环锭纺和气流纺 环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。 环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺与气流纺的区别： 气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢领、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较气流纺偏多，强度较高，品质较好。气流纺工序短，伸出的毛羽较少，支数和拈度不能很高，价格也较低。 从纱体结构上来说，环锭纺比较紧密，而气流纺的比较蓬松，风格粗犷，适合做牛仔面料，气流纺的纱一般比较粗。 环锭纺技术优点及应用范围 环锭纺是最古老的纺纱系统，至少在概念上如此，但技术并不陈旧。现代环锭纺纱机具备了自动化特色，远比以往需要的劳动力少很多，生产质量也更高。环锭纺纱机生产的纱线为其他系统生产的产品提供了标准。 现在，全球有150万立达（Rieter[1] ）G33环锭纺纱锭正在在运行中，可经济的生产高质量纱线。该机SERVOgrip落纱系统无需打脚，在开始落纱工艺之前，一定长度的纱线被夹持到SERVOgrip，因此能无障碍的启动纺纱，减少飞化和清洁纺锭的需要。 赛络纺 赛络纺(Sirospun)又名并捻纺，国内称为A，B纱，近期正式命为赛络纺。赛络纺是在细纱机上喂入两根保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。 赛络纺的初始设计目的是用于毛纺上，特点是毛羽少，强力高，耐磨性好，达到毛纱能单纱织造的效果，以实现毛织物的轻薄化。尽管赛络纺在许多方面比较同类常规纱有了较大的改善，要真正达到毛纺单纱不上浆织造，尚有一定距离。其后毛纺亦多放弃此方法，反而在混纺如T/C，C.V.C等则采用此方法，因其染色后可产生并纱之麻花效果，手感好，故受欢迎，近期更因改善毛羽问题，如纺一些易产生毛羽之纤维，如人造棉，莫代尔，天丝，大豆纤维，甚至全棉都用此方法生产，赛络纱所用的原料等级可比常规环绽纺低，而其织物较常规环锭股线织物毛羽少，手感柔软，耐磨，透气性能好。 赛络纺断头处理：
紧密纺和赛络纺知识 近年来，关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多，这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的，本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况，对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。 紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同，但有一点是相同的，即在完成工艺要求的牵伸之后，在加捻之前，把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集，使得纱条宽度变的很窄，单纤维之间排列更加紧密，并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”，但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。所以，紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”，当然其危害性已降低到最小。正是由于上述成纱机理，用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点： 1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。 2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。 3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。 4．由于紧密纱的上述特点，为下道工序提供了非常好的条件，紧密纱毛羽少，所以减轻了上浆、烧毛等工序的压力，在无梭织机的纬纱使用紧密纱时大大减少了引纬的阻力，提高了织机效率。 5．由于紧密纱纤维排列紧密，和相同号数的传统纱线相比直径小，所以用相同经、纬密织成的布透气性好，布面平整、光滑，是高档纺织品的理想用纱。 紧密纺工艺虽然有许多优点，但也有一些不足之处，如下所述： 1．紧密纺设备的造价较高，增加了纺纱厂的设备投资。 2．和每根纱线对应有一个吸气口，其吸气口处的负压锭间差异较大，如想提高其一致性，则需在每个吸管（或每个锭位）处加装能自动调节风量的控制阀。这样做不但成本大，而且维护较困难。 3．除了毛羽指标有很大的改善之处，纱线的其它指标如条干、粗、细节等改善幅度不大。 4．紧密纱在经过络筒工序后，还会增加较多的毛羽。 赛络纺是在同一个锭位上以一定的间距喂入两根粗纱，两根粗纱分别被牵伸，纱条从前罗拉输出后，由于加捻的作用，两根纱条被捻合在一起，形成一根细纱。实践证明，纱条在从前罗拉输出后到捻合之前，也形成较少的捻度，两根存在弱捻的纱条互为中心捻合在一起，形成风格独特的赛络纱。 赛络纺的特点如下所述： 1．因为赛络纺是两根粗纱同时被分别牵伸，根据并合理论，CX=CA／√n，公式中CX为并合后的不匀率，CA为并合前的不匀率，n为并合根数，此处n等于2。所以CX=0.7×CA。当然上述公式是理论数据，和实际情况有一定差别。但也说明：用赛络纺工艺方法纺成的纱对改善条干，减少粗、细节有非常明显的效果，这是无数纺纱厂所孜孜以求的。我公司几年来的试验和众多用户的大量生产实践也充分证明了这一点。 2．赛络纺的纱条从前罗拉输出后，在捻合时，两根弱捻纱条相互为中心卷成一根赛络纱。在卷绕过程中，把伸出纱条主体的毛羽卷进纱线里面，并得到了良好的握持。所以，赛络纱的毛羽比其它工艺方法都少，而且因为毛羽被两根纱条卷在细纱内，所以经过络筒工序时，也不会象其它纺纱方法大量增加毛羽，这一点时其它纺纱方法所无法比拟的。 3．赛络纺的纱条在前罗拉钳口处基本不加捻，所以不存在所谓的“加捻三角区”，大大减少了车间的
编码：01 制订日期：2007/8
项目一原料的选配与混和 模块一原棉的选配 一、原料选配的目的和意义 ◆原棉的工艺性质：长度、线密度、强力、成熟度、色泽、含水含杂率 ◆配棉：将各种原棉搭配使用的技术工作 1、配棉的目的： （1）合理使用原棉，满足纱线质量要求 ①根据纱线特数和用途不同，各种纱线对使用原棉的质量要求也不一样。 ②如果采用混合棉纺纱，可充分利用各种原棉的特性，取长补短。 （2）保持生产和成纱质量相对稳定 ①保持原棉性质的相对稳定是纺纱生产和质量稳定的一个重要条件。 ②如果采用多种原料搭配使用，只要配合得当，就能保持混合棉性质的相对稳定，从而使生产过程及成纱质量也可保持相对稳定。 （3）节约用棉，降低成本 ①配棉要从经济效益出发。控制配棉单价和吨纱用棉量，力求节约用棉，降低成本。 ②短加长，粗加细；回花、再用棉，可按配棉技术以一定比例回用或降级使用。 2、配棉原则 根据实践经验总结，配棉的原则是质量第一，统筹兼顾；全面安排，保证重点；瞻前顾后，细水长流；吃透两头，合理调配。 贯彻配棉原则时，应努力做到以下三点： （1）稳定：力求混合棉质量长期稳定，以保证生产稳定。 （2）合理：在配棉工作中，不搞过头的质量要求，也不片面地追求节约。 （3）正确：指配棉表上成分与上机成分相符，做到配棉成分上机正确。 二、原料选配的依据 （一）纱线品种与用途：不同品种和用途的纱线对原料的品种和特性有不同的要求 ①棉纱的特数分类： 特细号纱：10tex及以下（60s以上） 细号纱：11～20tex（58s～29 s）中号纱：21～30 tex（28 s～19 s）粗号纱：32 tex及以上（18 s以下） ②纱线产品分类 原料不同：纯棉纱、纯化纤纱、棉与化纤混纺纱 纺纱方法不同：环锭纱、转杯纺纱等 纺纱工艺不同：普梳纱、精梳纱、包芯纱、 产品用途不同：机织用纱（经纱、纬纱）、针织用纱、起绒用纱等。不同的纱线类别对原棉的选配要求（1）棉纱线密度（特细特、细特、中特、粗特）（2）普梳纱和精梳纱（3）单纱和股线（4）经纱和纬纱（5）针织用纱（6）染色用纱（7）特种用纱（8）混纺纱（二）根据成纱质量考核指标选配原棉 ●成纱质量考核指标： （1）单纱断裂强度和强力变异系数 （2）纱线的条干均匀度 （3）纱线的外观疵点：棉结、粗节、细节 ●讨论原棉性质对成纱质量的影响 （1）长度（2）线密度与马克隆值（3）成熟度（4）回潮率（5）强伸性（6）原棉含杂
环锭纺与气流纺的鉴别 环锭纺世在细纱机上纺制而得到的，而纺纱的捻向都是Z捻，所以用S捻进行退捻，纤维能分离。 气流纺世通过气流回旋形成涡流，因此纱线表面的纤维相互纠缠，而内部的纤维有一定的捻度，但由于表面纤维相互纠缠，所以不管用Z捻还是S捻解捻，都不能使纤维分离。 因此通过以上方法就能把两者区分开来，且同样纱支的纱线，环锭纺的强力好于气流纺，毛羽、条干气流纺好于环锭纺。 喷气纺与涡流纺的鉴别 喷气纱结构分纱芯和外包纤维两部分，纱芯平行且有捻度，结构较紧密，外包纤维松散且无规则缠绕在纱芯外面，故喷气纱结构较蓬松，外观较丰满。而涡流纱结构也分纱芯和外包纤维，芯纤维呈平行排列、无捻度，外包纤维呈规则螺旋包缠在纱芯表面，且外层规则螺旋包缠纤维比例较高，占总纤维的60%左右，以致于内部未加捻的纤维几乎被完全覆盖，克服了喷气纱露芯问题，表面纤维排列则更接近于传统环锭纺，结构较紧密。因此只要剥离外层纤维，看里层纤维是否加捻与外层包缠纤维是否有规则就能将两者区别出来。且喷气纺主要是纺制化纤与棉的混纺、纯化纤纱及其混纺纱，全棉没有喷气纺。 精梳棉与紧密纺纱的鉴别 紧密纺纱只要看整个布面的纱线很少有棉结，纱线的条干也很均匀，布面很光洁。 另外也可以看拆出来的纱线，如果是紧密纺，那么整根纱线毛羽很少，而且也很光洁，强力也比精梳棉要好。 整个布面摸起来比精梳棉要薄一些。因此从以上三个方面我们就能把他们区别开来。 紧密纺纱与赛络紧密纺纱的鉴别 紧密纺纱与赛络纺纱的相似之处是都是在传统环锭纺的加捻三角区增加了 隔栅板与吸风凝聚装置，因此纱线的条干均匀，强力增加，丝线的毛羽少。不同之处紧密纺是在细纱机上是单根喂入而赛络纺是在细纱机上喂入两个保持一定间距的粗纱，经牵伸后，由前罗拉输出这两根单纱须条，并由于捻度的传递而使单纱须条上带有少量的捻度，拼合后被进一步加捻成类似合股的纱线，卷绕在筒管上。 环锭纺双股线与赛络纺的鉴别 环锭纺是在细纱机上纺制而得到的，而单纱纺纱的捻向都是Z捻，两根单纱并和采用S捻进行并捻。而赛络纺由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，且两个纱线都是Z捻，加捻成纱后其捻向还是Z捻。因此看一下纱线的并和捻向，就能把两者区分开来。
纺纱主要工艺流程 一、.纺纱原理和基本作用 1、开松、清除、混合和梳理作用。 压紧的原料必须经过开松，使其成为细小的棉束。清除其中的杂质、疵点，并均匀混合。开清棉是相互关联的，开松是实现除杂和混合的先决条件，只有将纤维开松成细小的棉束并进一步开松成单根纤维，才能完好地清除杂质、疵点，才能实现充分混合。要将纤维束分解成单根纤维，仅经开松作用是不够的，还必须经过梳理作用，特殊要求的纱线还要经过更加细致的梳理，才能更多地清除杂质、疵点和短绒。 2、均匀、并合与牵伸作用 纱线和各半制品皆要求有一定的均匀度。经开清梳作用后制成的半制品棉条，其粗细均匀的程度，仍不能满足要求。因此，还要经过并合，将多根棉条并合在一起，使粗细不匀的片断有机会得以相互补偿而使均匀度得到改善。并合后的棉条很粗，要纺成合乎一定细度标准的纱线，还要经过多次、逐步抽长拉细才能获得。一般棉条需要经过100—200倍甚至更高倍的抽长拉细才能成纱。这个抽长拉细的作用，称为牵伸作用。 3、加捻和卷绕作用 随着纱条抽长拉细，纱条内纤维根数减少，纤维变得更加伸直平行，纱条强力下降，容易断裂并产生意外伸长，因此需要加上适当捻度使其具有一定的强力。细纱是纺纱厂的成品，为保证其达到一定的物理机械性能，满足成纱标准强力要求和一定的成纱外观风格，还需要有合适的捻度。这就是加捻作用。 为了便于半成品和成品的储存、运输和下道工序的加工，必须将各半制品和成纱卷绕成一定的卷装形式，这就需经卷绕作用。 二、.纺纱系统及工艺流程 1、纺纱系统 目前，环锭纺纱系统有两种，一种是普梳（粗梳）纺纱系统，另一种为精梳纺纱系统。
2、工艺流程 不同的纺纱系统有着不同的工艺流程，同一纺纱系统不同的纺纱技术和成纱质量要求，工艺流程亦有细微差别。下面主要介绍目前普遍采用的工艺流程。（1）普梳系统工艺流程 ●纯棉品种： 开清棉----梳棉----清梳联----细纱----络筒-----捻线-----倍捻 ●混纺品种： 开清棉-----梳棉-----清梳联-----混三并-----粗纱------细纱-----络筒-----捻线-----倍捻 （2）精梳系统工艺流程 ●纯棉品种： 开清棉-----梳棉-----清梳联------一并------二并-----粗纱------细纱------络筒-----捻线-----倍捻 ●混纺品种 以涤棉混纺为例 涤：开清棉-----梳棉----预并-----清梳联-----混一并 棉：开清棉-----梳棉----清梳联-----混二并-----混三并-----粗纱------细纱-----络筒捻线-----倍捻
2017现代纺纱技术复习题 自由端纺纱: (1) 非自由端纺纱: (2) 新型纺纱的特点: (2) 环锭纺纱的局限性： (2) 转杯纺纱的原理及流程 (3) 转杯纱的结构性能 (3) 转杯纺纱的适纺性能 (3) 转杯纺纱的发展趋向及存在的主要问题 (3) 纺纱原理和过程： (4) 摩擦纱的结构与性能 (4) 摩擦纺纱的特点、适纺性及产品开发 (4) 纺纱原理及过程： (5) 涡流纱的性能 (5) 适纺性能 (5) 纺纱过程成纱原理： (6) 喷气纱的结构与性能 (6) 适纺性能 (6) 平行纺纱成纱原理和工艺过程： (7) 平行纺纱的结构和性能特点 (7) 平行纺纱的适纺性能 (7) 纺纱过程及工艺原理： (8) 成纱结构和性能： (8) 自捻纱种类及用途 (8) 自捻纱的适纺性能 (8) 自由端纺纱: 喂入端——自由端。 纤维喂入点与加捻器之间的纤维集合体或者是纱条是断开的。 相互分散又连续的纤维流，使喂入端与加捻器之间的纤维集合体断裂而不产生反向捻回，并在加捻器与卷绕部件区间获得真捻。经断裂后的集合体纤维又必须重新聚集成连续的须条，使纺纱得以连续进行。 纤维条的制备-----纤维流的制备与输送-----纤维的凝聚，剥去，加捻 包括：，转杯，摩擦，涡流纺纱
非自由端纺纱: 纤维喂入点与加捻器之间的纤维集合体或者是纱条是连续的。须条两段被给棉罗拉和引纱罗拉握持，在中间加捻，形成假捻机构。 非自由端纺纱可分为真捻成纱和假捻成纱。 包括喷气，平行，自捻纺纱，环锭纺纱 新型纺纱的特点: （一）高速高产: 环锭纺纱：30m/min 转杯最高：200m/min 摩擦纺纱：200~300m/min 纺中细特纱可达300-400m/min 喷气:300m/min 喷气涡流：400m/min （二）大卷装（三）短流程（四）自动化程度高（五）新颖的成纱结构 环锭纺纱的局限性： 影响纺纱张力的因素 （1）钢丝圈的重量：重量越重纺纱张力大； （2）钢领与钢丝圈的摩擦系数：摩擦系数越大纺纱张力越大 （3）锭速和卷装容量的增加，张力增大，断头也会增加。 钢领半径：半径越大（卷装大）纺纱张力越大 环锭纺纱机加捻和卷绕由同一套机构同时进行，限制了卷装的尺寸和运动速度。环锭的产量难以大幅度提高，人们一直在不断寻求新的纺纱方法。
环锭纺气流纺喷气纺涡流纺赛络纺紧密纺简介公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介 环锭纺 环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。 环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 气流纺 气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。
《纺纱原理》学习方法 为了适应新形势下纺织产业的发展和教育部“十二五”期间重点实施的“卓越工程师”培养计划的需求，纺织工程专业的培养模式和教学方法进行了较大的改革。《纺纱原理》作为纺织工程专业的一门重要专业课，其教学内容和学习模式也在不断完善。纺织设备和技术的不断革新, 综合了工艺、设备、机械、电子、计算机、自动控制、热学、高分子材料等学科内容，这对纺织工程专业的学生有更高的要求。本课程的学习，能够有效为今后的学习和创新打下坚实的基础，注重学生在学习过程中能够理论联系实际，将书本中的知识贯穿在纺纱工艺中。本课程涉及的基本概念多，理论知识广，并且设有相关的实验课程，注重各部分内容渗透交叉的特征，建议： 1、按照生产工序流程的顺序进行学习活动 《纺纱原理》是一门专业性强且各部分内容涉及生产工艺流程顺序的课程，为了能够更深刻的了解纺纱的实际生产工序，建议参照课程教材顺序进行学习，环环相扣，逐步加深是非常必要的。 2、勤于思考、积极参与课堂讨论 学生在学习过程中应充分发挥自己的主动积极性，针对上课所讲的难点重点进行思考。能够在每一个环节中，发现问题，提出问题并解决问题。主动多问“为什么”，“如果…”。同学之间可以相互讨论，课堂上也可以积极和任课教室进行讨论。在每一个学习阶段要做出总结和归纳，有助于更深刻的理解《纺纱原理》各知识要点。课堂上能够积极参与讨论，勇于表达自己的观点实际上是自己努力思考并使自己思想条理化的过程，同时倾听其他同学的观点也可扩大思路，使所学的知识掌握得更牢固更深入，这对于学好课程及能力培养都有极大的帮助。 3、课前课后良好准备，加深对基本知识的理解 《纺纱原理》的基本知识，较抽象，不易理解，这就需要同学在课前课后做好准备工作。再课前应该对新知识点进行预习，找到自己不理解的地方，在课堂上可以直接与任课老师讨论自己未理解清楚的知识点，提高上课的听课效率。课
现代纺织工程技术前沿总结报告 班级：机自Z1101 姓名：侯仰强 学号：1110310717
一．现代纺织技术概论 传统纺织技术主要是手工、半手工操作，自动化程度比较低，产品比较单一，应用面比较窄。随着人类社会的进步，科学技术的发展，现代纺织技术形成了以电子信息技术为主导，以新材料和高精度自动化机械加工技术为基础，运用光、机、电、气动、液压等传感技术和多电机传动、变频调速等技术开发研制了一代又一代现代化新设备，实现了纺织生产过程工艺参数的在线检测、显示、自动控制和自动调节，实现了设备运行的自动监测、显示、超限报警、自停、甚至故障自动排除。保证和提高了产品质量，提高了生产效率，降低了产品成本，增强了产品竞争力。而且纺织产品纺织科也在开始向着高科技、高性能、多功能方面发展。 二．纺织机械与现代科技 随着时代的发展，现代织造技术新设备不断的被开发出来，促进了现代纺织业的一次次跨越。下面简单介绍几种比较新型的纺织机械：1. 高速、高效、高质、智能化的自动络筒机。 它采用电子防叠系统、张力控制系统，筒子成形质量大大提高。采用直流无刷电机和伺服电机驱动槽筒，使卷绕速度更高，启动平稳。采用毛羽减少装置，提高纱线质量。采用气圈控制器，降低了退绕张力，减少了毛羽和断头。采用电子逻辑加时序控制代替原有的机械时序控制，使效率大大提高，降低了功耗，减少了废丝和对纱线的损伤。广泛使用传感器使动作智能化，在线检测使故障诊断率提高，张力传感器的使用，大大提高了卷装质量。自动络筒机目前已从机械为主，过度到以电气化、电脑化为主。如：电气件迅速增加而机械零件大大减少，防叠装置由机械改为电子，张力加压由气动改为电磁，有些机械传动改为电机传动如打结循环系统等。例如：德国赐来福公司生产
<1>紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。 <2>赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。 新西兰羊毛研究机构的子公司发展公司是首批授权的赛络纺技术传授者之一，该技术能生产单股精梳毛纱，这种纱可以不经上浆或任何后整理而直接作为经纱进行织造。无须双股并纱或应用保护涂层面而直接织造单股纱的能力，长期来一直是精梳毛纺业追寻的目标。赛络纺纱线显着增加了生产效率，并为羊毛开发新的产品提供了机遇。该技术的基础是一对附加罗拉，它与一个简单的夹钳一起安装在细纱机的牵伸摇架上。这些获专利的罗拉有一个特殊的沟槽表面，它改变了纤维捻入牵伸须条的方式，而对常规操作无任何影响。它也可以与自动落筒装置相容。乍看起来成品纱与常规纱无任何区别，但磨损试验清楚地显示了它非常优越的质量。该加工过程保证纤维被牢牢地锁入纱线的结构中，使纱线更光洁，从而能抵御织机上的连续摩擦和磨损。然而，单纱的织造不仅仅考虑产品质量，更多的是考虑生产效率。首先，由于免去了加捻和相应的处理，整个生产过程大大缩短。 其次，与常规纱相比生产同样数量的织物，由于赛络纺只需提供一半长度的纱，因而显着地提高了细纱生产率，且由于纺制两倍于常规纱的支数，断头率也显着下降。在可织单纱计划的中试阶段，意大利、澳大利亚和新西兰的工厂将该罗拉各安装了一台细纱机，生产出商业批量的纱，接着将这些纱织入一系列的织物中。所有的报告都反映出纺纱和织造的效率都是令人满意的。在强力、伸长和均匀度方面，赛罗纺纱与传统的双股纱没有明显的差别。纺纱后赛络纺纱将以普通的单股纱同样的方式进行自动蒸压定形、络筒、清纱和捻接。采用赛罗纺纱技术纺股线可以省却两股并合和加捻的工序而降低生产成本。它在环锭精纺机上平行喂入两根粗纱，经牵伸后在前罗拉输出再将两股须条加捻成纱。印度纺织科学技术研究院对涤毛混纺比为55／45的赛罗纺纱工艺参数作了研究，并且与同等纱支的单纱和双纱作了对比。在梳毛纺纱工艺系统中，采用3d涤纶和22.5μm羊毛以55／45混纺比纺Nm20赛络纱，用2.2d涤纶和20μm羊毛以55/45混纺比纺Nm35赛络纱，采用6、8、10、12、14mm五种不同的须条间距和75、85、95三种不同的捻系数分别进行试验。成纱进行CV、纱疵、毛羽、单纱强力和断裂伸长以及 耐磨性和压缩系数的对比。同时与同等纱支的单纱和双纱进行对比。试验结果表明，涤毛混纺的赛络纱的特性可以通过工艺参变数的选择而优化。须条间距为 10mm时成纱CV和耐磨性较好，然而间距增大会使细节增多。当须条间距为12mm 时强力和断裂伸长最大。须条间距不同对成纱毛羽因纱支而异，间距增加到10mm，则长短毛羽趋向减少。须条间距对成纱压缩系数没有影响。一般捻系数较大则成
现代纺织技术（国家精品专业、国家示范重点建设专业） 【字号大中小】【打印】【关闭】时间： 2011-9-26 16:19:12 阅读次数： 19 本专业包括“纺织工艺”、“纺织品设计”、“纺织品检测与经贸”、“家用纺织品工艺四个方向。 “纺织工艺”方向 培养目标：面向纺织品生产企业，培养具备原料与产品检测、生产运转操作、设备保养与维修、生产工艺设计与落实和质量控制等能力，从事原料检验与选配、运转管理、生产调度、设备维护与管理、工艺设计、品质检验与管理等工作的高级技能型人才。毕业生就业初期可胜任运转班组长、生产调度员、原料检验与选配员、纺织试验员、设备维护技术员、工艺设计员、品质管理员等岗位，3-5年后可胜任车间生产主管、设备主管、技术主管、试验室主管、品质主管等岗位，10年后可胜任生产部长、生产厂长等岗位。 主要课程：纺织纤维与产品、纺织机电技术、现代纺纱技术、现代织造技术、毛纺技术基础、织物组织与结构、纺织工艺设计、纺织厂空调与除尘、纺织生产管理、纺织品检验工考级实训、纺织认识与运转实习、纺织设备维护实习、织物分析与小样试织实习、纺织工艺设计实训等。 “纺织品设计”方向 培养目标：面向纺织品生产企业，培养具备较强纺织品市场需求跟踪调查、纺织品流行趋势分析、织物分析、纺织品设计、质量控制等能力，从事纺织品来样设计、纺织品仿样设计、纺织品创新设计与工艺落实、调整、质量控制及现代纺织企业经营管理等工作的高级技能型人才。毕业生就业初期可胜任织物分析、织物小样工艺计算、织物小样试织等岗位，3-5年后可胜任产品设计员或新产品开发员等岗位，10年后可胜任生产技术部部长、生产厂长等高级管理岗位。 主要课程：纺织材料检测、织物分析与小样试织、棉织物设计、毛织物设计、大提花织物设计、纺织美术设计、纺织新产品开发、纺织机电技术、现代织造技术、织物服用性能、染整技术基础、纺织认识与运转实习、纺织生产管理、纺织品检验工考级实训、纺织面料设计师资格鉴定与考工实训等。
紧密纺与赛络纺工艺特点及成纱质量对比 上海纺织研发公共服务平台 近年来，关于紧密纺及赛络纺两种新型纺纱方法的报道很多，这两种新型纺纱工艺对于提高成纱质量的效果也是大家所公认的，本文将根据我公司4年多来的研究结果及用户的使用情况，对两种纺纱工艺的特点及成纱质量进行分析。 紧密纺纱工艺尽管在机械结构上有所不同，但有一点是相同的，即在完成工艺要求的牵伸之后，在加捻之前，把从前罗拉钳口输出的较宽的纱条进行聚集，使得纱条宽度变的很窄，单纤维之间排列更加紧密，并且尽量保持在这种状态下进入加捻区。虽然有的报道说是此举消灭了“加捻三角区”，但实际上纱条在加捻前后的宽度是不一样的。所以，紧密纺的加捻罗拉钳口处仍然有一个极小的所谓“加捻三角区”，当然其危害性已降低到最小。正是由于上述成纱机理，用紧密纺工艺纺成的细纱具有以下特点： 1．由于在加捻前，纱条中单纤维充分伸直，相互平行，而且排列紧密，所以在加捻罗拉钳口处（也叫阻捻罗拉，因为其有阻止捻度传递的作用），纱条直径变得很小，所以基本消除了“加捻三角区”，由于加捻前单纤维充分伸直、平行，没有毛羽伸出纱条主体，所以成纱毛羽很少，特别是3毫米以上毛羽极少。 2．在细纱中由于各单纤维是在伸直、平行的状态下加捻，在单纱受到拉力时，各单纤维受力基本一致，所以紧密纺强力比传统单纱高。而且由于紧密纱中的单纤维排列紧密，相互间抱合力大，这也有助于提高纱线的强力。 3．在紧密纺工艺中，纱条是在完成了工艺规定的牵伸之后再进行聚集，所以其条干不匀的指标没有大的改善，但在其聚集区有对纱条的整理作用，且在加捻罗拉钳口处加捻时纤维的内、外层转移没有传统工艺强烈，所以紧密纱的条干不匀，粗、细节指标比传统纱要好。
你好：其实我也不懂，搜到以下资料看能否帮你！ <1>紧密纺是在改进的新型环锭细纱机上进行纺纱的一种新型纺纱技术。其纺纱机理主要是：在环锭细纱机牵引装置前增加了一个纤维凝聚区，基本消除了前罗拉至加捻点之间的纺纱加捻三角区。纤维须条从前罗拉前口输出后，先经过异形吸风管外套网眼皮圈，须条在网眼皮圈上运动，由于气流的收缩和聚合作用，通过异形管的吸风槽使须条集聚、转动，逐步从扁平带状转为圆柱体，纤维的端头均捻入纱线内，因此成纱非常紧密，纱线外观光洁、毛羽少。紧密纺纱线强力较高，毛羽较少。 <2>赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。 新西兰羊毛研究机构的子公司发展公司是首批授权的赛络纺技术传授者之一，该技术能生产单股精梳毛纱，这种纱可以不经上浆或任何后整理而直接作为经纱进行织造。无须双股并纱或应用保护涂层面而直接织造单股纱的能力，长期来一直是精梳毛纺业追寻的目标。赛络纺纱线显着增加了生产效率，并为羊毛开发新的产品提供了机遇。该技术的基础是一对附加罗拉，它与一个简单的夹钳一起安装在细纱机的牵伸摇架上。这些获专利的罗拉有一个特殊的沟槽表面，它改变了纤维捻入牵伸须条的方式，而对常规操作无任何影响。它也可以与自动落筒装置相容。乍看起来成品纱与常规纱无任何区别，但磨损试验清楚地显示了它非常优越的质量。该加工过程保证纤维被牢牢地锁入纱线的结构中，使纱线更光洁，从而能抵御织机上的连续摩擦和磨损。然而，单纱的织造不仅仅考虑产品质量，更多的是考虑生产效率。首先，由于免去了加捻和相应的处理，整个生产过程大大缩短。 其次，与常规纱相比生产同样数量的织物，由于赛络纺只需提供一半长度的纱，因而显着地提高了细纱生产率，且由于纺制两倍于常规纱的支数，断头率也显着
环锭纺、气流纺、喷气纺、涡流纺、赛络纺、紧密纺简介 环锭纺 环锭纺纱是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。 环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 气流纺 气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。气流纺的特征 气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢丝圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。
气流纺与环锭纺的区别 气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格也较低。 从纱体结构上来说，环锭纺比较紧密，而气流纺的比较蓬松，风格粗犷，适合做牛仔面料，气流纺的纱一般比较粗。 喷气纺 喷气纺是利用高速旋转气流使纱条加捻成纱的一种新型纺纱方法。喷气纺采用棉条喂入，四罗拉双短胶圈超大牵伸，经固定喷嘴加捻成纱。纱条引出后，通过清纱器绕到纱筒上，直接绕成筒子纱。 喷气纺可以纺制30-7.4tex（20-80英支）的纱线，适用于化纤与棉的纯纺及混纺。因喷气纺的特殊成纱机理，喷气纱的结构、性能与环锭纱有明显的差异，其产品具有独特的风格。 一、喷气纺纱及其产品的特点： 1、纺纱速度高。喷气纺采用空气加捻，无高速回转机件（如环纺中的钢丝圈），实现了高速纺纱，纺纱速度可达120-300米/分，每头产量相当于每锭环纺的10-15倍。 2、工艺流程短。喷气纺较环锭纺少了粗纱、筒子2道工序，节约厂房面积30％左右。与环锭纱比较，万锭用工90人，减少约60％，机物料消耗比环锭纺低约30％，平时维修费用及维修工作量也减少。 3、产品质量好，有特色。喷气纱质量的综合评价较好，除了成纱强力比环锭纺低5－20％以外，其它质量指标均优于环锭纱。喷气纱的物理特性如条干CV值，粗细节和纱疵均优于环锭纱。3mm以上毛羽较环锭纱少，虽成纱强力较低，但强力不匀率较环锭纱为低。适用于剑杆织机和喷气织机等新型织机的织造，可提高织机生产效率2％以上。 喷气纺的品质除了与环锭纱类似以外，还有其独特性，喷气纱摩擦系数较大，纱线具有方向性，其摩擦性能也具有方向性。耐磨性能优于环锭纱，但手感较硬。 喷气纺附加一些装置，还可以开发一些特殊品种的纱线，如花色纱、包芯纱、混合纱等。
一、填空题（本大题共12道小题，每空1分，共30分） ⒈按成纱原理分类，属于非自由端纺纱方法的有喷气纺纱、摩擦纺包芯纱，属于自由端纺纱方法的有转杯纺、平行纺。 ⒉转杯纺纱机主要由喂给分梳机构、凝聚加捻机构和卷绕机构等组成。 ⒊转杯纺机的喂给板分梳面长度是指自喂给罗拉与喂给板握持点至分梳辊中心水平线与喂给板交点间的长度。分梳面长度愈短，分梳作用 愈强，通常此工艺长度应等于或接近于纤维品质长度。 ⒋DREF —Ⅱ型摩擦纺纱机的成纱具有良好的条干均匀度和足够的膨松度，并形成“多组份”的分层结构和 “里紧外松”的捻度结构。 ⒌转杯纺的纺杯速度高时宜配置小直径纺杯；纤维长度长时，采用大直径纺杯。 ⒍Masterspinner 型摩擦纺纱机输送纤维的管道与尘笼轴线的夹角设计为 25°～28°，目的是使纤维以较平行于尘笼轴线的方式进入加捻状态，使纤维 平行伸直度得以提高，从而提高纱线强力。 ⒐摩擦纺纱机若吸风口位置高于纱体位置，则纱体不能紧贴在尘笼表面，造成纱体变形或呈松散状态，影响加捻效率；如果吸风口位置太低，则纱体易紧嵌在尘笼窄缝中，造成断头；另外，吸风口位置须根据纱体的有效直径进行调节，纺纱特数愈大，吸风口位置应愈高 。 ⒑平行纺纱成纱过程的实质是短纤维本身没有捻度，而是由长丝包覆包缠紧压短纤维而构成结实的纱线。包缠丝对纱线的包缠有两个重要的参数，即成纱的包缠捻度和长丝的 包缠张力 。 ⒒空心锭子花式捻线机纺纱的过程中，饰线反映花式效应，主要体现纱线外观及手感等；芯线起滑条作用，主要体现强力等；固线起固定花形的作用，主要体现花形牢固及手感等。 ⒓平行纱与同特环锭纱相比，强力相近或略高 ；成纱条干CV 值好；毛羽 少 。 二、名词解释（本大题共3道小题，每题4分，共12分） ⒈非自由端纺纱： 指在喂入点至加捻点之间的须条是连续的纺纱方法。由于整个须条是连续的，在须条的两端分别被给棉罗拉和引纱罗拉所握持，而在中间加捻，形成了假捻形式，纺出的纱肯定不是真捻结构。例如：喷气纺纱，摩擦纺包芯纱等。 ⒉捻度分层结构： 转杯纱的内层捻度却比外层大，捻度在纱的径向分布是不均匀的，这种现象称为转杯纱的捻度分层结构。转杯纱的捻度分层结构是在纺杯凝聚槽中剥离点处形成的。 ⒊摩擦比： 摩擦比m 一般是指摩擦元件(尘笼或摩擦辊)表面速度v 1与引纱速度v 2的比值。 ηπηπ???=???==T r 2v n r 2v v m 2 21 三、简答题（本大题共6道小题，每题8分，共48分） ⒈简述转杯纺与环锭纺相比，有何特点？ ⑴高速高产：（2分）环锭纺纱锭子转速一般在15000 r / min 左右，纺粗中特纱
编码：01 制订日期：2007.8
第九章新型纺纱 模块一新型纺纱概述 一、新型纺纱的特点 新型纺纱与环锭纺纱最大的区别在于将加捻与卷绕分开进行,并将新的科学技术——微电子、微机处理技术广泛应用，从而使产品的质量保证体系由人的行为进化到了电子监测控制。与传统的环锭纺相比，新型纺纱具有以下特点： 1、产量高新型纺纱采用了新的加捻方式，加捻器转速不再像钢丝圈那样受线速度的限制，输出速度的提高可使产量成倍、成倍的增加。 2、卷装大由于加捻卷绕分开进行，使卷装不受气圈形态的限制，可以直接卷绕成筒子，从而减少了因络筒次数多而造成的停车时间，使时间利用率得到很大的提高。 3、流程短新型纺纱普遍采用条子喂入，筒子输出，一般可省去粗纱，络筒两道工序，使工艺流程缩短，劳动生产率提高。 4、改善了生产环境由于微电子技术的应用，使新型纺纱机的机械化程度远比环锭细纱机高，且飞花少、噪音低，有利于降低工人劳动强度，改善工作环境。 二、新型纺纱的分类 按纺纱原理分，新型纺纱可分为自由端纺纱和非自由端纺纱的大类。 （一）自由端纺纱需经过分梳牵伸——凝聚成条——加捻——卷绕四个工艺过程，即首先将纤维条分解成单纤维，再使其凝聚于纱条的尾端，使纱条在喂入端与加捻器之间断开，形成自由端，自由端随加捻器回转，使纱条获得捻回，转杯纺纱，涡流纺纱、摩擦纺纱等都属于自由端纺纱。 （二）非自由端纺纱一般经过罗拉牵伸——加捻——卷绕三个工艺过程，即纤维条自喂入端到输出端呈连续状态，加捻器置于喂入端和输出端之间，对须条施以假捻，依靠假捻的退捻力矩，使纱条通过并合或纤维头端包缠而获得真捻，或利用假捻改变纱条截面形态，通过粘合剂粘合成纱，自捻纺纱、喷气纺纱、粘合纺纱就属于这种方法。 模块二转杯纺纱 一、转杯纺纱概述 （一）转杯纺的特点 1、自由端纺纱 2、加捻卷绕分开。 3、产量高。（3～4倍于环锭细纱机） 4、卷装大。（每支筒纱重3～5kg） 5、工序短。（省去粗纱和络筒工序） 6、对原料的要求低 7、适纺中、低支纱 （二）转杯纺原料 ①天然纤维：棉、亚麻；②再生纤维素纤维：粘胶、莫代尔、天丝 ③合成纤维（短纤维）：涤纶、腈纶；④棉纺厂再用棉：精梳落棉、清花落棉、梳棉落棉（三）适纺纱支范围：国内：10～30英支，国际：6～40英支
新型纺纱技术试题及标准答案 一. 填空题（每空1分，共20分） 1.传统纺纱技术的缺点是加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺 寸和运转速度。 2.新型纺纱按照成纱原理可以分为自由端纺纱和非自由端纺纱两种。 3.非自由端纺纱包括喷气纺、平行纺、自捻纺和摩擦纺DREF-III等。 4.转杯纺纱机按照排风方式可以分为抽气式和自排风式两种。 5.转杯纺分梳辊型式主要包括锯齿辊和针辊。 6.转杯纺纱机排杂机构按照补风方式可分为固定式和调节式两种。 7.转杯纺纱机凝聚加捻机构主要包括输送管、隔离盘、转杯、加捻盘和 引纱管等。 8.骑跨在剥离点和凝聚须条尾端之间空隙内的纤维称为搭桥纤维。 9.剥离点到有捻至无捻过渡区中点的一段弧长称为捻度传递长度。 10.转杯纱由纱芯和缠绕纤维两部分组成。 11.喷气纱由纱芯和包缠纤维两部分组成。 12.喷气涡流纺相对于传统喷气纺的优势是适纺纯棉纱（纯涤纱、涤棉纱、 纯棉纱）。 13.喷气涡流纺的喷嘴相对于传统喷气纺的改进是增加了针棒和空心管。 14.平行纺纱是利用空心锭子和假捻作用生产纱芯为短纤维、外包长丝的包 缠纱。 15.纤维在静电场作用下伸直、排列、凝聚成自由端纱尾，随加捻器高速回转而 加捻成纱，这种纺纱方法称为静电纺纱。 16.将短纤维须条与长丝保持一定距离平行喂入同一牵伸机构，在前罗拉钳口下 游汇合，加捻成纱，这种环锭纺新技术称为赛络菲尔纺（赛络纺、赛络菲尔纺、缆型纺）。
二. 判断题（每题1分，共30分） 1.转杯纺是一种非自由端纺纱技术。（?） 2.转杯纺纱机的喂给机构由喂给喇叭、喂给罗拉和喂给板组成。（√） 3.分梳面长度又称分梳工艺长度。（√） 4.锯齿辊对纤维的作用缓和，不会损伤和切断纤维。（?） 5.假捻捻度对增加纱条动态强力、减少断头有利。（√） 6.转杯纱中弯钩、对折、打圈和缠绕纤维比圆锥和圆柱形螺旋线纤维多。（√） 7.转杯纱强力一般高于同特环锭纱。（?） 8.转杯纱的断裂伸长率一般高于同特环锭纱。（√） 9.转杯纱的条干均匀度一般低于同特环锭纱。（?） 10.转杯纱的耐磨性一般高于同特环锭纱。（√） 11.转杯纱的染色性一般低于同特环锭纱。（?） 12.喷气纺纱是一种非自由端纺纱技术。（√） 13.喷气纺纱喷嘴中的气流一方面使纱条旋转，一方面推动纱条输出。（√） 14.喷气纺纱第二喷嘴的主要作用是对纺纱段须条起积极的假捻作用，使整根须 条呈现同向捻，在须条逐步退捻时获得包缠真捻。（√） 15.喷气纱强力一般高于同特环锭纱。（?） 16.喷气纱3 mm以上毛羽一般少于同特环锭纱。（√） 17.喷气涡流纱由平行（芯）组分和（外）螺旋包缠组分组成。（√） 18.喷气涡流纱中包缠纤维所占比例低于传统喷气纱。（?） 19.摩擦纺纱是一种非自由端纺纱技术。（?） 20.摩擦纱成纱段纱条已成形，没有纤维再添加进去。（√） 21.摩擦纱强度低于同特转杯纱和环锭纱。（√） 22.摩擦纱表面丰满、膨松，吸湿性好。（√） 23.自捻纺纱是将两根须条两端握持，同时施加假捻，形成两根各具有正、反捻 交替的单纱，再利用它们的自捻作用，使两根单纱结合成一根双股线。（√） 24.涡流纺纱和喷气纺纱都属于非自由端纺纱。（?） 25.粘合纺纱是将短纤维条子用水溶性粘合剂粘合、烘干成纱。（√）
纺纱技术基础知识 （一）环锭纺 环锭纺就是由锭子和钢领、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸的一种机械纺纱的方法。 环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品。 环锭纺(精梳)流程： 清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 环锭纺(普梳)流程： 清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒 （二）气流纺 气流纺纱是利用气流将纤维在高速回转的纺纱杯内凝聚加捻输出成纱的一种新型纺纱技术。 气流纺不用锭子，主要靠分梳辊、纺杯、假捻装置等多个部件。
分梳辊用来抓取和分梳喂入的棉条纤维，同过他的高速回转所产生的离心力可把抓取的纤维甩出。纺杯是个小小的金属杯子，他的旋转速度比分梳辊高出10倍以上，由此产生的离心作用，把杯子里的空气向外排；根据流体压强的原理，使棉纤维进入气流杯，并形成纤维流，沿着杯的内壁不断运动。这时，杯子外有一根纱头，把杯子内壁的纤维引出来，并连接起来，再加上杯子带着纱尾高速旋转所产生的钻作用，就好像一边“喂”棉纤维，一边加纱线搓捏，使纱线与杯子内壁的纤维连接，在纱筒的旋绕拉力下进行牵伸，连续不断的输出纱线，完成气流纺纱的过程。 捷克伊文达（Investa）在1969年瑞士巴塞尔ITMA展上，向市场推荐了气流纺技术，它的产能远远高出环锭纺，但最初气流纺技术生产的气流纱手感非常粗糙，因而在许多应用领域难以达到人们的期望。然而，随着技术的不断提升，气流纱越来越接近环锭纱的特点。今天，气流纱已成为牛仔布、针织内衣和许多其他产品的首选纱线气流纺的特征：气流纺纱有速度大、纱卷大、适应性广、机构简单和不用锭子、钢领、钢圈的优点，可成倍的提高细纱的产量。 气流纺与环锭纺的区别 气流纺与环锭纺一个是新型纺织技术，一个是老式纺纱技术。气流纺是气流纺纱，而环锭纺则是机械纺,就是由锭子和钢铃、钢丝圈进行加捻，由罗拉进行牵伸。而气流纺则是由气流方式输送纤维，由一端握持加捻。一般来说，环锭纱毛羽较少，强度较高，品质较好。气流纺工序短，原料短绒较多，纱线毛，支数和拈度不能很高，价格