机作着色膜的耐磨性及阳极氧化温度对耐磨性的影响,以同一试样上3个测点数值的算术平均值表示。
按ISO3210磷铬酸失重法测定着色膜的封闭性能。
3 试验结果与讨论
3.1 着色液成分和含量对上色效果的影响
(1)KMnO4是着色主盐,对着色的影响是:加入KMnO4可增加颜色深度、均匀性和抛力,使着色件深凹处与其他处色差变小,量为10g/L最佳;超过此值,颜色渐浅;在试验范围内R2< 2,重现性好,符合颜色控制管理要求。
(2)添加剂含量为零时,溶液p H值为2,着色效果不明显;当添加剂达10g/L时,颜色达最佳效果;添加剂浓度在1020g/L 时,样品均匀性及重现性最好。
(3)通过试验可知,当H2SO4含量不足时,上色效果差,过多,有剧烈析氢反应,故H2SO4浓度在1015g/L为宜。当H2SO4不存在时,30天无沉淀,当H2SO4在10g/L时,3天出现沉淀,当H2SO4超过20g/L则槽液极不稳定。硫酸为10g/L时ΔE值比其在20g/L时略大,表明硫酸为10g/L时溶液上色效果较好。
(4)由上可知,槽液最佳配方为10g/L KMnO4,10g/L添加剂,10g/L H2SO4。
3.2 着色工艺参数对上色效果的影响
(1)上色电压。由试验可知,颜色不随上色电压升高而加深,电压为8V时颜色最深,超过此值,颜色不均匀,且有黄褐色斑点产生。
(2)浴温与上色时间。颜色深浅几乎与浴温呈线性关系,同一温度下,颜色并不随时间延长而加深,当时间达到3min后颜色
61 Apr 1999 MATERIALS PR OTECTION Vol.32 No.4
多材质焊接组合件的电镀
威海光威渔具集团电镀分厂(264202) 戚 铭
威海量具总厂(264200) 陈玉彩
渔具配件导眼是由铁质环、不锈钢骨架和铜质箍用铜焊接而成的,目前国际渔具需求量越来越大,但由于多材质焊接组合件电镀成品率较低,成本高。为此,作者分析了组合件多材质的特点和影响电镀工序的因素,寻找提高组合件电镀质量的方法,提供可靠的电镀工艺。
1 组合件特点
(1)组合件材质分别为A3,H68和1Cr18Ni9Ti。
(2)各材料的表面光洁度因材质不同而有差异。
(3)各材质的延伸率各不相同,通常为H68>A3> 1Cr18Ni9Ti。
(4)组合件焊接过程中产生的氧化皮、助焊剂残留物及硼砂等物均粘附在焊点周围。
2 影响电镀因素
(1)前处理。用滚光对组合件作特殊前处理,以清除硼砂、助焊剂残留物和因酸洗形成的疏松氧化皮,合理解决各材质亮度不均的缺点,使之协调统一。
(2)预 镀。预镀工艺必须兼顾三种材质的延伸率和结合力,要能在所有表面形成完全覆盖、附着力良好的预镀层,以保证随后的电镀工序顺利进行。
3 电镀工艺
(1)工艺流程:组合件毛坯检验→酸洗→清水洗→滚光→清水洗→甩干→上挂→电解除油→热水洗→清水洗→预浸酸→预镀→回收→清水洗→镀亮铜→回收→清水洗→活化→清水洗→镀亮镍→回收→清水洗→活化→清水洗→镀铬→回收→清水清洗→下挂烘干→检验包装。
(2)主工序配方及使用条件:
①酸洗
HCl50%
H2SO410%
H2O40%
硫脲0.5g/L
反而会随其延长而变浅。上色前经抛光氧化后L2Y板光泽为70%,6063型材为30%,上色时间越长,光泽越低,上色时间取3 min为好。
(3)最佳工艺参数。电压78V,时间3min,温度25℃。
3.3 着色液中杂质的影响
着色液中有害杂质是Cl-、Fe3+及有机物。Cl->1g/L,氧化膜会产生剥落点;Fe3+>5g/L膜会产生黑褐斑点。
有机物与锰盐反应,会促进其自催化分解。另外,Mg2+< 3g/L,NH+4<6g/L,Al3+<10g/L对着色无不良影响。
3.4 阳极氧化条件对上色效果的影响
着色速度受氧化膜阻挡层厚度的影响,阻挡层厚,着色速度慢,阻挡层薄,着色速度快。阻挡层又受阳极氧化电压影响,阳极氧化电压高,生成的阻挡层厚。氧化膜越薄,颜色越鲜艳,氧化膜越厚,颜色越浓重。通过试验,选定的阳极氧化条件为: H2SO415%25%
Al515g/L
电流密度 1.5210A/dm2
电压1015V
温度2028℃
时间2030min
3.5 着色膜的性能
(1)耐蚀性。样品在含180g/L H2SO4、98g/L Al电解质中,于25℃时电流密度为1.5A/dm2。阳极氧化30min后在10 g/L KMnO2、10g/L添加剂、10g/L H2SO4介质中着色,并在低温封孔剂中封闭,放置7天后,按ISO4540进行试验,结果达到9级。
(2)耐磨性。着色膜的耐磨性参照ISO/DIS8251,用PMJ21型平磨机进行试验,负荷为8N,金相矿纸280#,行程30mm,用磨损次数与膜厚减少之商表示。
(3)耐晒性。着色膜耐晒性按ISO6581作紫外光辐射2 000h,结果样品颜色逐渐变浅,照射700h,颜色无明显变化。
(4)着色膜的封闭性。着色膜的封闭质量按ISO3210进行检验,用L GSS5低温封闭,封闭后性能符合要求,磷铬酸失重< 30mg/dm2。
(5)膜厚≥8μm。
4 结 论
(1)金黄色槽液组成简单,抛力好,对杂质容忍度高,颜色均匀,重现性好,光洁度高,着色膜具有优良的耐晒性和耐蚀性,以低温封孔封闭性能最好。
(2)对锰盐着色液进行改进后,加入的添加剂不仅改善了着色膜的性能,还减少了绿色,可以获得更加鲜艳的金黄色。
(3)每平方米消耗2.9g/L锰盐,7g/L硫酸。
(收稿日期 1998 12 16 责任编辑 徐 军)
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1999年4月 材 料 保 护 第32卷 第4期
MATERIALS PROTECTION
ISSN1001-1560 April 1999 Vol.32 No.4 Serial No.243 MAIN CONTENTS&ABSTRACTS
R apid B rush Nickel E lectroplating and Its Deposit Q u ality
Sun Wei,Wang Guifu,G ong Xiumin(1)
………………………
The effects of technological parameters on deposit quality were inves2 tigated.It was shown that the de posit quality,such as surface struc2 ture,adhesion,microhardness and distribution of interior stress, was closely related to the plating voltage applied.The effects of bath temperautre and the deeration of plating were discussed.
XPS and AES Studies on Conversion Films of Mo(W)2S2Z n Cluster Compounds on Zinc
Li Daohua,Y e Xiangrong,Zhou Y iming et al(3)
………………Conversion films of Mo(W)2S2Zn cluster compounds with metallic luster of various colours have been obtained on zine surface.These films possessed both anticorrosion property and decorative function, their colours have been changed by heat treatmet.It was found from the results of accelerated corrosion tests that the golden film exhibit2 ed excellent anticorrosive performance.The XPS and AES results showed that the thickness of the golden film was about60nm,and Mo existed as+6in the surface,while+6,+4in the internal la y2 er of the film.The elemental com positions were calculated on AES depth profile ceerves:32.5%Zn,19.3%Mo,39.4%S,8.5%O. The colours of the films are probably caused by statistical distribution of various layers and the films are com plicate mult2component and multilayer systems.
Structure and Performance of Ni2W2P Alloy E lectrodeposit
Jia Suogou,Jiang Binyun(6)
……………………………………
The structure and performance of Ni2W2P alloy electrodeposit were studied by XRD,SEM,OM and microhardness testings.The re2 sults showed that the amorphous trinary Ni2W2P alloy deposit could be obtained by the technique used.By heat treating at different tem2 perature,the structure of the de posit changed in sequence of amor2 phous state→mixed state→crystalline state.The corrosion resistance of the deposit changed accordingly with the structure.
B rightner ST297for R apid H alogenide Sn E lectroplating
Wang Huiwen,Ma Chong(8)
…………………………………
A newly developed brightner ST297consists of three parts:main brightner is a surfactant with structure R1-O(C2H4)n R2;The sec2 ond brightner consists of nitrogen contained aromatic com pound, heterocylic compound,polyhydrooxyl carbonoxylic acid and aldehy2 des;and an auxiliary consists of fatty alcohol with structure R-OH.The ST297could be compatible with DHY2A.G olden E lectrolytic Coloring T echnolgy
Zhang Zhiqiang(16)
………………………………………………
The golden electrolytic coloring process is reviewed.The effects of impurities,solution composition and technological parameters on col2 oring are discussed.The optimum bath solution is given.
Pitting B ehavior of1C r18Ni9Ti Stainless Steel in Solutions Contain2 ing Cl-and H CO-3
Zhou K aimei,Zhang Huaming,Qiu Yubing(20)
………………
The pitting behavior of1Cr18Ni9Ti stainless steel in solutions con2 taining Cl-and HCO-3has been studied by the method of potentio2 dynamic anodic polarization.The results show that the pitting initia2 tion can be inhibited by HCO-3.There is corres ponding“Critical Ra2 tio”with different HCO-3concentration[HCO-3].For the system in which[HCO-]/[Cl-]is greater than the“Critical Ratio”,the in2 hibitive action of HCO-3is very obvious.When[HCO-]/[Cl-]is lower than the“Critical Ratio”,HCO-3has no inhibition action. Computer Aided Corrosion Polarization Curve T esting System Yuan Chenqing,Li Jian,Xu Wenjia et al(22)
…………………
A computer aided corrosion polarization curve testing system consist2 ed of a computer and a potentiostat has been developed.In this sys2 tem computer generates waveform voltage through D/A transfer,in2 stead of waveform generator.Then computer separately collects cor2 rosion current and corrosion potential with A/D,and com puter dis2 plays corrosion polarization curve synchronistically.
A Study on Lamellar Zinc
B ased E poxy Primers
Jin Xiaohong,Zhen Tianshui(25)
………………………………Comparisons were made on the features and characteristics of lamel2 lar zinc pigments and common zinc dust.The effects of combinatory application of lamellar zinc with other lamellar pigments or anticorro2 sion pigments were discussed.
Mid2T emperature Phasphating of Steel
G ong Min,Zhang Yuansheng,Zeng Y i(27)
……………………
An optimization of additives for mid2temperature phosphating was made through orthogonal methodology.The effects of technological parameters were studied and discussed.
Performances of Several A gglomerated Al2O3?TiO2Powder Coatings Chen Xudong,Deng Shijun,Li Zhihong(31)
……………………
The performances of five kinds of agglomerated Al\-2O3?TiO2 hollow spherical powder coatings prepared by three different
从铅阳极泥中提高金银回收初探 王钧扬1 ,吕少祥 2 (1.中南大学;2.水口山第四冶炼厂,湖南 长沙 410012) 摘要:讨论了采用传统流程处理铅阳极泥使金银回收率低的原因。从提取工艺、技术操作、主体设 备及技术管理等方面提出了提高金银回收率的途径。关键词:铅阳极泥;传统流程;回收 1 前言 铅阳极泥是铅阳极电解过程中的必然产物,其中 含有一定量的稀散金属和贵金属,是提取金银的重要原料。当今,从阳极泥中提取金银一般采用以火法为主体的传统流程(图1)。该流程具有投资省、技术成熟、生产规模伸缩性大等优点。但此流程存在着生产过程复杂、金银回收率低、劳动环境较差等缺点。本文通过对上述流程处理阳极泥的主要工序,逐一进行搜索,以查找金银回收率低的原因,并提出解决这一问题的思路 。 图1 处理铅阳极泥传统流程 2 金银合金的熔炼 金银合金的熔炼包括贵铅还原熔炼和氧化精炼两个作业过程。2.1 贵铅还原熔炼 贵铅还原熔炼的主要目的,是在高温、还原气氛条 件下将铅阳极泥中的氧化铅还原为金属铅。铅在沉淀 过程中能很好地溶解金银形成的贵铅而与杂质分离。大部分杂质造渣除去或进入烟尘。为提高还原熔炼过程金银的回收率,试述如下。2.1.1 降低熔渣含金银 还原熔炼后期的炉渣的粘度、比重较大,含金银较高,怎样降低这部分渣含金银量,对提高金银的回收率极为重要。 炉渣是阳极泥中原来存在的和在熔炼过程中生成的氧化物与加进去的熔剂在高温下形成的共熔体。炉渣成分的选择对于降低渣所含金银意义重大,要使炉渣熔点既不要低于贵铅熔点,也不要高于造渣反应所需温度;炉渣的比重、粘度要小;对贵金属的溶解能力要低。 为降低渣含金银,熔炼过程中应做到以下几点:必须严格控制好已定配料比,防止炉渣成分的波动;平稳控制炉温,保证高温沉清分离时间达4h 以上,放渣操作时应防止炉渣夹带贵铅,采取慢—快—慢的方式放渣,放渣末期勤取样观察,发现贵铅流出,及时停止放渣。2.1.2 合理处理熔炼产物 还原熔炼的主要产物有贵铅、炉渣和烟尘。贵铅所含金银在很大范围内波动,一般Au +Ag =35%～45%,送氧化精炼,除去杂质,以提高其金银含量,产出金银合金。产出的炉渣有含金银高的干渣与含金银低的稀渣。为了合理利用产物,减少金银损失,干渣、含金银高的烟尘返回与阳极泥混合配料,进行还原熔炼。稀渣因含铅较高,送铅冶炼厂作高锑物料搭配使用,并回收其中的金银。产出的低金银烟尘送玻璃厂作玻璃助剂原料。2.1.3 减少金银在炉底衬砖中的损失 熔炼贵铅的炉子有反射炉、回转炉等。因回转炉操作较方便,劳动条件较好,炉子寿命较长,金银损失于炉衬的量较少,所以目前多采用回转炉。 炉子高温熔炼一段时间后,炉衬被损坏,需要更换。炉衬的更换有两种方式,一种是将整个炉衬全部更换,另一种是用支承架保护原有炉底,仅将需要更换 1 1
化妆品生产车间工作流 程 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
化妆品生产车间工作流程 1、乳化车间 (要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序） －－原料接收（按配方单核实原料数量和重量并签字确认）－－配料（按配方生产工艺单要求严格操作）－－乳化（关键控制点：设备工具消毒和运行状况、纯水、蒸汽、抽真空、均质、搅拌、温度等）―― 出料（料桶消毒、请检、称重）－－贮存（半成品料请检）－－待灌装（检验合格主方可灌装） 2、灌装车间（要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对半成品料和灌装包材的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――灌装（设备工具消毒、运行状况）―― 称量（净含量是否与灌装要求一致）――拧盖（确认瓶与盖是否相配、 拧紧）――首支产品确认（确认与所灌装产品名称、净含量、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――包装（在线检确认合格后方可送出进行外包装） 3、包装车间 （要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单
签字确认――喷生产日期（确认与所包装产品名称生产日期、样板是否相符）――包装材料检查（确认与所包装产品名称、外观质量、样 板是否相符）――喷生产批号（确认与所包装产品名称生产批号、样板是否相符）――半成品检查（确认与所包装产品名称、外观质量、 样板是否相符）――装彩盒（按要求折好与产品相对应的彩盒并统放入固定位置）――装说明书（按要求折好与产品相对应的彩盒并统一放入固定位置）――封盒盖（确认盒内所放入物料齐全方可封盖） ――套膜（确认与所包装、外观质量、样板是否相符）――裁膜（要求平整、压实、无破裂）――封膜（光滑、无破损）――首支产品确认（确认与所包装产品名称、样板是否相符，确认无误后开始批量生产）――装箱前检查（检查产品名称、生产日期、外观是否合格）――装箱（确认与所包装产品规格、外箱质量）――核数（装箱数量）――入库（核实成品数量并开具入库单签字确认）4、辅助车间 （要求不断自检每道工序产品质量并要求下一道工序监督上一道工序）――领料（核对包装材料的名称、数量、质量并开具领料单签字确认）――清洗（设备工具消毒、运行状况，按不同种类不同的清洗方法操作）：1、气压吹尘；2、纯水清洗、烘干；3、酒精擦试；――首支产品确认（确认与所清洗包装产品名称、方法、样板
银电解 1.原辅材料：主要原辅材料有：朵尔合金板、银电解液（主要含硝酸、硝酸银）。 2.设备：银电解槽、银粉刮板装置、电动单梁双钩起重机、银电解液循环槽、银电解液换热器、电解液冷却泵、银电解液循环泵、废电解液输送泵（磁力泵）、银粉干燥风机、银粉干燥加热器、残极洗涤装置、银阳极泥真空过滤器、银电解真空泵、银电解区域液碱搅拌槽、银电解区域液碱计量泵。 3.操作条件： ①电解液成分通常为：Ag：135g/l,Cu:<30-35g/l 电解液PH值：； ②电解液银含量>=120g/l； ③阴极导电头和母线板接触处电压降应<5mv 阳极导电棒和母线板接触处电压降应<15mv； ④电解液温度：45～55℃； ⑤槽电压：； ⑥电流：1200-1300A。 ⑦阳极周期：34-38h; ⑧同极距：135-140mm; ⑨电解液循环速度：min。 4.工艺原理： 电解精炼银是为了制取纯度较高的银。电解时阳极泥熔炼所得的金银合金作阳极，以不锈钢作阴极，以硝酸银的水溶液作电解液，在电解槽中通以直流电，进行电解。 银电解精炼的电解过程，可视为下列电化学系统中所发生的过程： Ag(阴极)∣AgNO3、HNO3、H2O、杂质∣Ag杂质（阳极） 电解液中各组分，部分或全部电离： AgNO3====Ag++NO3-- HNO3====H++NO3--
H2O====H++OH-- 在直流电的作用下，阳极发生电化学溶解。 阳极板中的银氧化成一价银离子。但是，当电流密度小时还可能氧化成半价银离子，半价银离子可自行分解生成一价银离子，并分解出一个金属银原子进入阳极泥中：Ag-e→Ag+ 2Ag+e→Ag2+ Ag2+→Ag↓+Ag+ 此外，阳极板还含有其他金属杂质，如，铜等贱金属，同时也被氧化而进入溶液。银、铜金属在阳极上除了电化溶解以外，还有一系列的化学溶解: NO3---e==NO2+[O] 2Ag+[O]==Ag2O Ag2O+2HNO3==2AgNO3+H2O 2NO2+H2O==HNO3+HNO2 HNO2+[O]==HNO3 MeO+HNO3==Me（NO3）2+H2O 在阴极上，主要是阴离子放电析出金属银： Ag++e→Ag 但应指出，阴极上除发生析出银的反应外，也可能发生消耗电能和硝酸的下列有害反应（副反应），如： H++e→1/2H2 2NO3--+10H++8e→NO2↑+5H2O NO3--+4H++3e→NO2↑+2H2O NO3--+2H++e→NO2↑+H2O NO3--+3H++2e→HNO3+H2O 在电解过程中生成的氮氧化物需经过处理达标后才能排放。
铁碳微电解法的工艺特点 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
铁碳微电解法的工艺特点 近年来，微电解法在许多行业的废水处理中都有大量应用，工艺已日趋成熟。影响微电解处理效果的因素主要有废水pH值、停留时间、处理负荷、铁屑粒径、铁炭比、通气量、微电解材料选择及组合方式等，有的还会影响反应的机理[3]。一般来说： 1）入水pH值应选偏酸性，可控制到3-6.5，酸性过强虽能促进微电解的作用，但破坏了后续的絮凝体，且铁的消耗量较大，后续处理负荷重，产生铁泥多。随着微电解的进行，废水中的H+逐渐被消耗而导致pH值升高，从而使得微电解反应趋于缓和。 2）停留时间也是影响微电解处理效果的重要因素，其长短直接关系到微电解反应的进程。一般处理效果随停留时间延长而提高，但当到达一定时间后反应基本停止，且停留时间过长会带来铁消耗量大，反色等不利因素，停留时间不足则反应不完全。不同的废水其污染物不同，所需反应时间也差异很大。因此，针对某种特定的废水，其水力停留时间应通过试验确定。 3）对填料进行曝气有利于某些物质的氧化，也增加对铁屑的搅动，减少结块，能及时去除铁屑表面沉积的钝化膜，还可增加出水的絮凝效果。但曝气量过大也影响废水与铁屑的接触时间，使有机物去除率降低。而在中性条件下曝气一方面供氧，促进阳极反应的进行，另一方面也起到搅拌，震荡的作用，减弱浓差极化，加速电极反应的进行。 4)向体系中加入催化剂(如金属氧化物CuO，Mn0 2、A1 2 3 ，等)能改进阴极的电极性 能，提高其电化学活性，效果显着[4]。盐类(如氯化钠，氯化氨)的存在由于提高了废水的电导率也有助于电解反应的进行 5)合适的填料铁炭比例可使填料在废水中形成的微电池数量最大化，从而达到最佳处理效果。一般铁炭质量比可控制在一定范围内，0.5-30:1之间，针对不同的生产废水，合适的铁炭质量比能达到不同的处理效果。 6）填料粒径越小，它的比表面积就越大，在废水中形成的微电池数量也越多，微电解反应的速度就越快．对废水的处理效果就越好。但在实际工程中，采用小的填料粒径会导致更为严重的填料板结问题，综合考虑、最好使用填料粒径在10-20之间的铁粉。一般铁粉来源困难，广泛使用的是工厂的废铸铁屑。
1.电解铜箔生产工艺 电解铜箔自20 世纪30 年末开始生产后，被用于电子工业，随着电子工业的发展，电解铜箔的品质在不断提高，其制造技术也在快速发展，各铜箔生产企业及相关研究单位对电解铜箔制造技术的研究也取得了相当大的进步，形成多家多种电解铜箔制造技术，各企业生产电解铜箔的关键技术千差万别，但无论关键技术及其具体工艺区别有多大，作为电解铜箔制造的工艺过程都大致包括电解液制备、原箔制造、表面处理、分切加工以及相关的检测控制、附属配备等工序。基本工艺流程如图5-1-1 。 5.11工艺流程 2.电解液的制备 电解液制备是电解铜箔生产的第一道工序，主要就是将铜料溶解成硫酸溶液，并经一系列过滤净化，制备出成分合格、纯净度很高的电解液。电解液质量的好坏，直接影响着铜箔产品品质的好坏，不但影响铜箔的内在质量，还影响铜箔外观质量。因此，必须严格控制溶铜造液过程所用的原料辅料，还要严格控制电解液制备的生产设备和操作过程。 作为制备电解液过程，所用的原料有电解铜、裸铜线、铜元杆、铜米等。要求原料含铜纯度必须达到99.95% 以上，铜料中各种杂质如Pb 、Fe、Ni 、As 、Sb 、AI 、S 及有机杂质等必须符合GB 4667-1997《电解阴极铜》国家标准中一号铜要求。硫酸作为一种重要的材料，生产过程中必不可少，其质量也要达到国家标准化学纯级技术要求。 （1）.几种常见的电解液制备工艺流程 第一种流程
第二种流程 第三种流程
第四种流程 3. 电解液制备过程 上面仅列举了4 种有代表性的电解液制备工艺流程，除此之外，由于各铜箔生产企业技术水平、设备条件、配套能力等区别，以及生产铜箔档次要求的不同，在电解液制备循环方式上都有一定的区别。虽然电解液循环方式不同，但其机理都是一样的，都包含有铜料溶解、有机物去除、固体颗粒过滤、温度调整、电解液成分调整等作用和目的。 首先将经过清洗的铜料及硫酸、去离子水加入到具有溶解能力的溶铜罐中，向罐内鼓人压缩空气，在加热(一般为50-90 t) 条件下，使铜发生氧化，生成的氧化铜与硫酸发生反应，生成硫酸铜水溶液，当溶解到一定cu2 + 浓度(一般为120 -150 gIL) 时，进入原液罐(或经过滤后再到原液罐)，与制筒机回流的贫铜电解液(一般为70 -100 gIL) 混合，以使电解液成分符合工艺要求，然后再经过一系列活性炭过滤、机械过滤、温度调整等设备及过程后，把符合工艺要求的电解液送人制筒机(或称电解机组)进行原箱生产制造。在实际生产过程中，电解液都是循环使用的，不断的从制循机中生产原筒，消耗电解液中的铜，而由溶铜罐不断溶铜，再经一系列过滤、温度调整、成分调整后，不断送人制筒机。这其中，利用活性炭吸附掉电解液中的有机物(包括有机添加剂) ，机械过滤滤掉(截留) 电解液中的固体颗粒物。 电解制备过程不但要保证电解液连续不断地循环，还要及时调整并控制好电解液成分(含铜、含硫酸浓度)、电解液温度、循环量匹配等技术指标。 4. 电解液制备主要工艺参数 电解液工艺指标是一个非常重要的参数，在很大程度上决定着电解铜锚质量，决定着溶铜造液的能力和电解液制备所用的设备规格和数量，电解液各工艺
包装车间工艺流程 一．周转收货工艺流程； 1.清点工件数量和包装班组分配； 由制作车间反馈包装车间项目进度情况，包装依据信息按项目排产要求进行收货，由对皮带机工件熟知的工人，依据设备清单到制作车间进行清点数量和包装班组的分配。 2.制作车间周转运输喷砂车间； 清点工件完成后，由周转运输班组负责转运至抛丸车间进行除锈，班组针对不同的工件使用不同的周转底托和设备，对所周转运输的产品进行保护，确保工件完整的转运至车间。 3.抛丸车间周转运输涂装车间； 抛丸除锈结束以后，周转运输班组依据设备对应的包装班组，进行分配运输，合理的安排转运的时间，确保各个涂装班组可以正常生产，确保及时将工件转至涂装车间，以达到除锈后的涂漆时间，以免在此氧化生锈。 二．抛丸除锈工艺流程； 1.收货运输班组将产品工件转运抛丸车间，抛丸车间依据钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。 2.标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。 3.喷射和抛射除锈，用字母“sa”表示，分四个等级： sa1——轻度的喷射后抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、无附着的不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物。 sa2——彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈等附着物基本清除。 sa21/2——非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。sa3——使钢材表面非常洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，该表面显示均匀的金属色泽。 手工除锈等级： St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。
水处理催化微电解工艺 该技术是在不通电的情况下，利用微电解设备中填充的微电解填料产生“原电池”效应对废水进行处理。当通水后，在设备内会形成无数的电位差达1.2V的“原电池”。“原电池”以废水做电解质，通过放电形成电流对废水进行电解氧化和还原处理，以达到降解有机污染物的目的。在处理过程中产生的新生态[.OH]、[H]、[O]、Fe2+、Fe3+等能与废水中的许多组分发生氧化还原反应，比如能破坏有色废水中的有色物质的发色基团或助色基团，甚至断链，达到降解脱色的作用；生成的Fe2+进一步氧化成Fe3+，它们的水合物具有较强的吸附-絮凝活性，特别是在加碱调pH值后生成氢氧化亚铁和氢氧化铁胶体絮凝剂，它们的絮凝能力远远高于一般药剂水解得到的氢氧化铁胶体，能大量絮凝水体中分散的微小颗粒、金属粒子及有机大分子。该工艺具有适用范围广、处理效果好、成本低廉、处理时间短、操作维护方便、电力消耗低等优点，可广泛应用于工业废水的预处理和深度处理中。应用废水种类：染料废水、焦化废水、医药废水、农药废水、树脂废水、助剂废水、制革废水、电镀废水、造纸废水、淀粉废水、大蒜废水、垃圾渗滤液等工业类废水。 阳极：Fe-2e→Fe2+E（Fe/Fe2+）=0.44V 阴极：2H﹢+2e→H2E（H﹢/H2）=0.00V
当有氧存在时，阴极反应如下： O2+4H﹢+4e→2H2OE（O2）=1.23V O2+2H2O+4e→4OH﹣E（O2/OH﹣）=0.41V 它由多元金属合金融合催化剂并采用高温微孔活化技术生 产而成，属新型投加式无板结微电解填料。作用于电镀废水，可高效去除COD．降低色度、提高可生化性，处理效果稳定持久，同时可避免运行过程中的填料钝化、板结等现象。本填料是微电解反应持续作用的重要保证，为当前电镀废水的处理带来了新的生机。
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类:素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→ 铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、 钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
定义： 微电解是指低压直流状态下的电解，可以有效除去水中的钙、镁离子从而降低水的硬度，同时电解产生可灭菌消毒的活性氢氧自由基和活性氯，且电极表面的吸附作用也能杀死细菌。 在难降解工业废水的处理技术中，微电解技术正日益受到重视，并已在工程实际中。 [1] 废水的铁内电解法的原理非常简单,就是利用铁-碳颗粒之间存在着电位差而形成了无数个细微原电池。这些细微电池是以电位低的铁成为阴极,电位高的碳做阳极,在含有酸性电解质的水溶液中发生电化学反应的。反应的结果是铁受到腐蚀变成二价的铁离子进入溶液。对内电解反应器的出水调节PH值到9左右，由于铁离子与氢氧根作用形成了具有混凝作用的氢氧化亚铁,它与污染物中带微弱负电荷的微粒异性相吸,形成比较稳定的絮凝物(也叫铁泥)而去除。为了增加电位差，促进铁离子的释放,在铁-碳床中加入一定比例铜粉或铅粉。 如果要让铁碳床有分解有机大分子能力,一般需要加入过氧化氢,酸性废水与铁反应生成亚铁离子,亚铁离子与过氧化氢形成Fenton试剂，生成羟基自由基具有极强的氧化性能，将大部分的难降解的大分子有机物降解形成小分子有机物等。同样，反应要在酸性的条件下才能进行。根据工程试验，铁碳床微电解刚开始的效果很理想,特别是处理酸性的有机废水。传统上微电解工艺所采用的微电解材料一般为铁屑和木炭，使用前要加酸碱活化，使用的过程中很容易钝化板结，又因为铁与炭是物理接触，之间很容易形成隔离层使微电解不能继续进行而失去作用，这导致了频繁地更换微电解材料，不但工作量大成本高还影响废水的处理效果和效率。另外，传统微电解材料表面积太小也使得废水处理需要很长的时间，增加了吨水投资成本，这都严重影响了微电解工艺的利用和推广。
西安工业大学 题目：电解铜箔表面结构及性能影响因素 姓名：刘畅 专业：机械设计制造及其自动化 班级：080217班 学号：080217 指导教师：贾建利
电解铜箔表面结构及性能影响因素 摘要：对铜箔进行化学处理，考察阴极钛辊表面粗糙度及阴极钛辊的腐蚀对铜箔的性能及表面图像影响。研究结果表明：增加处理液中 Cu2+浓度及提高电流密度，有利于表面粗糙度增加，抗剥离强度增大，蚀刻因子 Ef 降低。若同时降低浸泡复合液中 Cu2+和 Zn2+浓度，增加 Sb2+浓度，则表面粗糙度及抗剥离强度降低，蚀刻因子增加；复合液中 Sb2+浓度增加也能使表面粗糙度增加，蚀刻因子增加，但是，抗剥离强度基本没有变化。添加 CuSO4后，阴极钛辊腐蚀速度下降，当 CuSO4质量浓度达到 20 g/L后，钛的耐腐蚀速度在 0.050 mm/a以下；当钛辊表面粗糙度 Rz降低时，电解铜箔表面相对平整，晶粒大小较均匀，排列较规则。 关键词：电解铜箔；化学处理；表面粗糙度；腐蚀 Abstract:Effects of surface roughness and erosion of titanium cathode drum on performance of electrolytic copper foils and surface images were studied by chemical treatments. The results show that surface roughness and contradict debonding intensity increases and etch factorial (Ef) decreases with the increase of copper concentration and electric current density. When the concentration of copper and zinc of leached compound solution decreases, surface roughness and contradict debonding intensity decreases but etch factorial (Ef) increases. When the concentration of Sb2+ of leached
微电解 一、微电解原理： 微电解法又称为又称不需消耗电力资源的内电解法。是基于金属材料的腐蚀电化学原理，是将两种具有不同电极电位的金属铁和炭直接接触在含有酸性电解质的水溶液中,铁和炭之间发生电池效应。铁和炭的氧化还原电位相差较大, 在废水中的铁碳微电解填料由此组成腐蚀电池，形成无数个微小的原电池, 反应中产生的大量初生态的Fe 2+和新生态[H]具有高化学活性,能改变废水中许多有机物的结构和特性,使有机物发生断链、开环等作用，部分难降解有机物裂解, 从而提高废水的可生化性，为废水的生化处理提供有利条件。同时反应生成的Fe2+参与溶液中的氧化还原反应, 生成Fe3+,反应后期溶液pH 值升高,Fe3+逐渐水解生成聚合度大的Fe(OH)3 胶体絮凝剂, 可以有效地吸附、凝聚水中的污染物, 从而增强对废水的净化效果。 华运牌微电解填料在处理废水的实际应用过程中，集氧化还原、絮凝吸附、催化氧化、络合及电沉积等作用于一体，得到了理想的污水处理效果。 在酸性条件下,将铁碳微电解填料与电解质溶液接触时,两者间会通过原电池效应发生如下的电极反应: 电极反应如下: 阳极(Fe): Fe-2e→Fe , E =—0.44 V 阴极(C) : （1）酸性条件下：2H +2e→2[H]→H2, E = 0V （2）中性碱性条件下：O2+2H2O+4e→4OH , E =0.40V
（3）酸性富氧条件下：4H +O +4e→H2O2, E =1.23V 可以看出，在酸性富氧条件下（在曝气充氧的情况下），电位差最大，（E =1.23V—E = —0.44 V ） 腐蚀反应最快，即处理效果最好。电极反应生成的产物具有较高的化学活性。 二、微电解应用领域： 适用于化工、制药、医药中间体、染料、染料中间体、农药、造纸、电镀、印染、重金属、洗毛、酒精等行业的高浓度、高含盐量、高色度、难生物降解有机废水处理及处理水回用工程。 三、微电解产品特点： 1、技术先进该产品解决了传统微电解污水处理工艺填料板结、钝化及需活化、更换等难题和弊端，并具有持续高活性铁床优点。由于微电解和催化剂的双重作用，同比传统铁碳填料，（1）针对有机物浓度大、高毒性、高色度、难生化废水的处理，废水中的COD去除率提高10-20%，可达到35-80%，色度可去除掉60-90%，同时B/C值可提高0.1-0.3，提高了废水的可生化性。（2）损耗量可降低60%以上。（3）处理过程中产生的污泥量减少50%以上。 2、反应速度快采用微孔活化技术，比表面积大，同时配加催化剂，对废水处理提供了更大的电流密度和更好的微电解反应效果，反应速率快，一般工业废水只需要30-120分钟，长期运行稳定有效。 3、解决除磷、重金属的难题微电解处理方法可以达到化学沉淀除磷的效果，
电解法制备高纯铋和高效富集银的清洁生产 新工艺研究报告 1项目提出的背景与必要性 铋是稀有重金属，在世界上的资源及产量均较低。据美国地质调查局出版的2007年“Mineral Commodity Summaries”报道的各国铋贮量和贮量基础如表1所示，2005年和2006年各国从矿石中生产铋的产量如表2所示。 表1 各国铋的贮量和贮量基础，t 国家中国秘鲁墨西 哥 哈萨 克斯 坦 加拿 大 玻利 维亚 美国其它 国家 合计 贮 量 240000 11000 10000 5000 5000 10000 39000 320000 贮 量 基 础 470000 42000 20000 10000 30000 20000 14000 74000 680000 表2 各国矿产铋的产量，t
年份中国秘鲁哈萨克斯 坦墨西 哥 加拿 大 玻利维 亚 其它国 家 合计 2005 3000 1000 140 970 190 60 160 5500 2006 3000 960 160 110 190 40 160 5600 从表1可见，我国铋的贮量在全球占有举足轻重的地位，是铋的资源大国，也是生产大国，从矿石中产出的金属铋在世界上名列第一。我国铋的资源中，除产出硫化铋精矿外，相当大的一部分铋伴生在铅锌铜等矿石中。因此，在铅锌铜等金属的冶金过程中产出大量的含铋、银、金的复杂中间物料，由于技术水平和处理成本的限制，使其难以处理。尤其是近年来铅、锌、铜冶金工业的高速发展，产出的含铋、银和复杂中间物料逐年增多。采用传统的冶炼工艺进行铋、银的提取，存在工序复杂，能耗高、环境污染严重，生产成本高、产品直收率低等诸多弊端。尤其是在铋、银的分离过程中要消耗大量的优质锌，能耗高，产出的含银物料处理流程复杂。传统工艺后期铋的火法精炼中，要使用大量强腐蚀性的氯气用于除铅和锌，流程长，污染严重。因此，针对含铋、银的物料，在已经熔炼成含银粗铋的基础上，开展从含银粗中直接生产高纯铋和有效地富集银的工艺研究具有重要意义。
CN 102345160 A 1/4页 3一种从含银废催化剂中电积回收白银的方法技术领域 [0001] 本发明从含贵金属的废催化剂中再生贵金属技术领域，具体涉及一种流程短、成本低的从含银废催化剂中，以旋流电解技术高效环保的回收白银的方法。 背景技术 [0002] 旋流电解技术是一项新型电解技术。目前该技术应用领域包括：铜、锌、镍、钴、铅、金、银、贵金属及废水处理等多方面，在全世界拥有上百家用户。目前的方法为：以三氧化二铝和氧化硅为载体的含银废催化剂，采用火法直接冶炼，得到粗银，再用传统电解槽进行电解精炼，可得到银粉；以硝酸为浸出剂，得到硝酸银溶液再进行传统电解精炼，得到精制银粉；或通过氨浸得到稳定[Ag(NH 3)2]+络离子进入溶液，再用还原剂置换，亦可得到精制银粉；而采用硝酸浸出，旋流电解工艺，可直接得到符合1#银标准的银粉产品，过程不产生废水，但工艺流程复杂，试剂消耗高，生产成本高，易产生的废气废水废渣处理起来较难，且影响工厂工作环境，且金属产品的回收率不高，而且火法冶炼本身能耗高，银容易进入渣相，导致银的回收率降低，传统电解时会产生大量酸雾，容易腐蚀设备，对工厂的工作环境影响较大，且会产生阳极泥，需要进行进一步处理，增加了工序，而采用氨浸工艺处理，含氨废水的处理，还原剂的使用，不但材料消耗增加，废水处理也将存在问题。 发明内容 [0003] 针对现有技术中存在的上述问题，本发明的目的在于提供一种流程短、成本低的从含贵金属的废催化剂中再生贵金属，即从含银废催化剂中，以旋流电解技术高效环保的回收白银的方法。 [0004] 所述的一种从含银废催化剂中电积回收白银的方法，以含银废催化剂为原料，经硝酸浸出得到的硝酸银溶液，其特征在于所述的硝酸银溶液由精密过滤设备过滤，得到的滤液经过二次旋流电解脱银，得到银粉由底部收集器收集进入到陶瓷膜捕集装置，用纯水进行洗涤，干燥，再经熔炼后铸锭得到产品白银。 [0005] 所述的一种从含银废催化剂中电积回收白银的方法，其特征在于所述的方法包括如下步骤： 1）将原料含银废催化剂加入到浓硝酸溶液中，浸出得到pH 为2.5-3.5的硝酸银溶液，备用； 2）将步骤1）得到的硝酸银溶液经过陶瓷膜精密过滤，除去杂质，滤渣返回步骤1）中与原料混合，滤液进行下一步操作； 3）将步骤2）中得到的滤液转入储液槽中，通过水泵将滤液打入一段循环槽中，所述的一段循环槽与一段旋流电解装置连接，在一段旋流电解装置中进行旋流电解脱银，析出银粉，银粉通过循环的滤液冲洗捕集进入银粉过滤槽中，脱银后的电解液备用； 4）将步骤3）脱银后的电解液用液碱调pH 值到2.5-2.8，重复步骤3）的操作，进行二段旋流电解脱银，析出银粉，银粉通过循环的滤液冲洗捕集进入银粉过滤槽中，脱银后的电 说 明 书 CN 102345140 A
包装车间操作流程及要求 1、包装主管首先了解《生产计划》和《出货计划》，然后 根据需求针对每个款的《包装需求通知单》要求安排自 己车间的每周生产计划。 2、领料 1）根据《生产计划》和《包装需求通知单》，由主管/统计员先查询生产系统，确认品种、数量能否满足生产需求。 如无库存或者数量不足，须及时通知生产部处理。 2）主管核对无误后填写《领料单》，内容、单号、物料名称、物料编码单位、数量等按要求填写相应栏内。 3、付料、送料 物料送至包装部指定地点后，仓储保管员与车间主管现场共同核对品种和数量，并在《领料单》上签字。 4、包装物的品种核对要求 1）外箱、贴标、挂牌等核对款名、色号、数量是否准确。2）辅料，如胶带、牛皮纸、汽泡纸等是都够用，胶钉、脚垫、配套螺丝、螺母等。 3）所有工具、刀片、胶纸、胶纸机等要备齐。 5、车间生产要有“生产通知单”和“首件确认样”方可批 量生产。所有工作都按包装要求，质量标准操作，做到 自行检验，自检出不合格品。 6、工作中有垃圾的工位，要随手放人垃圾桶中，下班统一
清理，不可随地吐痰，保证公共区域的清洁。 7、搬动产品或其他物品，不可再地上拖拉，应用搬运车或 者人工抬动，掉落地面的产品或物品要及时捡起，保持地面整洁。 8、整形平台要有标准样，按照要求进行整形，完成后要归 位存放，不可占用工作场地。 9、使用工具要定点存放，注意保养、保管。 10、产品要经过员工自检，质检人员确认方可入包装箱，入 库。 11、工作中检验的不合格品要放在指定区域，并有管理人员 每天定时清理。 12、生产所需要的辅助物品要管理人员统一收发管理。 13、生产单结束后，管理人员要清点尾数，结余物料要分类 清理后及时退回仓库。 14、任何工作必须遵循“安全为先、质量为重、效益为主” 的原则。 15、车间地面要每天清扫，每周除尘一次。 16、下班时要清扫工作台面，整理好物品，按要求关电、关 气、关设备、关门窗。 17、进出车间要安静有序，不可喧哗。
几种微电解技术介绍 一、微电解作用原理 微电解法，又称内电解法、铁还原法、铁炭法、零价铁法等。该方法处理废水的原理是：利用铁屑中的铁和碳组分构成微小原电池的正极和负极，以充入的废水为电解质溶液，发生氧化-还原反应，形成原电池。新生态的电极产物活性极高，能与废水中的有机污染物发生氧化还原反应，使其结构、形态发生变化，完成难处理到易处理、由有色到无色的转变。 还原作用 铁屑内电解法处理废水过程中，发生如下反应： 阳极（Fe）:Fe-2e→Fe2+ E0(Fe2+/Fe)=-0.44V 阴极（C）：在酸性条件下： 2H++2e→H2↑E0（H+/H2）=0.0V 在碱性或中性条件下： O2+2H2O+4e→4OH- E0（O2/OH-）=+0.4V 电极反应生成的产物具有很高的化学还原活性。在偏酸性废水中，电极反应产生的新生态H能与废水中的有机物和无机物组分发生氧化还原反应，能使废水中的发色基团破坏甚至使高分子断链，从而达到脱色的目的。 同时，铁是活泼金属，在酸性条件下可把某些硝基化合物还原成可生物降解的胺基合物，提高BOD5/COD比值，即增强可生化性。反应式如下： R—NO2+2Fe+4H+ R—NH2+2H2O+2Fe2+ 电解生成的铁离子、亚铁离子经水解、聚合而形成的氢氧化铁、氢氧化亚铁聚合体，以胶体形式存在，具有沉淀、絮凝和吸附作用，与污染物一起絮凝产生沉淀，可以去除废水中的有机物。同时在原电池周围的电场作用下，废水中带电胶粒和杂质通过静电引力和表面能的作用附集、凝聚，也可以使废水得到净化。总之，铁炭内电解法处理废水是絮凝、吸附、架桥、卷扫、电沉积、电化学还原等综合效应的结果。 庆化公司综合污水处理项目拟采用微电解技术对硫酸浓缩过程中产生的含硝基化合物废水进行预处理，提高废水的可生化性，再利用生化技术、活性炭吸附技术达标排放。
银的细菌冶金 银是一种化学元素，化学符号Ag，原子序数47，是一种过渡金属。 纯银是一种美丽的银白色的金属，它具有很好的延展性，其导电性和传热性在所有的金属中都是最高的。例如，若令汞的导电性为1，则铜的导电性为57，而银的导电性为59，占首位。因此，银常用来制作灵敏度极高的物理仪器元件，各种自动化装置、火箭、潜水艇、计算机、核装置以及通讯系统，所有这些设备中的大量的接触点都是用银制作的。在使用期间，每个接触点要工作上百万次，必须耐磨且性能可靠，能承受严格的工作要求，银完全能满足种种要求。如果在银中加入稀土元素，性能就更加优良。用这种加稀土元素的银制作的接触点，寿命可以延长好几倍。 元素用途：用于制合金、焊药、银箔、银盐、化学仪器等，并用于制银币和底银等方面。 银的最重要的化合物是硝酸银。在医疗上，常用硝酸银的水溶液作眼药水，因为银离子能强烈地杀死病菌。 银在地壳中的含量很少，仅占0.07ppm，在自然界中有单质的自然银[3]存在，但主要是化合物状态。 全国已探明有储量的产地有569处，分布在27个省、市、自治区。储量在万吨以上的省有江西、云南、广东；储量在10000~5000t的省(区)有内蒙古、广西、湖北、甘肃，这7个省(区)的储量占了全国总保有储量的60.7%，其余20个省、市、自治区的储量只占全国总储量的39.3%。。 近年来，在国家一系列优惠政策鼓励下，我国在共、伴生银矿的综合选矿回收方面得到了加强，许多矿山和炼厂重视了银的回收，但是总起来看，选矿技术设备没有重大发展，银的回收率不高，不同矿山尾矿中含银很高（10～30g/t），而未予回收。银矿石经选（或选冶）后，所得到的产品有银精矿、银泥和各种有色金属的含银精矿。目前对前两者通常采用火法熔离（反射炉、电炉、坩埚、鼓风炉、闪速炉），或者用湿法冶金分离提取，再行电解精炼；后者主要是在冶炼有色金属过程中，半银富集到阳极泥（主要是铜、铅阳极泥）中综合回收。在我国98%的白银是从各类有色金属矿的冶炼阳极泥中回收的。 为了提高独立银矿浮选的回收率，采取了三方面的措施：一是针对银矿物嵌布粒度的粗细特点，尽可能使银矿物充分解离，提高银的回收率；二是选择中性或弱碱性的浮选矿浆碱度和选用碳酸钠作浮选矿浆的调整剂，提高银的浮游性；三是搭配使用黄药与黑药，增强对银的捕收能力。 银在自然界的存在形态远比金复杂，银有较大的活性，银矿物和含银矿物共有二百多种，出自然银外，银还呈各种银矿物，如辉银矿、螺状硫银矿、淡红银矿、深红银矿、脆银矿、硫砷铜银矿、硒银矿、角银矿等。单质形态的自然银较少，常见的多是其硫化矿物（辉银矿），还有氯化矿物（角银矿），及于铅、锌、铁、锰等元素伴生的多金属矿物，影响浮现、氰化和回收过程。因此含银精矿（除自然界的角银矿外）直接氰化回收率都较低，主要原因是硫化物形态中的银在氰化过程中较稳定，难以与氰根络合溶解，此反应进行缓慢并且是可逆的，需消耗大量的氰化物。 焙烧氧化可使硫化物受到破坏，但同时也会造成银的分散损失，相比之下用细菌氧化工艺对此类银矿进行预处理，然后对所得氧化渣氰化提取，可获得理想的回收率。 近年来，随着市场银价的上涨，加之处理矿源的日渐缺乏，难处理银矿物资源开发利用成为白银工业生产的重要增长点。我国近年在河北、内蒙古、广西、吉林等省区相继发现储量可观的银矿资源，其中有些用常规氰化浸出法提银可获得较好的技术经济指标，但大部分浮选银精矿往往因矿物组成及银的赋存状态的复杂性而成为难处理银矿物。 银在矿石中的赋存形式大致有三种：
包装车间规章制度 1。包装车间管理制度 1.目的：为了维护车间良好的生产秩序，提高劳动效率，保证生产工作的顺利进行。 2.详细内容： 一、会议制度： 1.包装车间员工每天提前10分钟到达车间参加早会，不得迟到、早退。 2.员工在开早会时必须站立端正，认真听讲，不得喧哗吵闹，不得做与早会无关的事。 3.车间班组长开早会时必须向员工传达前一天的工作情况以及当天的生产计划，时间控制在10分钟以内。 二、车间卫生及管理制度： 1.车间工作人员应保持良好的个人卫生，勤洗澡，勤换衣服，勤理发，不得留长指甲和涂指甲油。 2.进入车间必须穿戴工作服，头发不得外露，不得穿拖鞋、背心、赤膊,短裤、超短裙及肉色丝袜进入车间. 3.不得将生产无关的个人用品和饰物（如手表、耳环、首饰等）带入车间，更不得把生产工具带出车间。 4.车间内严禁吸烟(含在厕所内)，一经发现200元/次. 5.车间内使用的工具和设备每天上下班之前进行5s活动，并保证安全有效，工作过程中必须按相关规定进行操作。
6.每道工序必须接受车间管理人员的检查、监督，不得蒙混过关，虚报数量，并配合管理人员的工作，不得顶撞、辱骂管理人员否则给予50元罚款如情节严重者开除出厂。 7.对于工作中出现的工作漏失，（如漏放附件与包错板子等），视情节轻重分别予以5-50元不等处罚。 8.员工在工序操作过程中不得随意损坏物料、工作器具等设备，违者按原价赔偿。 9.员工在上班过程中不得随意走动（管理人员因工作需要除外），不得大声吵闹、喧哗，不得播放音乐。 10.员工上班期间随时保持工作环境的整洁，不可乱扔垃圾，不可浪费公司的产品。11所有员工要听从管理人员的安排，服从生产安排、调动，努力学习生产技术，提高自身素质，提高劳动效率。 12.员工在运送物料时要尽量做到轻拿轻放，避免因个人失误给公司造成损失和浪费。因此造成的损失由员工自己负责。 13.员工之前要互相监督，对包庇、隐瞒不良行为者一经查实严厉处罚。14员工在作业时必须按要求戴好手套，同时必须做好自检和互检工作，如发现问题要及时向车间负责人反映，不可擅自使用不良材料和让不合格品进入下一道工序，必须严格按照品质要求作业。 15.每天工作结束后要对工作台面、及地面进行清洗清洁，地面不得出现积水现象，同时整理好工作器具并摆放整齐。 三、请假制度：
废水处理之铁碳微电解技术解析 1、铁碳微电解法概述 铁屑（较多使用铸铁屑）为铁-碳合金，当浸没在废水溶液中时，就构成一个完整的微电池回路，形成一种内部电解反应，这就是微电解。而在铸铁屑中再加入惰性碳（如石墨、焦炭、活性炭、煤等）颗粒时，铁屑与炭粒接触，形成的大原电池即为铁碳微电解法。 2、技术原理 铁碳微电解技术主要利用了铁的还原性、铁的电化学性、铁离子的絮凝吸附三者共同作用来净化废水。 铁碳微电解工艺的电解材料一般采用铸铁屑和活性炭或者焦炭，当材料浸没在工业废水（例如焦化废水、电镀废水）中时，发生内部和外部两方面的电解反应。一方面铸铁中含有微量的碳化铁，碳化铁和纯铁存在明显的氧化还原电势差，这样在铸铁屑内部就形成了许多细微的原电池，纯铁作为原电池的阳极，碳化铁作为原电池的阴极，在含有酸性电解质的水溶液中发生电化学反应，使铁变为二价铁离子进入溶液。此外，铸铁屑和其周围的炭粉又形成了较大的原电池，因此在利用微电解进行废水处理的过程实际上是内部和外部双重电解的过程，或者称之为存在微观和宏观的原电池反应。另外，为了增加电位差，促进铁离子的释放，也可在铁碳微电解填料中加入一定比例催化剂。 发生电化学反应过程如下： 阳极（Fe）：Fe-2e→Fe2+E（Fe/Fe2+）=0.44V 阴极（C）：2H++2e→H2E（H+/H2）=0.00V 反应中，产生了初生态的Fe2+和原子H，它们具有高化学活性，能改变废水中许多有机物的结构和特性，使有机物发生断链、开环等作用。 若有曝气，还会发生下面的反应： O2+4H++4e→2H2OE（O2）=1.23V O2+2H2O+4e→4OH-E（O2/OH-）=0.41V Fe2++O2+4H+→2H2O+Fe3+
浅析微电解 摘要：本文首先阐述了铅锌废水来源及危害，然后分别分析了铁碳微电解和电絮凝气浮这两种废水处理技术的技术原理和优缺点，最后指出了微电解—电絮凝耦合技术的可行性和最佳工艺条件。abstract：this paper describes the lead and zinc wastewater sources and hazards, and then analyzes the technical principles and the advantages and disadvantages of iron-carbon micro electrolysis and electrical flocculation flotation wastewater treatment technologies, and concluded the feasibility and optimum conditions of the micro the electrolysis - electroflocculation coupling technology. keywords: micro-electrolysis; electroflocculation; coupling; lead and zinc; refining wastewater. 关键词：微电解；电絮凝；耦合；铅锌；冶炼废水 中图分类号：tf803.27 文献标识码：a 文章编号： 近年来，重金属污染事件频频发生，国家对含重金属废水整治给予了高度重视。铅锌冶炼工业是我国重金属污染物排放的有色金属行业中的污染物排放的主要大户之一。铅锌冶炼废水水质复杂，对环境污染重，其主要污染物包括重金属离子(铅、锌、镉、铬、钴、镍、铜等)、砷、酸、氟化物、氯化物等。目前国内外对该类废水的处理技术主要有中和法、硫化法、铁氧体法等，其中石灰中和法因其处理成本低、流程简单而被广泛使用，但该处理方法产渣量大、