国外现状
Cus和Zuperl[1]应用遗传算法和神经网络算法确定最优切削参数，这种优化方法同时考虑了表面粗糙度最小加工成本和最短时间等因素。OKtem[2]、Amiolemhen[3]、Shunmugam[4]建立了以粗糙度和成本为目标函数的优化模型并采用遗传算法进行优化。Guzel[5]等人基于减少雕刻曲面的时间，提出了使用球头铣刀加工雕刻曲面时将加工过程物理仿真与分段进给速度优化的方法。伊朗谢里夫科技大学的M. Sanjari等[6]运用人工神经网络（ANN）和田口方法(Taguchi Method)对径向锻造法进行了优化，并用有限元方法对结果进行验证，得到了一致的结果。日本广岛大学的Ryutaro Hino等[7]将数值优化和有限元模拟相结合，建立了减少锻压工艺步骤的新算法，并得到了最优的工艺路线。
国内现状
苏州大学韦宏[8]用激光投射焊接热塑性塑料取代传统的塑料焊接方法，取得了良好的效果。美国的波音公司联合密歇根大学等若干大学共同研究和开发能够有效抑制薄壁零件有效变形的工艺路线优化理论和有限元模拟软件。哈尔滨工程大学的王乐[9]利用ANSYS软件仿真铣削以及使用POWERMILL模拟铣削，对影响加工表面质量因素分析,应用铣削理论对直接影响加工表面的粗糙度的刀齿分布和每齿进给量进行理论分析,并建立单齿动态铣削力模型、多齿动态铣削力模型、均匀分布多齿动态分析模型,进而分析影响各个分力的因素。使用解析方法优化加工参数,通过确定参量模型建立多目标优化模型,确定优化策略进行参数优化。南京航天航空大学和西北工业大学[10]的研究学者利用控制侧壁加工变形的过切倾斜控制工艺和分层对称铣削工艺来加工薄壁零件。浙江大学黄志刚[11]等人从加工顺序对加工变形的影响进行了研究提出奇偶加工顺序法对框体结构进行加工来减小加工变形。武美萍[12]等人提出变搜索域遗传算法，该算法计算量小、计算速度快，能自适应自动化制造系统对优化切削数据快速响应的要求，并在切削参数优化研究的基础上开发了数控加工切削参数管理和优化系统。华中科技大学林东[13]从动力学的角度出发研究了加工过程中涉及到的机床、刀具、工件等在切削力、位移、加速度等因素之间的相互关系，借助计算机仿真，信号处理、自动控制等技术，对数控加工进行动力学建模、仿真、优化方面的研究，并在此基础上开发了一套优化系统。
大连理工大学宋健[14]应用金属塑性成形仿真软件DEFORM-3D对某型号的汽车发动机缸体的钻削工步进行了仿真实验。通过对钻削载荷公式的推演,建立了钻削载荷和钻削参数的线性模型,简化了函数关系。选择粒子群算法作为优化算法，并在MATLAB中编制出简洁高效的切削参数优化程序，可使钻削工序时间节省44.32%。武凯等[15]人对不同切削参数下铣削力变化规律以及因铣削力引起的加工变形进行了理论分析与试验研究，给出了优化的切削参数。
吴彦骏等[16]对多工位高速锻造工艺进行研究，在提高生产效率的同时，减少了材料的消耗，并延长了模具的寿命。朱春东等[17]利用DEFORM软件，模拟了汽车半轴套管锻造工艺，并根据分流法原理，对带法兰汽车半轴套管近净锻造工艺进行了优化。
国防科技大学冯宗杰[18]针对现有伺服刀架加工复杂活塞频响不足、精度较低的问题,提出了基于迭代学习控制的改进策略并给出了实现流程。通过MATLAB 数值仿真证明了迭代学习算法应用于活塞加工的可行性。利用迭代学习控制对复
杂活塞进行数控车削，最大误差由0.0248mm降至0.0086mm。除此之外控制算法简单、实用、可行性强。
湖南科技大学陈雪华[19]基于LabVIEW8.6编程软件和响应面方法设计了铣削工艺参数优化系统，这为进一步优化工艺参数提供了有益的参考。
燕山法大学耿鹏飞[20]利用遗传网络和神经算法相混合的优化方法对磨料水射流切割工艺参数进行优化。
参考文献
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[3]P.E.Amiolemhen. Application of genetic algorithms-determination of optimal machining parameters in the conversion of a cylindrical bar stock into a continuous finished profile [J].International Journal of Machine Tools &Manufacture, 2004, 44(12-13): 1403-1412
[4]M.S.Shunmugam. S.V.Bhaskara Reddy. T.T.Narendran. Selection of optimal conditions in multi-pass face-milling using a genetic algorithm[J]. International Journal of Machine Tools &Manufacture, 2000, 40(3): 401-414
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[6] M. Sanjari, A. Karimi Taheri, A. Ghaei, Prediction of neutral plane and effects of the process parameters in radial forging using an upper bound solution, Journal of Materials Processing Technology, V olume 186, Issues 1–3, 7 May 2007, Pages
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[7] Ryutaro Hino, Akihiko Sasaki, Fusahito Yoshida, Vassili V. Toropov, A new algorithm for reduction of number of press-forming stages in forging processes using numerical optimization and FE simulation, International Journal of Mechanical Sciences, V olume 50, Issue 5, May 2008, Pages 974-983
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[15]武凯，何宁，张平等.APDL在立铣受力变形分析中的应用[J]. 机械科学与应用，2002，21（6）：885-887
[16] 吴彦骏; 赵震; 梁艳迁; 胡成亮; 高崇晖,基于近似替代模型的多工位高速锻
造预锻模具优化,塑料工程学报，2009，4（16）：79-84
[17]朱春东; 史双喜; 华林,汽车半轴套管近净锻造工艺优化，热加工工艺，2009，1（38），98-103
[18]冯宗杰. 迭代学习控制在活塞异型加工中的应用研究[D][国防科技大学硕士学位论文]长沙：国防科技大学；2010
[19]陈雪华.基于LabVIEW的铣削工艺参数优化系统[D]. 湖南科技大学,2011
[20]耿鹏飞. 高压水射流切割参数工艺的研究[D]. 燕山大学，2011
国内现有技术基础
国内在优化工艺这一块主要还是集中于理论研究，实验模拟阶段，真正投入实际加工过程的不多。应用到的主要方法有遗传算法，神经网络算法，口田法，解析法，以及有限元模拟。将来的趋势应该是将优化方法逐渐推广应用。而知识反馈的研究几乎还在起步阶段。
第33卷第3期2007年6月 东华大学学报(自然科学版) J OU RNAL O F DON GHUA UN IV ERSIT Y (NA TU RAL SCIENCE ) Vol 133,No.3J un.2007 文章编号:16710444(2007)03028703 切削过程仿真及工艺参数优化 3 李蓓智,黄 昊,王胜利(东华大学机械工程学院,上海201620) 摘 要:加工工艺及其相关参数优化是协调加工质量、效率和成本等目标的主要途径之一.以切削过程为对象,研究 基于有限元法(FEM )的切削过程建模与分析方法,考察了切削工艺参数对切削力的作用及其优化策略,根据切削力计算、仿真和实验对比结果,指出现有切削效应分析方法及相关仿真软件的应用尚有一些值得进一步深入研究的内容. 关键词:有限元法;切削过程仿真;工艺参数优化;切削力中图分类号: T G 501.1;TP 391.9 文献标志码:A C u t t i n g P r o c e s s S i m u l a t i o n a n d P a r a m e t e r O p t i m i z a t i o n L I B ei 2z hi ,HUA N G H ao ,W A N G S heng 2li (College of Mech anical E ngineering ,Donghu a U niversity ,Sh angh ai 201620,China) Abstract :Machining process and it s parameter is one of t he main ways t hat harmonize t he target s on t he quality ,t he efficiency and t he cost.The modeling and analysis met hod of t he cutting process are st udied based on t he finite element met hod (FEM ).The effect of t he cutting process parameter on t he cutting force is investigated and t he optimization met hod is given.According to t he co nt rast result of t he cutting force simulation and calculatio n based t he experiment ,it can be pointed out t hat t here is still a lot of research on t he cutting effect analysis met hod and t he applicatio n of t he simulation software. K ey w ords :finite element met hod ;cutting process simulation ;p rocess parameter optimization ;cutting force 机械加工是最广泛应用的机械零件制造工艺, 随着科学技术的飞速发展和全球市场的形成,高性能加工问题已成为越来越多企业家和专家学者的关注重点[1].高性能加工是在保证和提高产品制造质量前提下,使效率最高、成本最低的加工优化问题.国内外的相关研究包括:高速、高精度加工机理研究[2,3];刀具材料研究、刀具几何参数及其结构的优化设计[46];加工工艺及其参数优化设计[79];工 艺系统故障诊断与加工过程监控[4,10,11];基于有限元法的加工过程建模与分析方法[1214]等. 在已确定的加工环境下,优化加工工艺及其相关参数是协调加工质量、效率和成本目标的主要途径之一.为此,本文将以车削过程为对象,研究基于有限元法的加工过程建模与分析方法,建立切削加工工艺参数优化策略及其条件,并探讨现有切削过程分析方法尚存在的不足及其解决方法. 3 收稿日期 :20070110 作者简介:李蓓智(1953),女,上海人,教授,博士,研究方向为先进制造工艺与装备、现代集成制造方法与系统.E 2mail :lbzhi @dhu. https://www.doczj.com/doc/5c15555094.html,
面向机械加工工艺规划制造技术 作为现代化企业中的可持续发展模式——绿色制造，逐渐成为制造业的显著特点，也是人类社会可持续发展的必然。它所具有的明显社会效益和经济效益越发明显，一大批新兴产业也随之而生。在加工过程中，对降低资源消耗与废弃物排放起到关键作用，便是对科学工艺规划应用绿色制造技术。规划主要是系统的阐述了机械加工工艺规划体系，并提出优化绿色制造工艺过程规划的方案。 标签：机械加工；工艺规划；制造技术；应用 在机械加工中，为了做出符合要求的成品或零部件，常常形成许多废料，不仅消耗了大量的资源与能量，还产生了噪声污染。所以，在可持续发展成为时代主题的现在，绿色制造势在必行。对于当前这个领域的現状以及国内外的绿色制造研究需求，文章介绍了面向机械加工工艺制造技术的研究问题，明确了绿色制造的应用前景和研究意义。 1 机械加工工艺规划制造技术概述 因为在企业加工生产零件的过程中，要符合低耗高产清洁安全的基本要求，所以生产的工艺过程必须遵守制造工艺学的制作方法与原理。并且要在实际生产中，结合具体的生产条件来确定生产的实际方案，在此过程中不能依靠经验主义盲目的进行判断。由此确定的工艺文件包含两种格式，工序卡片和工艺过程卡片。而工艺文件则是描述和规定零件、机械产品制造工艺过程的有关文件。在新产品投产前，机械加工工艺规程为其现场生产提供了依据。主要包含两个方面的内容：拟定各道工序和工艺路线的详细操作。给机械加工过程、新建改建以及扩建车间提供主要的技术文件。 2 绿色制造技术体系结构概述 绿色制造技术会影响到产品生产的整个生命周期，有时还可能会是多生命周期。产品的生命周期，包括选择材料、设计产品、加工制造、对产品的包装装配以及产品的使用和管理回收再制造等。绿色制造则要考虑这全部的生命周期，特别是要考虑环境和资源消耗的影响，也要兼顾效益与技术因素，使企业的经济效益与外在社会效益达到最优化。 绿色制造的关键在于“4R”，即在产品整个生命周期过程中怎么实现重用（Reuse）、减量化（Reduce）、再制造（Remanufacturing）以及再生循环（Recycle）。面向机械加工的制造体系主要包括三项具体内容，两大制造目标，还有两个层次过程的控制。旨在给人们提供机械加工与绿色制造的全面视图与模型，实现外在社会效益与经济效益的统一协调和优化，最大可能的降低资源消耗、优化配置，让资源利用率达到最高，对环境的影响降到最低。 3 绿色制造在机械加工制造体系的应用
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/5c15555094.html, 典型零件的加工工艺及其优化 作者：王力裴红玉 来源：《科技资讯》2014年第01期 摘要：随着时代的发展，人们对任何事物都有了进一步的要求。对于现阶段的典型零件 的加工工艺水平来讲，要想既高效率又高质量加工典型零件，首先一定要准备现在国内外比较领先的数控加工设备，其次要设计好切实可行的工艺加工方案。本文通过分析典型零件的加工工艺，进一步对其进行优化并提出观点。本文的第一部分介绍典型零件的加工工艺；本文的第二部分是通过分析典型零件的加工，提出现在所面临的问题。本文的第三部分是通过对上述两方面实际情况出发，提出典型零件加工工艺的优化方法。 关键词：典型零件工艺水平优化方案 中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）01（a）-0040-01 1 典型零件的加工工艺 目前我国的典型零件的加工工艺还是主要依靠于所用加工零件的设备。由于现在对典型零件的要求越来越高，尤其是对内孔部分的精准度。但是，对于目前我国所拥有的设备中，能够满足要求的数控机床还比较少。对于中小型企业来讲，过于豪华的数控机床的成本过高，是无法承受的。在本文中假设用两台数控机床来加工内孔，产生的效果由图1所示。 本文所选用的第一个数控车床是CK3220，此类数控机床的主要特点是：三十度整体倾斜床身，刚性好，排屑流畅，操作宜人性好。配置进口高精度直线予负荷滚动导轨，机床位置精度高。主轴轴承采用进口高精度轴承组。采用排刀布局其特点是结构简单可靠，节省换刀时间降低成本，也可以配置进口高精度电动转塔刀架，换刀时间0.3秒，可靠性高。主轴润滑采用德高速润滑脂，主轴温升低，无需日常润滑维护。可以根据用户要求配置日本FANUC、西门子或其它公司生产的数控系统，机电一体，操作方便。工作夹持系统有手动、液动、气动、卡盘、夹头五种不同形式供用户选择。尾台也有手动、气动、液动的形式供选择。全封闭防护，美观，大方。主要用于加工典型零件的锥面和镗孔，并且这两个部分都需要采用精加工。 本文所选用的第二个数控机床是BX26S，此类数控机床的最主要特点是双主轴的数控车床。该数控车床是根据广大机械加工用户的实际需要，开发的实用经济型数控车床。它具有实用、操作方便、加工精度高等特点，能实现直线、锥度、圆弧、螺纹等复杂的零件加工，特别适用零件形状复杂的单件和批量生产产品，如各种仪器、仪表、电子产品、微型元件、接插件、眼镜、钟表、打火机及各种五金小配件等。性能可靠。并根据具体情况进行了优化。自从该数控车床投入市场以来，用户使用情况良好并获得广泛好评。主要用于加工典型零件中的钻孔、车螺纹、车端面、车端面槽、割断、横孔、加工精度不高的粗车和粗镗孔、半精镗孔以及要求最为精准的精车。
航空发动机机匣构件机械加工工艺优化 摘要：航空发动机是飞机的“心脏”也是一个国家加工制造技术的重要体现，在航 空发动机的加工制造过程中，航空发动机机匣构件是航空发动机加工制造的重点 也是难点之一，在航空发动机机匣构件的加工制造过程中由于其材料、机匣的机 构尺寸等的因素常常导致在航空发动机机匣构件加工完成后出现几何尺寸、形位 公差超差等的问题，严重影响了航空发动机机匣构件的加工质量，此外，航空发 动机机匣构件加工表面损伤会导致航空发动机机匣构件的使用寿命和使用强度等 都大打折扣，为提高航空发动机机匣构件的表面加工质量，需要在总结分析影响 航空发动机机匣构件表面完整性因素的基础上，做好对于航空发动机机匣构件加 工工艺的优化，提高航空发动机机匣构件加工后的表面完整性，确保航空发动机 机匣构件的加工质量。 关键词：航空发动机机匣构件；机械加工；加工工艺；优化 前言 航空发动机机匣构件是飞机发动机加工制造中的关键构件，由于其需要承受 极高的温度和负载力因此多使用钛合金、高温合金等的高强度合金作为其主要的 材质。现今在航空发动机机匣构件的机械加工中容易出现表面完整性损伤，从而 对航空发动机机匣构件的使用寿命造成较大的影响，因此，应当通过对航空发动 机机匣构件的加工工艺进行优化，找出航空发动机机匣构件机械加工过程中的应 力集中点，改善航空发动机机匣构件机械加工过程中的应力分布以确保航空发动 机机匣构件加工表面的完整性，提高航空发动机机匣构件的抗疲劳使用寿命。 1 问题的提出和依据 航空工艺设计成本高、周期长，这两个特点不仅增加了传统工艺设计的难度，而且是传统工艺无法根本解决的。因此，对发动机关键零部件传统工艺采用数字 化手段进行优化改造势在必行。数字化的工艺系统可以保证在技术层面上制定产 品制造工艺时随时地、充分地考虑企业的制造环境，作业调度，车间底层控制， 工装夹具的配套以及毛坯的设计制造等所有工艺信息，将有关信息及时反馈到设 计单位并及时得到响应，生成适应性加工工艺，使制造过程达到全局优化，这是 未来航空发动机工艺的重要发展方向之一。 2 机匣工序优化的原则和要求 2.1 加工工序划分的一般原则 在数控机床上特别是在加工中心上加工零件，相对于传统机械加工方法，可 以做到工序相对集中，许多零件只需在一次装夹中就能完成全部工序加工。但零 件的粗加工，特别是铸、锻零件的基准平面、定位面等部位的加工可先在普通机 床上完成，这样有利于发挥数控机床的特点、保持其精度、延长其使用寿命并降 低加工成本。 2.2 机匣工序优化的一些要求 工序相对集中是最有效的提高加工效率的措施，工序相对集中有利于发挥加 工中心的加工能力。机匣加工的绝大多数金属去除量采用数控手段去除，军工企 业新引大量进口加工中心设备。加工方案的确定可以说是由设计图纸的工艺性分 析和工序划分过程组成。首先，设计图纸的工艺性分析重点在于零件进行数控加 工的方便性和可能性分析两个方面进行。比如说，零件设计图制是否便于编制NC 程序，尺寸标注方面是否适应数控加工特点，以及尺寸要素提供是否充分，看是 否缺尺寸或给了封闭尺寸。分析零件的加工精度能否得到满足。其次分析零件各
机械加工工艺的优化方案作者：徐伟大
【摘要】在机械加工的过程中，零部件的加工精度直接影响着机械产品质量的好坏。本文以零件的加工过程为例，介绍机械加工工艺的流程，探讨提高加工精度的优化方案， 分析造成加工误差的原因。 【关键词】机械加工工艺；零件加工精度；影响因素； 优化方案 0 引言 机械加工工艺就是利用机械加工的方法对毛坯进行更改，使毛坯逐渐与零件生产标准相吻合。机械加工工艺对毛坯的更改包括对毛坯形状的更改、毛坯尺寸的更改等。机械加工工艺作为零部件加工的基础工艺，对零件加工精度有很大的影响，机械加工工艺越到位，零件加工的精度就越高，加工出来的零件与零件生产标准吻合度越高。 在机械加工过程中，由于多种原因，对零部件的加工精度造成了较大的影响，给机械加工的零件生产带来了很大的损失。所以在利用机械加工工艺生产零件时，要对机械加工工艺对零件加工精度造成影响的外在因素和内在因素有准确深刻的认识，从而使机械加工工艺更加完善、更加到位，加工出来的零件精度更高。本文以零件的加工过程为例，介绍机械加工工艺的流程，探讨提高加工精度的优化方案，分 析造成加工误差的原因[1]。 1 机械加工工艺的流程
机械加工工艺流程是指工件或零件制造加工的步骤，是利用机械加工的方法对毛坯进行更改，使毛坯逐渐与零件生产标准相吻合的过程。机械加工工艺对毛坯的更改包括对毛坯形状的更改、毛坯尺寸的更改等。一般情况下，比较笼统的机械加工工艺流程主要是从粗加工到精加工，由精加工再到装配，装配结束进行检验，最后对检验合格的零件或工件 进行包装[2]。 机械加工工艺流程是使毛坯变成合格产品的过程，这个过程由零件加工流程和零件加工步骤构成，具体的机械加工流程和机械加工步骤中都有相应具体的标准和要求，这些步骤和流程中的具体的机械加工标准和机械加工要求就是机 械加工工艺。 例如在对毛坯加工时，对毛坯需要到的粗糙度、工序等的详细说明和数据规范，就是毛坯粗加工工艺。机械加工工艺规程就是零件加工企在选取工艺过程中所生成的工艺文件。零件加工企业在选取工艺过程的时候，并不是盲目选取的，而是根据企业的实际生产情况来确定的，企业的实际生产情况包括企业的机械加工员工素质、零件加工的设备条件 等。 企业对自身条件有了充分的认识以后，会根据实际情况来选择工艺工程和操作方法，这个过程中需要写成工艺文件。生成的工艺文件经审批通过，就会对零件加工企业在零
机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目:拨叉(二)(CA6140) 机械加工工艺规程编制及工装设计(年产量:4,000件) 设计内容: 1、编制机械加工工艺规程,填写工艺文献1套,绘制零件毛坯图1张 2、设计夹具1套,绘制夹具装配图与主要结构零 件 图各1张 3、撰写课程设计说明书1份 设计时间: 前言
机械制造工艺学课程设计就是在我们完成了大学的全部基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。通过机床加工工艺及夹具设计,汇总所学专业知识如一体(如《机械零件设计》、《金属切削机熟悉与理解,并为以后的实际工作奠定坚实的基础！床》、《机械制造工艺》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用,在理论与实践上有机结合;使我们对各科的作用更加深刻的 设计目的: 机械制造工艺学课程设计,就是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程,经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节;在老师的指导下,要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程,并且独立完成的一项工程基本训练。同时,也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的: 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论与夹具设计原理的知识,正确地解决一个零件在加工中的定位,夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法,培养学生分析问题与解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计,学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具的训练,提高结构设计的能力。 3、课程设计过程也就是理论联系实际的过程,并学会使用手册、查询相关资料等,增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 一.零件的分析
(一)、零件的作用: 题目给定的拨叉(CA6140)位于车床变速机构中,主要起换挡使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。工作过程:拨叉零件就是在传动系统中拨动滑移齿轮,以实现系统调速。转向。其花键孔?25与轴的配合来传递凸轮曲线槽传来的运动。零件的2个交叉头补位与滑移齿轮相配合。 (二)、零件的工艺分析 CA6140车床拨叉(二)共有两个加工表面,它们之间有一定的位置要求。 1、一花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括?25H7的六齿方花键孔、?22H2的花键低空及两
例1：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。[解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B 面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 注意点：毛坯为型材，需要钻孔；调头车B面，不能保证B∥A，因此需要磨端面B； 如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。 齿轮加工工序安排
若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A 和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产）
表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产） 表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产） 例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。 1）在车床上粗车及精车端面C，粗镗及精镗 φ60H9mm孔，内孔倒角，粗车及半精车φ 200mm外圆。调头，粗、精车端面A，车φ96mm 外圆及端面B，内孔倒角。划线，在插床上按
划线插键槽18D10。在钻床上按划线钻6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。 2）在车床上粗、精车一批零件的端面C，并粗、精镗φ60H9mm孔，内孔倒角。然后在同一台车床上将工件安装在可涨心轴上，粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆，并车φ96mm外圆及端面B，粗、精车端面A，内孔倒角。在拉床上拉键槽。在钻床上用钻模钻出6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。 注意：φ20mm的孔无公差要求 盘状零件加工工艺过程 单件小批生产成批生产 例4试提出成批生产如图1-5所示零件的机械加工工艺 过程（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。注 意：φ10mm的孔有精度要求，因此钻-扩-铰 [答案]：工艺过程安排如下表： 工序号工步定位基准（面）1车端面，钻、扩、铰Φ20孔（安装1）外圆 2车另一端面及外圆Φ75（安装1）端面及内孔 3拉键槽内孔及端面 4钻、扩、铰Φ10H7孔（安装1）内孔及端面
轴类零件机械加工工艺规程制定 发表时间：2013-12-03T10:54:32.420Z 来源：《赤子》2013年10月下总第292期供稿作者：江灵智[导读] 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作 江灵智 （浙江申林汽车部件有限公司，浙江温岭 317507） 摘要：在机械运动装置传递运动形式中，轴类零件是不可或缺的部件之一。各传动件不仅通过轴类零件传递扭矩带动运动，另外也通过其承受载荷。轴类零件的加工质量决定着它在机械运动中的性能，本文就轴类加工工艺规程予以讨论，以求获得更为完善的产品，提高其利用率，延长使用寿命。 关键词：轴类零件；加工工艺；规程 中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1671-6035（2013）10-0000-01 轴类零件是机械装置中的典型零件之一。它不仅是传动零部件的载体，还具有扭矩和运动形式传送的作用，实现机械装置间连续运动。轴类零件根据外形的差异，有直轴、曲轴和软轴之分，这里讨论的主要以直轴为主。其包括有光轴、阶梯轴等。由于轴类零件在机械传动中至关重要，其精度、表面粗糙度等需符合使用标准，因而其加工工艺流程必须经过严格的工艺规程。无论是加工光轴、阶梯轴或是空心轴等其他轴类零件，其加工工艺基本上是一致的，针对不同的结构，只需要在细节上做些处理。 一、毛坯及材料的选择 加工轴类零件之前，首先应该挑选使用哪种材料的毛坯。毛坯是否选取适当，将决定后期加工难度和工作量。轴类毛坯根据轴类现场使用场合、加工制造分类、加工预期成本、现有加工车床的限制等而定，一般常使用棒料、锻件等，棒料适用于阶梯不太明显趋近于光轴的轴类零件，相反地，若是外圆间变化较大的阶梯轴或是起到关键作用的轴类，通常是选取锻件毛坯。另在选择毛坯时，优先选择外形形状和大小贴近于制造零件的毛坯，这样可减少零件加工所需的冗余工作，提高生产效率，同时也降低了生产成本。毛坯材料的选择需根据实际使用中轴类零件工作而定，如其支承的传动件的重量，其传递的扭矩等。因而，在选择毛坯材料时，其抗变形能力、抗弯曲能力、耐磨度等是重要参数，并需经过不同的热处理来强化这些参数。[1] 二、定位及装夹方式的确定 待选定使用哪种毛坯后，需通过定位和装夹装置标记最优的加工点。基准表面及装夹方式的确定，决定着零件经过车削后其大小和切削位置与理论上的偏移程度。在选择参考平面用作基准时，主要有粗基准和精基准类型，根据零件各位置不同功能而定的误差范围值，选取合适的基准。一般粗基准使用可加工范围广、表面平滑、较为重要的未加工表面；优先使用已加工处理的表面作为精基准的参考面，尤其是其他未进行修改的面都能以此为准的表面。在一些情况下，也可采用互为基准和自为基准等方式确定基准面。[2] 毛坯零件的装夹方式根据待加工零件的形状而定，针对矩形的零件，使用合适的平口钳夹住固定；针对圆状零件，使用三爪卡盘压在铣床床面上；针对特殊形状的零件，可制作专用的铣床夹具。 三、加工工艺分析 轴类零件加工遵循的原则与其他加工类似，切削工艺安排严格按照“先攻基准、先粗后精、先主后次、先面后孔”的原则执行。使用数控车床车削误差变化范围较小的零件时，起始位置点选择为轴的最右端。 1.首先分析零件样图。 零件图样中给出的一些使用参数，以及表面粗糙度、平行度、同心度等数值要求，是我们在作加工工艺的指导依据。 2.加工路线的拟定。 对零件图分析后，可确定零件的定位基准。根据加工工序中“基准先行”的规则要求，在设计中作为基准使用的外围面需优先进行，方便其他表面的加工。此加工可采用外圆车削的方式，包括有粗车、半粗车、精车等阶段；其次，根据“先主后次”的原则，优先处理尺寸接近于理想状态约束较多的零件外围部分。而轴上的矩形键槽、花型键槽及螺孔等在外围表面加工到某个精度后执行；再次，当零件要求钻孔时，需先加工端面，然后再钻孔，这样就可确保一些情况下指定的同心度、平行度等条件，提高孔的加工精度。 四、工艺过程 确定了轴类零件的主要基准面和实施方案，待毛坯正确地装上和固定时，其操作流程可开始执行。轴类零件常用的加工方法为车削和磨削。前者适用于粗加工场合，相反地，后者则在精加工上占有优势。零件成型历时三种时期，即预加工处理、半精加工处理、精加工处理时期，若是对零件的尺寸等有更严格限制，可再加上光整加工工序。[3] 1.毛坯的预加工。 在选择毛坯时，其与成品是有差别的，通过粗加工切除毛坯上的多余存量，使得毛坯的形状和大小接近于成品，为后续加工提供便利，节约生产成本。预加工主要包括有对毛坯的校正，主要针对毛坯在各种条件下产生的变形弯曲等情况；另有当使用棒料时，应切除毛坯与实际成品相比的多余部分；当一些零件需要钻孔时，需先切端面然后钻孔；若是使用锻件或是尺寸较大的铸件，还需拉荒处理，除去其表面的氧化层，减少加工余量。 2.轴类零件的半精加工。 半精加工方案实施在粗加工之后，进一步缩小与理论上的差距，使成品更接近于要求。在使用半精方式加工前，需添加一道工序，即对零件实行调质，改变物理结构，进而改善其抗弯曲和抗变形能力。 3.精加工。 零件经过半精加工后还会存在较小范围的误差，此时需要通过精加工处理零件，以符合零件图样中的指标。同样地，在进行精加工前，其物理结构也需改变，对零件的一些部分需进行加热升温处理；并通过对外圆表面和一些锥面进行精磨，以确保主轴中最重要表面的精度要求。精加工一般选择使用磨具，其对零件的切除操作影响甚微，可实现趋近与理想状态下的成品。 4.光整加工。 对一些适用于特殊场合、对其加工条件及方式存在多种限制的零部件，可对其进行此操作。
机械加工工序顺序的安 排原则 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
机械加工工序顺序的安排原则 在安排加工顺序时一般应遵循以下原则： 1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。 2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。 3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。 4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。 6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则 制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。 6.6.2 工艺阶段的划分 零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段： 1、粗加工阶段 本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。此外，应注意提高生产率。
07机制3班机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号KCSJ-01 产品名称零件名称手柄共 1 页第 1 页材料牌号45 毛坯种类锻件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注年产1万 工序号工序 名称工序内容车间工段设备工艺装备 工时 准终单件 10 模锻毛坯锻加工 20 粗铣端面B 粗铣端面B保证厚度尺寸28 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 30 粗铣端面A 粗铣端面B保证厚度尺寸27 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 40 精铣端面B 精铣端面B保证厚度尺寸26.5 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 50 精铣端面A 精铣端面B保证厚度尺寸26 机加工 铣工X52 专用夹具，端铣刀，游标卡尺 60 粗镗小头孔粗镗小头孔到尺寸φ21.2H11机加工镗工T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 70 粗镗大头孔粗镗大头孔到尺寸φ37H11，保证中心 距128±0.2 机加工镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 80 粗铣小头槽粗铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 90 精铣小头槽精铣小头槽槽宽9H11 机加工铣工X62W 专用夹具，锯片铣刀，游标卡尺 100 钻大头径向孔钻大头径向孔φ4机加工钻工 Z525 专用夹具，麻花钻，游标卡尺 110 精镗小头孔精镗小头孔至尺寸φ22H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 120 精镗大头孔精镗大头孔至尺寸φ38H9机加工 镗工 T68 专用夹具，镗刀，游标卡尺 130 倒角倒大小头孔角，去毛刺机加工 钻工 Z525 专用夹具，倒角钻头，游标卡尺 140 终检入库检验零件尺寸 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期） 标记处数 更改 文件号 签字日期标记处数 更改 文件号 签字日期
国外现状 Cus和Zuperl[1]应用遗传算法和神经网络算法确定最优切削参数，这种优化方法同时考虑了表面粗糙度最小加工成本和最短时间等因素。OKtem[2]、Amiolemhen[3]、Shunmugam[4]建立了以粗糙度和成本为目标函数的优化模型并采用遗传算法进行优化。Guzel[5]等人基于减少雕刻曲面的时间，提出了使用球头铣刀加工雕刻曲面时将加工过程物理仿真与分段进给速度优化的方法。伊朗谢里夫科技大学的M. Sanjari等[6]运用人工神经网络（ANN）和田口方法(Taguchi Method)对径向锻造法进行了优化，并用有限元方法对结果进行验证，得到了一致的结果。日本广岛大学的Ryutaro Hino等[7]将数值优化和有限元模拟相结合，建立了减少锻压工艺步骤的新算法，并得到了最优的工艺路线。 国内现状 苏州大学韦宏[8]用激光投射焊接热塑性塑料取代传统的塑料焊接方法，取得了良好的效果。美国的波音公司联合密歇根大学等若干大学共同研究和开发能够有效抑制薄壁零件有效变形的工艺路线优化理论和有限元模拟软件。哈尔滨工程大学的王乐[9]利用ANSYS软件仿真铣削以及使用POWERMILL模拟铣削，对影响加工表面质量因素分析,应用铣削理论对直接影响加工表面的粗糙度的刀齿分布和每齿进给量进行理论分析,并建立单齿动态铣削力模型、多齿动态铣削力模型、均匀分布多齿动态分析模型,进而分析影响各个分力的因素。使用解析方法优化加工参数,通过确定参量模型建立多目标优化模型,确定优化策略进行参数优化。南京航天航空大学和西北工业大学[10]的研究学者利用控制侧壁加工变形的过切倾斜控制工艺和分层对称铣削工艺来加工薄壁零件。浙江大学黄志刚[11]等人从加工顺序对加工变形的影响进行了研究提出奇偶加工顺序法对框体结构进行加工来减小加工变形。武美萍[12]等人提出变搜索域遗传算法，该算法计算量小、计算速度快，能自适应自动化制造系统对优化切削数据快速响应的要求，并在切削参数优化研究的基础上开发了数控加工切削参数管理和优化系统。华中科技大学林东[13]从动力学的角度出发研究了加工过程中涉及到的机床、刀具、工件等在切削力、位移、加速度等因素之间的相互关系，借助计算机仿真，信号处理、自动控制等技术，对数控加工进行动力学建模、仿真、优化方面的研究，并在此基础上开发了一套优化系统。 大连理工大学宋健[14]应用金属塑性成形仿真软件DEFORM-3D对某型号的汽车发动机缸体的钻削工步进行了仿真实验。通过对钻削载荷公式的推演,建立了钻削载荷和钻削参数的线性模型,简化了函数关系。选择粒子群算法作为优化算法，并在MATLAB中编制出简洁高效的切削参数优化程序，可使钻削工序时间节省44.32%。武凯等[15]人对不同切削参数下铣削力变化规律以及因铣削力引起的加工变形进行了理论分析与试验研究，给出了优化的切削参数。 吴彦骏等[16]对多工位高速锻造工艺进行研究，在提高生产效率的同时，减少了材料的消耗，并延长了模具的寿命。朱春东等[17]利用DEFORM软件，模拟了汽车半轴套管锻造工艺，并根据分流法原理，对带法兰汽车半轴套管近净锻造工艺进行了优化。 国防科技大学冯宗杰[18]针对现有伺服刀架加工复杂活塞频响不足、精度较低的问题,提出了基于迭代学习控制的改进策略并给出了实现流程。通过MATLAB 数值仿真证明了迭代学习算法应用于活塞加工的可行性。利用迭代学习控制对复
第一章机械加工工艺规程的制定习题答案 一、填空题 1、生产过程包括：技术准备过程、生产过程、辅助生产过程、生产服务四过程。在生产过程中与机械加工有关的过程称为机械加工工艺过程，其文件固定形式称为机械加工工艺规程。 2、零件的机械加工工艺过程由若干个工序所组成；在每一个工序中可以包含一个或几个工步；又可以包含一个或几个安装，在每一个安装中可以包含一个或几个工位，每一个工位可能包含一个或几个工作行程。工序是依据工作地点是否变化和工作过程是否连续 来划分的。 3、获得尺寸精度的方法有：试切法、调整法、定尺寸法和自动控制法。 4、机械加工中常用的毛坯有：铸件、锻件、型材、焊接件、冷冲压件毛坯和其它形式的毛坯。 5、根据基础基准的应用场合和作用不同，基准可分为：设计基准和工艺基准两大类。而工艺基准又可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。 6、精基准的选择原则有：基准重合原则、基准统一原则、作为定位基准应保证工件定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便、互为基准原则、自为基准原则。 7、在机械加工中，零件的加工阶段通常有：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段四个加工阶段。 8、机械加工中的预备热处理方法有：退火、正火、调质和时效处理四种。 9、机械加工中的最终热处理方法有：淬火、渗碳淬火和氮化处理三种。 10、在安排机械加工顺序时，一般应遵循的有：“先粗后精” 原则、“先主后次” 原则、“先基面后其它”原则和“先面后孔”的原则。 11、加工余量可分为工序余量和总加工余量。 12、标注工序尺寸公差时，一般毛坯尺寸公差采用双向对称标注；最后一道工序标注设计尺寸公差；而中间工序的工序尺寸公差一般按“入体”原则标注；即对包容表面（孔），其基本尺寸是最小工序尺寸，公差表现为上偏差；对被包容表面（轴），其基本尺寸是最大工序尺寸，公差表现为下偏差。 13、尺寸链由环组成，根据其性质不同可以将尺寸环分为组成环对封闭环；而根据组成环对封闭环的影响情况不同，又可以将组成环分为增环和减环。 14、确定加工余量的方法有：经验估计法、查表修正法和分析计算法三种，工序尺寸的确定除与设计尺寸、加工余量有关外，还与基准确定、转化有关，其解算方法有极值法和概率法两种。 15、在机械加工中，缩短基本时间的工艺措施有：提高切削用量、缩短切削行程和采用高生产率的加工方法等措施。 16、工艺成本是指生产成本中与工艺过程直接有关的那一部分成本，一般分为：可变费用和不变费用两种。 二、问答题
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 浅析机械加工优化方案(新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
浅析机械加工优化方案(新版) 针对机械加工优化方案措施需要从生产对象、生产的技术工艺以及工艺技术要素等多个方面入手进行全面分析，这一点对于整个机械加工的质量提升有着关键性的价值和作用。文章将针对这一方面的内容展开论述，详细的分析了机械加工优化方案的策略与要点，旨在全面提高机械加工工艺技术的运用水平，为现代化的加工设计以及质量提升奠定坚实的基础条件。 在机械制造以及机械加工领域之中，如何运用现有的技术工艺以及设备，使得材料的损耗降到最低，并且以此为基础实现效益的最大化，是所有加工企业所共同追寻的一个目标，并且也是企业不断增强自身竞争力与综合实力的关键点所在。通过不断的改良工艺技术，增强新型手段的运用水平，可以使得加工的成本得到降低。这就需要在整个加工的工艺流程当中实施精细化的管理，将现代化的加工理念贯穿于整个施工的进程当中，使得产品的成本最低化，
优化每一个细节层面。总体的而言，相关工作需要从工艺装备、工艺要素、工艺方式、生产对象以及工艺文件等几个方面同步进行，以此为基础，保证整个机械加工形成一个完整的、稳定的、高质量的工艺技术环节体系。 1.生产对象分析 在机械加工技术流程当中，生产对象指的是生产的毛坯、使用的原材料、焊接构件、关键零件、铸件、试用件以及工艺用件等等。良好的运用工艺技术来完成整个机械的加工和生产制造，是需要首先考虑和研究的问题。部分零件的制造可以在满足了相关工艺技术标准以及生产质量指标的前提标准之下，进行相应的成本估算。另外，还需要保证加工的工艺原则可以满足设备在力学方面的具体要求，诸如材料的韧性、设备的强度、可塑性以及屈服极限等等，这些对于设备的使用以及后期操作均有着关键性的意义和价值。并且还需要保证加工的机械产品可以满足强酸强碱、高温以及高压等情况之下的高质量，保证各个加工的工艺环节操作水平达到质量标准，结合生产对象的加工性能对整个流程进行全面分析，全面优化和改
例题 在成批生产条件下，加工如例题图所示零件，其机械加工工艺过程如下所述： ⑴在车床上加工整批工件的小端端面、小端外圆（粗车、半精车）、台阶面、退刀槽、小端孔（粗车、精车）、内外倒角； ⑵调头，在同一台车床上加工整批工件的大端端面、大端外圆及倒角； ⑶在立式钻床上利用分度夹具加工四个螺纹孔； ⑷在外圆磨床上粗、精磨1206h 外圆。 试列出其工艺过程的组成，并确定各工序的定位基准，画出各工序的工序简图，用符号标明加工面， 标明定位 基准面，用数字注明所消除的不定度（自由度）数，其它用文字说明、工艺过程分析到工步。 例题图 解：工序I 车，（见例题解答图a ），一次安装，工步为：(1)车端面； (2)粗车外圆；(3)车台阶面；(4)车退刀槽；(5)粗车孔；(6)半精车外圆； (7)精车孔； (8)外圆倒角； (9)内圆倒角。 工序Ⅱ车（见例题解答图b ），一次安装，工步为：(1)车端面；(2)车外圆；(3)车内孔；(4)倒角。 工序Ⅲ钻（见例题解答图c ），一次安装，4个工位，工步为：(1)钻4个孔；(2)攻4个螺纹孔。 工序Ⅳ磨（见例题解答图d ），一次安装，工步为：(1)粗磨外圆；(2)精磨外圆。
例题指出例题图零件结构工艺性不合理的地方，并提出改进建议。 例题图 答：例题3. 2图a 底面较大，加工面积较大，加工量较大且不易保证加工质量，建议减少底面加工面的尺寸，如开一通槽。例题图中孔的位置距直壁的尺寸太小，钻孔时刀具无法切入，安装也不方便，故应该增大其距离。 例试拟定例题图所示小轴的单件小批生产和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 例题图 解：零件的机械加工工艺规程如例题表a和b所示。 工序工序内容所用设备 1车一端端面，打中心孔 调头车另一端面，打中心孔 车床 2车大端外圆及倒角 调头车小端外圆及倒角 车床 3铣键槽、去毛刺铣床 工序工序内容所用设备 1铣端面，打中心孔铣端面打中心孔机床 2车大端外圆及倒角车床 3调头车小端外圆及倒角车床 4铣键槽键槽铣床 5去毛刺钳台 从表中可看出，随零件生产类型的不同，工序的划分及每一个工序所包含的加工内容是不同的。在例题表中，车完一个工件的大端外圆和倒角后，立即调头车小端外圆及倒角，这是一个工序。而在例题表中，是在车完一批工件的大端外圆和倒角后再调头车小端外圆和倒角，加工内容没有连续进行，故是两个工序。
机械加工工艺过程卡片 机械加工工艺过程卡片产品型号低速轴零件图号 产品名称零件名称共 1 页第 1 页 材料牌号毛坯种类轧制件毛坯外形尺寸每毛坯件数 1 每台件数 1 备注 工艺号工名 序称 工序内容 车 间 工 段 设备工艺装备 工时/s 准终单件 1 车，钻装夹，钻中心孔，粗车外圆，平端面CA6136 三爪卡盘，90°车刀，中心钻 2 切槽切退刀槽，倒角CA6136 三爪卡盘，45°车刀，切断刀 4 切槽切退刀槽，倒角CA6136 三爪卡盘，45°车刀，切断刀 热处理热处理 5 车精车外圆CA613 6 三爪卡盘，游标卡尺，90°车刀 6 调头调头装夹，精车外圆 7 铣铣键槽12×5×20型平键万能铣床平口钳，铣刀铣铣键槽14×5.5×25型平键万能铣床平口钳，铣刀淬火淬火 8 磨削粗，精磨外圆 描图 去毛刺由钳工修整，去毛刺钳工台锉刀 描校中检检查尺寸，表面粗糙度塞规百分尺卡尺清洗清洗清洗机 底图号终检检查尺寸，表面粗糙度塞规百分尺卡尺 装订号 设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期
评分表 序号考核评价项目 考核内容 学生 自检 小组 互检 教师 终检 配分成绩 1 过 程 性 考 核专业能力 相关知识点的学习 40 零件定位基准的选择原则 能够正确选择零件加工时的定位基准 2 方法能力 信息收集、自主学习、分析解决问题、归纳总结及 创新能力 10 3 社会能力 团队协作、沟通协调、语言表达能力及安全文明、 质量保障意识 10 4 常 规 考 核个人能力理论知识综合考核情况30 5 其他出勤、课堂纪律、回答问题、作业完成情况10
机械加工质量技术方案的优化 机械加工企业的发展，离不开其机械加工生产环节、管理环节的应用，这是保证机械加工质量稳定提升的一个重要条件。文章就机械加工的相关精度概念展开一系列的分析，根据影响机械加工质量相关问题的产生因素展开剖析，保障其机械加工质量体系的健全。 标签：机械加工精度；定位误差；存在问题 前言 在实际生活中，影响机械加工环节的因素是比较多的，比较常见的是机械加工厂的内部环境，这会直接影响机械加工质量环节的稳定运行，这就需要针对这些问题，展开机械加工管理制度、机械加工规范制度的优化，以实现机械加工环节综合效益的提升。 1 关于机械加工精度及其误差环节的分析 1.1 在机械加工环节中，由于相关因素的影响，其机械加工精度是难以得到有效控制，一般来说，所谓的机械加工精度，就是零件加工过后的几何参数和理想几何参数的符合状况，他们之间的差异越小，其加工误差也就越小，也就实现了其加工精度的提升。反之，如果不能对其技工误差的有效控制，就会导致其加工精度的降低。尺寸精度环节对于加工精度的影响是非常大的，该环节主要是理想尺寸和现实尺寸之间的区别。形状精度环节是影响机械加工环节的重要因素，通过对这一环节的优化，可以保证日常工作的稳定开展。所谓的形状精度就是加工后的零件形状和零件理想形状之间的吻合度。所谓的位置精度，就是零件加工前后的其理想位置和实际位置之间的协调。产品的有效生产，离不开其产品加工模式的应用，这可以实现其零件质量的综合效益的提升，从而满足现实工作的需要。通过对其加工要素的分析，可以导致影响机械加工质量的因素是很多的，比如其表面形状、尺寸问题等，由于这些环节的差错，就容易产生加工误差。需要针对这些误差，展开分析，保障其日常工作的生产率及其质量的提升。 由于其刀具的影响，也会导致机械加工精度的变化，这些活动都是在机床上运行的，受到机床精度的影响，工件的加工精度或多或少的发生相关变化。工件加工精度的影响因素是比较多的，比如机床制造误差环节，比如传动链的误差环节、导轨误差环节、主轴回转误差环节等，都一定程度影响工件的精确程度。由于长时间的工作应用，正是由于上述环节的影响，其机床工作精度会发生相关的变化。导轨误差的出现，离不开其机床部位的各个位置关系的联系，这是机床稳定运行的一个判断条件。由于其导轨自身制作误差的影响，就容易产生其安装过程中的各个质量问题，比如不均匀磨损的问题，导致其导轨误差的加大。通过对导轨磨损环节的优化，可以保证其机床精度的提升。所谓的传动链误差，就是传动链的始末两个方向元件运动的相关误差。