一、液压泵常见故障分析与排除方法
故障现象故障分析排除方法
不出油、输油
量不足、压力上不去1、电动机转向不对
2、吸油管或过滤器堵塞
3、轴向间隙或径向间隙过大
4、连接处泄漏，混入空气
5、油液粘度太大或油液温升太高1、检查电动机转向
2、疏通管道，清洗过滤器，换新油
3、检查更换有关零件
4、紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严
防空气混入
5、正确选用油液，控制温升
噪音严重压力波动厉害1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小
2、吸油管密封处漏气或油液中有气泡
3、泵与联轴节不同心
4、油位低
5、油温低或粘度高
6、泵轴承损坏1、清洗过滤器使吸油管通畅，正确选
用过滤器
2、在连接部位或密封处加点油，如噪
音减小，拧紧接头或更换密封圈；回油管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离
3、调整同心
4、加油液
5、把油液加热到适当的温度
6、检查(用手触感)泵轴承部分温升
泵轴颈油封漏油漏油管道液阻达大，使泵体内压力升高到超过油封许用的耐压值检查柱塞泵泵体上的泄油口是否用单独油管直接接通油箱。若发现把几台柱塞泵的泄漏油管并联在一根同直径的总管后再接通油箱，或者把柱塞泵的泄油管接到总回油管上，则应予改正。最好在泵泄漏油口接一个压力表，以检查泵体内的压力，其值应小于0.08MPa
二、液压缸常见故障分析及排除方法
故障现象故障分析排除方法
爬行1、空气侵入
2、液压缸端盖密封圈压得太紧或过松
3、活塞杆与活塞不同心
4、活塞杆全长或局部弯曲
5、液压缸的安装位置偏移
6、液压缸内孔直线性不良(鼓形锥度等)
7、缸内腐蚀、拉毛
8、双活塞杆两端螺冒拧得太紧，使其同心度不良1、增设排气装置；如无排气装置，可开动液压系统以最大行程使工作部件快速运动，强迫排除空气
2、调整密封圈，使它不紧不松，保证活塞杆能来回用手平稳地拉动而无泄漏(大多允许微量渗油)
3、校正二者同心度
4、校直活塞杆
5、检查液压缸与导轨的平行性并校正
6、镗磨修复，重配活塞
7、轻微者修去锈蚀和毛刺，严重者须镗磨
8、螺冒不宜拧得太紧，一般用手旋紧即可，以保持活塞杆处于自然状态
冲击1、靠间隙密封的活塞和液压缸间隙，节流阀失去节流作用
2、端头缓冲的单向阀失灵，缓冲不起作用1、按规定配活塞与液压缸的间隙，减少泄漏现象
2、修正研配单向阀与阀座
推力不足或工作速度逐渐下降甚至停止1、液压缸和活塞配合间隙太大或O型密封圈损坏，造成高低压腔互通
2、由于工作时经常用工作行程的某一段，造成液压缸孔径直线性不良(局部有腰鼓形)，致使液压缸两端高低压油互通
3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加
4、泄漏过多
5、油温太高，粘度减小，靠间隙密封或密封质量差的油缸行速变慢。若液压缸两端高低压油腔互通，运行速度逐渐减慢直至停止1、单配活塞或液压缸的间隙或更换O型密封圈
2、镗磨修复液压缸孔径，单配活塞
3、放松油封，以不漏油为限校直活塞杆
4、寻找泄漏部位，紧固各接全面
5、分析发热原因，设法散热降温，如密封间隙过大则单配活塞或增装密封杆
三、溢流阀的故障分析及排除
故障现象故障分析排除方法
压力波动1、弹簧弯曲或太软
2、锥阀与阀座接触不良
3、钢球与阀座密合不良
4、滑阀变形或拉毛1、更换弹簧
2、如锥阀是新的即卸下调整螺帽将导杆推几下，使其接触良好；或更换锥阀
3、检查钢球圆度，更换钢球，研磨阀座
4、更换或修研滑阀
调整无效1、弹簧断裂或漏装
2、阻尼孔阻塞
3、滑阀卡住
4、进出油口装反
5、锥阀漏装1、检查、更换或补装弹簧
2、疏通阻尼孔
3、拆出、检查、修整
4、检查油源方向
5、检查、补装
漏油严重1、锥阀或钢球与阀座的接触不良
2、滑阀与阀体配合间隙过大
3、管接头没拧紧
4、密封破坏1、锥阀或钢球磨损时更换新的锥阀或钢球
2、检查阀芯与阀体间隙
3、拧紧联接螺钉
4、检查更换密封
噪音及振动1、螺帽松动
2、弹簧变形，不复原
3、滑阀配合过紧
4、主滑阀动作不良
5、锥阀磨损
6、出油路中央有空气
7、流量超过允许值
8、和其他阀产生共振1、紧固螺帽
2、检查更换密封
3、修研滑阀，使其灵活
4、检查滑阀与壳体的同心度
5、换锥阀
6、排出空气
7、更换与流量对应的阀
8、略为改变阀的额定压力值(如额定压力值的差在0.5Mpa以内时，则容易发生共振
四、减压阀的故障分析及排除方法
故障现象故障分析排除方法
压力波动不稳定1、油液中混入空气
1、阻尼孔有时堵塞
2、滑阀与阀体内孔圆度超过规定，使阀卡住
4、弹簧变形或在滑阀中卡住，使滑阀移动困难或弹簧太软
5、钢球不圆，钢球与阀座配合不好或锥阀安装不正确1、排除油中空气
2、清理阻尼孔
3、修研阀孔及滑阀
3、更换弹簧
5、更换钢球或拆开锥阀调整
二次压力升不高1、外泄漏
2、锥阀与阀座接触不良1、更换密封件，紧固螺钉，并保证力矩均匀
2、修理或更换
不起减压1、泄油口不通；泄油管与回油管道相连，并有回油压力
2、主阀芯在全开位置时卡死1、泄油管必须与回油管道分开，单独回入油箱
2、修理、更换零件，检查油质
五、节流调速阀的故障分析及排除方法
故障现象故障分析排除方法
节流作用失灵及调速范围不大1、节流阀和孔的间隙过大，有泄漏以及系统内部泄漏
2、节流孔阻塞或阀芯卡住1、检查泄漏部位零件损坏情况，予以修复、更新，注意接合处的油封情况
2、拆开清洗，更换新油液，使阀芯运动灵活
运动速度不稳定如逐渐减慢、突然增快及跳动等现象1、油中杂质粘附在节流口边上，通油截面减小，使速度减慢
2、节流阀的性能较差，低速运动时由于振动使调节位置变化
3、节流阀内部、外部在泄漏
4、在简式的节流阀中，因系统负荷有变化使速度突变
5、油温升高，油液的粘度降低，使速度逐步升高
6、阻尼装置堵塞，系统中有空气，出现压力变化及跳动1、拆卸清洗有关零件，更换新油，并经常保持油液洁净
2、增加节流联锁装置
3、检查零件的精确和配合间隙，修配或更换超差的零件，连接处要严加封闭
4、检查系统压力和减压装置等部件的作用以及溢流阀的控制是否正常
5、液压系统稳定后调整节流阀或增加油温散热装置
6、清洗零件，在系统中增设排气阀，油液要保持洁净
六、换向阀的故障分析及排除方法
故障现象故障分析排除方法
滑阀不换向1、滑阀卡死
2、阀体变形
3、具有中间位置的对中弹簧折断
3、操纵压力不够
4、电磁铁线圈烧坏或电磁铁推力不足
5、电气线路出故障
6、液控换向阀控制油路无油或被堵塞1、拆开清洗脏物，去毛刺
2、调节阀体安装螺钉使压紧力均匀或修研阀孔
3、更换弹簧
4、操纵压力必须大于0.35Mpa
5、检查、修理、更换
6、消除故障
7、检查原因并消除
电磁铁控制的方向阀作用时有响声1、滑阀卡住或摩擦力过大
2、电磁铁不能压到底
3、电磁铁芯接触面不平或接触不良1、修研或调配滑阀
2、校正电磁铁高度
3、消除污物，修正电磁铁铁芯
液控单向阀的故障分析及排除方法
故障现象故障分析排除方法
油液不逆流1、控制压力过低
2、控制油管道接头漏油严重
3、单向阀卡死1、提高控制压力使之达到要求值
2、紧固接头，消除漏油
3、清洗
逆方向不密封，有泄漏1、单向阀在全开位置上卡死
2、单向阀锥面与阀座锥面接触不均匀1、修配，清洗
2、检修或更换
八、油温过高的故障分析和排除方法
故障现象故障分析排除方法
当系统不需要压力油时，而油仍在溢流阀的设定压力下溢回油箱卸荷回路的动作不良检查电气回路、电磁阀、先导回路和卸荷阀的动作是否正常
液压元件规格选用不合理1、阀规格过小，能量损失太大
2、用泵时，泵的流量过大1、根据系统的工作压力和通过阀的最大流量选取2、合理选泵
冷却不足1、冷却水供应失灵或风扇失灵
2、冷却水管道中有沉淀1、消除故障
2、消除沉淀
散热不足油箱的散热面积不足改装冷却系统或加大油箱容量及散热面积
液压泵过热1、由于磨损造成功率损失
2、用粘度过低或过高的油工作1、修理或更换
2、选择适合本系统粘度的油加油液到推荐的位置
油液循环太快油箱中液面太低加油液到推荐的位置
油液的阻力过大 管道的内径和需要的流量不相适应或者由于阀门的内径不够大 装置适宜尺寸的管道和阀门，或降低功率
液压站操作规程1、概况： 液压站主要有开式油箱、叶片泵、柱塞泵、压力阀、方向阀、流量阀、蓄能器、冷却器、压力表、过滤器、压差控制器、压力继电器、内外管路等主要元器件组成。 液压站为以下设备提供动力：拉矫机拉坯液压缸、拉矫机矫直液压缸、中包台车液压缸、推钢油缸等。 2、主要性能参数： 系统设计压力：15Mpa 系统工作压力：10Mpa 设计流量：170L/min 油箱容积：2.5m3 工作介质：68#抗磨液压油 柱塞泵：A4VSO71DR/10R-PPB13NOO 柱塞泵：A4VSO125DR/22R-PPB13NOO 单联叶片泵：YB1-E40FF 先导式溢流阀：DB10-1-30/315 先导式卸荷阀：DA30-1-30/80 先导式减压阀：DR20-2-30/200Y 调速阀：Z2SF16—30/S2 单向阀：S20P1.0B 压力表：Y100×25Mpa 二位四通电液换向阀：4WEH16J50B/6EG24NETZ5L 三位四通电磁换向阀：4WE10D31B/OFCG24N9Z5L 高压进油过滤器滤芯：HBX-250*10Q 回油过滤器滤芯：SFAX-400*20 3、液压站操作规程： ①操作人员开机前，应先和各相关人员取得联系，确认无误后方可送电试车。 ②液压开泵前应检查液压系统范围内所应开泵阀门是否打开。 ③开泵后应定时检查各种自动装置是否达到规定值，能否动作和达到技术及安全检测要求。 ④依次缓慢打开蓄能器及各流进油口阀门，带负荷运行。 ⑤液压站内系统上的各种安全阀、溢流阀、压力发讯器不得随意进行调动。 ⑥当满足生产工艺前提下，不要同时开两台泵，并禁止把回油凡尔关闭。 ⑦停机后，当液压站压力卸荷后，观察各压力表是否归零。 ⑧在检修液压系统、液压元件、油缸、管路捉漏时，需停泵，并放散压力至零位时， 才能进行检修，以免发生事故。 ⑨液压站内应保持清洁无油污，闲杂人员一律不得进入液压站乱动设备，以免发生危
拖泵及泵车液压系统调节方法 一、目的: 本调节方法适用所有砼泵系列产品，其中调试前的准备要求有质保人员确认后方可进行下一步。 二、应用范围： 所有砼泵系列产品 三、调节步骤 （一）调试前准备 1、加注AW46液压油，应用滤油机进行加油。 2、加注润滑脂，夏季用"00"型，冬季用"000"型，摇动润滑脂泵,使润滑脂达到各润滑点 3、水箱(洗涤室)必须加满清水 4、泵车及柴油机拖泵：旋转减速机加注齿轮油，将柴油箱加满柴油，向柴油机中加入机油至规定高度，向柴油机水箱中加入防冻液 5、电动机拖泵：电机输出轴旋转方向的确定，点动启动按钮,电机运转1-2秒，从泵座的观察口看电机输出轴的旋转方向——从电机轴端看电机为逆时针方向旋转，若电机旋转方向不对,则将电源任意两相交换位置接上即可 6、在主阀块至主油缸之间串入滤油车（左右各一台） 7、检查主油泵吸油自封装置是否处于开启位置。 8、检查臂架泵吸油管路上闸阀是否处于全开位置。 9、拧开主油泵、臂架泵壳体上的螺堵，排出空气，直到螺口冒油时再将螺堵拧紧。 10、蓄能器充氮气至气压为6MPa，并将蓄能器泄油球阀关死。 11、将主溢流阀及辅阀组上溢流阀全部拧松。 （二）、限幅脉冲值、时间及日期的设定 1、近控操作
控制面板图 Ⅰ、DS300文本显示器+车下操作盒界面 DS300A文本显示器操作 控制面板上装有触摸式按钮的文本显示器其中正泵、反泵、遥控/近控切换、讯响、油压表开关（ALM）可以直接操作，其它功能都由ESC键、Enter键、上翻键、下翻键、左翻键、右翻键结合文本显示器画面进行操作。现将各功能操作分述如下： 1、按钮操作 （ALM）按钮：（ALM）按钮为压力表开关按钮。主系统压力表及臂架系统压力表平时是处于关闭状态，需要观察主系统或臂架系统压力时，按下（ALM）按钮，压力表开关打开，压力表开始指示，延时2分钟后自动关闭。 遥控/近控切换按钮：用来进行遥控与近控的切换，每按一下，就改变当前工作状态，文本显示器的屏幕上显示“当前状态：遥控状态或近控状态”，表示系统已处于遥控或近控状态。 正泵按钮：当按下正泵按钮时，发动机升速，当转速升至设定转速时，开始正泵，再次按时，正泵停止，同时发动机自动降到怠速。文本显示器的屏幕上显示“当前状态：正泵”表示系统处于正泵工作状态。 反泵按钮：当按下反泵按钮时，发动机升速，当转速升至设定转速时，开始反泵，再次按时，反泵停止，同时发动机自动降到怠速。文本显示器的屏幕上显示“当前状态：反泵”表示系统处于反泵工作状态。按钮左上角信号灯亮时，表示系统处于反泵工作状态。反泵有优先，即在正泵工作状态时，按反泵按钮，系统立即转入反泵，再次按反泵按钮，系统又恢复到正泵状态。此功能主要是保证在出现堵管时能以最快的速度处理。 讯响按钮：按住按钮，喇叭和蜂鸣器鸣叫，松开按钮，讯响停止。 2．文本显示器画面操作 根据画面上的提示进行相应的操作：初始化设定、参数设定和功能操作： 1）初始化设置 当向PLC中新输入程序后，文本显示器立即显示下列信息： A）请选择底盘：五十铃、volvo、奔驰 按提示选择正确的底盘型号，按ENTER确认后，进入下一个选择： B）请选择分动箱类型：进口分动箱、国产分动箱 按提示选择正确的底盘型号，按ENTER确认后，进入下一个选择： C）请选择水泵马达类型：低速水泵马达、高速水泵马达 按提示选择正确的底盘型号，按ENTER确认后，进入下一个提示界面：
液压系统常见故障及排除方法 一液压泵常见故障分析与排除方法 故障现象故障分析排除方法 不出油1、电动机转向不对1、检查电动机转向 输油量不足2、吸油管或过滤器堵塞2、疏通管道、清洗过滤器、换新油 压力上不去3、轴向间隙或径向间隙过大3、检查更换有关零件 4、连接泄露，混入空气4、紧固各连接处螺钉，避免泄露，严防 空气混入 5、油粘度太大或油温升太高5、正确选用油液，控制温升 噪音严重1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小1、清洗过滤器使过滤器畅通、正确选用 过滤器 压力波动2、吸油管密封处泄露或油液中有气泡2、在连接处或密封处加点油，如果噪音 减小，可拧紧接头处或更换密封圈； 回油管口应在油面以下，与吸油管要 有一定距离 3、泵与联轴节不同心3、调整同心 4、油位低4、加油液 5、油温低或粘度高5、把油液加热到适当温度 6、泵轴承损坏6、检查（用手触感）泵轴承部分温升 温升过高1、液压泵磨损严重，间隙过大泄漏增加1、修磨零件，使其达到合适间隙 2、泵连续吸气，液体在泵内受绝热高压，2、检查泵内进气部位，及时处理 产生高温 3、定子曲面伤痕大3、修整抛光定子曲面 4、主轴密封过紧或轴承单边发热4、修整或更换 内泄漏1、柱塞与缸孔之间磨损1、更换柱塞重新配研 2、油液粘度过低，导致内泄2、更换粘度适当的油液 二、液压缸常见故障分析与排除方法 故障现象故障分析排除方法 爬行1、空气入侵1、增设排气装置，如无排气装置，可开动液压 系统以最大行程使工作部分快速运动，强迫排气 2、不同心2、校正二者同心度 3、缸内腐蚀，拉毛3、轻微者去除毛刺，严重者必须镗磨
冲击1、靠间隙密封的活塞和液1、安规定配活塞与液压缸的间隙，减少泄露压缸之间间隙过大节流阀 失去作用 2、端头的缓冲单向阀失灵，缓冲不起作用2、修正研配单向阀与阀座 推力不足1、液压缸或活塞配合间隙太大或O型密封1、单配活塞和液压缸的间隙或更换O 或工作速度圈损坏造成高低压腔互通型密封圈 逐渐下降2、由于工作时经常用工作行程的某一段2、镗磨修复液压缸孔径，单配活塞 甚至停止，造成液压缸孔径线性不良（局部腰鼓） 至使液压缸高低压油腔互通， 3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲3、放松油封，以不漏油为限，校直活塞 使摩擦力或阻力增加杆 4、泄露过多4、寻找泄露部位，紧固各结合面 5、油温太高，粘度太小，靠间隙密封或5、分析发热原因，设法散热降温，如密 密封质量差的油缸行速变慢，若液压缸封间隙过大则单配活塞或增设密封环 两端高低压油腔互通，运行速度逐步减 慢或停止 原位移动1、换向阀泄露量大1、更换换向阀 2、差动用单向阀锥阀与阀座线接触不良2、更换单向阀或研磨阀座 3、换向阀机能选型不对3、重新选型，有蓄能器的液压系列一般 常用YX或Y型机型 三、溢流阀的故障分析与排除方法 故障现象故障分析排除方法 压力波动1、弹簧太软或弯曲1、更换弹簧 2、锥阀与阀座接触不良2、如锥阀是新的即卸下调整螺母将导杆推 几下，使其接触良好，或更换锥阀 3、钢球与阀座密配合不良3、检查钢球圆度，更换钢球，研磨阀座 4、滑阀变形或拉毛4、更换或修研滑阀 5、锥阀泄露5、检查，补装 调整无效1、弹簧断裂或漏装1、更换弹簧 2、阻尼孔堵塞2、疏通阻尼孔 3、滑阀卡住3、拆出、检查、修整 4、进出油口反装4、检查油源方向 5、锥阀泄露5、检查、修补 泄露严重1、锥阀或钢球与阀座的接触不良1、锥阀或钢球磨损时更换新的锥阀或钢球 2、滑阀与阀体配合间隙过大2、检查阀芯与阀体的间隙
液压站操作规程 1、概况： 液压站主要有开式油箱、叶片泵、柱塞泵、压力阀、方向阀、流量阀、蓄能器、冷却器、压力表、过滤器、压差控制器、压力继电器、内外管路等主要元器件组成。 液压站为以下设备提供动力：拉矫机拉坯液压缸、拉矫机矫直液压缸、中包台车液压缸、推钢油缸等。 2、主要性能参数： 系统设计压力：15Mpa 系统工作压力：10Mpa 设计流量：170L/min 油箱容积：2.5m3 工作介质：68#抗磨液压油 柱塞泵：A4VSO71DR/10R-PPB13NOO 柱塞泵：A4VSO125DR/22R-PPB13NOO 单联叶片泵：YB1-E40FF 先导式溢流阀：DB10-1-30/315 先导式卸荷阀：DA30-1-30/80 先导式减压阀：DR20-2-30/200Y 调速阀：Z2SF16—30/S2 单向阀：S20P1.0B 压力表：Y100×25Mpa 二位四通电液换向阀：4WEH16J50B/6EG24NETZ5L 三位四通电磁换向阀：4WE10D31B/OFCG24N9Z5L 高压进油过滤器滤芯：HBX-250*10Q 回油过滤器滤芯：SFAX-400*20 3、液压站操作规程： ①操作人员开机前，应先和各相关人员取得联系，确认无误后方可送电试车。 ②液压开泵前应检查液压系统范围内所应开泵阀门是否打开。 ③开泵后应定时检查各种自动装置是否达到规定值，能否动作和达到技术及安全检测要求。 ④依次缓慢打开蓄能器及各流进油口阀门，带负荷运行。 ⑤液压站内系统上的各种安全阀、溢流阀、压力发讯器不得随意进行调动。 ⑥当满足生产工艺前提下，不要同时开两台泵，并禁止把回油凡尔关闭。 ⑦停机后，当液压站压力卸荷后，观察各压力表是否归零。 ⑧在检修液压系统、液压元件、油缸、管路捉漏时，需停泵，并放散压力至零位时，才能 进行检修，以免发生事故。 ⑨液压站内应保持清洁无油污，闲杂人员一律不得进入液压站乱动设备，以免发生危险。⑩液压站内需明火作业时，应采取安全措施，液压站要配备灭火器等消防器材，以免发生
1.试压 系统的压力试验应在安装完毕组成系统，并冲洗合格后进行。 （1）试验压力在一般情况下应符合以下规定。 1）试验压力应符合规定：小于16MPa时，；16~时，； 大于时，。 2）在冲击大或压力变化剧烈的回路中，其试验压力应大于峰值压力。 （2）系统在充液前，其清洁度应符合规定。所充液压油（液）的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净（当有油液从排气阀中喷出时，即可认为空气已排除干净），同时将节流阀打开。 （3）系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。 （4）试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2~3min，达到试验压力后，持压10min，然后降至工作压力，进行全面检查，以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油，管道无永久变形为合格。 （5）系统中出现不正常声响时，应立即停止试验。处理故障必须先卸压。如有焊缝需要重焊，必须将该管卸下，并在除净油液后方可焊接。 （6）压力试验期间，不得锤击管道，并在试验区域的5m范围内不得进行明火作业或重噪声作业。 2.调整和试运转 液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。 系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进
行，并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。 （1）泵站调试 启动液压泵，进油（液）压力应符合说明书的规定：泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，先空转10~20min，再调整溢流阀（或调压阀）逐渐分档升压（每档3~5MPa，每档时间10min）到溢流阀调节值。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。 1）蓄能器 a.气囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气；气囊式蓄能器必须在充油（最好在安装）之前充气。充气应缓慢，充气后必须检查充气阀是否漏气；气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后，并在其液位监控装置调试完毕后充气。 b.重力式蓄能器宜在液压泵负荷试运转后进行调试，在充油升压或卸压时，应缓慢进行；配重升降导轨间隙必须一致，散装配重应均匀分布；配重的重量和液位监控装置的调试均应符合设计要求。 2）油箱附件 a.油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时，应能立即发出报警信号并实现规定的联锁动作。 b.调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好；油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定范围内。当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号。 泵站调试应在工作压力下运转2h后进行。要求泵壳温度不超过70℃，泵轴颈及泵体各结合面无漏油及异常的噪声和振动；如为变量泵，则其调节装置应灵活可靠。
在 在液压传动系统中，都是一些比较精密的零件。人们对机械的液压传动虽然觉得省力方便，但同时又感到它易于损坏。究其原因，主要是不太清楚其工作原理和构造特性，从而也不大了解其预防保养的方法。 液压系统有3个基本的“致病”因素： 污染、过热和进入空气。这3个不利因素有着密切的内在联系，出现其中任何一个问题，就会连带产生另外一个或多个问题。由实践证明，液压系统75%“致病”的原因，均是这三者造成的。 如果液压系统的制造质量没有问题，则造成故障的原因大多是预防保养不当，操作不当的因素一般较少。之所以如此，主要是由于对它的工作条件认识不足。如果懂得一些基本原理，弄明白导致故障的上述3个有害因素，就能长期地保证系统处于良好的工作状况。 1、工作油液因进入污物而变质 进入油液中的污物（如灰、砂、土等）的来源有： （1）系统外部不清洁。不清洁物在加油或检查油量时被带入系统，或通过损坏的油封或密封环而进入系统； （2）内部清洗不彻底。在油箱或部件内仍留有微量的污物残渣； （3）加油容器或用具不洁； （4）制造时因热弯油管而在管内产生锈皮； （5）油液储存不当，在加入系统前就不洁或已变质； （6）已逐渐变质的油会腐蚀零件。被腐蚀金属可能成为游离分子悬浮在油中。
污物会造成零件的磨损与腐蚀，尤其是对于精加工的零件，它们会擦伤胶皮管的内壁、油封环和填料，而这些东西损伤后又会导致更多的污物进入系统中，这样就形成恶性循环的损坏。 2、过热 造成系统过热可能由以下一种或多种原因造成： （1）油中进入空气或水分，当液压泵把油液转变为压力油时，空气和水分就会助长热的增加而引起过热； （2）容器内的油平面过高，油液被强烈搅动，从而引起过热； （3）质量差的油可能变稀，使外来物质悬浮着，或与水有亲合力，这也会引起生热； （4）工作时超过了额定工作能力，因而产生热； （5）回油阀调整不当，或未及时更换已损零件，有时也会产生热。 过热将使油液迅速氧化，氧化又会释放出难溶的树脂、污泥与酸类等，而这些物质聚积油中造成零件的加速磨损和腐蚀，且它们粘附在精加工零件表面上还会使零件失去原有功能。油液因过热变稀还会使传动工作变迟缓。 上述过热的结果，常反映在操纵时传动动作迟缓和回油阀被卡死。 3、进入空气 油液中进入空气的原因有下列几种： （1）加油时不适当地向下倾倒，致使有气泡混入油内而带入管路中； （2）接头松了或油封损坏了，空气被吸入； （3）吸油管路被磨穿、擦破或腐蚀，因而空气进入。 空气进入油中除引起过热外，也会有相当数量空气在压力下被溶于油内。如果被压缩的体积大约有10%是属于被溶的空气，则压力下降时便会形成泡
常用工程机械液压系统的维护方法措施 对机械化施工企业来说，工程机械技术状况的良好与否是企业能否正常生产的直接因素。就液压传动的工程机械而言，液压系统的正常运行是其良好技术状况的一个主要标志。合格的液压油是液压系统可靠运行的保障，正确的维护是液压系统可靠运行的根本。为此，本人根据工作实践，就一般作业环境中工程机械液压系统的维护作一粗略的探讨。 1选择适合的液压油 液压油在液压系统中起着传递压力、润滑、冷却、密封的作用，液压油选择不恰当是液压系统早期故障和耐久性下降的主要原因。应按随机《使用说明书》中规定的牌号选择液压油，特殊情况需要使用代用油时，应力求其性能与原牌号性能相同。不同牌号的液压油不能混合使用，以防液压油产生化学反应、性能发生变化。深褐色、乳白色、有异味的液压油是变质油，不能使用。 2防止固体杂质混入液压系统 清洁的液压油是液压系统的生命。液压系统中有许多精密偶件，有的有阻尼小孔、有的有缝隙等。若固体杂质入侵将造成精密偶件拉伤、发卡、油道堵塞等，危及液压系统的安全运行。一般固体杂质入侵液压系统的途径有：液压油不洁；加油工具不洁；加油和维修、保养不慎；液压元件脱屑等。可以从以下几个方面防止固体杂质入侵系统： 2.1 加油时 液压油必须过滤加注，加油工具应可靠清洁。不能为了提高加油速度而去掉油箱加油口处的过滤器。加油人员应使用干净的手套和工作服，以防固体杂质和纤维杂质掉入油中。 2.2 保养时 拆卸液压油箱加油盖、滤清器盖、检测孔、液压油管等部位，造成系统油道暴露时要避开扬尘，拆卸部位要先彻底清洁后才能打开。如拆卸液压油箱加油盖时，先除去油箱盖四周的泥土，拧松油箱盖后，清除残留在接合部位的杂物（不能用水冲洗以免水渗入油箱），确认清洁后才能打开油箱盖。 如需使用擦拭材料和铁锤时，应选择不掉纤维杂质的擦拭材料和击打面附着橡胶的专用铁锤。液压元件、液压胶管要认真清洗，用高压风吹干后组装。选用包装完好的正品滤芯（内包装损坏，虽然滤芯完好，也可能不洁）。换油时同时清洗滤清器，安装滤芯前应用擦拭材料认真清洁滤清器壳内底部污物。 2.3 液压系统的清洗 清洗油必须使用与系统所用牌号相同的液压油，油温在45?80 C之间，用大流量尽可能将系统 中杂质带走。液压系统要反复清洗三次以上，每次清洗完后，趁油热时将其全部放出系统。清洗完毕再清洗滤清器、更换新滤芯后加注新油。 3防止空气和水入侵液压系统 3.1防止空气入侵液压系统 在常压常温下液压油中含有容积比为6?8%的空气，当压力降低时空气会从油中游离出来，气
液压站常见故障及处理方法 目前提升机是我国矿井提升机制动装置大多采用液压盘式闸制动装置，该装置由液压站与盘形闸和电控系统组成。其中液压站是机制动系统的驱动和调节压力机构，液压站的稳定可靠运行是矿井安全提升的必要保证，其性能和质量直接影响设备和人身的安全。使用表明恒减速控制液压站，在紧急制动时，能使平均制动力矩随负载变化而变化，能实现恒减速控制，符合提升系统恒减速要求。但由于该液压制动系统和控制系统较为复杂，使用与维护不当会出现制动减速度超限和制动力矩不足等多种故障，以致造成严重后果。 一提升机液压站的作用 提升机液压站可作为盘型制动器提供不同的油压值的压力油，以获得不同的制动力矩。在事故状态下，可以使制动器的油压迅速降到预先调定的某一值，经过延时后，制动器的油压迅速回到零，使制动达到全制动状态。供给单绳双滚筒提升机调绳装置所需要的压力油。 二提升机液压站常见故障分析及处理办法 2.1 漏油及油压不稳长期使用后，安全制动装置中的各集油路之间，以及阀与集油路间大量泄漏，且油压下降导致松不开阀，原因是它们之间的螺钉松动，将螺钉拧紧即可消除故障；油压不稳原因是液压系统中混入空气，应排除空气，或是电液调压装置线圈的电流滤波不好，线圈上下振动，造成油压不稳，加装电解电容器加强滤波即可。 2.2 油压值不能保证原因是系统内有空气吸入，油箱内的油有好多
泡沫，或者是溢流阀、电磁换向阀内泄漏大，处理方法：检查油泵吸油口是否泄漏；油泵吸油处管接头是否拧紧；吸油过滤器的螺钉是否拧紧；检查吸油过滤器到油泵吸油口处的管路是否漏气；检查油泵端盖螺钉是否拧紧；清洗溢流阀阀芯，如果阀芯在阀体内活动不灵活，可以用手拿住阀芯在体内来回研磨；清洗电磁换向阀阀芯，要求阀芯在阀体内运动灵活，保证工作时阀芯到位。 2.3 零油压制动器不松闸系统没有压力的原因：油泵旋转方向反了或油泵没有输出液；电液比例装置上的溢流阀阀芯卡死，阻尼孔堵塞；油泵吸油口不畅通，吸油过滤器堵塞；压力阀内有脏物，锥阀关不住。处理方法：纠正泵的旋转方向，排除油泵故障；把溢流阀拆开清洗，要求做到阀芯在阀体内运动灵活，用压缩空气把阻尼孔吹通；清洗过滤器滤芯，并检查吸油管路是否堵塞；拆开压力阀，把锥阀芯取下来清洗。 2.4 残压过大残压过大会使制动器失去作用，其主要原因是：电液调压装置的控制杆上的档板离喷嘴距离太小；溢流阀节流孔太大。处理方法：将控制杆上档板调整或更换；将溢流阀节流孔更换直径小一些的节流孔。 2.5 二级制动油压值保压性能故障产生二级制动油压值保压故障的原因有：油路块上的大溢流阀内有脏物卡住使阀芯关不严；单向节流截止阀开口太大，油大量泄出；电磁换向阀内有脏物，内泄漏太大。针对这一类故障可先取下阀芯清洗，去掉脏物，使阀芯到位，然后调整单向节流截止阀，使其开口尽量开得小，起到节流与补油作用。
液压站验收标准 1泵站部分 1.1油箱 （1）材料：不锈钢，用氩弧焊焊接，焊丝用不锈钢焊丝，并清理焊缝，油箱焊后不得有明显变型，检查焊缝合格后油箱内外表面喷丸处理。 （2）吸油腔与回油腔分开。油箱上设有: 吸油口（最低液面以下，距箱底＞2d，距箱壁＞3d）、回油口（最低液面以下，距箱底＞3d）、泄油口（泄油口不得插入油面以下）、加油口(带过滤装置)、液位计（带检修球阀和法兰）和温控器、空气滤清器，以及为油箱排污和取样设置的截止阀等。 1.2 主泵组、循环泵组、冷却器、过滤器及蓄能器组 （1）主电机通过钟形罩、连轴器与主泵连接，电机底板下设置减震垫，在吸油管线上设置带定位开关的蝶阀。在每台泵的压力侧设计带高压过滤器、溢流阀、单向阀和球阀。压力系统设计压力继电器和压力表。泵安装在带集油盘的底架上。 （2）循环泵电机底板下有减震垫。在吸油管上设计带限位开关的蝶阀。 （3）冷却水管设置检修球阀或蝶阀。 （4）压力过滤器、回油过滤器、阀台过滤器、循环过滤器都带目视、电发讯堵塞报警器。 （5）每个蓄能器都带安全阀组，蓄能器组设置卸荷阀和压力表。 （6）泵站的醒目位置设置铭牌，包括以下内容：液压系统名称、原理图和主要技术性能，制造厂家和制造日期。
2 阀台 （1）锻件阀块六面体经探伤处理，阀块内部不能有裂缝、夹渣等影响强度的缺陷。与液压元件、出口法兰等处配合的阀块表面，应有足够的平面度及表面粗糙度，阀块表面不能有划痕。 （2）阀块上要有各液压件的铭牌，编号与图纸一一对应。 （3）内孔加工完毕后须清洗，并用内窥镜检查。 （4）阀台的醒目位置应设置铭牌，包括以下内容：液压系统名称、原理图和主要技术性能、制造厂家和制造日期。 3 管路 （1）泵站及阀台的钢管外径及钢管壁厚应附合设计标准，钢管材料为不锈钢无缝管。 （2）钢管弯曲部不得有裂痕、皱折等。钢管焊接采用氩弧焊，焊丝用不锈钢焊丝。 （3）配管时要考虑到检修方便，并留有足够的检修空间。 4．卖方提供材料 （1）出厂竣工图。包括所有零件图、材料表及相关的制造、检验资料。 （2）产品质量证明文件。包括材质证明及检测和试验报告、质检评定结果报告、铸锻件探伤检验报告、零部件热处理试验报告及原始记录、重大质量缺陷处理记录和有关会议纪要等，关键进口件必须保证原装进口并提供相关证明。
液压系统的保养与维护 □于平年 摘要：对液压系统的保养、检查、修理，可以对系统设备的磨损和备件的消耗都尽可能降低到最低；查明设备磨损以及备件消耗的程度和原因；可以更换磨损部件、修复已丧失的性能。 关键词：故障原因和部位并及时、准确加以排除 前言 液压设备是由机械、液压、电气等装置组合而成的，故出现的故障也是多种多样的。某一种故障现象可能由许多因素影响后造成的，因此分析液压故障必须能看懂液压系统原理图，对原理图中各个元件的作用有一个大体的了解，然后根据故障现象进行分析、判断，针对许多因素引起的故障原因需逐一分析，抓住主要矛盾，才能较好的解决和排除。液压系统中工作液在元件和管路中的流动情况，外界是很难了解到的，所以给分析、诊断带来了较多的困难，因此要求人们具备较强分析判断故障的能力。在机械、液压、电气诸多复杂的关系中找出故障原因和部位并及时、准确加以排除。 通常情况下“系统的保养与维护”可分为以下三个方面： 1.1 保养 对设备的保养可以确保在有效的使用期内设备的磨损和备件的消耗都尽可能降低到最低。 1.2 检查 对设备进行检查可以准确地查明设备磨损以及备件消耗的程度和原因。1.3 修理 通过对设备的修理可以更换磨损部件、修复已丧失的性能。 液压系统所谓的“部件磨损”通常是指： ——阀芯与阀体之间的间隙增加 ——运动密封的磨损 ——控制台肩磨损 ——滚动轴承材质疲劳
——滑动轴承与轴之间的间隙过大 ——泵与阀气蚀破坏 ——油液的化学变化 这里所提到的任何一种“磨损”都会逐渐的消耗掉所提供的备件，甚至会使某一部件突然失灵或无法再达到以前所能达到的值。 2、系统维护 由于液压涉及的领域极为广泛，因此液压设备的形式也多种多样，从最简单的单泵供一个执行机构到很复杂的多泵联合供相当复杂的执行机构。 对设备的维护必须根据以下这些因素来计划实行，如：设备的利用率、设备的价值、设备的使用方式（连续使用或间歇启动）以及突然停止工作的严重性（有时一个设备要提供多种辅助的功能或是支持一个重要的分系统，一旦它停止工作会导致整条生产线被迫停产）。 油液的污染是导致液压系统出现故障的主要原因。油液的污染，造成元件故障占系统总故障率的70%～80%。它给设备造成的危害是严重的。因此，液压系统的污染控制愈来愈受到人们的关注和重视。实践证明：提高系统油液清洁度是提高系统工作可靠性的重要途径，必须认真做好。 2.1 检查 每套设备的每一个部分所需要检查的要点应该以“检查清单”的形式列出，以保证不同技术水平的人员都可以将这项工作进行得相当好。 对于一套大系统应根据其使用所处于的不同时期来进行不同程度的检查，如每日的检查、月检、一次长时间停工的快速检查以及节假日的检查等等。 通常需要检查的主要方面如下： 2.1.1 检查油箱液位 液位较低通常意味着因为外泄而在损失油液；有时在大修之后液位会因为系统自动排出其内部的气体而降低。 液位过高可能说明系统中某处较高位置的泄油因进入大量空气而影响排油；而且水也可能会通过油水冷却器的渗漏而进到油液中，导致液位升高。2.1.2 检查冷却器的工况
液压站常见问题处理方法 液压李工分析提升机液压站的作用提升机液压站可作为盘型制动器提供不同的油压值的压力油，以获得不同的制动力矩。在事故状态下，可以使制动器的油压迅速降到预先调定的某一值，经过延时后，制动器的油压迅速回到零，使制动达到全制动状态。供给单绳双滚筒提升机调绳装置所需要的压力油。 提升机液压站常见故障分析及处理办法1、漏油及油压不稳长期使用后，安全制动装置中的各集油路之间，以及阀与集油路间大量泄漏，且油压下降导致松不开阀，原因是它们之间的螺钉松动，将螺钉拧紧即可消除故障；油压不稳原因是液压系统中混入空气，应排除空气，或是电液调压装置线圈的电流滤波不好，线圈上下振动，造成油压不稳，加装电解电容器加强滤波即可。 2、油压值不能保证原因是系统内有空气吸入，油箱内的油有好多泡沫，或者是溢流阀、电磁换向阀内泄漏大，处理方法：检查油泵吸油口是否泄漏；油泵吸油处管接头是否拧紧；吸油过滤器的螺钉是否拧紧；检查吸油过滤器到油泵吸油口处的管路是否漏气；检查油泵端盖螺钉是否拧紧；清洗溢流阀阀芯，如果阀芯在阀体内活动不灵活，可以用手拿住阀芯在体内来回研磨；清洗电磁换向阀阀芯，要求阀芯在阀体内运动灵活，保证工作时阀芯到位。
3、零油压制动器不松闸系统没有压力的原因：油泵旋转方向反了或油泵没有输出液；电液比例装置上的溢流阀阀芯卡死，阻尼孔堵塞；油泵吸油口不畅通，吸油过滤器堵塞；压力阀内有脏物，锥阀关不住。处理方法：纠正泵的旋转方向，排除油泵故障；把溢流阀拆开清洗，要求做到阀芯在阀体内运动灵活，用压缩空气把阻尼孔吹通；清洗过滤器滤芯，并检查吸油管路是否堵塞；拆开压力阀，把锥阀芯取下来清洗。 4、残压过大残压过大会使制动器失去作用，其主要原因是：电液调压装置的控制杆上的档板离喷嘴距离太小；溢流阀节流孔太大。处理方法：将控制杆上档板调整或更换；将溢流阀节流孔更换直径小一些的节流孔。 5、二级制动油压值保压性能故障产生二级制动油压值保压故障的原因有：油路块上的大溢流阀内有脏物卡住使阀芯关不严；单向节流截止阀开口太大，油大量泄出；电磁换向阀内有脏物，内泄漏太大。针对这一类故障可先取下阀芯清洗，去掉脏物，使阀芯到位，然后调整单向节流截止阀，使其开口尽量开得小，起到节流与补油作用。液压李工分析液压站使用过程中应注意的问题由于液压站各元件及管道在加工、运装过程中，各种杂物如铁屑、磨料、灰尘等污垢在使用之前会进入系统，所以液压站在首次使用前，应将所有阀类、油管、油箱精洗干净，油管应用酸洗法清洗。工作过程中要经常检查各种阀、泵等元件的磨损情况，定期更换密封件，密封件不可有毛刺、飞边。油温应控
液压系统 运转维护及保养手册 编制： 审核： 批准： 2015年7月4日
目录前言 一：液压系统的试车运行 1：调试前的准备 2：液压系统的调试 二：液压系统的维护和保养 1：液压系统的保养要求 1.1使用维护要求 1.2 操作保养规程 1.3 点检与定检 2：定期维护内容与要求 2.1 定期紧固 2.2 定期更换密封件 2.3 定期清洗或更换液压件 2.4 定期清洗或更换滤芯 2.5 定期清洗油箱 2.6 定期清洗管道 三: 维护与保养一览表
前言 液压系统的维护、保养是否规范，对机器的整体性能、效率发挥至关重要。掌握正确的使用与日常维护方法，可以有效提高机械设备的工作效率，延长设备的使用寿命。
一：液压系统的试车运行 1:调试前的准备 液压系统的清洁 在灌入液压油之前，要彻底检查油箱、油缸及管道，确保它们是干净的。若发现管系不洁净需对整个系统再次彻底冲洗。可利用本设备上的液压泵作为供油泵，临时增加一些必要的管件，就可进行。清洗的方法如下： 1）加油过滤车的滤芯建议在80目以上，我公司的过滤车满足条件。 2）可采用正常工作46#液压油，正常冲洗要求冲洗油的油温应在40Co---60Co之间，没有加热设备，可利用设备工作液压升温来实现。 3）冲洗油的用量一般以油箱工作容量地60％～70％为宜， 4）在冲洗回路的回油路上，装设滤油器或滤网，冲洗初期由于杂质较多，一般采用80目滤网冲洗后期改用150目以上的滤网。，（或采用设备本身的滤网，但冲洗结束后一定要拆卸下来视污染程度进行清洗或更换） 5）为了提高冲洗效果，在冲洗过程中的液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为10～30分钟，在冲洗过程中，为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊接和杂质，在冲洗过程中用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。 震动器的频率为50～60Hz、振幅为1.5～3mm为宜。锤击时间占清洗时间的15％。 6）达到正常冲洗温度冲洗时间后一般为3～4小时取样化验被冲洗的单元回路清洁度是否达到要求或超过系统要求的清洁度而在进行下
液压站液压成套系统使用步骤 一、液压站、液压成套系统介绍 液压传动是以液压为工作介质，利用液体的压力能来实现运动和力的一种传动方式。它的基本原理为帕斯卡原理，在密闭的容器内液体依靠密封容积的变化传递运动，依靠液体的压力传递动力。下面介绍一下液压传动中常用到的专业术语及其解释。 1、额定压力：能连续使用的最高压力。单位：MPa 2、流量：一般指液压泵在单位时间内输出液体的体积。单位：L/min 3、额定流量：是指泵在正常工作条件下，按试验标准规定（如额定压力和额定转速下）必须保证的流量。 4、排量：容积式液压泵（或马达）每转输出（或输入）的液体体积。单位：ml/r 5、液压马达：用于液压回路的能做连续旋转运动的执行元件。 6、双作用缸：能由活塞的一侧输入压力油的液压缸。 7、单作用缸：只能由活塞的一侧输入压力油的液压缸 8、液压缸行程：指活塞杆的动作长度，带缓冲装置的液压缸，包括缓冲长度。 9、进口节流方式：节流阀装在执行元件进口侧管路中，通过节流阀调节动作速度的方式。 10、出口节流方式：节流阀装在执行元件出口侧管路中，通过节流阀调节动作速度的方式。 11、背压：是指在液压回路的回油侧或压力作用向相反方向所形成的压力。有一定的背压能使液压缸运动更平稳。 12、卸荷：使液压泵在输出压力为零或者输出量接近为零的状态工作。 13、保压：一般指系统动力源停止工作或系统不供给执行元件压力时，执行元件能在一定的时间里继续保持足够的压力。 液压系统的作用，相当于心脏之于人的作用。心脏是人身体中最重要的一个器官，相当于人的动力源，提供压力把血液运行至身体各个部分，而液压系统的主要功用是提供压力，输送液压轴，液压油进入油缸的腔内（分无杆腔及有杆腔），控制油缸活塞杆伸出或缩回来执行各种动作。 液压系统通常都是由液压元件（动力元件、执行元件、控制元件、辅助元
液压动力泵站检验规范 1.范围 本标准规定液压动力泵站装配、出厂、检验项目，技术要求及检验方法。 2.引用标准 Q320602ADEO-2010船用阀门遥控系统 3.技术要求 3.1外观要求 3.1.1产品外观应整齐、涂层完整无碰伤、划痕锈蚀等。铸件应无裂缝，气孔疏松等缺陷。 3.1.2装配应符合设计图样的要求，零部件齐全，装配正确完整，紧固件牢固。 3.1.3焊接件应符合《中国船级社材料与焊接规范》的规定。焊缝表面应成型均匀，并平缓向两侧过渡，无裂纹、气孔、未填满，无明显的焊瘤和咬边等缺陷。 3.1.4泵站应装有铭牌，铭牌上应标明泵站的名称、型号、编号、工作压力、流量、外型尺寸、电压大小、重量、液压油规格、出厂日期。 3.2装配要求 3.2.1进入装配工位的所有零部件，均应清洗干净，无铁屑、毛刺等污物，特别是阀块油道、针阀组件、板式截止阀组件、单向阀组件、滤器组件、各种接头及油管，均更应清洗干净无任何污物。 3.2.2严格按装配工艺进行装配 3.2.3主阀块装配 将针阀组件、压阻式压力变送器截止阀组件、压差发讯器、滤器组件、压力开关座、压力开关、滤流阀等组件，按装配工艺要求固定在相应位置，严格控制方向，扭紧力矩，凡有液压油的接头处应涂上密封胶，防止渗漏。 3.2.4 a.左泵装配：注意下联轴节要与上联轴节互相卡住，油泵上Φ10孔与左连接体Φ20孔方向一致，各接头须拧紧，有液压油的接头处须涂上密封胶，防止渗漏。 b.右泵装配：注意下联轴节要与上联轴节互相卡住，且泵上Φ10孔与左连接体上Φ20孔方向一致，各接头须拧紧，凡有液压油的接头处须涂上密封胶。 3.2.5油箱焊接装配：焊接应符合船检规范，焊角高度为4mm，面板焊接应平整，焊角高度为4mm，箱体焊接后应清除内外毛刺、焊渣等。焊缝并进行防锈处理，内涂防绣油、箱体水压试验压力0.025MPa 3.2.6电气箱焊接装配要求 ①信号线要用对绞线并做好屏护接地，接地线为黄绿双色线，动力线直径要与所配电机相符。 ②电缆线转变时要有一定弧度，不允许硬折，进电控箱要留有一定余量。 ③温度传感器和压力传感器接线应该正确，线头长短适中，严禁挤压，接线正确可靠，元器件接线排两端必须用固定器。 ④针型接头、U型接头或O型接头型号必须与电线直径，及专用工具相符。 ⑤内部接线及小标签要求整齐、美观。
一、液压泵常见故障分析与排除方法 故障现象故障分析排除方法 不出油、输油 量不足、压力上不去1、电动机转向不对 2、吸油管或过滤器堵塞 3、轴向间隙或径向间隙过大 4、连接处泄漏，混入空气 5、油液粘度太大或油液温升太高1、检查电动机转向 2、疏通管道，清洗过滤器，换新油 3、检查更换有关零件 4、紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严 防空气混入 5、正确选用油液，控制温升 噪音严重压力波动厉害1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小 2、吸油管密封处漏气或油液中有气泡 3、泵与联轴节不同心 4、油位低 5、油温低或粘度高 6、泵轴承损坏1、清洗过滤器使吸油管通畅，正确选 用过滤器 2、在连接部位或密封处加点油，如噪 音减小，拧紧接头或更换密封圈；回油管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离 3、调整同心 4、加油液 5、把油液加热到适当的温度 6、检查(用手触感)泵轴承部分温升 泵轴颈油封漏油漏油管道液阻达大，使泵体内压力升高到超过油封许用的耐压值检查柱塞泵泵体上的泄油口是否用单独油管直接接通油箱。若发现把几台柱塞泵的泄漏油管并联在一根同直径的总管后再接通油箱，或者把柱塞泵的泄油管接到总回油管上，则应予改正。最好在泵泄漏油口接一个压力表，以检查泵体内的压力，其值应小于0.08MPa 二、液压缸常见故障分析及排除方法 故障现象故障分析排除方法 爬行1、空气侵入 2、液压缸端盖密封圈压得太紧或过松
3、活塞杆与活塞不同心 4、活塞杆全长或局部弯曲 5、液压缸的安装位置偏移 6、液压缸内孔直线性不良(鼓形锥度等) 7、缸内腐蚀、拉毛 8、双活塞杆两端螺冒拧得太紧，使其同心度不良1、增设排气装置；如无排气装置，可开动液压系统以最大行程使工作部件快速运动，强迫排除空气 2、调整密封圈，使它不紧不松，保证活塞杆能来回用手平稳地拉动而无泄漏(大多允许微量渗油) 3、校正二者同心度 4、校直活塞杆 5、检查液压缸与导轨的平行性并校正 6、镗磨修复，重配活塞 7、轻微者修去锈蚀和毛刺，严重者须镗磨 8、螺冒不宜拧得太紧，一般用手旋紧即可，以保持活塞杆处于自然状态 冲击1、靠间隙密封的活塞和液压缸间隙，节流阀失去节流作用 2、端头缓冲的单向阀失灵，缓冲不起作用1、按规定配活塞与液压缸的间隙，减少泄漏现象 2、修正研配单向阀与阀座 推力不足或工作速度逐渐下降甚至停止1、液压缸和活塞配合间隙太大或O型密封圈损坏，造成高低压腔互通 2、由于工作时经常用工作行程的某一段，造成液压缸孔径直线性不良(局部有腰鼓形)，致使液压缸两端高低压油互通 3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加 4、泄漏过多 5、油温太高，粘度减小，靠间隙密封或密封质量差的油缸行速变慢。若液压缸两端高低压油腔互通，运行速度逐渐减慢直至停止1、单配活塞或液压缸的间隙或更换O型密封圈 2、镗磨修复液压缸孔径，单配活塞 3、放松油封，以不漏油为限校直活塞杆 4、寻找泄漏部位，紧固各接全面 5、分析发热原因，设法散热降温，如密封间隙过大则单配活塞或增装密封杆 三、溢流阀的故障分析及排除 故障现象故障分析排除方法 压力波动1、弹簧弯曲或太软 2、锥阀与阀座接触不良 3、钢球与阀座密合不良
5种液压泵站常见故障及液压老师傅的实战解决方法 液压系统故障一、之压力不正常 液压系统压力不正常主要表现为工作压力建立不起来、升不到调定值或压力过高，其原因往往与发动机、泵和阀等许多部分有关。在检修中，按照发动机、泵和阀等部分的功能，依顺序隔离出一个回路或一个元件分别诊断、排除，最后找出故障的真正原因并排除。 1.表现：没有压力，压力指数为0 故障原因1.液压泵吸不进油液 情况a.液压油不足 消除办法：加液压油至液位计的标定高度。（一般油面高度为油箱的0.8倍）。 情况b.滤油器堵塞、液流通道太小和油液粘度过高，以致吸不上油。 消除办法：清洗或更换滤油器，或更换液压油。
故障原因2：溢流阀阀芯卡死或溢流阀损坏，油液全部从溢流阀溢回油箱。消除方法：溢流阀清洗或更换 故障原因3.液压泵装配不当、泵不工作、液压泵损坏 消除方法：重新装配、修理或更换液压泵 故障原因4.泵的定向控制装置位置错误 消除方法：检查控制装置线路 故障原因5.泵的驱动装置扭断 消除方法：更换、调整联轴器
2.表现：压力不足 故障原因1.溢流阀旁通阀损坏 溢流阀密封件损坏，主阀芯及锥阀芯磨损过大，造成内、外泄漏严重，压力不稳定、忽高忽低。 消除方法：更换溢流阀的密封件或阀芯 故障原因2.减压阀或溢流阀设定值过低 消除方法：重新设定 故障原因3.集成通道块设计有误 消除方法：重新设计 故障原因4.减压阀损坏 减压阀出油口压力由于以下原因不能上升到额定压力值：①调压弹簧永久性变形，压缩行程不够。应在弹簧底座加调整垫片，如仍无改善则更换；②锥阀磨损过大，清洗锥阀，更换损坏件。
MBRV减压阀的安装顺序：7通过旋紧与6固定，5垫片，衔接弹簧4与6；阀芯2放置于3中心孔位置，1通过旋紧与3底部固定。更换掉相应损坏的部件并安装完整。 故障原因5.泵、马达或缸损坏、內泄大 消除方法：修理或直接更换 故障原因6.泵转速过低 检查电动机及控制，电动机功率不足或转速达不到规定要求。 消除方法：检查电压，校核电动机性能。 故障原因7.油箱油液面低 消除方法：加油至标定高度。标定高度：油位在红线与黑线之间。（一般油面高度为油箱的0.8倍）。 3表现：压力不稳定
液压系统的维护和保养 Revised as of 23 November 2020
液压系统的维护和保养 设备的正确使用与精心保养,可以防止机件过早磨损和遭受不应有的损坏,从而延长使用寿命。对设备进行有计划的修理，可使设备经常处于良好的技术状态，发挥应有的效能。 A. 液压系统的保养要求 1. 使用维护要求 为了保证液压设备能达到预定的生产能力和稳定可靠的技术性能，对液压设备必须做到: 熟练操作、合理调整、精心保养和计划检修。对液压设备在使用时有下列要求： a) 按设计规定和工作要求，合理调节液压系统的工作压力和工作速度。当压力阀和调速阀调节到所要求的数值后，应将调节螺钉紧固牢靠，以防松动。对设有锁紧件的元件，调节后应把调节手柄锁住。 b) 按使用说明书规定的品牌号选用液压油。在加油之前，油液必须过滤。同时，要定期对油质进行取样化验，若发现油质不合使用要求时必须更换。 c) 液压系统油液的工作温度不得超过80°C，一般应控制在35~70°C范围内。若超过规定范围，应检查原因，予以排除。 d) 保证电磁阀正常工作，必须保证电压稳定，其波动值不应超过额定电压的 +5%~15%。 e) 不准使用有缺陷的压力表或无压力表的情况下工作或调压。 f) 电气柜、电气盒、操作台和指令控制箱等应有盖子或门，不得敞开使用，以免积污。 g) 当液压系统某部位产生故障时(例如，油压不稳、油压太低、振动等等)，要及时分析原因并处理，不要勉强运转，造成大事故。 h) 定期检查冷却器和加热器工作性能。 i) 经常观察蓄能器工作性能，若发现气压不足或油气混合时，应及时充气和修理。 j) 经常检查和定期紧固管件接头、法兰等等，以防松动。对高压软管要定期更换。