第一部分涂装前处理及电泳线
供货内容及分项设备方案描述
（方案图附后）
一、供货范围
1.供货设备一览表
2.供货程度：完成以上供货设备一览表中所列各项设备的设计、制造、运输、安装、调试（试运行）、培训、陪产以及售后服务等工作，整个项目为交钥匙工程。
3.交货地点：
4.项目进度：
方案会审：
预验收：
到厂时间：
安装调试：
试生产：
二、分项设备方案描述
一、设计输入条件
1. 工艺设计依据
1.1 产品为真空阀体。
1.2 阀体参数:
2. 车间现状
2.1长度（不限）×宽7米×高6.5米
3．设计边界条件
3.1气象条件
3.1.1环境温度：
夏季：最热月平均温度 28℃；最高温度 38℃
冬季：最冷月平均温度 8 ℃；最低温度 -1℃
3.1.2环境湿度：90%（Max）。相对湿度：最大95%。
3.2车间动能条件
3.2.1电源：380V±10%、220V±10%、50HZ±5%。
3.2.2蒸汽：10 KPa
3.2.3压缩空气： 0.5～0.6Mpa。经过初级过滤。4．车间任务及生产纲领
4.1车间任务
承担真空阀体前处理及喷粉任务。
4.2生产纲领
年产24万件。
4.3 产品特点
最大车外形尺寸：Φ395×46
最大重量：50Kg。
最大面积： 0.21m2。
5.工作制度和年时基数
全年工作日：312天
工作班制：一班制
班工作时制：8小时
设备开动率：90%
生产节拍：0.56分钟/件。
6. 涂层标准
6.1 产品质量满足机械工业《汽车油漆涂层》标准要求。
6.2 涂层要求
二、工艺设备参数的确定
1、节拍
生产节拍是流水生产线最重要的工作参数，在生产中,生产节拍起着控制生产工序的加工时间,消除设备利用率低、生产线严重阻塞等现象的作用。
2、工艺计算
3、前后处理工艺槽参数表
三、设备结构说明
（一）前处理设备：
? 1.抛丸
1.1 设备功能：对工件上铁锈进行处理。抛丸是在工件连续运行通过抛丸室时进行并完成的，速度为1-2min，抛丸后进行清理（包括喷砂处理）。
1.2设备组成：抛丸室、清理室、抛丸系统、提升机、分离器、螺旋传动器、喷丸系统、通风除尘、地坑照明等组成等。
2.热水洗
2.1设备功能：初步对工件上的污物、铁屑等进行清洗，提高工件温度有利于脱脂。采用半浸半喷工艺，进出口采用60-70℃热水喷淋，喷淋压力0.1-0.2MPa, 流量100-200L/min，喷淋时间0.75min，对工件内外表面进行喷淋清洗，清洗时工件倾斜一定角度。
2.2设备组成：由室体、水槽、滴水区、过滤网、过滤装置、循环喷淋系统、加热系统、液位控制器、保温层、供水管路等组成等。
?水槽：水槽由型钢骨架+加强筋+δ5碳钢板（槽内涂玻璃钢），槽体为船形，底部倾斜。槽内水泵取水口加不锈钢过滤网并设置排污口。
?过滤装置：采用易开式袋式过滤器由过滤罐、过滤袋和永磁棒组成，每一个过滤袋设置一根永久磁棒（10000GS）。同时设置旁路，并设置压力表。
快开式袋式过滤器
?循环喷淋系统：
◆循环喷淋泵：采用卧式机械密封泵。热水洗泵为碳钢材质。
◆管路：槽内管路为SUS304材质，槽外管路为碳钢。
◆在入槽及出槽倾斜段设洪流冲洗管路。循环水经洪流管路对车身内部底板
（铁粉）进行冲洗，冲洗后的铁粉借助重力流出车体。在槽体中部（水平段）设喷淋管路，喷淋水经喷淋管路对车身表面进行预冲洗。管路上设置压力表。
◆喷嘴：搅拌使用增强PP塑料文式增效喷嘴，增大搅拌能力，喷淋采用增强PP
塑料喷嘴，管路设有阀组便于调节流量。
◆喷淋采用自动控制，并与输送链联锁，过工件时气动蝶阀关闭，喷淋开始，
无工件通过时气动蝶阀打开，槽液旁路，喷淋停止，避免由于频繁启停水泵造成的电网冲击和元器件、电机等损坏。
?加热系统：由外置式板式换热器、温控阀（电动调节阀）、温度自动控制及管路系统等组成，热源为90~95℃热水，热水管路外有保温层，常温升至工作温度时间不能超过2h。温度手动设定，自动控制。热交换器进出口设置压力表，方便观察压力变化情况，管路上设置温度表。
?供水管路：设置自来水加水管路，方便及手动补加新鲜自来水。
?液位控制器：设有浮球型液位控制器，对槽内液位实时控制, 低液位自动补加新鲜工业用水，同时要求设置管路可以将第一水洗槽的水补加到该槽。
?保温:槽子和管路外包δ50mm厚的岩棉保温层及δ0.8mm的镀锌钢板。
3. 预脱脂
3.1 设备功能：对工件上油污进行预处理，除去部分油污。采用45-55℃脱脂液、仅对工件进行喷淋，喷淋压力0.2-0.3 Mpa。喷淋时间：0.75分钟。
3.2 设备组成：室体、滴水区、预脱脂槽、循环喷淋系统，除铁粉装置、过滤装置、加热系统及喷嘴、阀门、管道系统等，脱脂液补加装置、液位控制等组成。
?预脱脂槽：槽体由型钢立柱+加强筋+δ3不锈钢板，槽体为矩形，底部倾斜，槽子有效容积：0.6m3。槽内水泵取水口加不锈钢过滤网并设置排污口。
?过滤装置：采用易开式袋式过滤器由过滤罐、过滤袋和永磁棒组成，每一个过滤袋设置一根永久磁棒（10000GS），同时设置旁路。
?循环喷淋系统：
◆循环喷淋泵：采用卧式单机械密封泵。泵为碳钢材质。
◆槽内管路为SUS304材质，槽外管路为碳钢。
◆在喷淋段设置喷淋管路。喷淋水经喷淋管路对车身表面进行冲洗，管路设有
阀组便于调节流量。并设置压力表。
◆喷嘴：喷淋采用塑料喷嘴。
◆喷淋采用自动控制，并与输送链联锁，过工件时气动蝶阀关闭，喷淋开始，
无工件通过时气动蝶阀打开，槽液旁路，喷淋停止，避免由于频繁启停水泵
造成的电网冲击和元器件、电机等损坏。
◆循环管路上设置检测取样口。
?加热系统：由板式换热器、温控阀（电动调节阀）及管路系统等。温度手动设定，自动控制。热源为90~95℃热水，热水管路外有保温层，热交换系统由常温升至工作温度时间不能超过120分钟。热交换器采用板式热交换器，进出口设置压力表，方便观察压力变化情况。
?供水管路：设置自来水加水管路，方便人工补水。
?液位控制：设有浮球型液位计，对槽内液位实时控制,低液位自动补加新鲜工业用水，同时设置管路可以将脱脂槽液补加到该槽。
?保温:槽子和管路外包δ50mm厚的岩棉保温层及δ0.8mm的镀锌钢板。
4. 脱脂
4.1 设备功能：对工件上油污进行彻底处理，除去油污。采用加热（45-55℃）全浸脱脂工艺，出入槽时采用脱脂液喷淋，喷淋压力0.2-0.3 Mpa；浸渍时间：3分钟。
4.2设备组成：主要由室体、滴水区、脱脂槽体，辅槽、循环喷淋系统、加热系统、旋液分离装置和纸带过滤机、过滤装置、脱脂液补加装置、液位控制及相应的管道等组成。
?脱脂槽：包括主槽和辅槽，槽体由型钢立柱+加强筋+δ6碳钢板+玻璃钢组成，槽体为船形，底部倾斜。槽内水泵取水口加不锈钢过滤网并设置排污口。
?过滤装置：采用易开式袋式过滤器由过滤罐、过滤袋和永磁棒组成，每一个过滤袋设置一根永久磁棒（10000GS），同时设置旁路，并设置压力表。
?循环喷淋系统：
◆循环喷淋泵：循环泵和喷淋泵采用卧式单机械密封泵。泵为碳钢材质。槽液
循环次数为4次/h，表面流速为5m/min。
◆槽内管路为SUS304材质，槽外管路为碳钢。
◆喷淋管路：在喷淋段设置喷淋管路。喷淋水经喷淋管路对车身表面进行冲洗，
搅拌及出槽喷淋管路设有阀门，以便调节流量。并设置压力表。
◆喷嘴：搅拌使用增强PP塑料文式增效喷嘴，增大搅拌能力，喷淋采用增强PP
塑料喷嘴，管路设有阀组便于调节流量。
◆喷淋采用自动控制，并与输送链联锁，过工件时气动蝶阀关闭，喷淋开始，
无工件通过时气动蝶阀打开，槽液旁路，喷淋停止，避免由于频繁启停水泵
造成的电网冲击和元器件、电机等损坏。
◆循环管路上设置检测取样口。
?加热系统：由板式换热器、温控阀（电动调节阀）及管路系统等组成。温度手动设定，自动控制显示。热源为90～95℃热水，热水管路外有保温层，热交换系统由常温升至工作温度时间不能超过4h。热交换器采用板式热交换器，进出口设置压力表，方便观察压力变化情况。
?供水管路：逆工序补液由脱脂槽溢流到预脱脂槽，通过液位控制器控制液位。
设置自来水加水管路，方便人工补水。
?液位控制：设有浮球型液位计，对槽内液位实时控制, 低液位自动补加新鲜工业用水，同时要求设置管路可以将脱脂槽液补加到预脱脂槽。
?保温:槽子和循环管路外包δ50mm厚的岩棉保温层及δ1mm的镀锌钢板，倒槽管路不保温。
?脱脂剂加料装置：它由泵、溶解槽、搅拌器、管道、阀门等组成，脱脂液补加到辅槽。装置设置自来水加水管路。加料罐高度不宜超过1200㎜，采用不锈钢材料。管道、搅拌器、阀门采用碳钢材质。
?脱脂备槽：
◆脱脂倒液备槽与磷化倒液槽共用，用于清洗脱脂主槽时贮存槽液。容量为槽
液及配管容量总和的1.2倍，设置倒槽泵和管路。
◆脱脂备槽：槽体由型钢立柱+加强筋+δ5碳钢板+玻璃钢组成，槽体为矩形，
上部密封盖板，盖板上设入孔及检修直梯，底部倾斜。底板与四周壁板作圆弧形或45度倾斜，槽内水泵取水口加不锈钢过滤网并设置排污口。
◆倒槽泵：倒槽泵利用脱脂的主循环泵，将槽液抽入备槽。
◆倒槽管路：倒槽管路与脱脂的主循环管路相连，槽底部设喷管，采用文丘里
型喷嘴。在低位设置排空阀门。管路、阀门采用碳钢材质。
◆设一级初纯水及自来水冲洗管道。
?除油装置：脱脂槽设除油装置，用于除去脱脂液中的油脂。
◆脱脂槽液（不取预脱脂槽液）含油槽液经除油装置油水分离后，脱脂液进
主脱脂槽，再由主脱脂溢流回预脱脂槽。
◆设置国产的油水分离装置，由分离液槽、水泵、加热部件、电动温控调节
阀、辅助加热装置、管道等组成。
◆分离液槽：采用碳钢+δ50岩棉保温层.
◆水泵：采用卧式单机密封耐热泵，碳钢材质。
◆加热部件：加热采用热水加热和辅助电加热的方式，设置热水加热管和电
加热管。
◆管道：由脱脂槽到分离槽循环管道和热水输送管道，在热水输送管道上安
装电动温控调节阀和压力表、温度表。
◆确保脱脂槽内的油含量小于3000ppm，设置油收集槽收集分离出来的油，脱
脂槽分离后的清液返回脱脂槽。
◆实现自动温控，低温、高温报警。
油水分离器原理图
油水分离器实物照片
?旋液分离装置和纸带过滤机：用于沉淀脱脂槽液中的泥和杂物。
◆旋液分离装置
●旋液分离装置采用国产设备。生产厂家须招标方确认。
●旋液分离装置分离器必须能够清除98%（按重量）的大于75微米的固
体，而且在安装之前必须完成分离器性能验证试验，为了便于验证试
验，必须提供式样报告。为了便于维修保养，分离器轮廓设计成低小，
最大耐压1.03Mpa，并且提供自动循环清洗。
◆纸带过滤机
●纸带过滤机采用国产设备。生产厂家须招标方确认。
●由旋液分离装置分离出来的渣，通过纸袋过滤机将渣除去，液体返回预
脱脂槽。
●底部安装空气吹扫装置，定期反冲洗，以防止堵塞。
旋液分离器和纸袋过滤机工作示意
5.第一水洗
5.1 设备功能：主要用于将工件上的脱脂液和污物清洗掉，采用常温工业用水喷淋，喷淋压力0.2-0.3Mpa；喷淋时间：0.5分钟。
5.2 设备组成：由室体、水洗槽、滴水区、过滤装置、循环喷淋管路等组成。
?水洗槽：槽体由型钢立柱+加强筋+δ3不锈钢板，槽体为矩形，底部倾斜，槽子有效容积：3-4m3 。槽内水泵取水口加不锈钢过滤网并设置排污口。
?过滤装置：采用易开式袋式过滤器由过滤罐、过滤袋和永磁棒组成，每一个过滤袋设置一根永久磁棒（10000GS），同时设置旁路。并设置压力表。
?循环喷淋系统：
◆循环喷淋泵：采用卧式单机械密封泵。泵为碳钢材质。
◆槽内管路为SUS304材质，槽外管路为碳钢。
◆在喷淋段设置喷淋管路。喷淋水经喷淋管路对车身表面进行冲洗，管路设有
阀组便于调节流量。并设置压力表。
◆喷嘴：喷淋采用增强PP塑料喷嘴。
◆喷淋控制：喷淋采用自动控制，并与输送链联锁，过工件时喷淋，无工件通
过时停止。
◆循环管路上设置检测取样口。
?供水管路：。设置自来水加水管路，方便人工补水。溢流水流至热水槽。
?液位控制：设有浮球型液位计，对槽内液位实时控制, 低液位自动补加新鲜工业用水，同时设置管路可以将第二水洗液补加到该槽。
6.第二水洗
6.1 设备功能：主要用于将工件上的脱脂液和污物清洗干净，采用常温工业用水全浸清洗，在槽的入口部分采用槽液进行喷淋，喷淋压力0.2-0.3Mpa，浸渍时间：全浸即出。出口采用新鲜自来水喷淋、喷淋压力0.1-0.2Mpa。
6.2 设备组成：由室体、水洗槽、滴水区、过滤装置、循环喷淋系统等组成。
?水洗槽：槽体由型钢立柱+加强筋+碳钢板+玻璃钢组成，槽体为船形，底部倾斜。
槽内水泵取水口加不锈钢过滤网并设置排污口，
?过滤装置：采用易开式袋式过滤器由过滤罐、过滤袋和永磁棒组成，每一个过滤袋设置一根永久磁棒（10000GS），同时设置旁路。并设置压力表。
?循环、喷淋系统：
◆循环、喷淋泵：采用卧式单机械密封泵。泵为碳钢材质。槽液循环次数为2-3
次/h。
◆槽内管路为SUS304材质，槽外管路为碳钢。
◆在喷淋段设置喷淋管路。喷淋水经喷淋管路对车身表面进行冲洗，管路设有
阀组便于调节流量。并设置压力表。
◆喷嘴：搅拌使用增强PP塑料文式增效喷嘴，增大搅拌能力，喷淋采用增强PP
塑料喷嘴，管路设有阀组便于调节流量。
◆喷淋控制：喷淋采用自动控制，并与输送链联锁，过工件时喷淋，无工件通
过时停止。
◆循环管路上设置检测取样口。
?供水管路：。设置自来水加水管路，方便人工补水。溢流水流至第一水洗槽。?液位控制：设有浮球型液位计，对槽内液位实时控制,低液位自动补加新鲜工业用水。
7. 表调
7.1设备功能：采用全浸工艺，浸渍时间：全浸即出。出槽时采用压力为0.1-0.2Mpa 的表调液喷淋。
7.2 设备组成：由室体、滴水区、表调槽、循环喷淋系统、过滤装置、加料装置、供水管路等组成。
?表调槽: 槽子由型钢立柱+加强筋+δ6碳钢板组成，槽内涂防腐玻璃钢,槽体为船形，底部倾斜。
槽内水泵取水口加不锈钢过滤网并设置排污口。
?过滤装置：采用易开式袋式过滤器由过滤罐、过滤袋和永磁棒组成，每一个过滤袋设置一根永久磁棒（10000GS），同时设置旁路。并设置压力表。
?循环、喷淋系统：
◆循环、喷淋泵：采用卧式双机械密封泵。泵为不锈钢材质。槽液循环次数为
2-3次/h，表面流速为1-2m/min。
◆槽内管路为SUS304材质，槽外管路为碳钢。
◆在喷淋段设置喷淋管路。喷淋水经喷淋管路对车身表面进行冲洗，管路设有
阀组便于调节流量。并设置压力表。
◆喷嘴：搅拌使用增强PP塑料文式增效喷嘴，增大搅拌能力，喷淋采用增强PP
塑料喷嘴，管路设有阀组便于调节流量。
◆喷淋控制：喷淋采用自动控制，并与输送链联锁，过工件时喷淋，无工件通
过时停止。
◆循环管路上设置检测取样口。
?供水管路：。设置自来水和纯水加水管路，方便人工清洗取和补水。溢流水流至磷化排污沟槽。
?液位控制：设有浮球型液位计，对槽内液位实时控制, 低液位自动补加新鲜纯水。
?加料装置：设有自动加料系统，布置纯水加水管路。它由溶解槽、搅拌器、隔膜泵、管道、阀门等组成。表调剂在补加槽内搅拌均匀后，泵自动加送到表调槽。加料罐、管道、阀门、搅拌器采用不锈钢材料，压缩空气需要用油水分离器除油污。
8.磷化
8.1 设备功能：采用加热（40-45℃）全浸工艺过程，浸渍时间：3分钟。出槽时采用压力为0.1-0.2Mpa的磷化液喷淋。
8.2 设备组成：由室体、滴水区、磷化槽、磷化备槽、循环喷淋系统、加热系统、酸洗系统、除渣系统、自动加料装置、泵密封系统及相应的管道等组成。
?磷化槽：槽子由型钢立柱+加强筋+δ5不锈钢板（SUS304）组成，槽体为船形，底部不设锥斗，底部倾斜。槽内水泵取水口加不锈钢过滤网并设置排污口。
?循环喷淋系统：
◆循环喷淋泵：采用卧式双机械密封耐酸泵。泵为不锈钢材质。槽液循环次数
为4-5次/h，表面流速为0.1-0.3m/s。
◆槽内外管路均为SUS304材质。
◆在磷化槽出口段设置喷淋管路。磷化液经水泵、喷淋管路对车身表面进行冲
洗，管路设有阀组便于调节流量，并设置压力表。。喷淋泵和管路采用不锈
钢材质。
◆喷嘴：搅拌使用增强PP塑料文式增效喷嘴，增大搅拌能力，喷淋采用增强PP
塑料喷嘴，管路设有阀组便于调节流量。
◆喷淋控制：喷淋采用自动控制，并与输送链联锁，过工件时喷淋，无工件通
过时停止。
◆循环管路上设置检测取样口。
?供水管路：。设置自来水和纯水加水管路，方便自动和人工补水。溢流水流至磷化排污沟槽。
?液位控制：设有浮球型液位计，对槽内液位实时控制, 低液位自动补加新鲜纯水。
?加料装置：分别设置磷化液加料装置和助剂加料装置，布置纯水加水管路，方便清洗取水。它由溶解槽、搅拌器、隔膜泵、管道、阀门等组成。磷化液在溶解槽内搅拌均匀后，泵自动加送到表调槽。助剂加料采用微量计量泵连续加料。
加料罐、管道、阀门、搅拌器采用不锈钢材料。压缩空气需要用油水分离器除油污。加料装置放在磷化倒槽的辅房内。
?加热系统：二级换热方式，由板式热交换器、耐酸泵、管路组成。由公用工程高温水（90℃）通过热交换成系统热水（60℃），系统热水加热磷化液，使磷化液成分稳定，减少结渣。板式换热器换热面积要合适，确保系统热水的温度自动控制在50-70℃以内与磷化液换热。磷化液从常温升到工作温度（45℃）时间不能超过4h。设置中间换热水（系统热水）补加装置，其高度要适宜。
?酸洗系统：由酸洗槽、耐酸泵、管路组成，整套系统采用不锈钢（SUS304）材质，用于清洗板式换热器内的磷化渣，保证板式换热器的传热效率。酸洗槽设置工业水清洗管路。
?除渣系统：
◆磷化除渣系统包括泵、全流量板框式压滤机连续除渣装置、管道等，设备
具有自动压滤、自动洗布功能。具有过滤速度快、滤饼脱水效率高、洗涤
彻底、性能稳定、操作方便、安全，同时具有抗腐蚀性强，耐酸、碱、盐
的侵蚀，强度高等特点。
◆板框式压滤机：采用国产设备，生产厂家须招标方确认。
◆过滤流量由投标方根据槽液量计算。
◆水泵：采用不锈钢耐酸泵，管路和阀门采用不锈钢材质。
◆保证槽液中磷化渣粒度必须保证在300μm以内。
◆板框式压滤机处设置压缩空气接口。
◆安装在磷化倒槽的辅房内，作一个钢平台，将除渣机放在钢平台上。
?泵密封系统：由轴封泵、密封液水箱、液位控制、流量计、压力表等组成。
◆轴封泵：采用SUS304不锈钢卧式单机械密封离心泵，密封液采用纯水。
◆密封液水箱：采用SUS304不锈钢，槽内设置高低液位计，自动补加纯水，
同时设置旁通手动补加水，液位超过设定的高液位或低于设定的低液位立
即报警，停止补加水或停轴封泵；轴封泵与主循环泵连锁，泵出口管道上
设有压力感应器，其信号与泵连接，轴封水循环管路采用不锈钢SUS304，
管道支撑可采用MS（防腐），泵出口设有压力表，轴封液出口设有压力表，流量计。
?磷化备槽：与脱脂共用一个备槽，备用槽设置在辅房内，与加料和除渣机放在一个房间。
◆磷化倒液备槽与脱脂倒液槽共用，用于清洗磷化主槽时贮存槽液。
◆倒槽泵：倒槽泵利用磷化的主循环泵，将槽液抽入备槽。
◆倒槽管路：倒槽管路与磷化的主循环管路相连。在低位设置排空阀门。
◆设一级初纯水及自来水冲洗管道。
◆磷化倒槽泵和管路用不锈钢SUS304 。
?管路系统：所有磷化系统的水泵和管路均采用不锈钢SUS304。
?保温：槽体和有热介质的管路均设置保温层，外包δ50厚的岩棉保温层及δ1的镀锌钢板。
9.第三水洗
9.1设备功能：主要用于将工件上的磷化液初步清洗，采用工业自来水喷淋工艺，喷淋压力：0.1-0.3 Mpa。喷淋时间：0.5分钟
9.2 设备组成：室体、水洗槽、滴水区、循环喷淋系统等组成。
?水洗槽：槽体由型钢立柱+加强筋+δ3不锈钢板，槽体为矩形，底部倾斜，槽子有效容积：3-4m3 。槽内水泵取水口加不锈钢过滤网并设置排污口。
?循环喷淋系统：
◆循环喷淋泵：采用卧式单机械密封泵。泵为不锈钢SUS304材质。
◆槽内外管路为SUS304材质。
◆在喷淋段设置喷淋管路。喷淋水经喷淋管路对车身表面进行冲洗，管路设有
阀组便于调节流量，并设置压力表。。
◆喷嘴：喷淋采用增强PP塑料喷嘴。
◆喷淋控制：喷淋采用自动控制，并与输送链联锁，过工件时喷淋，无工件通
过时停止。
◆循环管路上设置检测取样口。
?供水管路：。设置自来水加水管路，方便人工补水。溢流水流至磷化排污沟。
?液位控制：设有浮球型液位计，对槽内液位实时控制, 低液位自动补加新鲜工业用水，同时设置管路可以将第四水洗液补加到该槽。
10.第四水洗
10.1 设备功能：主要用于将工件上的磷化液清洗干净，采用常温工业用水全浸清洗，浸渍时间：全浸即出。出口采用新鲜自来水喷淋、喷淋压力0.1-0.3Mpa。
10.2 设备组成：由室体、水洗槽、滴水区、过滤装置、循环喷淋系统等组成。
?水洗槽：槽体由型钢立柱+加强筋+碳钢板+玻璃钢组成，槽体为船形，底部倾斜。
槽内水泵取水口加不锈钢过滤网并设置排污口，
?循环、喷淋系统：
◆循环、喷淋泵：采用卧式单机械密封泵。泵为SUS304材质。槽液循环次数为
2-3次/h。
◆槽内外管路为SUS304材质。
◆在出口段设置喷淋管路。喷淋水（新鲜自来水）经喷淋管路对车身表面进行
冲洗，管路设有阀组便于调节流量，并设置压力表。。
◆喷嘴：搅拌使用增强PP塑料文式增效喷嘴，增大搅拌能力，喷淋采用增强PP
塑料喷嘴，管路设有阀组便于调节流量。
◆喷淋控制：喷淋采用自动控制，并与输送链联锁，过工件时喷淋，无工件通
过时停止。
◆循环管路上设置检测取样口。
?供水管路：。设置自来水加水管路，方便人工补水。溢流水流至第三水洗槽。
?液位控制：设有浮球型液位计，对槽内液位实时控制,低液位自动补加新鲜工业用水，设置管路将第一纯水溢流到该槽。
11.遮蔽：遮蔽工件不喷涂的位置。
12.喷粉
12.1、设备组成及工作原理：
?本机械设备主要由喷粉室、供粉系统、粉末回收装置、高压静电发声器和静电喷粉枪组成。
?喷粉室由左右双工位喷粉两部分组成，罩壳由骨架与壁板组成。喷粉室的主要作用是防止粉末向车间扩散和便于粉末涂料的回收。
?供粉系统作用是为静电粉末喷枪提供粉末涂料。
?粉末回收装置作用是回收未被利用的粉末涂料，将其通过净化处理后送回供粉系统再次利用。
?高压静电发生器是为静电喷枪提供高压静电。
?静电喷粉枪：此枪利用压缩空气雾化粉末涂料，在喷枪里，喷射电极的离子碰撞使粉粒表面带上静电荷。
?工件在进入喷粉室内由于轨道接地，使工件通过挂具也接地，此时工件形成一接地极，喷出的粉末表面带电形成另一极在此电场作用下粉末涂料涂附于工件上。
? 1.3、设备描述
? 1.双工位通道式喷粉室
?结构特征:喷室通道式双工位，配备有1台电控柜。
? 2.旋风脉冲布袋两级回收
? 3.静电自动喷粉装置
?本装置包括高压静电发生器，流化床供粉系统，手动粉末喷枪。组合装置采用了高集成电路元件，多层次的过载保护电路，性能安全可靠，结构为组装式，可方便地拆装，便于移动，换色迅速。它可提供“常态”和“恒流”两种操作方式，是当前国内具有先进水平的、理想的粉末静电喷涂工具。
? 4.往复式侧喷机
?往复式侧喷机是将高压静电喷枪装在垂直方向的往复机上，使电喷枪在喷涂时能作上下往复运动。将工件大部份的喷涂在往复机上室成。
13.下遮蔽：取下工件的遮蔽。
14.粉末固化烘干炉
?设备组成及工作原理：
?本设备由室体及远红外定向强辐射器、温度控制系统组成。
?本设备采用桥式结构以减小热量损失。
粉未固化烘干炉用200℃热风由下以低风速从工件的两侧迂回包抄送风，送风口设在下部，回风口置于上部悬链侧旁空间，热空气从高温过滤器穿过。循环风机
用离心风机8C，循环风量为25000米3/小时，电加热器功率为200kw。炉内温度：180℃。
桥式炉以镀锌板制作保温壁板，壁厚100毫米，均采用插接式的结构，烘干炉以组件的方式进行现场安装。组件应包括电加热器、循环风机、搅拌空气喷嘴和管道、内部对流风管、运输链支撑等。风管用镀锌钢板咬口制作。外部风管均有保温，电加热器为抽屉式便于检修。在管路上设有新鲜空气入口，在炉口有抽风罩使外溢水气引流向厂房外。
各种类型的热风循环烘干设备，一般由烘干室的室体、加热器、和温度控制系统等部分组成(见总图),它的构成现分别叙述如下:
1.室体
(1)室体的构成
烘干室室体的主要作用是隔绝烘干室内的热空气使之不与外界交流，维持烘干室内的热量，使室内温度维持在一定的工作范围之内；室体也是安装烘干室其它部件的基础。
全钢结构的烘干室室体是由骨架(槽轨)和护壁(护板)所构成的箱式封闭空间结构。
现采用拼装式结构，钢板沿烘干室长度折成槽轨形式，将保温护板预先制作好，在安装现场拼插成烘干室。槽轨相当于烘干室的横梁。要求槽轨有一定的刚性和强度，槽轨的变形量与烘干室的支柱间距有关。保温护板由护板框架、保温材料、面板构成。
护板框架采用2毫米的镀锌钢板冲压或折边成槽钢形杆件焊接或铆接构成，高大的护板框架应增加中间横梁来提高框架的刚度。面板铺设在框架两侧，面板一般采用2毫米的镀锌钢板，面板之间铺塞保温材料隔热。保温层的厚度在100毫米左右，壁板块与块之间的密封连接采用直接啮合式，结构简单、拼装方便和热量泄漏较少。
烘干室的进出口端是热量浪费的主要部分，从进出口端选出的热量不仅造成了烘干室能耗的增加，而且也容易恶化车间的工作环境。为防止和减少烘干室进出口端热量的溢出，现将烘干炉设计为半桥式，一端没有热气外泄，另一端将有风幕装置来阻止热气流外泄。烘干炉的热风循环方式，由室顶送风风管上均匀分布的送风风嘴，在整个室体截面上均匀的下送热风，风速为14米/秒，把工件水分除去的的原理是一，高速热风的机械吹扫作用。二，热量的蒸发作用。回风是在烘干炉的居中底部位置，热风循环方式为：由炉膛底部回风口把空气吸入到加热机组的进风口，空气流进电加热器，由加热器将空气加热并送到烘干炉的顶部，随之热空气均匀的下送来加热和吹扫工件上的水珠。经循环的空气温度将下降一个梯度，随后在风机的抽送下又回到电加热器把空气再次，这样循环不己。
漆雾喷漆及废气处理方 案 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
****家私制造有限公司喷漆废气处理工程 方 案 *****环境工程技术有限公司 二O一七年四月
目录
喷漆废气处理工程设计方案 1基本概况 由于废气量的增加（原设计为56000 m3/h，目前实际近80000 m3/h）为满足企业喷漆废气环保达标排放，需要一套喷漆废气处理系统，我公司应业主要求，特编制本补充方案。 2设计依据 《中华人民共和国环境保护法》； 《中华人民共和国大气污染物防治法》； 《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）（二级标准）； 《关于印发浙江省挥发性有机污染物整治方案》； GB12348-2008《工业企业厂界环境噪声排放标准》； GB50057-2010《建筑物防雷设计规范》； HJ/T2026-2013《吸附法工业有机废气治理工程技术规范》； HJ/T 386-2007《环境保护产品技术要求工业废气吸附净化装置》； HJ/T 386-2007《环境保护产品技术要求工业废气吸收净化装置》。 3 污染源状况 废气源：喷漆废气； 废气风量：设计风量28000 m3/h，一套； 进气温度：喷漆废气常温；
废气浓度：介于100~500 mg/m3（浓度必须小于500 mg/m3，不然活性炭法不太适宜）； 主要污染物成份：乙酸丁酯、二甲苯和非甲烷总烃。 4 设计目标 根据《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）二级排放标准，喷漆废气处理系统废气各污染因子出口浓度目标： 二甲苯：<70mg/m3 非甲烷总烃：<120mg/m3
第一部分涂装前处理及电泳线 供货内容及分项设备方案描述 （方案图附后） 一、供货范围 1.供货设备一览表 2.供货程度：完成以上供货设备一览表中所列各项设备的设计、制造、运输、安装、调试（试运行）、培训、陪产以及售后服务等工作，整个项目为交钥匙工程。 3.交货地点： 4.项目进度： 方案会审： 预验收： 到厂时间： 安装调试： 试生产： 二、分项设备方案描述 一、设计输入条件 1. 工艺设计依据 1.1 产品为真空阀体。 1.2 阀体参数:
2. 车间现状 2.1长度（不限）×宽7米×高6.5米 3．设计边界条件 3.1气象条件 3.1.1环境温度： 夏季：最热月平均温度 28℃；最高温度 38℃ 冬季：最冷月平均温度 8 ℃；最低温度 -1℃ 3.1.2环境湿度：90%（Max）。相对湿度：最大95%。 3.2车间动能条件 3.2.1电源：380V±10%、220V±10%、50HZ±5%。 3.2.2蒸汽：10 KPa 3.2.3压缩空气： 0.5～0.6Mpa。经过初级过滤。4．车间任务及生产纲领 4.1车间任务 承担真空阀体前处理及喷粉任务。 4.2生产纲领 年产24万件。 4.3 产品特点 最大车外形尺寸：Φ395×46 最大重量：50Kg。 最大面积： 0.21m2。 5.工作制度和年时基数 全年工作日：312天 工作班制：一班制 班工作时制：8小时 设备开动率：90% 生产节拍：0.56分钟/件。
6. 涂层标准 6.1 产品质量满足机械工业《汽车油漆涂层》标准要求。 6.2 涂层要求 二、工艺设备参数的确定 1、节拍 生产节拍是流水生产线最重要的工作参数，在生产中,生产节拍起着控制生产工序的加工时间,消除设备利用率低、生产线严重阻塞等现象的作用。 2、工艺计算
目录 一概述 1电泳涂装的特点 2电泳涂装的种类（阴极、阳极电泳驻性能比较）二电泳涂装基本原理 三电泳涂装工艺及工艺管理 1工件涂装前金属表面处理 2电泳涂装工艺条件及重点参数管理 四电泳涂装设备 五电泳涂装的漆膜弊病及其防治 六电泳涂料及其涂膜性能的测试方法〈操作实验〉
一概述 电泳涂装是将具有导电性的被涂工件，浸渍在装水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽中作为阴极（或阳极），在槽中另投置与其相对应的阳极（或阴极），在两极间通一定时间的直流电，通过物理化学作用将漆沉积在被涂工件上，形成、水不溶性膜的一种涂装方法。 1．阴极电泳涂装的特点： 高效——从漆前处理到电泳底漆烘干可实现生产线化，可适用于大流水线生产。 优质——其泳透力好，提高了工件内的防腐蚀性；（其对工件内腔、焊缝、边缘等的防腐能力是其它涂装法所不能比拟的，漆膜耐盐雾试验可达成1000小时）可得到均一的膜厚，外观好。 安全——属低公害水溶性涂料，溶剂含量少，无火灾危险，尤在采用UF 装置后，涂料回收好，大大减少了对水质和大气污染。 经济——指涂料利用率高，可达%95 2电泳涂装的种类： 电泳涂装根据涂料树脂所带电荷的种类分阴极电泳和阳极电泳。 1）阳极电泳——所用涂料树脂是由带羟基团的聚合物经胺中和成盐再水溶，树脂及颜料粒子带负电荷。常见的有聚丁二烯阳极电泳涂 料等。 2）阴极电泳——所用涂料树脂是由带胺基的碱性树脂经酸中和成盐再水溶，树脂及颜料粒子带正电荷。常见的有环氧树脂、聚胺脂等 阴极电泳涂料。 3）阴极电泳漆比较于阳极电泳漆，具有以下优点： （1）具有优良的防腐性能，对底材的附着力高，对焊缝、锐边保护更好。根据资料统计，阴极漆膜的抗蚀能力优于阳极漆 膜5~6倍。从成本角度考虑，膜厚为10μm的阴极电泳漆漆 膜，其耐盐雾试验>=400h,而膜厚为20μm的阳漆膜，其耐雾 试验仅达到240-360h。 （2）阴极电泳涂料的库仑效率为阳极电泳涂料的二倍，可使耗电量减少于30% （3）阴极电泳的泳透力高，一般为阳极电泳的1.3-1.5倍，更适宜于形状复杂的工件涂装。 （4）阴极电泳漆的利用率高，可达95%。 （5）阴极电泳漆漆漆膜外观必须有足够的膜厚，这对涂料耗用有负面影响。 二、电泳涂装基本原理 阴极电泳涂料所含的树脂带有碱性基团，经酸中和后成盐而溶于水。通直流电后，酸根负离子向阳极移动，树脂离子及其包裹的颜料粒子带正电荷向阴极移动，并沉积在阴极上，这就是电泳涂装的基本原理（俗称镀漆）。 电泳涂装是一个很复杂的电化学反应，一般认为至少有电解、电泳、电沉积、电渗这四种作用同时发生。 1、电解——任何一种导电液体在通电时产生分解的现象，如水的电解
电泳设备基本原理
阴极电泳涂料所含的树脂带有碱性基团，经酸中和后成盐而溶于水。通直流 电后，酸根负离子向阳极移动，树脂离子及其包裹的颜料粒子带正电荷向阴极移 动，并堆积在阴极上，这便是电泳涂装的基本原理（俗称镀漆）。电泳涂装是一 个很杂乱的电化学反响，一般以为至少有电解、电泳、电堆积、电渗这四种效果 一起发作。 1、 电解
任何一种导电液体在通电时发作分化的现象，如水的电解 能分化成 H2 和 O2。 2、 电泳
在导电介质中，带电荷的胶体粒子在电场的效果下向相反电极移动的现 象，如阴极电泳中带正电荷的胶体粒子（R3N H）夹藏和吸附颜料粒子由电泳进 程移向阴极。 3、电堆积
漆粒子在电极上的堆积现象。电堆积的第一步是 H2O 的电化学分化，这一 反响至使在阴极外表区发作高碱性（OH）界面层，当阳离子（树脂和颜料）与 OH 反响变成不溶性时，就发作涂膜的堆积。 4、电渗
刚堆积到被涂物外表的涂膜是半浸透的膜，在电场的继续效果下，涂膜内 部所含的水分从涂膜中渗分出来移向槽液，使涂膜脱水，这种现象称电渗。电渗 使亲水的涂膜变为涂膜，脱水而使涂膜细密化。
制造进程 它包含四个进程：
1 ）电解（分化） 在阴极反响开始为电解反响，生成氢气及氢氧根离 子 OH ，此反响构成阴极面构成一高碱性边界层，当阳离子与氢氧根效果成为 不溶于水的物质，涂膜堆积，方程式为：H2O→OH+H 2 ）电泳动（泳动、搬迁）阳离子树脂及 H+ 在电场效果下，向阴极移动， 而阴离子向阳极移动进程。 3 ）电堆积（分出） 在被涂工件外表，阳离子树脂与阴极外表碱性效果， 中和而分出不堆积物，堆积于被涂工件上。 4 ）电渗（脱水） 涂料固体与工件外表上的涂膜为半透明性的，具有大都 毛细孔，水被从阴极涂膜中排渗出来，在电场效果下，引起涂膜脱水，而涂膜则 吸附于工件外表，而完结整个电泳进程。
工艺特色 电泳外表处理工艺的特色： 电泳漆膜具有涂层饱满、均匀、平坦、润
滑的长处，电泳漆膜的硬度、附着力、耐腐、冲击功能、浸透功能显着优于其它 涂装工艺。
（1）选用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了很多有机溶剂，大大下降了 大气污染和环境危害，安全卫生，一起避免了火灾的危险；
（2）涂装功率高，涂料丢失小，涂料的利用率可达 90%～95%； （3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、洼陷、 焊缝等处都能取得均匀、滑润的漆膜，处理了其他涂装办法对杂乱形状工件的涂
公司喷漆废气处理方案 一、概况 公司在生产过程中产生一定量的喷漆废气，为消除环境污染，对废气进行治理，喷漆处理采用水帘喷淋过滤、漆雾毡过滤、活性碳吸附工艺和净化设备，使经处理后的喷漆废气最终达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中相关标准后再排放。 二、设计依据、标准 1、《中华人民共和国环境保护法》； 2、《中华人民共和国大气污染防治法》 3、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） 4、《环境空气质量标准》（GB3096-1996） 5、《通风空调工程施工及验收规范》。 三、设计原则 ⑴严格执行有关环保规定，废气处理后确保长期、稳定达标排放； ⑵采用成熟、可靠的废气处理工艺；最大限度降低废气处理运行费用； ⑶工艺设计与设备选型能够在运行过程中具有较大的调节余地； ⑷废气处理工艺设备操作要求简单，运行管理及维护方便。 四、设计范围和规模 （1）喷漆生产现场工艺设施分析与改造 （2）设备设计及选型； （3）废气治理平面布置及工艺设计； （3）设计总气量：8600m3/h； （4）工程概算48.5万元。
五、设计标准 1.设计污染物浓度 设计有机污染物浓度见表1： 表1 设计处理污染物浓度 2．排放标准 执行《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）第二时段一级标准； 执行《工业企业设计卫生标准》（TJ39-76），具体执行排放标准见表2； 表2 设计处理排气污染指标执行标准 六、工艺设施分析 工艺流程简介：在喷漆房产生的废气，由风机吸力形成负压进入水帘喷淋系统，在喷淋室中废气以缓慢速度通过。喷淋室内水经过水幕形成层水膜，废气中的细微颗粒（油漆颗粒、甲苯颗粒、二甲苯颗粒）被水捕获，形成较重的大颗粒沉降，固气得到分离，气体得到净化，收集的有机废气由四个风机吸力抽风汇入风道主管，经干式漆雾毡室过滤后再进入活性炭吸附塔，活性炭吸附塔内装有高效吸附性能的活性炭填料。通过活性炭填料充分吸收废气中的有害物质。处理达标后的气体最后由离心风机送出排放口。 具体工艺流程图如下：见图1 七、工艺原理 本工艺适用于中等浓度污染物的废气治理，在喷漆房产生的废气，由风机吸力形成负压进入水帘喷淋系统，在喷淋室中废气以缓慢速度通过。喷淋室内水经过水幕形成层水膜，废气中的细微颗粒（油漆颗粒、甲苯颗
第一章概述 电泳涂料技术源自汽车工业，它是适应汽车车身的涂装技术要求、解决汽车车身底漆涂装工艺中存在的问题而开发和发展起来的新的车身涂底漆方法（含新型的电泳涂料、电泳涂装工艺和涂装设备及其配套的附属装置等），是当今汽车车身涂底漆工艺的主流涂装方法。 汽车车身“打底工艺”（即漆前表面处理工艺加涂底漆工艺）是汽车车身防腐蚀和获得优质涂层的基础，是直接影响车身使用寿命的关键工艺。“打底工艺”所追求的目标是： ①能将汽车车身的100%表面（含内腔、焊缝表面）处理完善，涂上底漆。 ②底涂层的耐腐蚀应优异（达到产品设计要求），对底材的附着力强，与中涂、面漆的配套性应优良。 ③底涂层的机械性能好，且平整光滑，不需打磨，为面漆创造良好的基底。 ④涂装能实现自动化，且安全又环保。 ⑤材料利用率高，经济性好，高效且性价比高。 在世界汽车工业100多年的历史中，汽车车身涂底漆的方法已经历刷涂、喷涂、浸涂、阴极电泳、阴极电泳等多次变革，在克服或消除前种涂底漆的方法存在的工艺问题的基础上逐步走向完善。汽车车身的各种涂底漆方法的特征及优缺点参见表1-1。 表1-1 汽车车身涂底漆方法一览表 涂装方法特征存在的工艺问题备注 刷涂手工作业、工装简单 1.内腔、焊缝内涂不上漆① 2.作业效率低 3.漆面有刷痕仅适用于小批量,作坊式生产 喷涂（空气喷涂和高压无气喷涂）适用于快干底漆（如硝基 漆、双组分底漆）；作业 效率有较大幅度提高 1.内腔、焊缝内涂不上漆① 2涂着效率低；材料利用率 低 适用于流水作业式生 产和各种底漆的涂装 浸涂拖式浸涂仅浸涂车身的底部，易实 现自动化1.涂膜上下不均，有流痕， 采用滚动浸涂有改善 2.缝隙中产生“溶落②”现 象，涂膜变薄 3.大槽浸漆，火灾危险大 为不影响外观，在拖 式浸涂后车身外面涂 膜擦洗掉后再喷涂 在美国曾产生一次 浸涂槽火灾，促使改用 水性漆。 浸涂法已被电泳涂 装法淘汰 滚动浸涂在浸涂和沥漆过程中车 身旋转滚动，易实现自动 化 电泳涂装阳极电泳以车身为阳极，采用阴离 子型电泳涂料，工作液为 碱性，易实现自动化 产生阳极溶解，涂层的耐腐 蚀性差 在车身涂装中已被阴 极电泳涂装淘汰 阴极电泳以车身为阴极，采用阳离 子型电泳涂料，工作液为 酸性，易实现自动化 因车身为阴极，不产生阳极 溶解，涂膜有耐腐蚀性高， 泳透力优异 已成为大量流水生产 的汽车车身涂底漆的 主流工艺③ ①内腔，缝隙内兴漆，锈蚀就从里向外烂，产生“穿孔腐蚀”，大大降低汽车车身的使用寿命。 ②“溶落”现象是指浸渍到缝隙中的涂料，在烘干过程中随溶剂蒸发将涂膜洗落掉，从而使涂膜变薄、抗腐蚀性能降低。 ③随着先进的输送车身机械（如旋转输送机Rodip-3和多功能穿梭机）与阴极电泳涂装工艺的配套，
电泳烤漆 电泳烤漆概念 电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。 烤漆分为两大类，一类低温烤漆固化温度为140°-180°，另外一类就称为高温烤漆，其固化温度为280°-400°。 电泳烤漆原理 电泳涂装属于有机涂装，利用电流沉积漆膜，其工作原理为“异极相吸”。 电泳涂装最基本的物理原理为带电荷的涂料粒子与它所带电荷相反的电极相吸。采用直流电源，金属工件浸于电泳漆液中。通电后，阳离子涂料粒子向阴极工件移动，阴离子涂料粒子向阳极工件移动，继而沉积在工件上，在工件表面形成均匀、连续的涂膜。当涂膜达到一定厚度（漆膜电阻大到一定程度），工件表面形成绝缘层，“异极相吸”停止，电泳涂装过程结束。整个电泳涂装过程可以概括为以下四个步骤： 电解：水的电解 电泳：带电的聚合物分别向阴极或阳极泳动的过程 电沉积：带电的聚合物分别在阴极或阳极沉积的过程 电渗：沉积的电泳涂膜收缩、脱去溶剂和水，形成均匀致密的湿膜 烤漆一般是用来喷涂和烘烤车漆的，因此，烤漆房最确切的描述应为“喷烤漆房”。喷漆时，外部空气经过初级过滤网过滤后由风机送到房顶，再经过顶部过滤网二次过滤净化后进入房内。房内空气采用全降式，以0.2-0.3m/s的速度向下流动，使喷漆后的漆雾微粒不能在空气中停留，而直接通过底部出风口被排出房外。这样不断地循环转换，使喷漆时房内空气清洁度达98%以上，且送入的空气具有一定的压力，可在车的四周形成一恒定的气流以去除过量的油漆，从而最大限度地保证喷漆的质量。 烤漆时，将风门调至烤漆位置，热风循环，烤房内温度迅速升高到预定干燥温度(55℃—60℃)。风机将外部新鲜空气进行初过滤后，与热能转换器发生热交换后送至烤漆房顶部的气室，再经过第二次过滤净化，热风经过风门的内循环作用，除吸进少量新鲜空气外，绝大部分热空气又被继续加热利用，使得烤漆房内温度逐步升高。当温度达到设定的温度时，燃烧器自动停止；当温度下降到设置温度时，风机和燃烧器又自动开启，使烤漆房内温度保持相对恒定。最后当烤漆时间达到设定的时间时，烤漆房自动关机，烤漆结束。 电泳烤漆用途 电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法，仅适用于与一般涂料不同的电泳涂装专用的（水性水溶性或水乳液）涂料（简称电泳涂料）。 它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽液中作为阳极（或阴极），在槽中另设置与其相对应的阴极（或阳极），在两极间通直流
目录 一、项目概况 (1) 二、设计依据、标准 (1) 三、设计原则 (1) 四、设计范围和规模 (1) 五、设计标准 (2) 六、原有工艺设施分析与改造内容 (2) 七、工艺原理 (3) 八、主要处理设备设计 (4) 九、主要设备型号及规格 (5) 十、产品质量保证计划、措施、控制和服务 (6) 十一、服务承诺 (11) 十二、投资预算（见附录） (12) 十三、工艺图纸（见附录） (12)
一、概况 公司在运营期间产生一定量的喷漆废气，喷漆房将采用全新的工艺和净化设备，使经处理后的喷漆废气最终达到《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996）中相关标准后再排放。 为了消除环境污染，该公司决定对该废气进行治理。我公司受该公司委托，在对现场考察后，根据我公司的实际经验，特提出如下治理方案。 二、设计依据、标准 1、《中华人民共和国环境保护法》； 2、《中华人民共和国大气污染防治法》 3、《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996） 4、《环境空气质量标准》（GB3096-1996） 5、《通风空调工程施工及验收规范》 6、厂家提供的有关原始资料和现场勘察资料。 三、设计原则 ⑴严格执行有关环保规定，废气处理后确保长期、稳定达标排放； ⑵采用先进、合理、成熟、可靠的处理工艺；最大限度地降低处理运行费用 ⑶工艺设计与设备选能够在运行过程中具有较大的调节余地； ⑷处理工艺设备操作要求简单，自动化程度高，运行管理及维护方便 四、设计范围和规模 （1）原有工艺设施分析与改造 （2）设备设计及选型； （3）废气治理平面布置及工艺设计 （3）工程概算。 （4）设计总气量：86000m3/h
【涂装人必看】车轮电泳涂装线实际生产注意事项 摘要:根据车轮电泳涂装线实际生产中出现的问题,分析了出现问题的可能原因,并根据实际情况提出改进措施,有效解决或控制了所出现的问题,提高了涂装质量。 引言：当前汽车、农用车、家电、轻工产品的种类与生产厂家繁多,各生产厂在车身、零部件的制造工艺过程中,为提高涂装质量、降低成本,大多采用了阴极电泳漆作为涂装与防腐处理的底层涂料,可以说电泳涂装因其涂料利用率高、易于连续作业、自动化程度高等优点已被各行业广泛采用。电泳涂装可以对工件的内腔、夹缝等部位进行涂装,可以大大提高这些区域的防腐性能。在车轮涂装工艺上,也是按中高档涂装要求施工,其主要工艺为脱脂、磷化、电泳、面漆(喷粉)/罩光漆等。但车轮主要是由钢板成型焊接组合,属典型带有夹缝的工件,而板材又主要是热轧板,带有较多的氧化皮,或存在较多的锈蚀等,需要对车轮进行除氧化皮、除锈处理。在连续式生产线上,常采用酸洗处理工艺。车轮有夹缝,又需要酸洗,现就这类涂装线上,经常出现的问题给予分析,并提出改进措施,以提高涂装质量,减少涂装弊病。 1 车轮涂装工艺国内某大型车轮生产线上,车轮的涂装工艺为:上件、预脱脂(喷淋)、脱脂、水洗、水洗、酸洗(盐酸)、水洗、水洗、水洗、中和、水洗、表调、磷化、水洗、水洗、
水洗、纯水洗、纯水洗、阴极电泳、0次UF水洗、UF1水洗、UF2水洗、纯水洗、纯水洗、烘烤、下件(转挂面涂线)。全线采用连续式流水线生产,浸槽为船形槽,前处理、电泳、烘道成循环输送系统,即共用一条输送链。 2涂装中常见问题2.1 车轮夹缝的起泡返锈问题在生产线上,常有车轮夹缝、焊缝等处磷化膜出现返锈,磷化膜不完整现象。电泳后车轮夹缝里出现漆膜起泡或者有类似漆渣状的物质存在。另外,电泳后的车轮长时间放在室外后,有时会从车轮夹缝处流出黄色锈水。在生产中,车轮夹缝越小,越易出现此类问题。2.1.1原因分析(1)除油不彻底从工艺上看,预脱脂、脱脂两道工序,有喷淋和浸渍,对一般工件是完全可以除去工件上油污的,但从实际效果看,却存在夹缝等处除油不净现象。这与脱脂剂性能不良有关,如果脱脂剂除了含有几种常规碱性成分外,还是以0P-10乳化剂(清洗性较差)和十二烷基苯磺酸钠为表面活性剂,那么这类脱脂剂品种简单、组合效应不强,缺少高效强渗透剂,所以难以除尽夹缝内油污,也就直接影响磷化效果。(2)残留酸根离子的影响车轮在酸洗时,由于C1-、SO2-4等无机酸根离子半径很小,极容易渗到车轮夹缝内部,在后道水洗时也较难以清洗干净,这些酸根离子就成为腐蚀的隐患。碱中和时夹缝内的铁盐残余物就会发生酸碱中和,迅速生成难溶的Fe(OH)2及Fe(OH)3,这些絮状沉淀物把铁盐封闭在夹缝内,加速夹缝腐蚀,同时还会干扰磷化反应进
电泳涂装基本原理 所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。 电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。 电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜内所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、铁红环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，铁红的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。 电泳涂装的方法及技巧 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 （2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。
喷漆废气处理工程技术规范 1适用范围 本标准规定了机械、电气设备、家具等行业喷漆废气处理工程的设计、施工、验收以及运行管理的技术要求，可做为环境影响评价、可行性研究、设计施工、环境保护验收及建成后运行与管理的技术依据。 2规范性引用文件 （1）环境保护有关法律法规 （2）《大气污染物综合排放标准》GB6 （3）广东省地方标准《大气污染物排放现值》（BD44/27-2001） （4）《环境工程设计手册·废气污染控制卷》 （5）《三废处理工程技术手册·废气卷》 3总体设计 （1）喷漆废气处理工程的设计建设，除应遵守本技术规范外，还应符合国家现行的相关强制性标准的规定。 （2）应根据工业企业喷漆废气的性质、气量、处理要求、处理目的等条件确定喷漆废气处理工程的处理规模和处理工艺，做到保护环境、经济合理、技术可靠。 （3）处理工程技术方案的选择应符合环境影响评价报告书批复文件的要求，废气中的颗粒物经处理后达到广东省地方标准《大气污染物排放现值》（BD44/27-2001）中第Ⅱ时段规定的排放标准，废气中的有机溶剂经净化后达到广东省地方标准《大气污染物排放现值》（BD44/27-2001）中第Ⅱ时段规定的排放标准。 4工艺技术要求 处理要求 （1）喷漆废气中的颗粒物经处理后达到广东省地方标准《大气污染物排放现值》（BD44/27-2001）中第Ⅱ时段规定的排放标准： 颗粒物120mg/m3 （2）喷漆废气中的有机成分经净化后达到广东省地方标准《大气污染物排放现值》（BD44/27-2001）中第Ⅱ时段规定的排放标准 苯12mg/m3 甲苯40mg/m3 二甲苯70mg/m3 常用技术
电泳涂装工艺过程 电泳涂装基本原理 所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。 电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。 电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、灰色环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，钛白粉、炭黑、高岭土的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。 电泳涂装的方法及技巧 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。 （6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数：电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量
前处理电泳班工艺知识讲义 编制：王立维 校对：立志
电泳工艺知识 电泳涂装时一种特殊的涂膜形成方法.仅使用于与一般涂料不同的电泳涂装专用的水性涂料.简称电泳涂料.它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极）.在槽中另设置于相应的阴极（或阳极）.在两极间通直流电一定时间.在被涂上析出均一.水布溶的涂膜的一种涂装方法.根据涂物的极性和电泳涂料的种类.电泳涂装分为两种. 阳极电泳涂装法和阴极电泳涂装法 一.电泳原理 电泳涂装过程伴随着电解.电泳.电沉积.渗透等四种化学物理作用组合.形成涂膜. 二.电泳涂料的组成 树脂液.颜料浆.溶剂（-03.-04）PH值调节剂.去离子水. 三.电泳工艺流程 电泳槽—UF1—UF2—新鲜纯水洗—转挂—电泳烘干炉. 四.电泳各系统的工艺及工艺设备要求 电泳槽分为主槽和辅槽.槽液进主槽流向辅槽.电泳涂装的其它一切装置都为本槽服务. 工艺要求；1.PH：5.6—6.0 2.电导率950—1250us/cm
3.固体份：16—18％ 4.工作时间；2—4分钟 5.工作温度：30—32度 6.电泳的工作条件：分两段式供给：低压100—150V.时间 控制在30—40秒.高压230—300V.时间控制在150-160 秒. 7.阴极液PH值：2.0—4.0 电导率：100—300us/cm 工艺设备：电泳槽加料系统.制冷机组.循环过滤系统.阴极系统。超滤系统. UF1工艺参数及技术要求 工艺参数：PH：5.0—6.0 电导率600—100us／cm 喷射压力：0.1—0.2MP2 技术要求：1.检查过滤罐的进出口压力.当达到0.08—0.1MP2时更换过滤袋. 2.检查喷嘴的喷淋情况.定期更换. 四．电泳加料系统 设备作用：及时补加电泳漆材料.以保持电泳槽液的参数稳定及特殊情况及时调整. 工艺要求：补加完后用少量纯水冲洗管路和泵件.以免泵被堵塞.
喷涂房烘烤废气治理方案
烤漆废气治理 技 术 方 案 编制日期：2017年2月
1.现况描述 1、根据喷涂烤漆废气的成分不同，物质组成含有各种有害的有机物， 废气中毒物质为：苯、甲苯、二甲苯、乙二醇醚、甲苯二异氰酸酯、重金属、邻苯二甲酸脂、VOC、甲醛等。 甲苯、二甲苯：属于中等毒性物质、对人体有麻醉，刺激作用、高浓度对神经有毒害作用；苯：剧毒物质，在神经和骨髓中蓄积，致使神经和造血祖师收到损害，长期可引起白血病；乙二醇醚：在体内可形成剧毒化合物、对血液循环和神经系统造成永久损害长期可致癌；TDI：（甲苯二异氰酸酯）破坏眼角膜、吸收后会损害肝脏，肾功能，长期接触会致癌；重金属：可引起慢性中毒、在脑和肝脏器官残留、对肝、肾造成永久性伤害；邻苯二甲酸脂：属于增塑剂、可引起儿童发育不良；VOC：挥发性化合物，造成大气环境污染，破坏人类生存环境，危害人类身体健康；甲醛：危害刺激眼角膜。 2、烤漆废气中的苯及苯系物一般条件下不易溶于水、苯环相当的稳定、不易氧化反应。 3、烤漆废气中细小颗粒物质较少，但其不容易稀释，容易造成过滤堵塞。 2. 设计依据及标准 1)针对该公司生产工艺产生废气的特性，及现场的实际情况，并综合业 主其它方面的考虑，本设计方案遵循如下标准和规范，并达到环保排
河北耐驰环保设备有限公司 放标准： 2.1 设计标准与规范 2)《中华人民共和国环境保护法》 3)《中华人民共和国大气污染防治法》 4)《中华人民共和国恶臭污染物排放标准》（GB14554-93）； 5)《实用环境工程手册》（大气污染控制工程） 6)《工业企业设计卫生标准》（GBZ1－2002） 7)《工业自动化仪表工程施工及验收规范》（GBJ93－86） 8)《大气污染物综合排放标准》(GB16297) 9)《工业企业厂界噪声标准》（GB12348） 10)《工业企业噪声控制设计规范》(GBJ87)； 11)《恶臭污染物排放标准》（GB14554） 12)《电控设备：第一部分低压电器电控设备》(GB4720-84)； 13)《通用电器设备配电设计规范》(GB50055-93)； 14)相关的环保设计手册及规范； 15)客户提供的相关文件和资料。 3. 设计基础 设计基础 根据贵公司提供的废气收集罩尺寸长3000mmm宽1000mm来计算，我公司将废气处理设备风量确定为8000m3/h。
阴极电泳涂装技术 （环境与化学工程学院马亚飞） 摘要：本文简要介绍了阴极电泳涂装的原理、工艺流程及设备、涂装工艺参数、工艺特点、应用及电泳涂装在国内外发展趋势 关键词：阴极电泳，工艺参数，工艺流程，发展趋势 引言 电泳涂料源于2O世纪3O年代，从2O世纪6O年代中期开始研究合成阳离子型树脂，并于20世纪7O年代初用于对耐腐蚀性能要求高的家用电器上作底漆，随后逐渐开发出了耐蚀性能更高且具有装饰性效果的阴极电泳涂料，由于其具有优良的防腐蚀性、高泳透率、高流平性、高装饰性且涂装自动化程度高、涂装污染少等特点，广泛应用于机动车工业中，并推广应用到建材、轻工、家用电器等工业领域以及五金和工艺品的表面防腐和装饰。 1 阴极电泳涂装原理 电泳漆是一种水溶性高分子树脂漆，经脱离子水稀释后，以分子和离子的平衡状态存在。被涂物作为一个电极，与另一电极同时浸入电泳漆中，在直流电场作用下，两极之间产生电位差，水溶性高分子树脂离子在电场中定向移动到被涂物表面，形成一种均匀漆膜。从而达到涂装目的整个过程伴随有物理、化学反应。 阴极电泳涂装是以被涂物为阴极，电泳漆采用阳离子型树脂材料，用有机酸中和，经水解后电泳漆离子带正电荷。在直流电场作用下，阴极附近引起离子0H 积累一表面pH值上升，带正电荷的高分子树脂电泳漆离子向阴极移动，在阴极表面发生电沉积。 2 电泳涂装工艺流程及设备 2．1 工艺流程 电泳涂装的工艺包括电泳前的前处理、电泳两部分：即整车经过脱脂、磷化等前处理，再进行阴极电泳处理，其主要工艺流程为： 车体预处理——上线——预脱脂——脱脂——水洗表调——磷化——水洗——水洗——纯水洗——新鲜纯水冲洗——电泳——超滤液洗——纯水洗——烘干——电泳完成转出。 2．2 电泳系统设备及作用 涂装电泳设备除车身全浸入的电泳主槽外，还需要有一整套的设备系统来保障，主要有循环过滤系统、阳极液系统、超滤系统、纯水制造系统、温度调节系统、直流电源系统以及电泳涂装后的水洗装置、烘干装置等组成： (1)电泳槽电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确
喷漆废气处理 一国内外现状 油漆喷涂过程中主要产生漆雾、有机废气污染。油漆在高压作用下雾化成微粒，在喷涂时，部分油漆未到达喷漆物表而，随气流弥散形成漆雾。稀释剂(有机溶剂)是用来稀释油漆，达到漆物表而光滑关观的口的。有机溶剂易挥发，在喷漆、晾干过程将逐渐挥发出来形成有机废气。 有机废气危害 漆雾中的有机溶剂—苯、甲苯、二甲苯属强毒性溶剂，作业时散发至车间空气中，工人经呼吸道吸入后，可引起急性和慢性中毒，主要引起中枢神经系统及造血系统的损害，短期吸入高浓度(1 500 m}/ms)的苯蒸气，即可引起再生障碍性贫血;经常吸入低浓度的苯蒸气，也可引起恶心、呕叶、神智模糊等神经症状，少数还可引起神经衰弱症候群。甲苯对中枢神经的毒害比苯强，对造血系统的作用较苯低。据报道，苯质量浓度在188-375 mg/m3时，长期接触即可有明显的自觉症状。甲苯的慢性危害较苯小，浓度在430-1 300 mg/m3下，可出现中毒症状，三苯混合还可对眼睛、鼻粘膜产生刺激症状，且神经系统症状也更为严重。漆雾对作业工人的危害不容忽视，企业需采取切实可行的喷漆废气治理措施，减小污染物排放，降低有毒有害物质对喷涂车间工人的健康危害。 漆雾净化技术方案
漆雾净化主要分为干法、湿法两种方式。 1漆雾干式净化技术 干法采用的是过滤净化方式，喷漆室在漆雾净化系统引风机抽吸作用下形成负压，漆雾在负压作用下，被引入漆雾过滤器，通过过滤绵、滤板、滤纸等过滤材质，滤掉液态漆滴，达到除去漆雾的口的。漆雾干法净化效率可达到9驯以上，使用的填充材料价格便宜，容易获取，待滤层漆膜饱和后，可及时更换。干式喷漆室的优点在于喷漆室结构简单，通风量和风压均匀，涂料损耗小，涂覆效率高。由于不使用水，不必进行废水处理，运行费用低，彻底改变了喷漆室油、水污染。 1 2漆雾湿式净化技术 湿式净化包括水帘式、水旋式、无泵式等多种形式。 1 1 1水帘喷漆室 水帘喷漆室为湿法处理设备，设备前而为水幕板，水幕板上而为溢流槽，水幕板后而为多级水帘过滤器。喷漆时，进入喷漆室的漆雾首先与水幕相遇，被冲刷到水箱内。其余漆雾在通过多级水帘过滤器时完全被拦截在水中。水箱内的水由水泵提升到水幕及多级水帘过滤器顶的溢水槽，溢流到水幕板上形成水幕。水帘喷漆室室内为不锈钢水帘板，水帘板结构设计先进合理，保证室内气流速度、提高涂装上漆率和残漆捕捉率，并使水帘层均匀、连续、可靠、无中断带、无水花飞溅。
金属电泳涂装工艺流程分析 一般金属表面的电泳涂装工艺流程主要有以下步骤：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线，只须对以上步骤实施严格的工艺过程控制，电泳涂装的质量方可得到保障 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为： 预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 （2）超滤系统控制工件带人的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干粘。干桔后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30~40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤过滤器为网袋式结构，孔径为25~75um。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50um 的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，前棉纱清除工件表面的灰尘，用80#~120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1~2um，要求磷化膜结晶细而均匀。 （5）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制在6~8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。 （6）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。 （7）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测。电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法 （8）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更新。一般按如下频率测量槽液的参数： 电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天1次；
喷漆废气处理 一国外现状 油漆喷涂过程中主要产生漆雾、有机废气污染。油漆在高压作用下雾化成微粒，在喷涂时，部分油漆未到达喷漆物表而，随气流弥散形成漆雾。稀释剂(有机溶剂)是用来稀释油漆，达到漆物表而光滑关观的口的。有机溶剂易挥发，在喷漆、晾干过程将逐渐挥发出来形成有机废气。 有机废气危害 漆雾中的有机溶剂—苯、甲苯、二甲苯属强毒性溶剂，作业时散发至车间空气中，工人经呼吸道吸入后，可引起急性和慢性中毒，主要引起中枢神经系统及造血系统的损害，短期吸入高浓度(1 500 m}/ms)的苯蒸气，即可引起再生障碍性贫血;经常吸入低浓度的苯蒸气，也可引起恶心、呕叶、神智模糊等神经症状，少数还可引起神经衰弱症候群。甲苯对中枢神经的毒害比苯强，对造血系统的作用较苯低。据报道，苯质量浓度在188-375 mg/m3时，长期接触即可有明显的自觉症状。甲苯的慢性危害较苯小，浓度在430-1 300 mg/m3下，可出现中毒症状，三苯混合还可对眼睛、鼻粘膜产生刺激症状，且神经系统症状也更为重。漆雾对作业工人的危害不容忽视，企业需采取切实可行的喷漆废气治理措施，减小污染物排放，降低有毒有害物质对喷涂车间工人的健康危害。 漆雾净化技术案
漆雾净化主要分为干法、湿法两种式。 1漆雾干式净化技术 干法采用的是过滤净化式，喷漆室在漆雾净化系统引风机抽吸作用下形成负压，漆雾在负压作用下，被引入漆雾过滤器，通过过滤绵、滤板、滤纸等过滤材质，滤掉液态漆滴，达到除去漆雾的口的。漆雾干法净化效率可达到9驯以上，使用的填充材料价格便宜，容易获取，待滤层漆膜饱和后，可及时更换。干式喷漆室的优点在于喷漆室结构简单，通风量和风压均匀，涂料损耗小，涂覆效率高。由于不使用水，不必进行废水处理，运行费用低，彻底改变了喷漆室油、水污染。 1 2漆雾湿式净化技术 湿式净化包括水帘式、水旋式、无泵式等多种形式。 1 1 1水帘喷漆室 水帘喷漆室为湿法处理设备，设备前而为水幕板，水幕板上而为溢流槽，水幕板后而为多级水帘过滤器。喷漆时，进入喷漆室的漆雾首先与水幕相遇，被冲刷到水箱。其余漆雾在通过多级水帘过滤器时完全被拦截在水中。水箱的水由水泵提升到水幕及多级水帘过滤器顶的溢水槽，溢流到水幕板上形成水幕。水帘喷漆室室为不锈钢水帘板，水帘板结构设计先进合理，保证室气流速度、提高涂装上漆率和残漆捕捉率，并使水帘层均匀、连续、可靠、无中断带、无水花飞溅。 1 1 2无泵喷漆室
电泳涂装技术培训资料 电 泳 涂 装 技 术 培 训 资 料 温州市辉煌电泳科技（深圳分公司）
技术培训打算书 一、培训目的 学习并把握电泳涂装基础理论·差不多原理和简单实际操作二、培训对象 客户 三、培训内容 第一部分理论学习 （一）电泳涂装的进展概况及公司介绍 （二）电泳涂装的应用特点 （三）阴极电泳涂装的差不多原理 （四）阴极电泳涂装的进展 （五）阴极电泳涂装设备工艺简介 （六）施工工艺及设备要求 （七）阴极电泳涂装过程中要紧参数监控和治理 （八）简易实验室仪器清单及电泳槽液分析报告 （九）阴极电泳漆建浴及注意事项 (十)电泳漆生产线治理手册 （十一）电泳涂料涂装不良的计策 （十二）电泳涂装线工艺治理规程 第二部分实验室培训（理论与实践相结合） （一）阴极环氧黑色电泳漆配比、打样 第三部分理论考试 阴极电泳涂装理论测试题 第四部分提问、答疑、、解惑 由被培训客户人员提问、由我司培训老师做答 第五部分现场培训（理论与实践相结合） 1、所购电泳设备使用及保养
四、培训时刻 一、理论培训时刻为1.5个工作日，包括如下内容：1—6由市场部、0.5天： 二、实验室打样实习：0.5个工作日培训老师：石少军 三、理论考试：0.5个工作日监考老师：陈志耿；阅、批卷老师：陈志耿、石少军、代雄 四、提问、答疑：0.5个工作日答辩老师：陈志耿、石少军、代雄 五、现场培训：2个工作日培训老师：现场技术人员、设备制造技术人员五、培训地点 本公司：会议室、实验室及现场实践 六、培训的方式 自习、讲授、启发式互动教学及现场动手实践。
电泳涂装培训手册 （一）、电泳涂装的进展概况 1809年俄国科学家列斯第一发觉了胶体粒子在电场作用下能产生电泳的现象。但由于当时缺少良好的水溶性树脂，因此在工业上一直没有得到广泛的应用。直到1960年由英国的卜内门与里兰公司共同研制成功阳极电泳漆与涂装工艺。 美国福特汽车公司早在1950年即开始从事电泳漆的研究，但直到1961年在美国PPG（匹茨堡平板玻璃公司）涂料分公司的配合下才建立了一条电泳涂装汽车车轮的试验生产线。 1969年美国在电泳涂装设备中又成功地使用了超滤装置，从而解决了产品电泳水洗后污水的处理问题，同时又降低了损耗，提高了电泳漆的利用率。使电泳涂装在防止环境污染和实现经济效益方面取得了进展。 我国在1960年前后开始从事于水溶性树脂的研究，1965年9月上海市染料涂料研究所第一研制成功阳极电泳漆——水溶性酚醛醇酸电泳漆。1966年底天津化工研究院研制成功的水溶性环氧酯电泳漆投入生产，然后又有沈阳的纯酚醛改性油电泳漆等10多个品种投入生产。长春第一汽车制造厂于1970年开始采纳电泳漆涂装锦旗牌汽车车身和驾驶室。椐资料统计：1970年我国已生产近1000吨水性电泳漆，当时全国约有46条电泳涂漆生产流水线。到了1973年我国已生产2000吨水性电泳漆，37个品种，大约有400条大小电泳涂漆生产流水线。 从60年代中期联邦德国BASF公司和美国PPG公司道德进行了阳离子型树脂的合成（即阴极电泳的研究）。1971年美国的PPG公司开始应用第一代阴极电泳漆，先在菲利浦公司的电冰箱、洗衣机以及干燥机等耐腐蚀性能要求高的家用电器上作底漆。1976年6月美国通用汽车公司将汽车部件采纳PPG公司第二代阴极电泳漆（CED-3003°）获得成功。1977年开始正式用阴极电泳漆为底漆来涂装汽车车身。1978年美国通用汽车公司和福特汽车公司差不多上已把原先使用的65条阳极电泳涂装生产线改用新的阴极电泳涂装生产线。 日本和英国1977年同美国PPG公司引进技术以后，他们的汽车涂装从1978~1979年也向阴极电泳涂装转化。支1978年底初步统计，世界上约有120条阴极电泳涂装线，其中美国有70条以上，日本有20条，欧洲有10条。 到80年代初期，几乎所有的汽车电泳涂装线都同阴极电泳取代了阳极电泳