零件加工作业指导
书样本
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2020年4月19日
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的
零件清理精整作业 指导书
作业文件 名称：零件清理、精整作业指导书(试行)编号： GPBT/WI-GY-7.5.1-12 编制： 校对： 审核： 批准： 发布日期： 生效日期：
受控编号： 受控状态： 国电联合动力技术(包头)有限公司 文件变更记录 备注：状态分为初次发布、修订、取消三种情况
1目的 为了有效控制产品质量，使零部件的清理、精整操作过程规范化、标准化，使其处于受控状态，特制定本作业指导书。 2适用范围 本指导书适用于所有风电齿轮箱零部件的清理、精整作业，除此之外的其它零部件可参照执行。 3职责 3.1 技术中心.工艺室负责编制、下发该作业文件； 3.2 技术中心.工艺室依据此指导书编制相关工艺技术文件； 3.3 各生产单位依据此指导书要求进行清理、精整工作。 3.4质量管理部依据此指导书的要求进行监督并验收交检产品。 4 定义 4.1 清理 是指去除零件上的多余物（多余物的描述见第5.1项中的描述），同时用清洗剂/液去除表面污物并吹干的处理过程。 4.2 精整 一般是指倒角、拐角、尖角/锐边修钝后的光滑过渡处理。 5工作程序 5.1关于多余物的描述
按不同的工艺方法，其多余物规定如下： 5.1.1 铸件上的多余物是指铸件表面的锈蚀、粘砂、结疤、夹砂、冷铁余头和飞边、毛刺等。 5.1.2锻件上的多余物是指锻件表面的氧化皮、飞边、锐边毛刺、积屑瘤、铁屑以及工艺文件规定的倒角、倒圆及倒钝。 5.1.3冲压件上的多余物是指飞边毛刺、塑料膜粘附物和金属粘结物等； 5.1.4冲压装配件上的多余物是指焊渣、焊瘤、砂子、毛刺和非涂漆表面的漆层、漆斑等； 5.1.5加工件上的多余物是指毛刺、锐边、油污、残留冷却液、金属屑、锈斑、非涂漆表面的漆层等； 5.1.6表面处理（含热处理）件上的多余物是指砂子、镀层凸瘤、磷化表面的沉淀物、漆瘤、粘附的杂物、非涂漆面的漆层漆斑、油污、氧化皮和锈斑等； 5.1.7装焊件上的多余物是指焊瘤、熔渣、切割尖角与毛刺、工艺规定以外的工艺筋、多焊的零件、棉纱、焊条头、铁砂、非涂漆表面的漆层漆斑、油污和纸屑等； 5.1.8装配过程中的多余物是指铁屑、铜棒屑、铁丝头、棉纱、非涂漆表面的漆层、漆斑、油污及其它杂物等。 5.2清理、精整的方法及要求
外发初步流程 1、厂家条件： A、电子厂，有电子产品相关品质意识。 B、有流水作业生产线。 C、有足够的空间，以备后续发展需要。 D、有充足的热情和合作诚意。 2、寻找厂家： A、初步了解该厂家实力。 B、联系厂家，去该公司考察。 C、加工商提供自身优势特点介绍给我司。 D、适合者约至工厂参观，并提供样品供他们评估。 E、提供工艺流程给厂家参考（不包括详细工艺指导书）。 F、加工商根据我司产品特点提供对产线等改造的方案及时间。 G、初步报价。 3、厂家筛选： A、对寻找的几家供应商进行对比汇总。 B、上报上级。 C、上级组织考察。 D、筛选出初步的合作厂商。 4、试装： A、我司提供具体工艺指导书（包含工序和品质要求）。 B、我司提供5-10套物料给加工商。 C、加工厂按照作业指导书进行试装。 D、我司派人员现场监督指导。 E、我司组织人员对装配完成的成品进行综合评定。 F、确认合格后有加工商进行最终的报价。 5、加工商确定： A、根据加工商的加工能力、品质保证、价格等方面综合评定。 B、确认最终的加工商。 6、生产流程确定： A、确定外发生产流程，包括领料，送货等。 B、确定双方窗口对接人。 C、异常处理流程。 D、品质把控流程。 E、确定驻厂人员等。 7、加工商生产准备： A、加工商按照我们产品特点进行场地改造。（我司可提供部分设备） B、改造包括产线、仓库、老化场所等。 C、加工商根据我司产品特点组织加工团队。 D、加工商根据我司产品特点及流水线特点做出适合自己的作业指导书。 E、我司安排相关人员对加工商生产各部组骨干人员进行培训。 F、加工商各骨干人员对参与我司产品生产的普通员工进行充分的培训。 8、小批量试产： A、我司按照之前制定的生产流程提供一小批物料给加工商。
一试样制备 1.1.1本试验方法适用于颗粒粒径小于60mm勺原状土和扰动土。 1.1.2根据力学性质试验项目要求，原状土样同一组试样间密度的允许差值为 0.03g/cm3；扰动土样同一组试样的密度与要求的密度之差不得大于土0.01 g/cm 3；一 组试样的含水率与要求的含水率之差不得大于土1% 1.1.3试样制备需的主要仪器设备，应符合下列规定： 1细筛：孔径0.5mm 2mm 2洗筛：孔径0.075mm 3台秤和天平：称量500g，最小分度值0.1g ;称量200g，最小分度值0.01g。 4环刀：不锈钢材料制成，内径61.8mm和79.8mm高20mm内径61.8mm高40mm 5其他：包括切土刀、钢丝锯、碎土工具、烘箱、保湿缸、喷水设备等。 1.1.4原状土试样制备，应按下列步骤进行： 1将土样筒按标明的上下方向放置，剥去蜡封和胶带，开启土样取出土样。检查土样结构，当确定土样已受扰动或取土质量不符合规定时，不应制备力学性质试验的试样。 2根据试验要求用环刀切取试样时，应在环刀内壁涂一薄层凡士林，刃口向下放在土样上，将环刀垂直下压，并用切土刀沿环刀外侧切削土样，边压边削至土样高出环刀，根据试样的软硬采用钢丝锯或切土刀整平环刀两端土样，擦净环刀外壁，秤环刀和土的总质量。 3从余土中取代表性试样测定含水率，比重、颗粒分析、界限含水率等项试验的取样，应按本标准第1.1.5条2款步骤的规定进行。 4切削试样时，应对土样的层次、气味、颜色、夹杂物、裂缝和均匀性进行描述，对低塑性和高灵敏度的软土、制样时不得扰动。 1.1.5扰动土试样的备样，应按下列步骤进行： 1将土样从土样筒或包装袋中取出，对土样的颜色、气味、夹杂物和土类及均匀程度进行描述，并将土样切成碎块，拌和均匀，取代表性土样测定含水率。
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 产品图纸目录 RX/CP-7.5.1-01 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
南京市江宁区怀银五金加工厂质量体系文件 机加工作业指导书 RX/CP-7.5.1-03 受控状态： 版本号： A 编辑： 批准： 发放号： 2013-3-20 发布 2013-4-01实施
HS/CP7.5-03 车床作业指导书及操作规范 1．目的：规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。2．范围：适用于本公司车床所有操作者。 3．作业内容及要求： 3.1.开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 3.2.车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了1/3油窗位置，否则通知有关人员按规定加油。 3.3.为了保证加工质量和提高工作效率，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。 3.4.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变形，否则要借助工装。 3.5.凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3um。 3.6.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。 3.7.在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。 3.8.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 3.9.在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.10. 加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。3.11. 凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或编号）。 3.12. 细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。 4. 程序
机械加工作业指导书 本作业指导书的生产、试验方法和检验规则、标志、包装、运输和贮存应按JB/T 7261-94 《铝制板翅式换热器技术条件》和《压力容器安全技术监察规程》的规定执行。 安全生产、文明生产、生产按计划执行。 换热器产品（零部件）在生产、运输过程中，应轻拿轻放、避免磕碰划伤。 未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1804-2000 《一般公差未注工程的线性和角度尺寸的公差》的规定：机械加工件按m级（中等级）、非机械加工件按c（粗糙级）执行。 确认工件来料尺寸与图纸，下料单尺寸相符后再按图要求进行加工。 1 划线 1.1 划线前的准备工作 （1）工件准备包括工件的清理、检查和表面涂色； （2）工具准备按工件图样的要求，选择所需工具，并检查和校验工具。 1.2 操作时的注意事项 （1）按图及下料单，确认工具来料尺寸与图纸及下料单尺寸相符； （2）看懂图样，了解零件的作用，分析零件的加工顺序和加工方法； （3）工件夹持或支承要稳妥，以防滑到或移动； （4）在一次支承中应将要划出的平行线全部划全，以免再次支承补划，造成误差； （5）正确使用划线工具，划出的线条要准确、清晰； （6）划线完成后，要反复核对尺寸，去人划线尺寸符合图纸尺寸要求后，才能
进行机械加工； （7）批量生产时，划线可只划1~2件，其余加工时用靠模板来定位后进行加工（视具体情况而定）。 2 金加工 2.1 车加工 （1）接头; ①按图要求，取工件将其夹上车床三（四）爪卡盘，调整同轴度，车出或用沙皮纸打光外圆； ②按图要求，钻孔并镗孔，保证孔位、孔径、孔深及孔的粗糙度符合图纸要求； ③按图要求，车出端面，保证平面与孔的垂直度及平面的粗糙度符合图纸要求； ④按图要求，孔口倒角，保证各倒角的尺寸，跳动度、粗糙度符合图纸要求； ⑤顶上尾架攻丝3-5牙，其余牙纹手工攻丝； ⑥按图要求，定尺车肩，倒除全部锐角后定尺车割下； ⑦取工件夹上三（四）爪卡盘，手工攻丝至有效深度，用塞规检验。 （2）法兰： ①按图要求，取工件将其夹上车床三（四）爪卡盘，调整同轴度； ②按图要求，钻孔，保证孔位、孔深符合图纸要求，镗孔，保证孔径及粗糙度符合图纸要求； ③按图要求，车出端面，保证平面与孔的垂直度及平面的粗糙度符合图纸要求； ④按图要求，将工件调头，车出另一端面，保证厚度尺寸、保证平面与孔的垂直度、与另一平面的平行度及平面的粗糙度符合图纸要求。 2.2钻孔。
文件编号：ZYWQ03-1.50-2010 检测操作规程 试样加工、制样 作业指导书 （第 1 版第2次修订） 编制： 审核： 批准： 2011 年 7 月28 日批准发布 2011 年 8 月1 日实施浙江省冶金产品质量检验站有限公司 受控状态：
试样加工、制样作业指导书 文件编号：ZYWQ03-1.50-2010第 1页共 12 页一、适用范围 本作业指导书规定了试样加工、制样的依据、设备、操作程序加工方法和注意事项。适用于钢、铁、铜、铝材等产品的各类拉伸、弯曲、冲击、硬度、金相等试样的加工。 二、加工依据 GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》 GB/T232-1999《金属材料弯曲试验方法》 GB/T229-2007 《金属夏比缺口冲击试验方法》 GB／T16865-1997《变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样》 GB/T 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》 GB/T2650～2054-2008 《焊接接头拉伸、焊缝及熔敷金属拉伸、弯曲、冲击、硬度试验方法》 其他各类母材、焊接工艺评定试验方法 ASTM、EN、JIS等各类拉伸、弯曲、冲击等试验方法 三、加工设备 锯床、线切割机床、车床、铣床、磨床等加工设备，及砂轮机、金相切割机、抛光机、镶嵌机等制样设备。 四、试样加工操作程序 1、需加工样品在接收、编号后，根据检测项目制订加工方案，设计加工图纸， 选择加工设备，确定是否需要外协加工。 2、需自加工样品，根据制订的加工方案，选择加工设备，根据图纸进行加工， 板类试样需先确定纵向和横向。加工后，需对已加工试样和加工余料进行编号，分别堆放，余料应方便查找。 第1版第2次修订
Operation instruction for outward processing 外发加工作业指导书 Due to the production capacity and production level of our company can’t meet the requirement, we should entrust an outside processing enterprise which has strong processing capability to produce in accordance with the requirement of Purchase Dept., Logistics Dept. needs to go through the relevant formalities with the competent Customs. 由于企业的技术、工艺达不到产品要求，经采购部门提出要求，委托区外企业进行某项工序的加工，物流部根据海关的审批要求办理相关手续： 1、Apply to the competent customs for outward processing and provide the declaring documents as follow: 向海关申请外发加工，并提供以下单据： a. The written application of outward processing (situation statement) 书面的外发加工的申请（外发加工情况说明） b. Fill out the application form for outward processing. 填写《外发加工申请表》 c. Entrusted processing contract 委托区外企业生产加工的合同 d. Business license/ Licensed in department of tax/ Certification for production capacity of the enterprise beyond the EPZ. 区外企业的营业执照、税务登记证明、生产能力证明 e. Fill out the shipping list for outward processing 填写《加工贸易外发加工货物外发清单》 f. Fill out the return list for outward processing 填写《加工贸易外发加工货物运回清单》 2、After get the approval of the competent Customs, fill out the below documents: 经主管海关同意办理外发加工业务后，填写以下资料： a、The Approval Form for outward processing. 《加工贸易货物外发加工申请审批表》 b、The Operation Form for outward processing. 《加工贸易保税货物外发加工审批作业单》
一、加工中心加工工艺规范 操作者必须接受有关加工中心的理论和实践的培训，并且通过考核获得上岗证，才能具备操作加工中心加工的资格。 1、加工前准备 1.操作者必须根据机床使用说明书熟悉机床的性能，加工范围和精度，并且熟悉机床及其数控装置和计算机各部分的作用及其操作方法。 2.检查各开关、旋钮和手柄是否在正确位置。 2、加工要求 1.进行首件加工前，必须经过程序检查、轨迹检查、单程序段试切及工件检查等步骤。 2.加工时，必须正确输入程序，不得擅自更改别人的程序。 3.加工过程中，操作者必须监视显示装置，发现报警信号时，应及时停机排除故障。 4.加工中不得任意打开控制系统及计算机柜。 5.本工序是关键加工工序，所加工的工件经自检合格后，必须送检验员专检。 3、刀具与工件装夹 1.刀具安装应注意刀具使用顺序，刀具安放位置须与程序要求顺序和位置一致。 2.工件装夹应牢固可靠,注意避免在工作中刀具与工件、刀具与刀具发生干涉。 4、加工参数设定 1.主轴转速定义：N=1000*V/3.14*D N--主轴转速(rpm/min) V--加工速度(m/min) D--刀具直径(mm),加工速度在刀具资料中查出 2.进给速度设定：F=N*M*F’ F-进给速度(mm/min),N-主轴转速(rpm/min),M-刀具刃数值,F’-刀具加工量(mm/刃口) 5、工件碰数 对一件装夹好的工件，可以利用碰数头对其进行碰数定工件的加工零件，步骤如下：(机械式碰数头应在旋转状态下，转数450-600rpm/min) 1.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的一侧面，当碰数头刚碰到工件，红灯发亮，这时就设定这点相对座标值为零。 2.手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰到工件，记下这时的相对座标值。 3.把这时的相对座标值除以2，所得数值就是工件X轴上的中间值。
模具外发管理作业指导书-制度大全 模具外发管理作业指导书之相关制度和职责，模具外发管理作业指导书1.0［目的］对模具的配置申请、发外加工、验收、使用和维护保养,检修和报废等过程进行控制，确保模具加 工的产品能符合规定要求。2.0［适用范围］适用本公司所有模具。3... 模具外发管理作业指导书 1.0 ［目的］对模具的配置申请、发外加工、验收、使用和维护保养，检修和报废等过程进行控制，确保模具加工的产品能符合规能要求。 2.0 ［适用范围］适用本公司所有模具。 3.0 ［定义］无 4.0 ［职责］ 4.1模具商:负责模具的设计、制图及制作。 4.2采购部:负责组织进行供方的选择及模具的发外加工。 4.3开发部:部门模具的验收。 4.4使用单位:负责模具的正常使用、维护及保养。 5.0 ［运作办法］ 5.1模具的配置申请、制图： 5.1.1新产品鉴泄合格后，需开模具之物料，由采购部提出书而申请。 5.1.2新产品负责开发部门，根据设计要求,绘制模具图纸，或提供样品给采购部。 5.1.3采购部门根据相关技术要求，通过与同类模具供访的质量、价格进行比较,选择合适的合格供应商。并与合格供应商签泄《模具合约书》，《模具合约书》必须经经理批准。 5.1.4采购部门选择合适的模具供方后，按照签左的《模具合约书》的要求由采购部跟进进度。 5.2模具的制作： 5.2.1供方根据我司提供的模具图柢、样品、模具实物等对其结构进行分析，并按标准进行模 具制作。 5.2.2模具开好后，试啤样品。 5.3模具的验收： 5.3.1模具制造厂提交模具和试啤样品的给采购部，由采购交负责开发部门确认。 5.3.2负责开发部门相据图纸、样品和技术等对模具和试制样品进行验收。 5.3模具的管理： 5.3.1经验收的模具由采购进行编号,并建立《模具管理卡》予以登记管理。 5.3.2模具须发外的，由采购与供应商签左《发外模具合约书》，采购部将发外之登记于《模具去向登记表》进行管理。 5.4模具的使用保养： 5.4.1使用单位根据工作安排选择相应的模具进行生产。 5.4.2模具应由使用厂商予以淸洁、上油、防尘、防潮等维护,并作泄期保养，以确保模具及产品质量。 6.0 ［流程图］:无 7.0 ［记录］:《模具合约书》、《发外模具合约书》、《模具去向登记表》 8.0 ［相关文件］:无
外发加工产品检验作业指导书 1.0目的 为来料检验人员明确来料品质质量要求，特制定此通用标准作为来料检验的标准，同时提供给供应商了解本公司的品质水平要求，加强品质管理。 2. 适用范围 适用于本厂所有外发加工产品(电镀件、导电漆、喷油件、镭雕件、移印件、丝印件)入厂时的检验。 3．权责单位 3．1检验规范由品保单位制定，品保单位经理核准后发行。 3．2所制定之规格，如有修改时，须经原核准单位同意后修改之。 4.0检验依据 4.1依据工程提供产品图纸进行检验。 4.2依据工程提供的产品样板进行检验。 4.3依据制定的检验标准以及相关的资料进行检验。 5.0检验标准 5.1检验工具 卡尺、工具显微镜、投影仪、点卡、刀片、3M600胶纸、RAC耐耐磨仪、硬度测试仪、酒精、棉布等。 5.2允收标准 a. 外观按照MIL-STD-105E一般检验水准II抽样，AQL定为CRI=0、MAJ=0.65、
MIN=1.0； b. 性能测试按照MIL-STD-105E特殊检验水准S-1抽样，AQL定为C=0； c. 尺寸按照MIL-STD-105E特殊检验水准S-3抽样，AQL定为C=0. 5.3缺陷定义 a. 缺陷（CRI）：产品功能完全失常或会导致使用者或操作者生命安全之缺陷。 b. 缺陷（MAJ）：产品部分功能、结构失常或严重的外观不良会导致客户拒收或抱怨的缺陷。 c. 缺陷（MIN）：产品明显的外观不良可能会导致客户抱怨或包装方面的缺陷。 5.4检验条件 a. 光源：标准光源灯光； b. 检物表面与眼睛距离：30~40cm； c. 视线与被检物表面角度： 45±15o； d. 检验时间：≤10S； e. 视力：裸视或矫正视力在1.0以上且无色盲。 6.0检验内容 ①电镀件
机加工作业指导书范文大全 一次），保证在润滑正常情况下启动机床（30#机械油、3#钙基润脂）。 2. 3. 停车时间较长，开动设备时，应低速运转3~5分钟，确认润滑、液压、电 气系统及各部运转正常，再开始工作。 4. 装卸及测量工作时，必需使刀具退离，并停车。 5. 正确安装刀具，合理选择刀具和切削用量，并经常检查刀具的紧固及磨损情况。 6. 各滑动面应清洁、润滑、无障碍。 7. 每班工作完毕，一定要清除刀屑，擦净机床各部位，并上油。 8. 用顶尖顶持工作时，尾架套筒的伸出量不得大于套筒直径的两倍。在主轴、尾架锥孔 安装工胎具、刀具，其锥度必须相符，锥面清洁、无伤痕。 9. 操作时应配戴防护镜。
XXXX机械有限公司设备操作规程编号：Q/RP-02-2-04 1. 每班工作前，给移动轴加油，保持润滑。 2. 严禁戴手套操作钻床。 3. 装卡工件要牢固，钻透孔工件底部应加垫。 4. 合理选择刀具和切削用量，并经常检查刀具的紧固和磨损情况。 5. 禁止在机床上重力敲击、修焊工件。 6. 正确调整变速、进给、限位、夹紧等装置，调整时必需停车。 7. 经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。 8. 离开机床时，必须切断电源，下班前应将总电源切断。
XXXX机械有限公司设备操作规程编号：Q/RP-02-3-04 1. 每班工作前，根据机床的润滑要求，加油润滑。 2. 停车时间如较长，开动设备时，应低速运转3~5分钟，确认润滑、液压、电气系统及 各部运转正常，再开始工作。 3. 装卸及测量工件时，必须使刀具退理并停车，装卸较重工件、胎具时，要选用安全可 靠的吊具和方法，防止碰伤机床，使用“ T”型螺栓应符合标准，偏重工件要支撑牢固，避免压力集中。 4. 正确安装刀具，合理选择刀具和切削用量，并经常检查刀具的紧固及磨损情况。刀杆 锥面、锥肩平面应清洁、无伤痕、锥度要相符。铣削平面时应使用多刀头，防止过大冲击振动。 5. 铣削前后应清理机床上的工具、杂物。 6. 悬臂（卧式镗床）工作台和升降台在移动以前应将紧固螺丝松开，各滑动面应清洁、 润滑、无障碍。使用工作台纵向工作时，应将横向和垂直芳向紧固，使用横向工作时，应将纵向和垂直方向紧固。 7. 变换速度及调整行程定位装置时应停车。 8. 机动对刀在接近工件时，应改为手动。 9. 切削到具未脱离工件时，不得停车。 10. 经常注意各部分运转情况，如有异常现象，立即停车排除故障。 11. 离开机床时必须切断电源，下班前应使刀具与工件（工作台或胎夹具）之间留有安全 距离，并将各手柄位置置于工作位置。 12. 操作时应配戴防护镜。
机械加工通用作业指导书 1、操作者应仔细看清图纸和工艺文件的各项说明，保持图纸和工艺文件的清洁与完整，并应严格按设计图纸、工艺规程和技术标准进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2、操作者按照工艺要求查看借用的工、夹、量、刀具是否符合工艺及使用要求，若有疑问，应立即与组长或车间生产管理者联系。 3、操作者应将工、夹、量、刀具分别整齐地放置在工具箱上或其它适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸而改变原来尺寸或形状。 4、在加工前，操作者首先应检查、抽查毛坯或经由上道工序加工并和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5、操作者应按照工艺规定的定位基面安装零件。工艺未规定定位基面的，允许操作者自行选择定位基面和装夹方法，但是必须保证加工出来的工件符合图纸和工艺上的尺寸和精度要求。在装夹工具前，应将夹具和工件清理干净，在定位基面上不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6、预压紧工件后，应按工艺要求进行工件的校正，若工艺未作出规定时，可按下列方法校正工件： 6．1、当在本工序或本工步中加工到成品尺寸，且以后该加工面不再加工，装配时也不再调整或刮研时，可以按定位基面到加工面技术要求的1／3值校正，最后加工完成后应保证图纸中的技术要求。 6．2、在本工序或本工步中加工的加工面以后尚需加工或刮研，
则按该加工面下道工序余量的1／3值校正，加工后要按此检验。 6．3、在本工序或本工步中加工的加工面到成品尺寸，以后该加工面不再加工，且图纸、工艺卡片内对该加工面与定位面无任何要求时，加工后应达到通用技术标准。 7、按工艺要求进行压紧，如工艺上无要求，零件压紧时注意压紧力的位置、大小和方向，并允许自加各种辅助支承，以增强刚性。压紧前与压紧后都要测量，防止变形和磕碰。 8、凡加工面末到成品尺寸而工艺卡片又未规定工序的粗糙度时，粗车、粗铣、粗刨、粗镗和粗插的表面粗糙度应为Ra6．3(△4)，磨削前的各种表面粗糙Z应为Rd3.2(△5)，粗磨时外围的表面粗糙度应为Ra0．8(△7)，平面、轴、孔互为Ral．6(△6)；刮研前的加工面应为Ra3．2～Ral．6(△5～△6)。 9、当工艺未规定时，工件的首件检验应该在自由状态下进行，不得压紧在起具上。换刀后的首件也应首检。 10、对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序及工步进行自检，必要时可提请检验员配合检验。 11、倒角与倒棱、沉割槽时都应按余量加大或加深，保证加工完成后达到图纸要求和国家标准。 12、图纸或工艺中未规定的棱边处一律倒钝，且一般情况下应在加工有关面时进行。车内外螺纹时口端都要倒成和螺距的大小及牙形角一样的成形角，零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 13、工件在各工序加工后应由操作者保持清洁，达到无屑、无水、
1.目的: 确认自制模具和外来模具、产品结构、塑料原料、色母（色粉）是否符合开发设计的要求，保证量产顺利进行。 2.适用范围: 适用于本公司自制模具和外来模具的试模打样过程。 3.术语和定义： 3.1CP:控制计划 3.2SIP:检查规格书 3.3SOP:作业指导书 4.职责： 4.1工艺部：负责外来模具的验收、模具相关信息输入系统、试模、写试模报告、开试检讨会、试模问 题的处理跟进。 4.2模具部：负责自制模具试模资料准备、模具相关信息输入系统、开“打样单”、模具问题的纠正。 4.3品质部：负责试模样品的检验，制定CP、SIP。 4.4业务部：开“打样单”；试模原材料的准备、制定试模计划；负责外部模具问题的外部联络处理、 样品送样签样。 4.5注塑部：负责试模原料的领料、拌料、加料、烘料、领模、架模、制定注塑作业指导书、制定注塑 捆包仕样书。 4.6丝印组装部：负责样品后工序加工（组装、丝印、烫金）以及制定后加工工序管理工程图、作业指 导书。 5.作业内容： 5.1外来模具试模准备 5.1.1业务接到客户外发模具通知后，业务员按排车辆把模具拉回，然后通知工艺部对模具进行验收， 模具验收合格后通知模具维修组入库，模具入库依《模具维修保养程序》有关模具入库相关规定进行。模具验收不合格，则通知业务部联系客人处理。 5.1.2外部模具相关信息，由工艺部输入生产管理系统中。 5.1.3各部门收到“打样单”前，业务员需从客人处要回产品图纸、BOM、移模样品（如有），弄 清楚打样数量、送样日期、打样要求及注意事项等；业务部PMC准备好试模原材料，作好试模计划； 丝印组装部做好样品后工序加工的工装夹具准备（如样品有后工序加工）。 5.1.4业务员进入电脑系统“打样通知单”内填写“打样单”给相关部门。 5.1.5注塑部根据业务部“打样单”的要求及试模计划，进行领料、拌料、加料、烘料作业，具体作 业依《注塑加料作业指导书》规定执行。
试模作业指导书 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】
模具试模打样作业指导书 1、目的 规范试模 2、责任部门 项目组、成型试模、品质部、 3、记录 《委外申请单》 《模具检查表》 《成型条件表》 《模具整改表》 《试模报价单》 《试模送货单》 《产品测数报告》 4、文件和物品 产品图 原料物性表 客户产品要求&DFM 装配样品&上次试模样品&卡尺 5、步骤 、按生产PO提前一周订购试模胶料，订购单需注明原料供应商提供原料物性表。特殊原 料客户提供，跟催营业部门提前将原料安排回厂,同时请客户提供相应的原料物性表。 、制作《委外申请单》，委外试模或生产需提起2~3天预约机台。 、按《模具检查表》《模具整改表》和钳工在合模前比对模具特征是否存在漏加工。现场 和钳工组长调试水、电、油是否正常运作。现场确认模具外部接头和试模机台是否匹 配。现场验证顶出动作、滑块动作、油缸动作顺畅。确认完毕后签字确认。、依据签字确认后的《模具检查表》《模具整改表》开物品放行条，并安排车辆拉模。 、注塑机台确认： 1.确认机台顶棍位置及直径是否符合。 2.确认机台对模具炮嘴是否存在漏胶。 3.确认机台运水是否符合模具及产品调整需求。 4.确认料斗是否清洗干净，做颜色产品需注意。 5.确认机台能正常升温 制定：确认：批准： 6.确认机台已过料洗机，射出胶料无黑点、混色、异物。 7.确认机台安排做前后模温差，调整变形。 、啤机上确认模具动作： 1.模具在啤机上顶出动作确认是否存在顶出异响。 2.油缸确认滑块动作。
3.热流道温控箱正常控制温度和射胶，油封正常开启和关闭，时序控制正常按步骤开启 和关闭。 4.确认顶针、斜顶、滑块行程开合到位，符合产品取件要求。 5.确认模具开模顺序和动作是否到位。 6.三板模确认水口取件符合机械手取件要求。 、产品走胶确认： 1.产品调试10%、30%、60%、98%不同位置的走水样本。 2.调试高速高压样品验证模具研配效果并保留注明留给生产组修改模具。 3.射胶位置调整到样品98%时切换成保压,调整保压压力和速度查看产品外观。、产品外观确认： 1.成型调整问题造成的拉伤、缩水、料花、冷料、披风、混色、变形、翘曲、同时优化 成型条件改善产品外观。 2.模具结构问题造成的拉伤、变形、顶高、铲胶、缺胶、特征缺失并核对产品特征是否 完整。 3.产品结构问题造成的拉伤、变形、翘曲夹线、等问题点确认。 、产品尺寸确认： 1.产品外观确认后按图纸尺寸核对，确认产品重点公差尺寸符合图纸要求。 2.重点检查产品装配相关的卡扣和柱位。 3.如有装配件需做组装确认装配断差与功能确认。 4.如因产品装配尺寸需调整产品外观效果做两种不同效果的样品给客户确认，同时确认 模具尺寸。 5.核对《模具整改表》修改内容是否修改到位。 、产品包装确认： 1.根据产品要求与客户要求包装样品。 2.检验产品纸箱包装能否承受在运输、搬运过程中的特殊质量要求。 3.确认打样数量、纸箱尺寸、每箱重量、每箱数量和总数量、重量。 、品质检查 1.产品外观依据客户要求检查产品外观。 2.尺寸检测特别注明检测重点尺寸和相关要求。 3.测量报告样品送品检后3天出测数报告。 4.包装要求按客户要求包装检查。 制定：确认：批准： 5.规格尺寸品质核对包装材料信息如纸箱大小、每箱数量、每箱重量、总共箱数并将相 关信息提交营业部。 6.营业确认相关信息后贴示箱麦安排出货。 、模具调试完毕： 1.重大问题和模具T0调试召开模具检讨会议。 2.试模样板保留T0时走胶样板和合格的3啤样品。 3.模具和样品问题点画板给到生产部门并整理模具问题进行模具修整并确认完成时间。 4.试模完成后第二天提交《模具整改表》《试模报价单》《试模送货单》。
试样加工作业指导书 一、试样毛坯验收 1.检查试样毛坯的外观质量，是否存在严重的烧伤、尺寸不合等缺陷，否则，通知送样人或委托人，重新取样。 2.检查试样编号是否与委托单编号相符，若不相符，通知送样人或委托人，重新核实编号或重新取样。 3.按照试样登记编号或委托单编号对试样进行核对，做好试样加工前的试样标识工作。 4.有权拒绝接收试样尺寸不合格、编号不清晰的试样。 二、试样截取 1.对于力学性能与金相检验试样，划样前应检查拟划样部位，确保划样位置的卷板、钢管表面状态完好，样坯应考虑的去除热影响区的余量宽度至少不小于试样的厚度，且最小不少于20mm；如有特殊要求的试样按相关标准执行。 2.管体试样的位置应宜采用距焊缝沿周长规定角度或距焊缝的垂直长度的方法确认，并保证试样的中心在规定的位置。 3.棒材、板材、型材按照有关标准或工艺图纸进行下料和加工。 4.加工方式：锯、铣、磨、压等；应均匀去除热影响区；棒状试样除工艺特殊要求外，不得轧平；试样压平过程应当平稳；锯切、铣、磨等过程中需及时浇注相应皂化液或切削液，并控制刀具转速和吃刀量以防止试样过热。 三、拉伸试样 1. 加工要求 1）板状拉伸试样压平前应清除由于氧气切割而产生的焊瘤，压平在压力机上缓慢进行，对于带焊缝试样应该使用中间带凹槽的压板，凹槽的深度与宽度以避免焊缝余高受压产生变形为宜，压平的次数应该尽可能少；纵向试样不需要压平。 2）圆棒试样下料的长度根据拉伸试验机的要求而定，焊管横向圆棒试样不允许压平，一般为带螺纹形式。其它要求按标准执行。 2.加工流程 1）板状试样：试样压平（压力机）→下料（锯床）→精加工（立式铣床）→加工成哑铃形试样（使用成型铣刀，在立式或卧式铣床上进行）。 ①去除毛坯样上的气割焊瘤，把试样放到压力机上进行压平，压力机压平试样时应缓慢进行，对于带焊缝试样应该使用中间带凹槽的压板，凹槽的深度与宽度以避免焊缝余高受压产生变形，压平的次数应该尽可能少。 ②试样压平后, 按要求画出试样锯削加工的中心线(宽度方向轮廓线)、轮廓线尺寸(从单侧起)，留出精加工的加工量。上锯床进行下料作业，去除试样上的热影响区（两侧各去除不小于试样厚度的一倍，且最小不小于20mm），
一、目的： 通过对采购过程进行有效控制，确保产品的原（物）料、零件、包装材料的品质、价格、交期与数量能满足本公司的要求，以最低的库存保障生产的畅通。 二、采购的种类： 根据物料的用途，物料采购可分生产性物料采购（原/辅材料采购）与非生产性物料采购（办公用品、劳防用品、机物料消耗品、设备、量/器具、模具与样品等的采购）两种类别。 三、物料采购审批流程 1．生产性物料订购审批流程 采购员根据业务部门的《制造通知单》及《生产计划》、《生产BOM表》、《技术BOM表》制定《物料需求表》；送交仓库填写库存状况后结合最低订购量、安全库存量确定订购数量；由采购员依据《物料需求表》编制《物料订购单》予资材部经理批准采购。 《物料需求表》应包括制造单号、产品型号、制造数量、物料名称、型号/规格/颜色/材质、单位、单耗、需用量、库存量、订购量、需求时间、制造单位等资料。 2．非生产性物料请购审批流程 办公用品、劳防用品由使用部门编制《__月办公用品、劳防用品使用计划》，经部门经理、总经理审批，审批后交仓库汇总并清查库存，结合安全库存量填写《请购单》；机物料消耗品等由使用部门填写《请购单》经部门主管复核，总经理审批。审批后交资材部经理安排采购员编制《物料订购单》，经资材部经理审批后由采购员安排采购。 3．设备、量/器具、模具的审批流程：由直接指导或从事该项工作的人员填写《请购单》，经部门主管审核，总经理批准后交采购部制定采购计划采购。 4．样品试制物料的审批流程：如技术部生产样品需用某种物料，公司未有此物料或为新增物料时，由技术部人员填写《请购单》及图纸资料，经部门主管审核，总经理批准后交资材部经理，由资材部依元件规格资料要求寻找供应商采购。 四、询价、比价、议价、定价作业
050试样加工作业指导书
050试样加工作业指导书 文件编号：ZYWQ03-1.50-2010 检测操作规程 试样加工、制样 作业指导书 （第 1 版第2次修订） 编制： 审核： 批准： 2011 年 7 月28 日批准发布 2011 年 8 月1 日实施浙江省冶金产品质量检验站有限公司 受控状态： 发放登记号： 浙江省冶金产品质量检验站有限公司 试样加工、制样作业指导书 文件编号：ZYWQ03-1.50-2010 一、适用范围 本作业指导书规定了试样加工、制样的依据、设备、操作程序加工方法和 注意事项。适用于钢、铁、铜、铝材等产品的各类拉伸、弯曲、冲击、硬
度、金相等试样的加工。 二、加工依据 GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》 GB/T232-1999《金属材料弯曲试验方法》 GB/T229-2007 《金属夏比缺口冲击试验方法》 GB／T16865-1997《变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样》 GB/T 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》 GB/T2650～2054-2008 《焊接接头拉伸、焊缝及熔敷金属拉伸、弯曲、冲 击、硬度试验方法》 其他各类母材、焊接工艺评定试验方法 ASTM、EN、JIS等各类拉伸、弯曲、冲击等试验方法 三、加工设备 锯床、线切割机床、车床、铣床、磨床等加工设备，及砂轮机、金相切割机、 抛光机、镶嵌机等制样设备。 四、试样加工操作程序 1、需加工样品在接收、编号后，根据检测项目制订加工方案，设计加工图纸，选择加工设备，确定是否需要外协加工。 2、需自加工样品，根据制订的加工方案，选择加工设备，根据图纸进行加工，板类试样需先确定纵向和横向。加工后，需对已加工试样和加工余料进行编
1、目的 本文件旨在规定零件检验的质量保证、技术要求。 2、范围 本文件适用于本公司所有的机械加工类零件。 3、引用标准 ：无 4、定义： 无。 5、检验方法 5.1零件的表面处理的检验 依照下列四个文件检验 1、零件氧化发黑检验作业指导书 2、零件镀铬检验作业指导书 3、零件镀锌检验作业指导书 4、零件镀镍检验作业指导书 5.2 表面粗糙镀检验 5.2.1、目测检测 当工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显的好或不好，不需使用更精确的方法检验，工件表面存在着明显影响表面功能的表面缺陷，选择目测检验判定。 5.2.2、比较检测 若用目测检查不能做出判定，可采用视觉或显微镜将被测表面与粗糙度比较样块比较判定。 5.3硬度检验：
根据图纸的技术要求用洛氏硬度机、布氏硬度机检验零件的硬度。 5.4 尺寸公差： 5.4.1标注尺寸公差 对于尺寸公差带在0.1以内的要用千分尺或比千分尺精度更高的检验仪器检验，对于公差带在0.1以上的，可用游标卡尺检验。 5.4.2未标注尺寸公差 按GB/T 1804-f标准检验 GB/T 1804-f 基本尺寸 0.5-3 >3-6 >6-30 >30-120 >120-400 >400-1000 >1000公差 ±0.05 ±0.05 ±0.1 ±0.15 ±0.2 ±0.3 ±0.5 5.5形状公差 5.5.1直线度的检验 用指示器法检验直线度。 其检验方法为:将被测零件支撑在平板上，平板工作面为检验基准，按一定的方式（此出用直线式）布点，用指示器对被测表面上各测点进行检验并记录所测数据，然后，按一定的方法评定其误差值。
指示器直线度、平面度布点示意图 5.5.2平面度的检验 用指示器法检验零件的平面度 5.6位置度公差 5.6.1平行度检验 常用平板、心轴或V型架来模拟平面、孔或轴作基准，然后检验被测线、面上各点到基准的距离之差，以最大相对差作为平行度误差。 5.6.2垂直度检验 有光隙法检验垂直度，其方法为： 1.按下图所示，将被测零件的基准和宽座角尺放在检验平板上，并用塞尺（厚薄规）检查是否接触良好（以最薄的塞尺不能插入为准） 2.移动宽座角尺，对着被测表面轻轻靠近，观察光隙部位的光隙大小，用厚薄规检查最大和最小光隙尺寸值，并将其值记录下来。 3.最大光隙值减去最小光隙值即为垂直度误差。