四A02 生产工厂生产运作系统（订单生产型）
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类:素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→ 铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、 钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
工厂生产流程及注意事项 一、板房： 1、板房做开工板要根据原板、纸样、工艺要求、产前板记 录表要求，工厂要对开工板工艺有更改的部位或工艺不合理的部位要提出合理化建议，并在产前板记录表上作好记录。 2、收到本司批板和大货纸样后要核对批板意见要求，查好 大货齐码纸样尺寸，测试好面料缩水率，对工艺有更改的部位或工艺较复杂的部位要与车间主管及组长商讨，找出合理的做法。 3、工厂做实样时用硬纸板要注意纸板的缩率，要考虑工艺 而出实样。 4、工厂在开裁前要通知本司QC开产前工艺会，开工艺会 时工厂相关人员都要参加，并做好记录，对开工板工艺有疑问的地方要及时向本司QC问清，对工艺较复杂的部位要提出来与本司QC一起讨论，找出合理的做法。 二、仓库： 1、仓库要对本司来料100%验布，并做好记录，对本司辅料要100%查验、点数，如有问题及时与本司联系。 三、裁床： 1、裁床要根据验布报告、开裁通知单、迷你唛架要求排唛 架、排唛架时纸样布纹线要摆正。
2、工厂对本司面料要松布，拉布时不可有一边松紧，布纹 要正，不可因拉布一边松紧造成纬斜。 3、裁床开刀要顺畅，刀口深不可超过1/8”，裁片不可走形。 4、裁床要对裁片100%编号、验片，分包不可过大，捆扎 不可过紧（次片要保留好，退回本司）。 四、车间： 1、车间要在开裁前由组长做首件，做首件时工艺一定要正 确（要核对样衣、批板意见、制单、工艺会记录表，辅 料不可代用），首件做好后要本司QC批复后才可生产 大货。 2、开大货时一定要通知本司QC，让本司QC辅助组长控 制好质量。 3、组长在教车位时要认真，要说明注意要点及要求，要对 车位的第一包货的质量进行全程跟进，如车位做不好要 教第二遍，第三遍……，直到车位所做的货能达到本司 要求为止。 4、组检要对车位的第一包货及时查验，对不合格的产品及 时给车位返工，并说明收货标准（第一包货要从严查）。 5、组检对半成品度量尺寸，如有问题及时改正，绝对不可 做成成衣。
生产计划运作管理流程 一、组织架构 二.生产计划(PC) 管理运作流程 生产计划管理运作度包括“工厂产能与负荷分析”、“生产计划制订”、“生产计划变更管理”、“生产进度控制”和“生产异常管理”五项内容。 （一）.工厂产能与负荷分析 1.目的 规范生产计划安排前对产能与生产负荷之间是否平衡的分析，使生产计划合理、可靠，并可作为事前之设备、人力申请的依据。 定义 2.工作中心区分 为方便产能预估计算，由PMC将生产车间依功能区分为若干个“工作中心”，作为产能与负荷的管制单位。按工厂现有的部门划分，把五金拉丝、成型、点焊、抛光，木制品开料、成型、喷漆，装配部组装、包装，后段部组装、包装、电镀各个大工段的人员和操作方法相同的一组设备作为一个工作中心进行产能的规划与评估。 3.产能与负荷分析管制表 PMC将各个工作中心每个月的产能与负荷分别换算成相同的可比单位，五金和后段以产值评估、木制品以难易程度和配件数量并折算出工时，以比较分析当月
的生产能力与生产任务之间是否平衡。此表即称为《产能与负荷分析管制表》4.产能与负荷预估分析 4-1.产能预估分析 月份产能预估在每月20日前，PMC依各工作中心分别填写下月（或下周）产能状况。 正常产能，指一个月或一周依公司规定正常上班的总时间内的产能状况，在表格中依次填入可安排工作天数、可出勤人数、可使用设备数、每日班次、工作时间。计算公式： 设备产能时间=每日正常上班时间×每日班次×可安排工作天数×可使用设备数 人力产能时间=每日正常上班时间×每日班次×可安排工作天数×每班人数 4-2.负荷预估分析 月份负荷预估分析在每月20日前，PMC根据订单状况，依据各工作中心分别填写负荷状况。 负荷工时=生产预定量×标准工时 合计负荷工时为各批的负荷工时加总而成。 4-3.分析结论与对策 4-3-1.如果预估次月（下周）产能大于负荷时，一般的应对措施有： 4-3-1-1.将下月（下周）的订单提前； 4-3-1-2.安排富余人力或设备支援其他工作中心； 4-3-1-3.安排富余设备保养及人员培训教育； 4-3-1-4.安排调休，减少加班； 4-3-1-5.必要时评估设备变卖、转移，人员裁减、辞退。 4-3-2.如果预估次月（下周）产能小于负荷时，一般的应对措施有： 4-3-2-1.向其他工作中心请求设备、人力支援； 4-3-2-2.不足工作量由外协加工弥补；
工厂工作流程 一、新产品订单工作流程 如销售部发至工厂的为新产品订单，则先将订单下至研发部。研发部根据订单要求设计图样、制作样版并出具生产说明书（生产材料清单、工艺标准、工艺流程及工时等内容），而后将生产说明书发至采购部。采购部依据所需材料及库存情况进行选购。选购后将材料发往工厂。材料到厂之后，质监部门依据生产说明书制定的材料检验标准对材料进行检验。如原料不合格，通知采购部退回原料；如原料合格，则交由仓储办公室根据供应商提供的码单、采购订单和品质鉴定报告清查材料的数目和种类，无误后入库。 原料入库后，生产总监下生产指令，根据工艺流程和工时，由工厂制版师制作首样，并首样必检，通过之后制定生产计划。车间根据计划，由制版师指导开始实施生产。期间要接受质监部门对半成品的检验，当产品完成后，由质检部门进行总检（全检）。不合格产品不得入库，打回返工。期间人资行政岗位对生产过程中的劳动纪律进行监督，并保障日常后勤工作。 二、老产品订单工作流程 如销售部发至工厂的为老产品订单，检查仓库存料是否齐备，如不够，责成采购部进行补料；如材料齐备，发至生产总监审核。生产总监安排插单生产，接受质检巡检及成品巡检。执行产品不合格不入库的原则。 三、库存销售工作流程 如销售部发至工厂的为仓库存货的销售单，则直接将销售单发至生产总监审核，总监审批后，交由仓储办公室按照要求和时间发货。 车间生产流程 裁剪组根据生产任务，到仓储办公室领取大片的主要生产用料。取料后，按照生产说明书上的工艺要求和工艺标准进行裁剪（包括主料、衬布、绯子、帘头、30D等）。 裁剪之后，将每套帘所需的材料全部汇总放置在一个传递布兜之中，将材料齐备的布兜送至码边组进行码边。码边组根据工艺要求和标准，将每个布兜之中的材料按要求进行码边。如需补充边角料或者其他辅料，则有组长到仓储办去领取，分发到所有组员。码边完成后，将半成品如数放置在传递布兜之内，通知机台组领取。机台组长到码边组领取布兜，并根据小组工作任务量进行工作分派。机台组根据工艺要求、工艺标准以及组长分配的工作进行缝纫工作。完成后，将半成品放置传递布兜之中，由组长送至尾道质检环节。尾道处理完毕之后，质检部门根据工艺标准进行质量检查，发现不合格产品退回返工。合格产品进行包装，安排入库。
工厂生产流程细节 一．订单 1，收到订单； ①.应按工厂生产安排进度确定订单中交货日期是否适宜;如有问题,应及 时商量安排. ②.及时对好适合订单的材料仓库有无库存 爱仔-----注塑/贴头 反应国核对仓库 阿卿-----框架电池 没有库存的材料及时反馈安排。 为更有效率安排生产，应在工厂/仓库划分一块区用来堆放未上生产线的订单材料（包含此订单工厂已有的库存成品） 厂长、仓库主管、生产主管、拉长应及时记录未生产订单的材料，进行跟踪安排；在离上一订单完成前5天内必须做到下一订单材料已备齐全。同时有必要划分一块进行待出货区（已生产的订单未及时出货或未及时送出贴标）。 阿国—来料、点数、核对、分开至相对应订单材料区，再进行核实。在对应生间订单中对材料进行记录; 阿卿---(框架)，在相对应生产订单材料区对来进行材料跟踪记录，核对来料是否正确，对来料质量进行抽检（有必要对来货材料做出想对
应的样板检察材料是否标准，确保在下生产线来料准确无误；应 避免在生产过程中出现材料不对或质量不行等问题 爱仔---（注塑、贴头），在相对应生产订单材料区进行材料跟踪记录；确保所备材料完全符合生产要求标准 2,出货 送贴标成品和直接出货成品 爱仔应把相对应订单的成品进行打包，装箱；写明细送货单，然后阿卿或阿国或厂长应对打包货物进行抽查复核签名。无论是爱仔或厂长，阿国和阿卿应谨慎严格进行质量和数量把关确保做出货物符合客户要求质量，避免做错型号或尺寸、或产品质量根本不过关; 3,出货后清理： 阿国进行盘查，确保订单出货数量符合来料数量！所来料订单型号数量有多应及时入库记录分类以备下次相对应订单做货，做到节约成本。 相关负责人必须做到：来料清楚，入库仔细，做货谨慎，出货核实无误。 做货过程中出现在不良材料，如坏IC，应当分类储存好以备退货或换货，需要及时换板出货的，则应退坏出市场换合格IC板。主管需要告知工厂生产同事严格对待生产材料避免生产过程出现因手工问题而出现的大量坏材料. 电芯退货需知：
生产管理流程 一．工作流程：接受业务订单…>生产负荷分析…>生产制造令…>备料…>产前样…>物料发放及领用…>生产、外协作业…>生产、外协进度追踪…>生产、外协作业变更…>生产数据分析及计划达成率统计…>产品入库…>出货 二、生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量、交期，决定是否需要加班生产或委外加工。 三．根据业务订单制定《生产制造单》并发各部门、车间。 四．根据库存材料情况，填写《材料申购单》经上级领导批准后，再交给采购部。五．依据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。 六．根据预计损耗备料，原则上，按订单数量90%备料，完成后据实补足余额，以减少库存品。 七、经客户或业务部确定产前样后，再进行批量生产。 八、物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额发放。 九、调查并记录各车间每天完成的数量及积累完成的数量，以了解生产进度情况并加以控制（每日实际产量与预计产量比照）。 十、找出实际进度与计划进度产生差异的原因，并采取相应措施。 十一、出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时，可调其他部门或车间人员或设备支援；负荷不足时，适当增加其工作量，减少浪费。
十二、检查并督促各工序作业人员依据《作业指导书》及《安全操作规程》从事作业。十三、协助品管部门做好在制品质量检测，对不良品及时处理，并采取适当措施保证后续在制品质量。 十四、因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产计划。十五、依据生产进度及生产日报表掌握每日生产之进度、效益及品质，做好生产数据分析及计划达成率统计。 十六、委外加工作业流程 1. 依据需委外加工产品的数量、质量等要求寻找优良的加工厂商。 2. 厂商经评定合格后，方可签订《委托加工合同》。其上必须写明：品名加工数量、规格、质量要求、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违约责任等内容。 3. 《委托加工合同》必须经公司领导审核签名方有效。 4. 依据《委托加工合同》按实发放原、辅材料。 5. 实时掌握委外加工产品的进度，并监督加工厂商合理用料。 6. 协助品管部做好委外加工产品的质量检测与监督。 7. 对加工质量不合格之产品，应退回返工。 8. 加工方违约时，按《委托加工合同》相关条款处理。 十七、所有自产和外加工的产品，都必须100%经过品管部的检验合格后，方可入库。
车间生产工艺流程图-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→试 装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→开 榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→铣 型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、 钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机 磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
工厂生产管理流程及制度 工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）—生产---检测—出厂—技术指导—维修抢修） 一、原材料进厂检验制度 1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。 2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。 3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。 4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。 5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批准，否则一律不准代用或入库。 6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。 7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。 二、生产管理制度 生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。为合
理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，不断提高企业竞争力，特指定本制度。本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。 1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。 公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、 质量意识、安全意识。 2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。 3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点要求，防止盲目生产。 4、生产管理人员明确客户要求后，应立即通知准备生产资源（包括材料、工具、模具） 5、生产部门根据客户交期的急缓程度安排领料，暂时不急的产品先不领料，保证生产车间物流流畅，避免生产资源积压在车间影响车间生产，交期急迫的要马上组织人员立即投入生产。 6、车间主管每天必须如实编写《生产日报表》，记录当天实际完成的生产任务，以书面形式向厂长汇报。 7、产品经检验合格后要及时送入仓库，以便及时组织发货。 8、车间管理员要及时关注车间物流状况（物料标示状况、物料供应状况、 通道是否顺畅）、机器运转状况（机器或模具运转效率）、员工工作状况（员工精神状态、工作熟练程度），随时指导员工解决生产过程中出现的问题，对于个人不能解决的问题要及时向班组长，再由班组长逐级反映。
工厂销售部工作流程 篇一：销售部工作流程图 XX企业销售工作总流程图 制表人：杨广辉 2 XX企业销售开发联络客户流程图制表人：杨广辉 3 4 篇二：工厂工作流程 工厂工作流程 工厂工作流程 一、新产品订单工作流程 销售部发至工厂的产品订单，先将订单下至纸样师傅。纸样师傅根据订单要求设计图样、制作样版并出具生产说明书（生产材料清单、工艺标准、工艺流程及工时等内容），而后将生产说明书发至采购部。采购部依据所需材料及库存情况进行选购。选购后将材料发往工厂。材料到厂之后，质监部门依据生产说明书制定的材料检验标准对材料进行检验。如原料不合格，通知采购部退回原料；如原料合格，则交由仓储办公室根据供应商提供的码单、采购订单和品质鉴定报告清查材料的数目和种类，无误后入库。原料入库后，生产总监下生产指令，根据工艺流程和工时，由工厂制版师制作首样，并首样必检，通过之后制定生产计划。车间根据计划，由制版师指导开始实施生产。期间要接受质监部门对半成品的检验，当产品完成后，由质检部门进行总检（全检）。不合格产品不得入库，打回返工。期间主管岗位对生产过程中的劳动纪律进行监督，并保障日常后勤工作。 二、老产品订单工作流程 如销售部发至工厂的为老产品订单，检查仓库存料是否齐备，如不够，责成采购部进行补料；如材料齐备，发至生产主管处审核。生产主管安排插单生产，接受质检巡检及成品巡检。执行产品不合格不入库的原则。三、库存销售工作流程 如销售部发至工厂的为仓库存货的销售单，则直接将销售单发至生产主管审核，生产主管审批后，交由仓储办公室按照要求和时间发货。 车间生产流程 裁剪组根据生产任务，到仓储办公室领取大片的主要生产用料。取料后，按照生产说明书上的工艺要求和工艺标准进行裁剪。裁剪之后，将每套帘所需的材料全部汇总放置在一个传递布兜之中，将材料齐备的布兜送至码边组进行码边。码边组根据工艺要求和标准，将每个布兜之中的材料按要求进行码边。如需补充边角料或者其他辅料，则由组长到仓储办去领取，分发到所有组员。码边完成后，将半成品如数放置在传递布兜之内，通知机台组领取。机台组长到码边组领取布兜，并根据小组工作任务量进行工作分派。机台组根据工艺要求、工艺标准以及组长分配的工作进行缝纫工作。完成后，将半成品放置传递布兜之中，由组长送至尾道质检环节。尾道处理完毕之后，质检部门根据工艺标准进行质量检查，发现不合格产品退回返工。合格产品进行包装，安排入库。
车间生产工艺流程管理 实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→ 铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、 钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
工厂表单目录 1、生产计划变更通知单 2、交货期变更通知单 3、提前或延后生产通知单 4、生产指令单 5、生产物料检验流程 6、生产物料检验说明 7、生产物料特采作业流程 8、生产物料特采作业流程说明 9、生产物料领用流程 10、生产物料领用流程说明 11、申购审核单 12、采购跟踪表 13、进料检验记录表 14、进料检验报告 15、特别领料单 16、领料单（一） 17、领用单（二） 18、物料超领单 19、补料申请单 20、生产进度变更通知单 21、QA检查记录表 22、原材料入库流程 23、原材料入库流程说明 24、成品入库流程 25、成品入库流程说明 26、物料出库管理流程 27、原材料出库流程说明 28、成品出库流程 29、成品出库流程说明 30、物资仓储管理流程 31、物资仓储管理流程说明 32、库存控制管理流程 33、库存控制管理流程说明 34、物料入库日报表 35、仓库材料日报表 36、库存控制表 37、计件工资控制表 38、计件工资计算表 39、计件工资每日报表 40、生产奖金核定表
通知单位： 年 月 日 主管： 经办： 交货期变更通知单
制造号码：年月日 生产指令单
是否 生产物料检验流程 开始 填写申检单签批指派取样、检验 签发 合格 入库程序 通知 是否 合格 否 不合格品处 理程序 退货程序 结束 生产物料检验说明
7入库库管员执行入库程序 生产物料特采作业流程 IQC退货报告特采申请确认 否退货 无条件特采是特采？ 是 条件特采 不合格全检偏差接受返工 工时统计IQC重检 费用计算合格 收货、入库 扣款 生产物料特采作业流程说明
制衣厂生产流程 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
制衣厂基本生产流程 一定单用规格表（款式样、批办样、产前样） 梭织服装在制作前要先填写好定单规格表，按照制作服装的不同样办，定单规格表可分为以下几种类别： （1 报价用规格表------款式样 款式样此规格表主要用于设计师看款式效果及生产的用料计算。一般情况下用同类布料打样，允许辅料代用。对生产工厂来讲，此规格表仅仅是供报价用，以便争取得到真正的定单，在运用这个表格时应注意每个项目内容与规格，因为这些内容与规格往往同成本直接相关联，任何有利于降低成本而又不改变原有服装的基本要求的方法和建议都可以采讷。所有在此规格表中变化的内容，都必须做出注释，以便下一步工作开展的时候前后对应。 （2）样品规格表------批办样 批办样此规格表主要用于打批办样。批办样制作前，根据提供的款式样和样品规格表中具体要求逐项进行操作，检查样品的织物组织、结构规格、测量所有的尺寸，确信各个点的尺寸在允许误差范围内。把款式样和规格表给相关的技术人员，审查各疑点难点，以便全面了解样衣的情况。原则上，打批办样用正式主料和辅料。 （3）大货生产规格表------产前样 产前表此规格表主要是批办样被客户批准后客户才提供的表格。只有这个产品规格表才是供工厂大货生产用。如果用以前的规格表代替，经常会发生差错，因为经过打样后，客户常更改原有的尺寸，而这个尺寸的更改又往往是不起眼
的，在大批生产经营之前，还须打一次样，叫做产前样，在制作这个样衣中，所有的主料和辅料都必须用以后生产中要用的料，客户完全认可后方可大批开裁。 二服装生产基本工艺流程 服装生产基本工艺流程包括布料物料进厂检验、裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫、成衣检验、包装入库等八个工序。 （1）布料物料进厂检验 布料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 物料检验包括松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等。对不能符合要求的物料不予投产使用。 （2）技术准备 技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。在批量生产前，首先要由技术人员做好生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。在完成
工厂生产流程及注意事项 一、?????? 板房： 1、??????? 板房做开工板要根据原板、纸样、工艺要求、产前板记录表要求， 工厂要对开工板工艺有更改的部位或工艺不合理的部位要提出合理 化建议，并在产前板记录表上作好记录。 2、 3、 4、 二、 1查验、 三、 1、??????? 裁床要根据验布报告、开裁通知单、迷你唛架要求排唛架、排唛架 时纸样布纹线要摆正。 2、??????? 工厂对本司面料要松布，拉布时不可有一边松紧，布纹要正，不可 因拉布一边松紧造成纬斜。 3、??????? 裁床开刀要顺畅，刀口深不可超过1/8”，裁片不可走形。
4、??????? 裁床要对裁片100%编号、验片，分包不可过大，捆扎不可过紧（次 片要保留好，退回本司）。 四、?????? 车间： 1、??????? 车间要在开裁前由组长做首件，做首件时工艺一定要正确（要核对 样衣、批板意见、制单、工艺会记录表，辅料不可代用），首件做好 2、 3、 4、 5、 6、 7、 8、 五、?????? 尾部必须先做首件给本司QC批复OK后才可生产大货（包括专机、 手工、大烫、查衫、包装等）。 六、?????? 尾部各部门注意事项： 1、????????????? 专机：
（1）??? 开凤眼、钮门：开凤眼要注意是有尾凤眼还是打枣凤眼，凤眼位置、个数是否正确，凤眼大小要跟足钮扣大小，凤眼针距线路要美观，不可有跳针现象，如格仔、条仔面料要注意是否有特别要求，有必要时要先平车钉位后再开凤眼（开钮门要求同凤眼）。（2）??? 机钉扣：机钉扣要牢固，不可有掉钮扣现象，钉钮线松紧要适宜 （特 （ （ （ （ 紧要适宜，挑脚线要刚好包住打边线。2、????????????? 手工： （1）??? （1）钉扣：手工钉扣要牢固，不可一针过，不可有掉钮扣现象，钉钮线松紧要适宜（根据面料厚薄），针步要顺着钮门（凤眼），以免把钮门撑开（特别是直钮门），钉无脚钮要绕脚，钉钮上衣前
工厂生产流程与注 意事项 1
工厂生产流程及注意事项 一、板房: 1、板房做开工板要根据原板、纸样、工艺要求、产前板记录 表要求,工厂要对开工板工艺有更改的部位或工艺不合理的 部位要提出合理化建议,并在产前板记录表上作好记录。 2、收到本司批板和大货纸样后要核对批板意见要求,查好大 货齐码纸样尺寸,测试好面料缩水率,对工艺有更改的部位或 工艺较复杂的部位要与车间主管及组长商讨,找出合理的做 法。 3、工厂做实样时用硬纸板要注意纸板的缩率,要考虑工艺而 出实样。 4、工厂在开裁前要通知本司QC开产前工艺会,开工艺会时工 厂相关人员都要参加,并做好记录,对开工板工艺有疑问的地 2
方要及时向本司QC问清,对工艺较复杂的部位要提出来与本司QC一起讨论,找出合理的做法。 二、仓库: 1、仓库要对本司来料100%验布,并做好记录,对本司辅料要100%查验、点数,如有问题及时与本司联系。 三、裁床: 1、裁床要根据验布报告、开裁通知单、迷你唛架要求排唛 架、排唛架时纸样布纹线要摆正。 2、工厂对本司面料要松布,拉布时不可有一边松紧,布纹要正, 不可因拉布一边松紧造成纬斜。 3、裁床开刀要顺畅,刀口深不可超过1/8”,裁片不可走形。 4、裁床要对裁片100%编号、验片,分包不可过大,捆扎不可过 紧(次片要保留好,退回本司)。 四、车间: 1、车间要在开裁前由组长做首件,做首件时工艺一定要正确 (要核对样衣、批板意见、制单、工艺会记录表,辅料不可代 用),首件做好后要本司QC批复后才可生产大货。 2、开大货时一定要通知本司QC,让本司QC辅助组长控制好 质量。 3
如何建立工厂 （建厂九大流程） 在中国，工厂建设项目主要细分为以下阶段和步骤，需要说明的是，其中不少步骤往往是同步进行的，项目成功的关键因素之一就是项目管理和协调。 1\前置审批 主要包括：工厂项目立项备案、用地、选址及环境评审、获取土地使用证及规划审批等这几项内容其中部分是可以同步进行的，大部分地区的具体操作流程基本大同小异，部分地区可能会在具体细节上顺序及操作方式会有所不同。 买地建厂投资流程：签订投资意向或合资合作意向书、工商注册(工商行政管理局)、企业名称预先核准申请表、公司具体名称、股东名称、出资总额、出资比例（如股东是法人，需带营业执照副本复印件）、验资证明、环保证明、房产证明项目备案(计划局、发改委)：编制项目简介、填写项目申请备案表、项目备案请示、企业法人营业执照正副本复印件、组织机构代码证复印件相关手续办理(环保局、建设局、土地局)：环保评审∕审批、选址意见书、建设用地规划许可证、地质灾害评估报告、土地评估、建设用地勘测定界报告、建设用地预审办理土地证(土地局)：地籍调查表、用地申请及法人身份证复印件、公司章程及营业执照、国土资源局规划股出图意见、建设部门一证一书、环保证明、一书四方案、土地评估
工厂选址 在全球范围内对许多制造业企业所作的调查表明，企业认为下列因素是进行设施选址时必须考虑的： 1、地理位置、当地各项成本及原材料和成品运输成本； 2、劳动力的获取条件及雇员生活环境质量； 3、与市场或客户的接近程度及服务的便利程度； 4、与供应商和生产制造资源的接近程度和便利程度； 5、政策优势及当地其它软环境。 6、越来越多的投资者关注风水和运势工厂风水 工厂是商业用，以商为用当然要以财为主，如果你找的厂房财不旺，如何能发财？不旺财还劫财那你可就惨了 从年年出口的外贸顺差，到中国惊人的外汇储备。从世界产品中国造，到全世界国家都说中国强大起来了。支撑这一切繁荣的是几千万家大大小小的工厂。这种繁荣的景象无疑催生了更多的工厂，每天有上千家的工厂开业，也有几百家工厂倒闭关门，有几
. 工厂生产管理流程及制度 检测—出厂—技术指导—维修抢修）工厂生产管理流程及制度（从原材料进厂（检测）—生产---一、原材料进厂检验制度 1、原材料进厂后，仓库保管人员应及时把取样通知单及质量证明书，一起送交理化室，通知取样鉴定。 2、理化室接到取样通知后，应立即进行取样鉴定，在付款期内得出鉴定结果。 3、原材料的检查标准，一律按国家标准，以本厂的技术规定和鉴定的合同为依据。 4、材料鉴定后，符合有关标准或合同条文，理化室要根据本厂制定的原材料使用技术标准，确定投用项目，填写材料历史卡，并将鉴定结果通知供销仓库。 5、原材料经检查不符合国家标准及有关合同条文，理化室要及时上报，由品管部和技术部商定处理意见，同时书面通知财务部，拒绝付款。如果经厂有关部门协商可以代用，并不影响质量的可以入库，但必须办理手续，经使用车间同意并签写材料代用单，送交技术部，品管部研究，总经理批
准，否则一律不准代用或入库。 6、原材料进厂，有些检验项目由于条件限制不能检查，可以到外单位或有关部门解决，但其结果必须经品管部、技术部签字生效。 7、材料必须专料专用，如需代用，需经有关部门分析、研究，同意后由技术部和品管部联合通知有关部门方可投入生产。 二、生产管理制度 生产管理是公司经营管理重点，是企业经营目标实现的重要途径，生产管理包括物流管理、生产过程管理、质量管理、生产安全管理以及生产资源管理等。为合理利用公司人力、物力、财力资源，进一步规范公司管理，使公司生产持续发展，文档Word . 不断提高企业竞争力，特指定本制度。本制度是公司生产管理的依据，是生产管理的最高准则。 1、生产过程管理是公司各级管理员、一线作业人员都必须遵守的管理制度。 公司各级管理员、操作员必须严格按照生产过程管理工作，时刻树立效率意识、 质量意识、安全意识。 2、生产过程管理要求公司各级管理员时刻树立持续改进意识，以思促管，防止管而不化；要求公司所有作业人员树立节能高效意识。 3、生产管理人员在接到客户订单后要仔细分析订单，看清客户的每一点
SC -01-2009-00
部门名称
部门 制造总监
节点
A
1
2 3
4
审批
5
工厂生产管理流程图
编制 审核
批准
生产部 质量部
B
配合
流程名称 生产部
C
开始
收集生产信息 分析研究信息 制定生产计划
生产排程
生产管理工作流程
综合部
业务部
D
E
配合
提供客户定单
6
技术支持
组织安排生产
物料供应
7
生产监督
8
配合
9
听取汇报
10 11
生产协调 生产总结汇报 生产资料归档
结束
配合
完成日期：
1
生产管理工作标准
SC -02-2009-00
编制 审核 批准
任务 节 名称 点
任务程序、重点及标准
时限
相关资料
程序
生产部从不同的渠道收集生产方面的信息，并进行汇总
收集 生产 信息
B2 C2 D2 E2
业务部提供客户定单等市场需求信息 综合部与质量部积极配合生产部门的工作 重点 生产信息的收集汇总
标准
依情况而定 随时 随时
市场需求、 原材料供 应、产能等 方面的信 息资料
信息收集全面、及时、准确
程序
生产部对汇总的生产信息进行分析和研究
依情况而定
根据企业的生产能力、业务部客户定单和企业常规计划要 5 个工作日 1、企业产
制定 C3 生产 C4
求，生产部制定生产计划 生产计划报制造总监审批
计划 A4 重点
内 3 个工作日 内
能信息 2、客户定 单 3、企业经
生产计划的编制
营计划
标准
计划全面、可行
程序
生产部根据生产计划进行生产排程，安排各项任务的生产时 间和交接时间
依情况而定
C5
生产部组织生产，安排负责人员、场地、设备，分析技术难 点，预防品质问题的出现等
随时
组织 C6 生产 B6
质量部为生产提供技术保障和技术支持 综合部保证生产原料与所需物质的供应
随时 随时
D6 重点
生产计划
生产的排程与组织
标准
按计划顺序、有条不紊地进行
程序
C7
生产管理人员负责对生产过程、生产进度、物资供应等情况 进行监督、控制
随时
1、 生产计 划
2、 生产进
生产 C8 生产部负责生产过程中的协调工作，保证生产顺利进行
随时
度报表
控制
B8 D8
质量部积极配合生产部的工作，及时解决生产过程中出现的 技术问题
随时
3、 基层管 理人员
综合部按生产部的要求准确、及时提供生产所需物资
随时
和生产
重点
人员情
2
仓库ERP物流单据操作流程 一、计划外（出）入库操作流程（含报废单）（W_INV_E01）（注：按单据的使用范围执行作业） 库存管理计划外出入库管理新增资料（F6）输入或选择单别输入或选择部门新增明细（F7） 输入品号（或输入品号前几位按F2或点击。。。选择按钮查询品号）（如图1）检查异动库别（库别不对必须修改）输入 异动数量存盘（F3）是否直接列印（直接列印选是，不列印选否）是否录入新单（如果继续录入选是，不录入选否）说明：单别/单号/异动日/部门/品号（产品编号）/异动库别/异动数量是必须栏位； 序号单別代码名称序号单別代码名称 1 返修出库单 7 其它入库单 2 工程领料单 8 客供料入库 3 工程退料单 9 柏萌/协俊物料退库单 4 其它出库单 10 报废单 5 返修退料单 11 盘点盈亏单 6 柏萌/协俊物料出库单 12 生产零星领料单（柏萌） 图1
二、库存调拔操作流程(W_INV_E10) 库存管理库存调拔管理新增资料（F6）输入或选择单别输入或选择部门新增明细（F7） 输入品号（或输入品号前几位按F2或。。。选择按钮查询（如图1）输入调出库别输入调入库别输入异动 数量存盘（F3）是否直接列印（直接列印选是，不列印选否）是否录入新单（如果继续录入选是，不录入选否） 说明：1、单别/单号/异动日/部门/品号（产品编号）/调入调出库别/异动数量是必须栏位； 2、此单只能用与库别与库别之间的调拔（保税与非保税仓不能互调）； 三、生产入库管理（含成品入库）(W_INV_E03)
库存管理生产入库管理新增资料（F6）输入或选择单别输入或选择车间新增明细（F7）输入制令别/制令号或输入制令别选择制令号如图2（也可以把光标移至品号按F2查询与品号相关的制令）修改入库 数量检单库别存盘（F3）是否直接列印（直接列印选是，不列印选否）是否录入新单（如果继续录入选是，不录入选否）说明：1、单别/单号/输单日/车间/品号（产品编号）/制令别（工单单号）/制令号（工单单号）/入库数量是必须栏位； 2、操作时可直接输入制令单别/单号系统自动查询产品编号也可以先输入产品编号按F2查询其对应的制令单别与单号； 3、此单必须核对生产制令（工单），且入库数量不能超工单的预计产量； 4、现在单别设定： 成品入库单 各部门核对制令单产品入库单 半成品入库单 返修良品入库单（协俊） 图2 四、成品出货管理（W_INV_E09） 库存管理成品出库管理新增资料（F6）输入或选择单别输入或选择客户新增明细（F7）销售出退货：输入订单别订单号或点击.．．．直接查询订单（或输入产品编号按F2查询订单单别与订单单号）
在价值流程图、精益生产远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义，持续改进生产流程的方法主要有以下7种。 1消除质量检测和返工现象 如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然就成了多余之举。 因此，必须把“出错保护”的思想贯穿整个生产过程，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。消除返工现象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。 2消除零件不必要移动 在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，生产成本高。 通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。 3消灭库存 在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。 减少库存有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。 4合理安排生产计划 从生产管理的角度讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。 5减少生产准备时间
减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。 ①辨别哪些因素是内在的；哪些是外在的因素； ②尽可能变内在因素为外在因素； ③利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。 6消除停机时间 消除停机时间对维持连续生产意义重大，因为连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪。 消除停机时间最有力的措施是全面生产维修，包括例行维修、预测性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。 7提高劳动利用率 提高劳动利用率包括两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。 提高直接劳动利用率的关键在于对操作工进行交叉培训，使一人能够负责多台机器的操作，使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。 间接劳动利用率主要是消除间接劳动。从产品价值链的观点来看，库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高，有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。