喷涂前处理操作规范
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1 目的和适用范围
对前处理工艺的各个主要步骤和工序都提出了明确的要求和正确的操作及检测方法。
适用于前处理工艺作业及管理
2 职责
2.1工程技术部
2.1.1 负责喷涂前处理工艺流程的编制、修改和完善。
2.2生产部
2.2.2负责按工艺流程要求安排、指导、监督与检查；保证前处理各环节运作均按流程要求进行。2.2.3 负责向相关操作人员培训有关污水处理方面的技术、方法等。
2.2.4 负责向相关人员传达政府部门有关污水处理方面的指示、要求和文件等，并监督实施。
2.3喷涂车间
2.3.1 负责对前处理作业员的日常工作进行指导、监督、检查，保证其严格要求作业。
2.3.2 及时向上级主管汇报有关污水处理方面存在的问题、困难等。
2.4前处理作业员
2.4.1 根据前处理工艺流程的要求进行作业，并认真详细地做好《前处理检查表》记录。
2.4.2 及时向上级主管汇报有关前处理过程中发现的问题及遇到的困难。
3 检测仪器
主要有500ml量杯；200ml、500ml烧杯；50ml的三角烧杯；50ml试管；10ml滴管；滴管吸球；玻璃搅拌棒；PH值试纸，发酵管。
4 前处理作业流程
4.1来料检查：
①产品零部件有合格证、图纸；有工序卡，数量相符；
②基材表面状态检验：焊豆、焊渣、焊药皮等残留物需清理干净，局部划伤深度≤0.1mm，表面平整度≤0.5mm
③本工艺实行无锈化生产，零件上件前必须保证完全无锈（有锈的部位需预先用机械或化学的方法除去）
④如果工件所涂的防锈油很厚、很重，工件在焊装前须用干净棉纱擦抹除去大部分的防锈油，有效降低对脱脂槽的污染；
⑤上件前对于产品装饰性要求较高的被涂面，需重新用干净棉纱擦抹，除去基材表面粘附的灰垢和重油污。
⑥工件所涂的防锈油和压延油等的种类应为可乳化的低链矿物油。且工件存放时间不宜过久，防
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止防锈油和压延油等老化、结壳，如出现此情况，应预先用机械或化学的方法除去。
⑦柜体式工件要求开工艺孔，以保证柜体内水及药剂能充分排出。
4.2乐通公司前处理有两个作业流水线：
4.2.1自动清洗流水线前处理作业流程：预脱脂→主脱脂→水洗→水洗→表调→磷化→水洗→去离子水洗→后续工序
4.2.1.1预脱脂
使用药剂WF-TZⅡA型脱脂剂及WF-TZⅡB配套活性剂， WF-TZⅡA含量2.5%, WF-TZⅡB含量2.5%，WF-TZⅡBXP含量0.625%，总碱度大于10点 , 工艺时间： 3分钟，处理温度：50～65℃
注意事项：
1、喷淋压力0.2～0.3MPa，喷淋泡沫偏多时，可通过添加WF-TZⅡBXP解决；
2、预脱脂工作液可有效脱除矿物油类油脂；
3、工件水洗后表面呈连续的水膜，则脱脂干净；
4、每天上班前捞出或漂溢出脱脂槽液面浮油或其它杂物。
预脱脂槽工作液的配制：（以1M3工作液为例）
（1）首次槽液的配制在洗净已知槽容器体积大小的槽中注入4/5体积的水，加温至50℃，再取WF-TZ ⅡA型脱脂粉剂25-30kg，WF-TZⅡB型脱脂液剂15-25kg，WF-TZⅡBXP6.25kg充分搅拌均匀溶解后，用水稀释至规定工作液位，取样分析总碱量，加热至工艺规定温度，进行工件脱脂。
（2）如果后续工序的喷淋泡沫较多，可通过添加WF-TZⅡBXP消除，首次配槽WF-TZⅡBXP添加量按WF-TZ ⅡB：WF-TZⅡBXP=4：1添加。
（3）槽液的维护与添加：
根据分析的总碱量值应及时补充WF-TZⅡA、ⅡB型脱脂剂进行调整控制。每1000kg工作液各补加2.5kgWF-TZⅡA、2.5kg WF-TZⅡB型脱脂剂可使碱度增加1.0点。
当脱脂速度下降可通过添加WF-TZⅡB调整, 当脱脂槽液颜色变污浊或脱脂效果明显下降且添加药剂效果无明显改善时，可部分或全部换槽，也可以检测槽液含油量≥5g/l时，槽液就须部分或全部更换；
4.2.1.2主脱脂
使用药剂WF-TZⅡA型脱脂剂及WF-TZⅡB配套活性剂，配槽时，WF-TZⅡA含量2.5%, WF-TZⅡB
含量2.5%，WF-TZⅡBXP含量0.625%，总碱度8～10点 , 工艺时间：2～3分钟，处理温度：50～65℃注意事项：
1、喷淋压力0.2～0.3MPa，喷淋泡沫偏多时，可通过添加WF-TZⅡBXP解决；
2、脱脂工作液可有效脱除矿物油类油脂；
3、工件水洗后表面呈连续的水膜，则脱脂干净；
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4、每天上班前捞出或漂溢出脱脂槽液面浮油或其它杂物；
5、主脱脂工作液可通过溢流方式进入预脱脂槽.
脱脂槽工作液的配制：（以1M3工作液为例）
（1）首次槽液的配制
在洗净已知槽容器体积大小的槽中注入4/5体积的水，加温至50℃，再取WF-TZⅡA型脱脂粉剂25kg，WF-TZⅡB型脱脂液剂25kg，WF-TZⅡBXP6.25kg充分搅拌均匀溶解后，用水稀释至规定工作液位，取样分析总碱量，加热至工艺规定温度,进行工件脱脂。
（2）如果后续工序的喷淋泡沫较多，可通过添加WF-TZⅡBXP消除，首次配槽WF-TZⅡBXP添加量按WF-TZⅡB：WF-TZⅡBXP=4：1添加。
（3）槽液的维护与添加：
根据分析的总碱量值应及时补充WF-TZⅡA、ⅡB型脱脂剂进行调整控制。
每1000kg工作液各补加2.5kgWF-TZⅡA、2.5kg WF-TZⅡB型脱脂剂可使碱度增加1.0点。
当脱脂速度下降可通过添加WF-TZⅡB调整。当脱脂槽液颜色变污浊或脱脂效果明显下降且添加药剂效果无明显改善时，可部分或全部换槽；也可以检测槽液含油量≥4g/l时，槽液就须部分或全部更换；
4.2.1.3水洗
自来水： PH 7～7.5 ，电导率≤100μs/cm ，温度：50～65℃，1～2min
注意事项：
1、压力0.2--0.3MPa；
2、经常溢流保持清洗水洁净，根据工件处理量及时换槽。
4.2.1.4水洗
自来水： PH 7～7.5 ，电导率≤50μs/cm，常温，1～2min
注意事项：
1、压力0.2～0.3MPa；
2、经常溢流保持清洗水洁净，根据工件处理量及时换槽。
4.2.1.5表调
使用药剂WF-BTⅡ胶体钛盐表调剂
含量0.2～0.5% ，自来水配制，建议用去离子水配制效果更佳，PH =8.0～9.0，常温处理0.5-1分钟。
注意事项：
1、表调槽液配制方法：先注入规定量的自来水或去离子水，然后在充分搅拌下每吨槽液加入2～5公斤表调剂；
2、每天处理工件前充分搅拌槽液，根据工件处理量及磷化效果情况补加表调剂；
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3、当表调槽液颜色变褐且补加表调剂也不见效果时，槽液需更换新配。
4.2.1.6磷化
使用药剂WF-LHⅡ磷化剂及其促进剂和中和剂，LHⅡ含量(V/V)5%左右，CJ含量0.2～0.5%，中和剂含量0.2%左右TA=16～20，FA=0.7～1.2，AC=2.0～4.0， 35～45℃，处理时间1-3min
注意事项：
1、喷淋压力：0.1-0.2MPa；
2、因沉渣较多引起磷化挂灰时，应及时进行清渣；
3、加中和剂和促进剂时均应先用水稀释再在搅拌下添加, 促进剂添加方式：少量多次；
4、为保持槽液持续稳定，每4小时检测一次槽液参数，并根据参数加料；
磷化工作槽液的配制及操作规程：（以1000公斤工作液为例配制工作槽液）
在洗净的磷化槽中放中900kg自来水，在不断搅拌下加入50L左右的磷化剂，搅拌均匀后取样分析总酸度，当调整达到所控制的总酸度范围后（如总酸度低于控制范围，即可补充浓磷化液进行调整），称取2kg左右中和剂，用水充分溶解后，在不断循环搅拌下缓慢加入。并根据要求用中和剂调整至磷化工作液所要求控制的游离酸度点值范围，再以水稀释至规定液位。磷化前将促进剂1.5—3kg缓慢加入槽内，充分循环搅拌均匀后，取样分析总酸度，游离酸度，气体点值。
工作液的调整：（按1立方米）M
1)加入约2。7kg磷化剂可使游离酸上升0.1点
2)加入约5。4kg磷化剂可使总酸度上升1点
3)加入0.05kg中和剂可使游离酸下降0.1点
4)加入1.0kg促进剂可使气体点值上升1点
磷化槽工作液的维护：
①工作前应将工作槽液循环搅拌均匀（保证取样均匀），取样对总酸度、游离酸度、气体点值进行分析，根据分析结果数据进行调整，达到规定控制范围值后才能进行磷化处理；
②前处理的每道工序后，必须严格清洗干净，才能进入后道工序，严防交叉污染，以免影响磷化效果；
③每二小时检查一次并及时调整槽液水位；
④每二小时分析一次所有控制点值，并调整达到规定控制点值范围；
⑤为防止工件挂灰，要求定期清槽除渣，定期清理喷嘴。
4.2.1.7水洗
自来水：PH 6.5～7.0 ，电导率≤50μs/cm ，常温，1～2min
注意事项：
1、压力0.1--0.2MPa；
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金属喷涂前处理 磷 化（上） 一.概 述 （一）.磷化的作用 磷化处理是将金属表面（主要是钢铁）通过化学反应生成一层非金属的.不导电的.多孔的磷酸盐膜。磷化处理工艺在工业上使用得很广泛，如金属成型加工.润滑.防锈.涂装等是它的主要用途之一。磷化膜具有多孔性，涂料可以滲入到这些孔隙中，因而能显著地提高涂膜的附着力。此外，磷化膜又能使金属表面由优良导体转变为不量导体，从而抑制了金属表面微电池的形成，有效地阻碍了涂膜的腐蚀，可以成倍地提高涂层的耐蚀性和耐水性，所以磷化膜已被公认为涂层最好的基底。因此，磷化处理已成为涂装表面处理工艺不可缺少的一个环节。 （二）.磷化的分类 磷化处理有以下几种不同的分类方法。跟据磷化膜的组成可分为铁系.锌系.锰系三大类。跟据膜的厚度可分为薄膜型厚膜型。跟据处理温度可分成为高温磷化.中温磷化.底温（常温）磷化。本节跟据磷化膜的组成来讨论分析。 1.铁系磷化 铁系磷化主要应用于涂装。铁系磷化膜很薄。膜重大多数在0.3-0.5g/㎡,很少达到1g/㎡。铁系磷化膜的组成为三价铁的磷酸盐与三氧化二铁，颜色从蓝色到褐色。 铁系磷化处理的主要成分是酸式碱金属磷酸盐（如磷酸二氢钠.磷酸二氢铵），还含有碱金属的多聚磷酸盐（如三聚磷酸钠）及少量的催化剂.促进剂和添加剂。 在磷化处理工艺上，铁系磷化具有磷化反应速度快，处理时间短，处理温度低，工艺幅度大，槽液的酸度低，磷化淤渣少，因而对设备要求不高，药品消耗少，成本低，如果选用合适的表面活性剂，可组成除油磷化“二合一”，从而简化磷化处理工艺，但由于铁系磷化膜很薄，它的耐腐蚀性不及锌系磷化膜，所以主要应用于对耐蚀性要求不高的工件。 2.锌系磷化 锌系磷化应用于润滑.防锈.涂装等方面。锌系磷化膜重1-6g/㎡。涂装用磷化膜重在1-3g/㎡。系薄膜型。膜的组成，主要成分是锌.铁的磷酸盐，颜色从灰色到褐色。 锌系磷化处理液主要成分是磷酸锌盐.磷酸.三聚磷酸钠及催化剂.促进剂.减渣剂等添加剂。 锌系磷化由于配方的不同，工艺参数差别极大。就涂装而言，目前采用常温磷化.薄膜
第一部分涂装前处理及电泳线 供货内容及分项设备方案描述 （方案图附后） 一、供货范围 1.供货设备一览表 2.供货程度：完成以上供货设备一览表中所列各项设备的设计、制造、运输、安装、调试（试运行）、培训、陪产以及售后服务等工作，整个项目为交钥匙工程。 3.交货地点： 4.项目进度： 方案会审： 预验收： 到厂时间： 安装调试： 试生产： 二、分项设备方案描述 一、设计输入条件 1. 工艺设计依据 1.1 产品为真空阀体。 1.2 阀体参数:
2. 车间现状 2.1长度（不限）×宽7米×高6.5米 3．设计边界条件 3.1气象条件 3.1.1环境温度： 夏季：最热月平均温度 28℃；最高温度 38℃ 冬季：最冷月平均温度 8 ℃；最低温度 -1℃ 3.1.2环境湿度：90%（Max）。相对湿度：最大95%。 3.2车间动能条件 3.2.1电源：380V±10%、220V±10%、50HZ±5%。 3.2.2蒸汽：10 KPa 3.2.3压缩空气： 0.5～0.6Mpa。经过初级过滤。4．车间任务及生产纲领 4.1车间任务 承担真空阀体前处理及喷粉任务。 4.2生产纲领 年产24万件。 4.3 产品特点 最大车外形尺寸：Φ395×46 最大重量：50Kg。 最大面积： 0.21m2。 5.工作制度和年时基数 全年工作日：312天 工作班制：一班制 班工作时制：8小时 设备开动率：90% 生产节拍：0.56分钟/件。
6. 涂层标准 6.1 产品质量满足机械工业《汽车油漆涂层》标准要求。 6.2 涂层要求 二、工艺设备参数的确定 1、节拍 生产节拍是流水生产线最重要的工作参数，在生产中,生产节拍起着控制生产工序的加工时间,消除设备利用率低、生产线严重阻塞等现象的作用。 2、工艺计算
粉末喷涂工艺要求 Prepared on 22 November 2020
1适用范围 本作业指导书适用于本企业产品喷涂热固性粉末涂层。作为《电工产品涂漆》的补充件。2涂层材料 原子灰。采用该颜色层粉末原子灰和固化剂配以50：1调合均匀。 表面涂层材料 原子灰和固化剂 其余材料、1#金刚砂布、100#水砂纸待等 3设备及器具 设备 喷粉室 高压静电发生器 手提式静电喷粉枪 供粉系统 粉末回收系统 烘干设备 抛光机 器具 腻子刮板、铲刀、毛刷等 目粉筛 挂具及电缆 4工艺准备 喷粉前的成品，零部件应经金属清洗剂、工业盐酸、磷化液进行除油、除锈、
磷化等前处理。 做好喷粉前的技术准备工作 a.清理干净喷粉操作现场，如：喷粉室，供粉系统； b.检查设备是否正常完好无故障，如：高压静电发生器、静电喷粉枪； c.补加新粉末涂料应用120目粉筛过筛，加粉量应不超过供粉容积的2/3； d.对成品、零部件不需要喷涂处进行喷蔽复处理； e.打开烘干设备升温到粉末要求的干燥的温度后并保温待用； f.准备好适宜挂具； g.做好个人防护工作准备。 5工艺过程见表1 6喷涂环境的要求 喷涂环境要保持干净，尽量做到环境温度不低于12℃，相对湿度不超过70℃。 喷粉室的风速，可在范围选择。 及时清理挂具上粉末，防止静电集聚，电击伤人。 静电场的电场强度应控制在50-60KV,电流稳定在100-120ｕA。 7粉末涂层固化 温度设定：具体设定操作规程方法见温控仪说明书。温度设定约为180℃；时间20分钟。保温（温度维持）时间设定：夏日为15min，冬日为20min。 时间与温度综合控制 a.烘箱在常温下起动固化工作时，温度上升到120℃±10开启鼓风机，以保证烘箱内温度均匀； b.烘箱在一定工作温度下（指第二次以后连续工作温度）固化，应在工 件置入烘箱5min±1开启鼓风机。
涂装作业安全规程 1 目的 本规程规定了涂漆工艺及其通风净化的安全卫生技术要求，为喷涂作业安全进行提供了技术支持。 2 适用范围 本规程适用公司场地内所有的涂装作业。一般应包括以下范围： a)喷漆车间内部及与其相连接的排风系统内部； b)涂料直接涂、刷的其他作业场所。 c)除以上范围外，涂装作业其他尚存在有危险量的易燃、可燃性蒸气、漆 雾、分成等区域，亦应划入涂漆区范围。 3 职责 4 一般要求 4.1涂漆作业场所安全 4.1.1涂漆作业应在涂漆作业场所，或在划定的涂漆作业区域进行。 4.1.2涂漆作业场所的门应向外开，其内部的通道宽度不应小于1.2m。 4.1.3涂漆作业场所的厂房一般应采用单层建筑或独立厂房。如布置在多层建筑物内，宜布置在建筑物上层，如布置在多跨厂房内，宜布置在外边跨或同垮的顶端。 4.1.4厂房火灾危险性分类应按照GB5006-2006中3.1.1的规定执行。 4.1.5当采用封闭喷漆工艺时，封闭喷漆空间内保持负压，且油漆工段设置可燃气体浓度报警系统。 4.1.6喷涂作业场所空气中有毒物质容许浓度不能超过GB6514-2008中 5.1.2.1表2. 4.1.7涂漆作业场所的电气设备应安全可靠，涂漆区内一般不设置电气设备，如必须设置时，应符合GB50068的规定。
4.1.8涂料及辅料入库时，应有完整、准确、清晰的产品包装标识，检验合格证和说明书。 4.1.9涂装作业场所允许存放一定量的涂料及辅料，但不应超过一个班的用量。存放涂料的中间仓库应靠外墙布置，并应采用耐火墙和耐火极限不低于1.5小时的不燃烧楼板与其他部门隔开。 4.2涂料的调配 4.2.1调配涂料一般应在调漆室内进行，调漆室应为不燃烧、不发火地面；室内通风换气次数为15次~25次/h，照明及各类电气设备应为防爆型，调漆室应安装可燃气体浓度报警装置及配备消防器材。 4.2.2使用溶剂型涂料较少时（一般少于20Kg）,允许在涂漆区现场配制，但调配人员应严格遵守安全操作规程。 4.3涂料的输送及处理 4.3.1输送涂料、溶剂、稀释剂的管道应保持完好，严禁滴漏。 4.3.2无集中供料系统时，工作结束后应将剩余的涂料及辅料送回调漆室或倒入密闭容器中。 4.3.3不能继续使用的涂料和辅料及其容器，应放到有明显标志的指定的废物堆放处，按固体危险废弃物处理规定集中妥善处理。 4.3.4废弃的液体涂料和辅料严禁倒入下水道。 4.4 手工涂漆 4.4.1 手工涂漆等操作应符合GB 7691的有关规定。 4.4.2 手工涂漆作业场所应设置通风装置，并划定涂漆区。 4.4.3 手工刷涂大型固定设备时，应设置局部排风装置。 4.4.4 手工刷涂，滚涂时操作者应戴防溶剂手套和口罩。 4.4.5 干式打磨时，应设置通风除尘装置，操作者应戴防尘口罩。 4.4.6 清洗涂漆工具的溶剂宜用毒性小，挥发性低的溶剂。 4.5 有限空间的涂装作业 4.5.1 有限空间作业的安全技术要求应符合GB12942的规定。
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1 目的和适用范围 对前处理工艺的各个主要步骤和工序都提出了明确的要求和正确的操作及检测方法。 适用于前处理工艺作业及管理 2 职责 2.1工程技术部 2.1.1 负责喷涂前处理工艺流程的编制、修改和完善。 2.2生产部 2.2.2负责按工艺流程要求安排、指导、监督与检查；保证前处理各环节运作均按流程要求进行。2.2.3 负责向相关操作人员培训有关污水处理方面的技术、方法等。 2.2.4 负责向相关人员传达政府部门有关污水处理方面的指示、要求和文件等，并监督实施。 2.3喷涂车间 2.3.1 负责对前处理作业员的日常工作进行指导、监督、检查，保证其严格要求作业。 2.3.2 及时向上级主管汇报有关污水处理方面存在的问题、困难等。 2.4前处理作业员 2.4.1 根据前处理工艺流程的要求进行作业，并认真详细地做好《前处理检查表》记录。 2.4.2 及时向上级主管汇报有关前处理过程中发现的问题及遇到的困难。 3 检测仪器 主要有500ml量杯；200ml、500ml烧杯；50ml的三角烧杯；50ml试管；10ml滴管；滴管吸球；玻璃搅拌棒；PH值试纸，发酵管。 4 前处理作业流程 4.1来料检查： ①产品零部件有合格证、图纸；有工序卡，数量相符； ②基材表面状态检验：焊豆、焊渣、焊药皮等残留物需清理干净，局部划伤深度≤0.1mm，表面平整度≤0.5mm ③本工艺实行无锈化生产，零件上件前必须保证完全无锈（有锈的部位需预先用机械或化学的方法除去） ④如果工件所涂的防锈油很厚、很重，工件在焊装前须用干净棉纱擦抹除去大部分的防锈油，有效降低对脱脂槽的污染； ⑤上件前对于产品装饰性要求较高的被涂面，需重新用干净棉纱擦抹，除去基材表面粘附的灰垢和重油污。 ⑥工件所涂的防锈油和压延油等的种类应为可乳化的低链矿物油。且工件存放时间不宜过久，防 上海乐通通信设备有限公司受控文件页次第 2 页共 8 页
粉末喷涂工艺要求 This manuscript was revised on November 28, 2020
1适用范围 本作业指导书适用于本企业产品喷涂热固性粉末涂层。作为《电工产品涂漆》的补充件。2涂层材料 2.1原子灰。采用该颜色层粉末原子灰和固化剂配以50：1调合均匀。 2.2表面涂层材料 2.3原子灰和固化剂 2.4其余材料、1#金刚砂布、100#水砂纸待等 3设备及器具 3.1设备 3.1.1喷粉室 3.1.2高压静电发生器 3.1.3手提式静电喷粉枪 3.1.4供粉系统 3.1.5粉末回收系统 3.1.6烘干设备 3.1.7抛光机 3.2器具 3.2.1腻子刮板、铲刀、毛刷等 3.2.2120目粉筛 3.2.3挂具及电缆 4工艺准备 4.1喷粉前的成品，零部件应经金属清洗剂、工业盐酸、磷化液进行除油、除锈、 磷化等前处理。 4.2做好喷粉前的技术准备工作 a.清理干净喷粉操作现场，如：喷粉室，供粉系统； b.检查设备是否正常完好无故障，如：高压静电发生器、静电喷粉枪； c.补加新粉末涂料应用120目粉筛过筛，加粉量应不超过供粉容积的2/3； d.对成品、零部件不需要喷涂处进行喷蔽复处理； e.打开烘干设备升温到粉末要求的干燥的温度后并保温待用； f.准备好适宜挂具； g.做好个人防护工作准备。 5工艺过程见表1 6喷涂环境的要求 6.1喷涂环境要保持干净，尽量做到环境温度不低于12℃，相对湿度不超过70℃。 6.2喷粉室的风速，可在0.1-0.5m/s范围选择。 6.3及时清理挂具上粉末，防止静电集聚，电击伤人。 6.4静电场的电场强度应控制在50-60KV,电流稳定在100-120ｕA。 7粉末涂层固化 7.1温度设定：具体设定操作规程方法见温控仪说明书。温度设定约为180℃；时间20分钟。 7.2保温（温度维持）时间设定：夏日为15min，冬日为20min。 7.3时间与温度综合控制
精品文档 金属喷涂前处理应知应会培训教材 第一章涂装技术术语 1、表面预处理 在涂装前把物体表面附着的各种异物(油污、锈蚀、灰尘等)去除，且生成转化膜，提供适合于涂装要求的良好基底，保证涂膜具有良好的附着力和耐蚀性的过程，统称为表面预(前)处理。 2、脱脂 利用化学或电化学方法除去工件表面的各种油脂、灰尘、泥沙、金属粉末、手汗的过程。 3、电解脱脂 将挂在阴极或阳极上的金属工件浸在碱性电解液中，并通入直流电，使油脂与工件分离的工艺过程叫电解脱脂。 工件接阴极叫阴极电解除油；工件接阳极叫阳极电解脱脂。 4、酸洗除锈 用酸液法去除钢铁基底表面的氧化皮或锈蚀的过程。 5、喷丸(砂) 利用高速丸(砂)流的冲击作用清理和强化(粗化)表面的过程。 6、表面调整 采用机械或物理化学等手段消除碱性脱脂或除锈等造成的表面不均匀，改善工件表面与磷化液的适应性。 7、磷化 利用含磷酸或磷酸盐的溶液在基底金属表面形成一种不溶性磷酸盐膜的过程。8、钝化 使基体金属表面产生钝态的过程，以提高基体金属的抗腐蚀性。 9、铬酸盐钝化 利用六价铬或三价铬化学物的酸液在基底金属表面形成铬酸盐转化膜的过程。10、磷化膜钝化 利用化学方法对磷化膜进行封闭处理，降低磷化膜的孔隙率，提高耐蚀性。11、多合一处理 脱脂、除锈或脱脂、除锈、磷化、钝化一道进行的过程。 12、粉末静电喷涂 利用电晕放电原理使雾化的粉末涂料在高压电场作用下荷负电，并吸附于荷正电基底表面放电的涂装方法。 13、阳(阴)极电泳涂装 利用外加电场使悬浮于电泳口中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于阳(阴)极基底表面的涂装方法。 第一节表面前处理 1、涂装前处理的三大作用 ①提供清洁表面； ②能显著提高涂膜附着力； ③能成倍提高涂膜的耐蚀力。
油漆喷涂作业安全操作规程 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人 员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而 使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请 详细阅读内容。 1.持证上岗,严禁无证操作。 2.操作者必须了解油漆性能及其危害特性。 3.作业场地和库房严禁烟火,操作者必须熟悉附近灭火器的位置及其使用方法。 4.操作者在喷涂操作时必须戴防毒口罩或通风面具。 5.保持工作环境的卫生和通风,喷漆较大的连续作业线必须安装抽风装置及废漆处理装置。 6.高空作业时,应系好安全带,并有防滑跌
措施;在容器内作业时,必须事先做好通风措施。 7.在喷漆作业场所10米以内严禁明火作业。 8.严禁在带电设备、配电箱1米范围以内进行喷漆作业。 9.操作打光除毛刺时要带口罩或防护眼镜,使用手提砂轮时必须有防护罩。 10.调配含有铅粉或溶剂挥发浓度较大的油漆时,应戴防毒面具;严禁用气油或香蕉水洗手。 11.增压箱(或贮气罐)和喷枪所承受的空气压力应保持稳定不变。 12.油漆和溶剂在作业间存量不允许超过一天的用量,在库房的油漆溶剂要通风阴凉。 13.作业完成(或下班)后,应清洁场地,关好门窗。 这里填写您的企业名字
前处理工序作业指导书 1 工件表面检查和预处理 1.1 工件表面水迹、灰尘等应先清洗擦干或烘干。 1.2 工件表面油污应先除油、再打磨平整。 1.3 工件表面焊渣等影响产品质量的突起等应先消除。 2 刮腻子 2.1 双组分腻子要严格按照说明配比，并搅拌均匀，用多少配多少，并在规定时间 内用完。 2.2 对工件存在局部凹坑、缝隙、碰伤及划伤等影响产品质量的缺陷时。可填刮1—3 道腻子。刮腻子一次厚度不能超过0.5mm，必须等底层实干后才能刮下一道腻子。 2.3 腻子层的厚度以将工件的低、凹部位填平为准，宜涂刮的薄而均匀，如果过厚 会造成干燥时间过长、上层涂料起泡和底层剥落等。腻子的厚度应控制在 0.5—1.0 mm范围内，三道腻子也不能超过1.5mm。 2.4 焊缝上不得填刮腻子。刮腻子时要注意手指力道要分布均匀，防止刮得不平。 3 打磨 3.1 按照涂装技术要求规定选用打磨的砂纸和进行打磨，切不可乱用砂纸。 3.2 在腻子未干透之前不准打磨。 3.3 如遇到腻子层疏松脱落，应彻底清除脱落层再进行局部刮灰。 3.4 打磨时不得将漆膜层磨穿，打磨完必须将表面灰尘吹刷干净。 3.5 打磨后的腻子应平整、光滑、细腻、线角分明。腻子与零件表面连续处不得有 明显痕迹，不应有不平及磨穿见到金属底材的现象。工件边角处多余的腻子应予刮除。 4 砂纸 4.1 砂纸型号一般为80目、120目、240目、320目、400目、800目等。 4.2 砂纸使用 1）320目型号的砂纸：打磨工具箱盖、装饰板、工具箱。 2）液压油箱一般用120目型号的砂纸打磨。 3）燃油箱在没刮腻子前，一般用80目型号的砂纸打磨；刮完腻子等腻子干后，一般先用120目的砂纸过一遍，再用240目的砂纸过一遍。 4）打磨Z60/70大盖：一般用240目型号的砂纸打磨。
《前处理、喷漆、烘干工艺标准及检验标准》 诸城市五环机械有限公司 2012-03-01
《前处理、喷漆、烘干工艺标准及检验标准》 前处理工艺要求： 一、脱脂 1、工艺条件 温度：55℃-65℃ 时间：3 min—5min 游离碱：15点-40点 配槽浓度；3%-5% 2、操作要求 2.1将工件全浸入液面下，不超过30㎝。 2.2自行葫芦式挂具，出现异常时应通知班长，维修好后再使用。 3、调整要求 3.1检查槽体、泵、阀门有无泄漏，若有应及时与维修人员联系，及时修理好。 3.2上班后二十分钟内测量完槽液的温度及液面高度。 3.3控制槽液温度在工艺范围内，每两个小时测量一次。 3.4控制药液位在距槽体上边缘50cm左右，脱脂Ⅰ液位由脱脂Ⅱ中溶液补充。 3.5每班不定时打捞槽中的各类漂浮物及油污，保持槽液清洁。 3.6定期撇油，每周一次，撇油时，液位到溢流口。 3.7加料，按照《药品加料单》中开的数量，按工艺要求准确地加入每班所需填加的 药品，调整好工作液的浓度。 3.8投料前需将水温升至45℃-50℃以后，打开循环，开始投入脱脂剂。 3.9倒槽 3.9.1清除淤渣，打捞沉件，清洗干净槽体四周及底部，检查喷管。 体积的水,待温度升至50℃时，在循环下加入投槽所需的药品，最3.9.2加入2/ 3 后补水到规定液 位。
3.9.3及时清理槽体上及地面上的残余药品、药品袋。 3.9.4升温至工艺温度，然后保温。 3.10作好各项运行记录，要求填写规范，准确真实，字迹清楚，签名齐全。 3.11保持槽体，四周地面的清洁。 4、自检要求 目视，检查除油效果，方法如下： 水膜连续法；工件脱脂后，经水洗完毕，水膜连续分布，证明除油好；反之，为不彻底， 应重新去油。 5、调整工必须经过培训后持证上岗。 二、酸洗 1、工艺条件 温度：50℃—60℃时间：5 min —10 min 酸洗浓度10点—45点 配槽浓度硫酸浓度10%—15% 2、调整要求 2.1检查槽体，阀门有无泄漏，若有应及时与维修人员联系及时修理好。 2.2上班后二十分钟内测量完槽液的温度及液面高度。 2.3控制槽液在工艺范围内，每隔两小时测量一次。 2.4控制液位在距槽沿50㎝左右 2.5每班不定时打捞槽中的各类漂浮物及油污，保持槽液清洁。 2.6定期撇油，每周一次。 2.7加料，按照《前泳线药品填加单》中开具的数量准确地加入需补加的药品，调整好工作液 的浓度。 2.8控制槽液中Fe3+含量不超过60g/L，否则应予换槽。 注意：加酸时，小心操作，防止飞溅而伤害身体及时清理槽体上及地面上的残酸。 3、倒槽
前处理电泳涂装技术 一文档
涂装前处理生产线工艺设计主要原则 涂装前处理生产线工艺设计主要原则 建立涂装前处理生产线，先要完成工艺设计，然后才能进行非标设备的设计、制造和安装。因此工艺设计是建立生产线的基础，正确、合理的路线对生产操作及产品质量将会产生良好的影响。工艺设计的内容主要包括：处理方法，处理时间，工艺流程等。 1 处理方式 工件处理方式，是指工件以何种方式与槽液接触达到化学预处理之目的，包括全浸泡式、全喷淋式、喷淋浸泡组合式、刷涂式等。它主要取决于工件的几何尺寸及形状、场地面积、投资规模、生产量等因素的影响。例如几何尺寸复杂的工件，不适合于喷淋方式；油箱、油桶类工件在液体中不易沉入，因而不适合于浸泡方式。 1.1 全浸泡方式 将工件完全浸泡在槽液中，待处理一段时间后取出，完成除油或除锈磷化等目标的一种常见处理方式，工件的几何形状繁简各异，只要液体能够到达的地方，都能实现处理目标，这是浸泡方式的独特优点，是喷淋、刷涂所不能比拟的。其不足之处，是没有机械冲刷的辅助使用，因此处理速度相对较慢，处理时间较长，特别是象连续悬挂输送工件时，除工件在槽内运行时间外，还有工件上下坡时间，因而使设备增长，场地面积和投资增大。仅对磷化而言，目前国外比较趋向于采用全浸泡方式，据称全浸泡磷化易形成含铁量较高的颗粒状结晶磷化膜，与阴极电泳具有好的配套性。 1.2 全喷淋方式 用泵将液体加压，并以0.1～0.2Mpa的压力使液体形成雾状，喷射在工件上达到处理效果。由于喷淋时有机械冲刷和液体更新使用，因此处理速度加快、时间缩短。生产线长度缩短，相应节首了场地、设备、不足之处是，几何形状较复杂的工件，像内腔、拐角处等液体不易到达，处理效果不好，因此只适合于处理几何形状简单的工件。喷淋方式也不太适合于酸洗除锈，它会带来设备腐蚀、工序间生锈等一系列问题，因此在选择喷淋酸洗时必须十分慎重。据报道，全喷淋磷化易形成结晶枝状粗大、含铁量较低的磷化膜，国外不提倡作为阴极电泳漆前打底的前处理。全喷淋方式主要应用于家用电器、零部件类的粉末涂装、静电涂漆、阳极电泳等。 1.3 喷淋-浸泡结合式 喷淋-浸泡结合式，一般是在某道工序时，工件先是喷淋，然后入槽浸泡，出槽后再喷淋，所有的喷淋、浸泡均是同一槽液。这种结合方式即保留了喷淋的高效率，提高处理速度，又具有浸泡过程，使工件所有部位均可得到有效处理。因此喷淋-浸泡结合式前处理即能在较短时间内完成处理工序，设备占用场地也相对较少，同时又可获得满意的处理效果。目前在国内外，对于前处理要求较高的汽车行业，一般都趋向于采取喷淋-浸泡结合方式。 1.4 刷涂方式
喷涂工艺操作规程 粉末静电喷涂工艺流程为： 工件前处理→喷粉→固化→检查→成品 一、前处理 本工序为关键质量控制点，控制好槽液的浓度，确保在工艺范围内。工件经过前处理除掉表面的油污和灰尘后才能喷涂粉末，同时在工件表面形成一层铬化膜以增强喷粉后的附着力。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35℃以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。 第一步水洗 1、材料：水洗 2、时间：2-3分钟 3、温度：常温 备注：该水洗工序是将型材表面的灰尘、铝屑及表面的轻微的赃物清洗掉，减少灰尘、铝屑及轻微油污对脱脂槽的污染，降低脱脂剂的消耗。 第二步脱脂 1、材料：Aluetch Aluetch是为清洗合金而特别配制的一种液体化学品，通常用艺。它在清洗表面油脂的同时还可清除表面较轻的氧化皮。Aluetch的研制是为了迎合不需对合金进行深度腐蚀的工艺。特别适用于对合金进行铬化处理以及喷涂处理之前。Aluetch含有表面活性剂，因此没有必要进行通常的除油处理。经Aluetch 处理过的表面可保持铝的原有光泽。 2、开槽： 往槽内注入3/4满水，开泵循环，将计量的Aluetch加入脱脂槽，搅拌至完全溶解（约半小时），加水至操作线，槽液即可使用。 3、配槽浓度 3.5%（重量比） 4、时间 6分钟——10分钟 5、槽液温度：常温 6、测试：见使用说Aluetch明书。 7、控制范围：浓度：3~7%。 8、槽液维持： ①、按分析结果添加； ②、目前按以下经验数据添加：
0.7~0.9mm壁厚型材按4.0~4.5kg/吨 1.0~1.2mm壁厚型材按3.5~4.0kg/吨 1.2~1.4mm壁厚型材按3.0~3.5kg/吨 以上为行业经验平均数据，在实际生产过程需要进行经验数据校正（根据 槽液分析数据进行校正） 当脱脂液内的污物累积至影响脱脂效果时，即使添加脱脂Aluetch效果也 不会明显改善，槽液就应排放。排放周期取决于产量及工件的油污量。 9、安全须知： 槽液添加过程需要按照相关操作规程及汉高产品说明书进行操作。如果出现药品飞溅到身体时需要及时冲洗或医治。 第三步水洗 1、材料：来水 2、处理时间： 1—2分钟 3、温度：常温 4、测试：取100毫升溢流漂洗水样，加8滴溴甲酚绿指示剂，用0.1N氢氧化 钠滴定至绿色，氢氧化钠耗用的毫升数为酸污染度。 5、控制范围：酸污染度：最好＜3ml,不能＞5ml。 如污染度超出上述范围，应加大溢流。如果尽管有足够的溢流，污染度仍超出要求范围，就应检查原因，及时纠正。 6、排放周期：视碱污染而定，要不断溢流。 备注：关于脱脂后水流的溢流量一般为0.5—0.8m3/h，更具体的要根据生产实际和产品带回溶液量的大小来确定（有一个理论公式：水溢流量=工件等带过量X4.7）。 第四步水洗 1、材料：水洗 2、时间：2~3分钟 3、温度：常温 第五步无铬转化 1、材料：开槽剂Alodine4830/4831 去离子水 本产品能够提供一种优良的钝化膜。此外，钝化处理还提供了： （1）一个干净、无油脂的表面； （2）耐蚀底层；
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 喷粉作业岗位安全操作规程(标 准版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
喷粉作业岗位安全操作规程(标准版) 部门 喷涂车间 工种 静电喷粉 作业单元 喷粉作业 安全作业程序 可能发生的伤害 安全预防措施 1、操作人员应按要求进行岗前培训； 2、操作人员应穿戴防静电工作服、鞋、帽，不应戴手套及金属饰物；
3、枪嘴不要过分接近工件，喷嘴与工件的距离不得小于150毫米，更不能接触等地电位导体； 4、设备检修时，应关总电源，严禁带电作业； 5、喷房内不允许存在或使用发火源、明火和产生火花的非防爆设备及器具； 6、作业中禁止撞击工件或设备摩擦产生火花； 7、工作场所空气中总尘容许浓度为８ｍｇ／ｍ３；是防爆区控制区，应及时清除作业区地面、设备、管道、墙壁上沉积的粉末，因此禁止使用高压气管进行吹尘清洁，积粉清理宜采用负压吸入方式，不应采用吹扫的清理方式，防止形成悬浮状粉气混合物达到爆炸极限； 8、原料粉禁止沾染有机溶剂等化学品； 9、进入喷粉室的工件，其表面温度应比其所用粉末引燃温度低２８℃； 10、喷粉操作应在排风机启动后至少３ｍｉｎ，方可开启高压静电发生器和喷粉装置。停止作业时，应先停高压静电发生器和喷
喷粉工艺要求． 广州广高高压电器有限公司 工作指导文件 2006.0YD/QJ4.02.0 第日共部技质编6版页求粉工艺文件名要喷概述生产设备工艺及质量是高、低压成套开关 设备和控制设备技术的重要组成部分。目的：它是制造完成高、低压成套设备所有的电器和机械的连接，用结构部件完整地组装在一起的一种组合体的一个过
程。加工设备是保证质量，提高生产效率的有效手段。加工工艺是完成产品组装、最终交付用户，运行满意的有效工作程序。二者相辅相成，构成了完整的质量保证能力。由于各工厂的设备、设施、人力资源不完全相同，工艺水平差异很大。静电粉末涂漆工艺 适用范围1 适用于成套装置的箱、柜、屏、台及其他零部件表面静电粉末涂漆加工。设备2 喷塑装置、烘箱、气泵等。术语解释3 零部件粉末涂装质量3.1. 零部件粉末涂装质量是指为实现装饰，防护（防腐蚀）密封等要求，而涂装在零部件表面上的静电粉末涂装层的外观质量和内在质量。）外观质量包括：露底、遮盖不良、脱落、杂物（混粉）、针孔、橘皮、颗粒、麻点堆积1（（粉末）、锈痕、碰划痕等缺陷。技术工艺参数。、附着力，耐腐蚀性等）内在质量包（2括：深模硬度、厚度 1.3.2 喷涂外观缺陷种类 1）露底：涂层或未能完全覆盖材料色泽的现象（清晰可见）。（ 2）遮盖不良：深层涂覆面漆薄致使底色隐约可见的现象（有粉末的原因）。（ 3）脱落：涂层从深面呈现片状脱离造成金属表面层清晰可见的现象。（）杂色：涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。4（）橘皮：涂层表面呈现橘皮状纹路的现象。（5 ）针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。（6 ）颗粒：涂层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象。（7 8（）麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀流平，形成泡状疤痕。（9）堆积：涂层表面因局部涂料过厚而形成涂料集结的现象。（10）锈痕：涂层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。）碰划痕：涂层表面受外力碰撞或摩擦而呈现划痕的现象。（11 1）严重划痕：穿透涂层并对金属层造成划痕的现象（可清晰看到）。）划痕：穿透涂层表面对金属层未造成划痕的现象（可清晰看到）。2 ）磨损：经仔细观察才可发现的，轻度轻微的划痕现象。3 4）碰伤：涂层表面出现的各种原因造成的凹凸痕。 3.3 喷涂外观缺陷的严重度分类观察涂层表面的缺陷的环境要求3.3.1. 批准日期：/ /编制日期：审核日期： 广州广高高压电器有限公司 工作指导文件 YD/QJ4.02.0 2006.0共6页日部技质编版第
钢铁件涂装前处理工艺选择方案与影响 摘要：介绍了钢铁件、铝合金及塑料件等工件涂装前的表面处理工艺，分析了前处理工艺对涂装效果的影响。 关键词：涂装工艺；前处理；涂层；钢铁；铝合金；塑料 引言 涂装工艺包括前处理和涂装两大部分。表面处理的质量直接影响涂层对被涂工件基材的附着力及材料的耐腐蚀性能。因此，要获得高质量的产品，必须严格涂装前的表面处理作业。通过前处理，是工件达到下列要求：①无油污及水分；②无锈迹及氧化物；③无酸、碱等残留物；④工件表面达到一定的粗糙度。 工件表面处理合格后，经干燥除去水分，即可进入涂装(阴极电泳前不一定干燥除去水分)。 1 涂装前处理工艺 根据工件材质不同如铜、铁、铝及铝合金或塑料等，其前处理工艺条件是有区别的。 1.1 钢铁件前处理工艺 钢铁表面的预处理一般包括除油、除锈、磷化等工艺过程，具体为：脱脂→二道水洗→表调处理→磷化→二道水洗→去离子水洗。 1.1.1 脱脂 将工件表面油污除去。除油的方法有碱性溶液除油、乳化剂除油、溶剂除油及超声波除油等。碱性溶液是一种常用的除油剂，它是利用强碱对植物油的皂化反应，形成溶于水的皂化物达到除油脂的目的。纯粹的强碱液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉矿物油脂。因此人们通过在强碱液中加入表面活性剂，利用活性剂的乳化作用达到去除矿物油的目的。碱性溶液除油剂一般采用NaOH、Na2CO3、Na3PO4、焦磷酸及Na2SiO3等，如采用浸渍法，溶液浓度控制在3％～6％；采用喷淋法时，溶液浓度可控制在0．5％～3％。碱性溶液的除油能力随pH的升高而增强，表1pH值对除油能力的影响 温度将影响除油速度，一般来讲温度高能加快除油速度，但温度太高会使表面活性剂分解，影响除油效果。
粉末喷涂工艺要求-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1 适用范围 本作业指导书适用于本企业产品喷涂热固性粉末涂层。作为《电工产品涂漆》的补充件。 2 涂层材料 2.1原子灰。采用该颜色层粉末原子灰和固化剂配以 50：1调合均匀。 2.2 表面涂层材料 2.3 原子灰和固化剂 2.4 其余材料、1#金刚砂布、100#水砂纸待等 3 设备及器具 3.1 设备 3.1.1 喷粉室 3.1.2 高压静电发生器 3.1.3 手提式静电喷粉枪 3.1.4 供粉系统 3.1.5 粉末回收系统 3.1.6 烘干设备 3.1.7 抛光机 3.2 器具 3.2.1 腻子刮板、铲刀、毛刷等 3.2.2 120目粉筛 3.2.3 挂具及电缆 4 工艺准备 4.1 喷粉前的成品，零部件应经金属清洗剂、工业盐酸、磷化液进行除油、除锈、 磷化等前处理。 4.2 做好喷粉前的技术准备工作 a. 清理干净喷粉操作现场，如：喷粉室，供粉系统； b. 检查设备是否正常完好无故障，如：高压静电发生器、静电喷粉枪； c. 补加新粉末涂料应用120目粉筛过筛，加粉量应不超过供粉容积的2/3； d. 对成品、零部件不需要喷涂处进行喷蔽复处理； e. 打开烘干设备升温到粉末要求的干燥的温度后并保温待用； f. 准备好适宜挂具； g. 做好个人防护工作准备。 5 工艺过程见表1 6 喷涂环境的要求 6.1 喷涂环境要保持干净，尽量做到环境温度不低于12℃，相对湿度不超过70℃。 6.2 喷粉室的风速，可在0.1-0.5m/s范围选择。 6.3 及时清理挂具上粉末，防止静电集聚，电击伤人。 6.4 静电场的电场强度应控制在50-60KV,电流稳定在100-120ｕA。 7 粉末涂层固化 7.1 温度设定：具体设定操作规程方法见温控仪说明书。温度设定约为180℃；时间20分钟。 7.2 保温（温度维持）时间设定：夏日为15min，冬日为20min。 7.3 时间与温度综合控制 a.烘箱在常温下起动固化工作时，温度上升到120℃±10开启鼓风机，以保证烘箱内温度均匀； b.烘箱在一定工作温度下（指第二次以后连续工作温度）固化，应在工 2
喷漆房安全操作规程 为严格执行公司的各项安全管理制度和设备维护及安全使用，坚持标准化作业，保证人身安全及涂装设备正常、安全运行，确保设备有效作业率，特制定本操作规程。 1、所有作业人员，应经过专业安全技术培训（包括防止火灾措施、灭火 器材的使用方法）熟悉操作规程及公司各项规章制度，了解喷涂房设备性能和工作原理及油漆性能及其危害特性，经考试合格才能上岗操作，没有经过专业培训者不得上岗作业。 2、作业人员应做好日常运行维护点检工作。日常运行维护点检包括：胡 芦行吊及涂装线设备外部是否有外力损伤或变形、设备、管路连接是否松动，电气设备是否完整与运行正常，清除漆垢及现场杂物。 3、应严格执行劳防用品的正确穿戴规定，在进入喷漆房作业时，必须佩 戴防毒面具及防护服等。 4、油漆烘房启动前应做预通风，预通风排气体积不应少于烘房容积的4 倍（通风不少于5分钟）。预通风结束后，才允许启动电加热器。5、每天上班前30分钟，安排专人对烘房进行预热工作。 开启时必须有两人以上同时当班，禁止两人同时离岗。烘房内严禁烘衣服、取暖及其它杂物。 7、涂装线作业时，以及在处理易燃性物质的机械操作时，身边必须配置 必要的消防器具，因所有的涂料均有易燃性，必须作好能够立即使用灭火器的准备，以防火灾的发生。灭火器应保持清洁，平时必须加以
保护，而且应定期检查灭火器，保持随时可用的状态。 8、涂装作业场所不得放置大量引火性或易燃性溶剂，油漆及溶剂的领用 保管，需指定专人负责，溶剂和油漆在涂装作业场所的储量不超过当天的使用量。油漆及溶剂在下班前未使用完的，必须退回危化品仓库统一保管。这些物品应该全部放入加盖的金属容器内，尤其是受到涂料或溶剂污染的回丝、布块、衣服、毛巾等，都有自燃的可能性，必须当班清除和进行妥善处理。 9、要将易燃性溶剂和蒸气或涂装时的漆雾排到安全场所，使喷涂范围内 的气体随时保持在爆炸极限以下。作业中或作业结束后，必须保持良好的通风效果，让喷涂房内残余的废气充分排放后才关闭送、排风机，以排除从涂料蒸发出来的溶剂蒸发汽积存。 10、清洁喷涂房和喷涂用具时，所用的溶液须以不易燃为宜，在涂装作业 及清扫时必须开启送排风装置。调配含有溶剂挥发浓度较大的油漆时，应戴防毒面具，严禁用气油或香蕉水洗手。 11、烘房内禁止任何人进入，以免造成不必要的人身伤害。除设备维修人 员外，维修人员如需要进入烘房内，必须在温度降至40℃以下方可入内。并将电控箱电源切断，在电控箱上悬挂“禁止通电”等禁止牌，并派专人监督（2人以上）直至人员离开烘房内，才可卸下禁止牌，撤离监督人员。每次启动设备前，必须查看烘房内有无人员。无论何时，只要烘房内有人，设备必须停止工作。 12、涂装作业场所内，禁止携带火源，严禁明火作业。禁止使用任何电动 工具，严禁在烘房周围存放易燃、易爆物品。当维修操作有明火作业
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 喷涂室安全操作规程(正 式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-3990-67 喷涂室安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1、喷涂室严禁存放易燃易爆物品，不准吸烟和带入火种，不准在喷涂室内进行调漆作业。 2、未经培训和熟悉喷涂室作业的人员不得单独作业，室内严禁闲散人员逗留。 3、作业人员应严格按照喷涂室使用说明书规定的操作程序和工艺进行操作。 4、喷涂作业应遵守油漆作业规程，正确穿戴好防护用品。 5、严禁向喷涂室钢柱、壁板、玻璃门窗胡乱喷射，当玻璃门窗影响作业照明时，应进行清洁处理。 6、喷涂室内应定期清理、打扫，保证作业场所整洁。喷涂室内各种可燃残留物及受其污染的垃圾，以及沾有涂料和溶剂的棉纱、抹布等物料，必须及时清理，放入带盖的金属筒内，妥善处理。
7、定期注意喷涂室内气体流向和流速的大小，以决定过滤滤料和滤布是否更换，以保证滤清功能和减少空气阻力。清除可燃积聚物：喷漆室室体内壁、管道内外表面和用固体材料为排毒介质的漆雾去除装置的气流通道部分，所残留的可燃积聚物，必须及时清除。清除时用刮板、刮刀或其它类似工具，必须选用不发生火花的材料制成。 8、室内照明为防爆灯具，分四路控制应合理使用，如因照明强度不够应清理，并应确保安全。严禁使用行灯作为照明使用。 9、运送工件时应注意不能使部件碰到电动卷帘门，小车推动时应注意不要站在两小车中间，以免被挤、碰、划伤。 10、为避免喷涂室内湿度和异味现象喷涂室内及出风风道不能有积水。 11、低温使用热风机时应严格执行热风机作业安全规程。冬季送风温度不低于12度。 对配置的灭火器应定期检查且不得挪作他用。喷
喷涂前处理操作规程 1.0适用范围 本规程规定了涂装前处理各工序操作内容的目的和要点，工艺要求和安全注意事项。 2.0操作内容 2.1检验工序 目的:检验上工序即制作是否合格,消除因为制作不合格而造成的返工. 要点:严格控制来料检验,确保工件没有变形、毛刺、锐边、焊渣以及没有明显的划伤，如果前工序制作不合格，要拒绝收料，如果有浮灰需安排用压缩空气清除表面灰尘。 2.2将筐(挂)工序 目的:提高设备和利用率. 要点:同种工件装一同筐,装筐时,工件要放整齐,紧凑不易移动,以减少划伤;同时空气要容易溢出,对于不能装筐者,要装挂. 2.3冷脱脂工序 目的:除去附着在被处理工件表面的油污,为适应后而磷化工序形成良好、致密的磷化膜，创造良好的表面化状态。 要点：常温：浸渍式除油时间为10-15分钟，具体除油时间要视工件的油污程度而定，以除油干净为准。 2.4 水(冲)洗工序1 目的:洗净附着在被处理物表面的前道工序的脱脂液. 要点:当工件完全浸没在水面下时,应该让工件在水里上下振动5次(但吊车上下方向更换的周期不宜太短) 2.5 酸洗工序 目的: 除净冷热轧钢表面氧化膜以及板材锈点 要点:常温:具体时间要视工件表面的锈蚀程度而定,以刚好把锈除干净为准.当工件表面的锈已除净时,不宜把工件放在酸洗池里浸泡,因为这样会造成工件表面的过腐蚀. 2.6 水(冲)洗工序 目的:洗净工件表面的酸液及氧化物。 2.7水（冲）洗工序
目的: 进一步洗净工件表面残留的酸液成份,特别是焊缝的夹缝处、氧化皮、以及铁粉等杂质，为以各的磷化创造一个良好的表面状态。 2.8中和工序 目的:是为了中和从酸槽里所带来的酸液,防止酸液流入下工序. 要点:未进酸洗槽的工件不进行中和工序. 2.9 表面调整工序 目的: 为了调整工件表面的状态,增加表面活性点,使表面磷化膜更细致且提高磷化速度. 要点: 表调时间为1-2.5分钟,表调之后不经过水洗而直接进入磷化槽. 2.10 磷化工序 目的: 使被处理工件表面生成一层不溶的磷酸盐保护膜,一方面是起暂时保护的作用;另一方面是增加金属基体与涂层之间的结合力. 要点: 磷化温度为常温,磷化时间为10-15分钟,磷化颜色为浅灰到深灰. 2.11 水冲洗工序4 目的: 清洗附着在工件表面上的磷化药剂及电解质,增加工件表面耐腐蚀性能. 要点: 同2.4水(冲)洗工序. 2.12 风吹干(或烘干)工序 目的: 使工件快速干燥(120℃-160℃),防止工件因附有水份而发黄生锈. 要点: 卸筐(挂)之动作要迅速,放置时动作要轻便,以防止工件变形、碰伤。 2.13 涂装前处理质理标准 2.1 3.1 确保工件无油,无锈,无水份. 2.1 3.2 对于磷化工件,要确保磷化膜良好. 2.1 3.3磷化膜要连续均匀、细致结晶、无疏松膜，严重挂灰，划伤、白点，手印，锈斑等。 2.1 3.4 磷化后工件允许有轻微水印,挂灰、允许焊缝和气孔和夹渣处无磷化膜，允许局部热处理、焊拉接及表面加工状态不同而造成颜色的结晶不均匀。 3.0磷化工艺流程及槽液管理要求 3.1 磷化工艺流程 脱脂→水洗→（酸洗→水洗→中和）表调→磷化→水洗 3.1.2 槽液管理要求