冲压模具课程设计
冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或者塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具在冷冲压加工中，将材料（金属或者非金属）加工成零件（或者半成品）的一种特殊工艺装备，称之冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率与生产成本等，与模具设计与制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益与新产品的开发能力。
我国的冲压模具设计制造能力与市场需要与国际先进水平相比仍有较大差距。这些要紧表现在飞行器钣金件、高档轿车与大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，不管在设计还是加工工艺与能力方面，都有较大差距。覆盖件模具，具有设计与制造难度大，质量与精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。尽管在设计制造方法与手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模与多功能模具，是我国重点进展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。
因此我们在学习完《飞机钣金成形原理与工艺》等模具有关基础课程后，安排了模具设计课程设计，以帮助我们掌握模具设计的过程，为以后参加工作打下基础。
设计内容
一、零件的工艺性分析
图1 零件图
1）零件的尺寸精度分析如图1所示零件图，该零件外形尺寸为R11，19；内孔尺寸为R3，6，均未标注公差，公差等级选用IT14级，则用通常精度的模具即可满足制件的精度要求。
2）零件结构工艺性分析零件形状简单，适合冲裁成形。
3）制件材料分析制件材料为45钢，抗剪强度为432～549Mpa，抗拉强度为540～685Mpa，伸长率为16%。适合冲压成形。
综合以上分析，得到最终结论:该制件能够用冲压生产的方式进行生产。但有几点应注意：
1）孔与零件左边缘最近处仅为2mm，在设计模具是应加以注意。
2）制件较小，从安全方面考虑，要采取适当的取件方式。
3）有一定批量，应重视模具材料与结构的选择，保证一定的模具寿命。
二、工艺方案的确定
由零件图可知，该制件需落料与冲孔两种冲压工艺，设计模具时可有下列三种方案：
方案一：先落料，再冲孔，使用单工序模生产。
方案二：冲孔、落料连续冲压，使用级进模生产。
方案三：落料与冲孔复合冲压，使用复合模生产。
方案一使用单工序模生产，模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件年产20万件的需求，而且要考虑第二套模具中工序件的定位问题，操作不便。
方案二使用级进模生产，可有效地提高生产效率，但连续模制造与设计难度大，费用高，用于生产该制件达不到经济性要求。
方案三使用复合模生产，亦有很高的生产效率，复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔两道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，能较好的满足该制件内孔与外形同心的要求。
通过对比，故使用方案三，比较适合该零件。
三、模具结构形式的确定
（一）模具类型及卸料方式分析
因制件材料较薄，为了保证制件的平整度，因此使用正装式复合模，即凸凹模安装在上模，这样，从模柄中穿入导杆能够直接把嵌在凸凹模里的废料从刃口中打下，卡在凸凹模凸模刃口上的材料能够用弹性卸料板卸料；冲孔凸模与落料凹模安装于下模，用顶件器带动卸料板顶出制件。
（二）模具定位方式分析
在模具设计中，抛弃了传统的销钉定位，而是把凸凹模与凹模分别在上、下模座定位，上、下模座的定位沉台在制造时是与导柱、导套固定在一起加工完成的，这样保证了上、下模工作零件的同轴度，从而达到保证零件尺寸精度的目的。同时没有使用销钉，也使模具的维修方便了很多，即使多次拆卸也能保证零件的精度不变。
四、工艺设计与计算
（一）制件排样与材料利用率计算
使用单排直排有废料排样，如图2所示。
=1mm,则送料由文献【1】表3-17查得制件间搭边值a=0.8mm，侧搭边值a
1
步距L=19+0.8=19.8；条料宽度B=22+1+1=24；经计算制件面积S=284.73mm2，一个步距的材料利用率为：
η=S/(BL) ×100%=284.73/(24 ×19.8) ×100%=59.92%
图2 排样图
由文献【2】表4-1冷轧钢板的尺寸，选板料规格为1200mm×600mm×1mm，剪裁条料时使用横裁法，因此条料尺寸为24mm×600mm。
每板条料数n
1
=1200/24=50(条)；
每条制件数n
2
=(600-0.8×2)/19.8=30(件)；
每块板制件数n
3= n
1
×n
2
=50×30=1500(件)
材料总利用率η，=1500×284.73/（1200×600）=59.3﹪
（二）冲压力的计算
冲裁力可按下列公式[1]计算：
F=KLtτ
kp
式中：t—材料厚度（mm）； L—冲裁件周长（mm）；τ
kp
--材料抗剪强度（Mpa）。
已知K=1.3, t=1 mm；查文献【2】表4-12得τ
kp =432～549，取τ
kp
=500；
经计算得外形周长L
1=67.57mm，内孔周长L
2
=30.85mm。因此
落料冲裁力 F
1= KL
1
tτ
kp
=1.3×67.57×500×1=43.92kN
冲孔冲裁力 F
2= KL
2
tτ
kp
=1.3×30.85×500×1=20.05 kN
推件力与卸料力可用下列经验公式[ 1]进行估算：
F
推件=nK
推
F
F
卸料=K
卸
F
式中：F—冲裁力；n为同时卡塞在凹模内的零件数，通常为3～5；K
推
—推
件力系数；K
卸
—卸料力系数。
查文献【1】表3-15得，K
推=0.055，K
卸
=0.04～0.05，因此
F
卸料=K
卸
F
1
=0.04×43.92=1.7568 kN
F
推件=nK
推
F
2
=5×0.055×20.05=5.51 kN
由于该制件模具使用弹性卸料装置，因此总冲压力的计算公式为：
F
总= F
1
+F
2
+F
卸料
+F
推件
=43.92+20.05+1.7568+5.51=71.24 kN
(三)初选压力机
根据总压力71.24 kN,查文献【2】表4-33开式压力机的要紧技术参数，初选压力机型号规格为J23-10，其要紧参数如下：
公称压力：100 kN
滑块行程：45mm
最大闭合高度：180mm
最大装模高度：145mm
工作台尺寸：370mm×240mm
模柄孔尺寸：∅30mm×55mm
(四）计算压力中心
该制件图形较规则，上下对称，故使用解析法求压力中心较为方便。建立如下图所示坐标系。
设压力中心为（x0,y0）,由于上下对称，因此y0=0，只需求x0，又由于内孔
为轴对称图形，因此只需考虑外形。经计算得L
1=15.1mm,L
2
=52.47mm,x
2
=3.165,
x
1
=-8。根据合力矩定理得
x 0=
L1x1+L 2x 2L 1+L 2
=
15.1×(−8)+52.47×3.165
15.1+52.47
=0.72
因此，压力中心为（0.72，0）。 （五）计算凸凹模刃口尺寸
本制件形状简单，可按分别加工方法制造凸、凹模，凸、凹模的制造公差 δp 与δp 务必满足不等式[ 1]：
δp +δd ≤Z max -Z min 。
根据制件的材料与厚度,由文献【3】表2-14 汽车、拖拉机等行业冲裁模初始双边间隙值，查得 ：
Z max =0.140mm,Z min =0.100mm ；
根据制件的基本尺寸与厚度，由文献【3】表2-19 汽车、拖拉机等行业简单形状制件凸、凹模的制造偏差，查得：
落料部分：凸模-0.020mm,凹模+0.020 冲孔部分：凸模-0.020mm,凹模+0.020 验证制造偏差是否合格：
δp +δd =0.02+0.02=0.04 Z max -Z min =0.140-0.100=0.04
因此，δp +δd =Z max -Z min =0.04，合格，能够使用该公差值。
由于零件图未注公差，为了降低工作难度，因此在实际生产中按照IT14等级确定制件各尺寸公差，查文献【3】附录一 标准公差数值与表2-17 磨损系数x 得：
落料部分：尺寸R11，公差为0.43mm ，取x=0.5；
尺寸19，公差为0.52mm ，取x=0.5；
冲孔部分：尺寸R3 ,公差为0.25mm ，取x=0.5；
尺寸6，公差为0.3mm ，取x=0.75。
1）落料 尺寸R 11−0.215+0.215 D d =(D max -x Δ)0
+δd
=(11.215-0.5×0.43)0
+0.020=110+0.020
D p =(D d - Z min )−δp
0=(11-0.100)−0.020=10.9−0.020
尺寸19−0.26+0.26 D d =(D max -x Δ)0
+δd
=(19.26-0.5×0.52)0
+0.020= 190+0.020
D p =(D d - Z min )−δp
0=(19-0.100)−0.020=18.9−0.020
2)冲孔 尺寸R 3−0.125+0.125 d p =(d min +x Δ)−δp 0=(2.875+0.5×0.25)−0.020=3−0.020
d d =(d p + Z min )0
+δd
=(3+0.100 )0+0.020= 3.10
+0.020 尺寸6−0.15+0.15 d p =(d min +x Δ)−δp 0=(5.85+0.75×0.3)−0.020=6.075−0.020
d d =(d p + Z min )0+δd
=(6.075+0.100 )0
+0.020= 6.1750+0.020
五、模具结构设计 （一）凹模设计
因制件形状简单，轮廓近似圆形，且总体尺寸不大，选用整体式圆形凹模较为合理。因制件精度较低，厚度较小，由文献【2】表3-5 冷冲模工作零件的材料及热处理要求，选用9Mn2V 为凹模材料。
1)确定凹模厚度H 值:由凹模厚度经验公式[4]
估算：
H=K 1K 2√0.1F 3
式中，F —冲裁力，N ；K 1—凹模材料修正系数，合金钢取1，碳素钢取1.3；K 2—凹模刃口周边长度修正系数。
本例中冲裁力F=43.92kN ；凹模材料为合金钢，故K 1取1；凹模刃口周边长度为67.57mm ，查文献【4】表3-34凹模刃口周边长度修正系数，得K 2=1.12，因此
H=K 1K 2√0.1F 3
=1×1.12×√0.1×439203
=19.06mm
2)确定凹模周界尺寸D ：根据条料宽度B=24mm,材料厚度t=1mm,由文献【4】表3-33，查得凹模孔壁厚c=22mm 。因此
D=2R+2c=22+2×22=66mm
由文献【2】表5-45 圆形凹模板尺寸，可查到较为靠近凹模周界尺寸为63mm ×20mm ，故凹模周界尺寸取为63mm ×20mm 。其结构图如图3所示。
图3 凹模
（二）其他冲模零件设计
据以上确定的凹模周界尺寸，查文献【2】表5-5 复合模圆形厚凹模典型组合尺寸，可得其他冲模零件的数量、尺寸及要紧参数。
1)卸料板标准编号JB/T7643.5-1994,周界尺寸63mm×8mm,结构图如图4所示。
图4卸料板
2)凸凹模固定板标准编号JB/T7643.5-1994,周界尺寸63mm×12mm，结构图如图5所示。
图5凸凹模固定板
3) 顶件块非标准件，尺寸根据凸、凹模尺寸确定，结构图如图6所示。
图6顶件块
4）凸凹模
凸凹模使用直通式结构，固定部分简化为圆形，因使用弹压卸料，因此凸凹
模长度按下式[6]计算
L=h
1+h
2
+t+h
式中，h
1—凸凹模固定板厚度，mm；h
2
—卸料板厚度，mm；t—材料厚度，mm；
h—增加长度。它包含凸凹模修磨量、凸凹模进入凹模的深度（0.5～1mm）、凸凹模固定板与卸料板之间的安全距离等，通常取10～20mm。
本例中，h
1=12mm，h
2
=8mm，t=1mm，h取14mm，因此凸凹模长度
L=h
1+h
2
+t+h=12+8+1+14=35mm
凸凹模结构图如图7所示。
图7 凸凹模
5)凸模
凸模亦使用直通式，固定部分简化成圆形，长度L=19.5mm,其结构图如图8所示。
图8 凸模
（三）选择模架
由凹模周界尺寸63mm×20mm及模架闭合高度110mm，查文献【2】表5-8滑动导向后侧导柱模架规格，选用后侧导柱模座,其要紧参数如下：上模座 63mm×63mm×25mm(GB/T2855.5-1990)；
下模座 63 mm×63mm×30mm(GB/T2855.6-1990)；
导柱 16mm×110mm×30mm(GB/T2861.2-1990)；
导套 16mm×50mm×23mm(GB/T2861.6-1990)。
模架具体结构尺寸，参照文献【5】表4-6后侧导向模柱、表3-38导柱与表3-39导套设计。
（四）模柄设计
本例使用凸缘模柄，尺寸与模柄孔配做。
六、校核压力机安装尺寸
模座外形尺寸为63mm×63mm，闭合高度为110mm，J23-10型压力机工作台尺寸为370mm×240mm，最大闭合高度为180mm，故此压力机能满足要求。
七、绘制装配图
图9 装配图
结束语
钣金冲压成形课程设计是我们在大学期间的一门重要课程，是对我们将理论应用于实践能力的考核。通过这次课程设计我加深了对冲压成形的懂得，掌握了模具设计的基本方法，很好地巩固了往常所学的知识，相信对我将来从事工作将有很大帮助。在本设计过程中，各位老师与同学们给予我大量的指导与帮助，在此表示衷心的感谢。
由于个人水平有限，在设计中难免出现错误与不足，还请老师批判指正。
致谢
通过两周的忙碌与工作，本次课程设计终于完成了，作为一个本科生的课程设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，假如没有老师的督促指导，与一起工作的同学们的帮助，想要完成这个设计是很难的。
在这里首先要感谢郭拉凤与张春元老师。他们平日里工作繁多，但在我做课程设计的整个过程中都给予了我悉心的指导。我的装配图较为复杂，但是郭老师仍然细心地纠正图纸中的错误。除了敬佩老师的专业水平外，他们严谨的治学态度与科学的研究精神也是我学习的榜样，并将对我今后的学习与工作产生积极影响。
其次要感谢与我一起作课程设计的谢现龙同学，在本次设计中他给了我极大的帮助。
然后还要感谢大学四年来所有的老师，为我们打下机械专业知识的基础；同时还要感谢所有的同学们，正是由于有了你们的支持与鼓励。此次课程设计才会顺利完成。
参考文献
【1】翟平.飞机钣金成形原理与工艺.西安：西北工业大学出版社，1995 【2】史铁梁.模具设计指导.北京: 机械工业出版社，2006
【3】孙京杰.冲压模具设计与制造实训教程.北京：化学工业出版社，2009 【4】康俊远.冲压成型技术.北京:北京理工大学出版社.2008
【5】王立人.冲压模设计指导. 北京:北京理工大学出版社.2009
【6】李奇涵.冲压成形工艺与模具设计.北京：科学出版社，2007
《冲压工艺与模具》---垫片冲压模具课程设计 目录 一、审核制件图纸、工艺性分析 (1) 二、制定冲压工艺方案，设计工艺过程 (2) 1、工艺方案的确定 (2) 1、效率高 (2) 2、寿命长 (2) 3、质量高 (2) 4、安全性 (3) 2、排样设计 (3) 3、工艺设计计算 (6) 三、主要零部件设计 (6) （1）凸模结构设计 (6) （2）凹模 (7) （3）定位装置 (7) （4）卸料装置 (7) （5）冲模模架 (8) （6）其他冲模零件 (9) 四.刃口计算 (8) 五、设备的选定 (9)
一、审核制件图纸、工艺性分析 零件公差无特殊要求，按IT14级选取，利用普通冲裁可达到要求。外形简单，形状规则，适于冲裁加工。 二、制定冲压工艺方案，设计工艺过程 1、工艺方案的确定 比较： 复合模的优缺点： 优点： （1）单工序 （2）工件同轴度好，表面平直，尺寸精度高。 （3）生产效率高，不受板形尺寸精度的限制。有时废角也可用于复制。 （4）模具零件加工制造难度大，成本高，冲模和凹模容易受到最小壁厚的限制，不适合某些内孔间距小、内孔和边缘间距小的下部零件。 缺点：模具零部件加工制造比较困难，成本较高，并且凸凹模容易受到最小壁厚的限制，而使得一些内孔间距、内孔与边缘间距较小的下件不宜采用。 级进模的优缺点： 优点： 1、效率高 级进模可以完成复杂零件的冲裁、翻边、弯曲、拉深、立体成形以及装配等工艺，减少了中间转运和重复定位等工作，而且工位数量的增加不影响生产效率，可以冲制很小的精密零件。 2、寿命长 复杂的内形和外形可分解为简单的凸模和凹模外形，分段逐次冲切，工序可以分散在若干个工位，在工序集中的区域还可以设置空位，从而避免了凸、凹模壁厚过小的问题，改变了凸、凹的受力状态，提高了模具强度。此外，级进模还采用卸料板兼作凸模导向板，对提高模具寿命也非常有利。 3、质量高 级进模在一副模具内完成产品的全部成形工序，克服了用简单模时多次定位带来的操作不变和累积误差，能够有效提高产品的质量。4、成本低
江苏省自学考试 《冲压工艺与模具设计》 课程设计计算书 设计题目力调节杠杆的级进模冲压设计 学生姓名 准考证号 指导老师 成绩评定 南京工程学院 二〇一三年十月
目录 前言 .............................................................................................................................................................................. - 3 -1.绪论................................................................................................................................................................................. - 4 - 1.1课题设计简介及意义.................................................................................................................................... - 4 - 1.2 冲压工艺分类 ................................................................................................................................................ - 4 - 1.3国内模具的现状和发展趋势...................................................................................................................... - 5 - 2.冲压件工艺性分析..................................................................................................................................................... - 8 - 2.1分析冲压件工艺性 ........................................................................................................................................ - 8 - 2.2.拟定冲压工艺方案 ....................................................................................................................................... - 9 - 3.冲裁模工艺计算及设计.......................................................................................................................................... - 10 - 3.1 冲裁尺寸计算 .............................................................................................................................................. - 10 - 3.2 冲裁工艺力计算.......................................................................................................................................... - 12 - 3.3模具刃口尺寸计算 ...................................................................................................................................... - 14 - 4.模具主要零件的设计 .............................................................................................................................................. - 16 - 4.1 凸凹模结构设计.......................................................................................................................................... - 16 - 4.2 凹模固定板................................................................................................................................................... - 17 - 4.3凸模固定板.................................................................................................................................................... - 18 - 4.4 卸料板 ............................................................................................................................................................ - 18 - 4.5定位零件设计................................................................................................................................................ - 19 - 4.6 卸料橡胶的设计.......................................................................................................................................... - 19 - 4.7其他结构设计................................................................................................................................................ - 20 - 4.8冲压设备的选择........................................................................................................................................... - 20 - 5. 设计并绘制装配总图............................................................................................................................................ - 22 -7.主要参考资料 ............................................................................................................................................................ - 24 -8．附件 ............................................................................................................................................................................ - 25 -
`课程设计说明书 目录 一、设计依据、原始数据 (3) 二、零件冲压加工工艺分析 (3) 2、1冲裁件结构工艺性 2、2冲裁件的精度和断面粗糙度 三、确定零件冲压工艺方案 (4) 3、1方案比较 3、2确定方案 四、排样设计 (5) 4、1导正孔 4、2 确定条料的宽度 4、3 排样的方式 4、4 材料的经济利用 五、冲裁工艺力的计算 (8) 5、1导正孔 5、2 确定条料的宽度 5、3 排样的方式 5、4 材料的经济利用 六、零件冲压工艺计算 (13) 6、1凸、凹模间隙值的确定 6、2凸、凹模刃口尺寸的确定 七、参考文献 (19)
一、设计依据、原始数据 图1-1 空调机垫片零件图 空调机垫片，材料：45号钢，厚度3mm，生产批量为大批量生产。 二、零件冲压加工工艺分析 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。一般情况下，对冲裁件工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。良好的冲裁工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。 1、冲裁件结构工艺性 （1）冲裁件孔的最小尺寸模具凸模的强度受冲裁件上孔的尺寸的影响，所以冲裁件上的孔不能太小，查《冷冲压模具设计指导书》表2-2，冲裁空调机垫片时，冲孔的最小尺寸为1.3t=0.39mm，该零件的孔远比0.39mm大，所以凸模的强度不受冲裁件上孔的尺寸的影响。 （2）最小孔距、孔边距冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离a(见图2-1)不能太小，否则模具强度不够或使冲裁件变形，一般a≥2t，但是不得小于3～4mm。该零件最小孔边距a=3.75m m<2t=6mm。因为模具强度不够，故得分开冲小孔，先冲八个奇数孔，后冲八个偶数孔。 图2-1 2、冲裁件的精度和断面粗糙度 （1）精度零件图1-1 状规则，适合冲裁加工。但零件尺寸公差要求较高，按IT11级选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。查《冷冲压模具设计指导书》表2-3，该冲裁件
冲压模具课程设计 冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或者塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压模具在冷冲压加工中，将材料（金属或者非金属）加工成零件（或者半成品）的一种特殊工艺装备，称之冷冲压模具（俗称冷冲模）。冲压模具是冲压生产必不可少的工艺装备，是技术密集型产品。冲压件的质量、生产效率与生产成本等，与模具设计与制造有直接关系。模具设计与制造技术水平的高低，是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，在很大程度上决定着产品的质量、效益与新产品的开发能力。 我国的冲压模具设计制造能力与市场需要与国际先进水平相比仍有较大差距。这些要紧表现在飞行器钣金件、高档轿车与大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，不管在设计还是加工工艺与能力方面，都有较大差距。覆盖件模具，具有设计与制造难度大，质量与精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。尽管在设计制造方法与手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模与多功能模具，是我国重点进展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。 因此我们在学习完《飞机钣金成形原理与工艺》等模具有关基础课程后，安排了模具设计课程设计，以帮助我们掌握模具设计的过程，为以后参加工作打下基础。
设计内容 一、零件的工艺性分析 图1 零件图 1）零件的尺寸精度分析如图1所示零件图，该零件外形尺寸为R11，19；内孔尺寸为R3，6，均未标注公差，公差等级选用IT14级，则用通常精度的模具即可满足制件的精度要求。 2）零件结构工艺性分析零件形状简单，适合冲裁成形。 3）制件材料分析制件材料为45钢，抗剪强度为432～549Mpa，抗拉强度为540～685Mpa，伸长率为16%。适合冲压成形。 综合以上分析，得到最终结论:该制件能够用冲压生产的方式进行生产。但有几点应注意： 1）孔与零件左边缘最近处仅为2mm，在设计模具是应加以注意。 2）制件较小，从安全方面考虑，要采取适当的取件方式。 3）有一定批量，应重视模具材料与结构的选择，保证一定的模具寿命。 二、工艺方案的确定 由零件图可知，该制件需落料与冲孔两种冲压工艺，设计模具时可有下列三种方案： 方案一：先落料，再冲孔，使用单工序模生产。 方案二：冲孔、落料连续冲压，使用级进模生产。 方案三：落料与冲孔复合冲压，使用复合模生产。
目录 一、设计任务书 (2) 二、冲压工艺性及工艺方案的确定 (3) 三、主要设计计算 (4) 四、模具总体设计 (8) 五、主要零部件设计 (8) 六、冲压设备的选定 (12) 七、设计小结 (13) 八、参考文献 (13)
一、课程设计任务 一、题目：冲孔、落料复合模 二、零件： 材料：Q235 厚度：2.0mm 批量：大批量 三、任务内容： (一）工艺设计 1、工艺审查与工艺分析 2、工艺计算： ①毛胚计算 ②工序件计算或排样图 3、工艺方案的确定 ①工序的确定 ②基准和定位方式的选择 （二）模具设计 1、总图 2、零件图 组员：张宏伟（组长）王东张冰董雁刘宏王淞龙飞飞
二、冲压工艺性及工艺方案的确定 一、工艺性分析 1、材料零件的材料为Q235普通碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。 2、结构该零件属于较典型冲裁件，形状简单对称。孔边距远大于凸、凹模允许的最小壁厚（见参考文献 ①表2.9.5），故可以考虑复合冲压工序。 3、精度零件外形：80±0.07属于10级精度，60±0.05属于9级精度。零件内形: 16060.00 Φ+属9级精度。孔间距：42±0.08属11级精度（均由参考文献精度②附录一查得）。因零件边有90o的尖角，应以圆弧过渡，查参考文献①表2.7.1取r=0.5mm。零件精度较高，模具按六、七级制造可达到尺寸精度要求。 4、结论可以冲裁。 二、冲压工艺方案的确定 该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下三种工艺方案: 方案①:先落料、再冲孔。采用单工序模生产。 方案②:落料—冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案③:冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才
目录 一、工艺性分析 (2) 二、工艺方案的确定 (3) 三、模具结构形式的确定 (3) 四、工艺设计 (3) 1计算毛坯尺寸 (3) 2画排样图 (3) 3计算材料利用率 (4) 4计算冲压力 (5) 5初选压力机 (6) 6计算压力中心 (7) 7计算凸凹模刃口尺寸 (8) 五、模具结构设计 (8) 1模具类型的选择 (8) 2定位方式的选择 (8) 3凹模设计 (8) 4凸模设计 (9) 6选择模架及确定其他冲模零件尺寸 (10) 六、装配图和零件图 (12) 七、结束语 (12) 致谢 (13) 参考文献 (14)
设计内容 一、工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序;材料为08F,具有良好的冲压性能,适合冲裁;工件结构相对简单;有一个Φ6的孔和两个非圆孔：孔与孔.孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚为4mm小孔与边缘之间的距离;工件的尺寸全部为自由公差,可看作IT14级,尺寸精度较低,普通冲裁完全能满足要求;但应注意： ： 图1 1有一定批量,应重视模具材料和结构的选择,保证一定的模具寿命;
2冲裁间隙,凸凹模间隙的确定应符合制件的要求; 3各工序凸凹模动作行程的确定应保证各工序动作稳妥、连贯; 二、工艺方案确定 该工件包括落料.冲孔两个基本工序,可有以下三种方案： 方案一:先落料,后冲孔.采用单工序模生产. 方案二:落料------冲孔复合冲压.采用复合模生产. 方案三:冲孔-------落料级进冲压.采用级进生产. 方案一模具结构简单,但需要两道工序两副模具,成本高而生产效率低,难以满足中批量生产要求,方案二只需要一副模具,工件精度及生产效率都能满足,模具轮廓尺寸较小,制造成本低; 方案三也只需一副模具,生产效率高,操作方便,工件精度也能满足要求; 通过对上述三种方案的分析比较,该工件冲压生产采用方案二为佳; 三、模具结构形式的确定; 因制件材料较薄,为保证制件平整,采用弹性卸料装置;为方便操作和取件可初选双立柱可倾压力机,横向送料;采用圆柱头式挡料销; 综上所述：由冲压手册1表5—3,5—8选用弹性卸料横向送料典型组合结构形式,后侧导柱滑动导向模架; 四、工艺设计; 1计算毛坯尺寸; 制件长尺寸如图一; （2）排样方式的确定及尺寸确定; 排样方式的选择 方案一：有废料排样沿冲件外形冲裁,在冲件周边都留有搭边;冲件尺寸完全由冲模来保证,因此冲件精度高,模具寿命高,但材料利用率低; 方案二：少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响,冲件质量差,模具寿命较方案一低,但材料利用率稍高,冲模结构简单; 方案三：无废料排样冲件的质量和模具寿命更低一些,但材料利用率最高; 通过上述三种方案的分析比较,综合考虑模具寿命和冲件质量,该冲件的排样方式选
冲压工艺及模具设计模具课题设计 班级： 姓名： 学号： 日期： 材料科学与工程学院 College of Materials Science and Engineering
引言 在工业产品中，板材件占据了一个大比例。许许多多的机械零件，产品覆盖件都是用板料加工而成的，因此，研究板料的成形方法对产品的设计与加工有着重要的意义。 现在的板材成形方法有许许多多种，其中冷冲压占据很大的一部分。冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要的零件的一种压力加工方法。冷冲压可以分为两大类，即分离工序和成形工序。分离工序是指使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状，尺寸和切断面质量的冲压件的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸冲压件的工序。 冷冲压过程主要依靠冲模和压力设备完成加工的，便于实现自动化生产，生产率很高，操作简单。而且产品壁薄、质量轻、刚度好、可以加工成形复杂的零件，小到钟表的秒针，大到汽车纵梁，覆盖件等。 冷冲压与其他加工方法相比具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛。 本课程即将结束之时，为了了解冲压工艺的基本原理，掌握冲压工艺的编制和模具的设计，我将选择了一个垫片零件。通过设计冲裁模实现零件的大规模的生产与制造。
目录 引言...................................................................................................................................I 一零件的工艺性分析.. (1) 1.1 零件要求 (1) 1.2 冲裁件的工艺性分析 (1) 1.3 冲裁工艺方案的设定 (2) 二冲模设计相关计算 (2) 2.1 排样的相关设计与计算 (2) 2.2 冲裁力的计算 (3) 2.3 冲裁压力中心的计算 (4) 2.4 冲裁模刃口尺寸及公差的计算 (4) 2.5主要零件的尺寸计算 (5) 三定位装置的设计 (7) 3.1 横向送料定位装置设计 (7) 3.2 纵向送料定位装置的设计 (8) 四标准件的选用 (9) 4.1 模座选用 (9) 4.2 压力机选用 (10) 4.3 紧固件选择 (10) 五模具加工工艺 (11) 5.1 凸模加工工艺 (11) 5.2 凹模加工工艺 (11)
冲压模具课程设计说明书 冲压模具课程设计说明书 一、引言 本文档旨在设计一个冲压模具课程，以满足学生对于冲压模具设计与制造的需求。本课程设计说明书将详细介绍课程的目标、内容、教学方法、评估方式等。 二、课程目标 1、了解冲压模具的基本概念和工作原理； 2、掌握冲压模具的各种设计方法和技巧； 3、熟悉冲压模具的制造工艺流程； 4、能够根据产品要求进行冲压模具设计和制造； 5、培养学生的创新能力和团队合作意识。 三、课程内容 1、冲压模具概述 1.1 冲压模具的定义和分类 1.2 冲压模具的工作原理 1.3 冲压模具的应用领域
2、冲压模具设计基础 2.1 零件设计和材料选择 2.2 冲压件的材料性能与工艺 2.3 冲压模具的设计要求 3、冲压模具设计方法 3.1 冲压模具的结构设计 3.2 冲压模具的工艺设计 3.3 冲压模具的热处理与表面处理 4、冲压模具制造工艺 4.1 冲压模具的基础加工 4.2 冲压模具的装配与调试 4.3 冲压模具的运行与维护 5、冲压模具技术创新与发展趋势 5.1 冲压模具的新材料与新工艺 5.2 冲压模具的智能化与自动化 5.3 冲压模具的绿色设计与可持续发展 四、教学方法
本课程将采用多种教学方法，包括讲授、实践操作、案例分析和团队项目等。学生将通过理论学习和实践操作相结合的方式，全面掌握冲压模具的设计与制造技能。 五、评估方式 学生的评估将综合考虑平时表现、作业完成情况、实践操作能力和项目成果等因素。具体评估方式包括个人报告、课堂测试、作业评定、实践考核等。 六、附件 本文档涉及以下附件： 1、冲压模具设计案例集 2、冲压模具制造流程图 3、冲压模具材料选择表 4、冲压模具装配调试图纸 七、法律名词及注释 1、冲压模具：工业生产中用于冲裁、成形等加工操作的专用工具。 2、创新能力：指个体或群体在解决问题或实现目标时所展现的创造性思维和行动能力。
冲压模具课程设计 一、设计目的 随着工业制造的不断发展，冲压模具在现代工业中的重要性日益凸显。因此， 本文档旨在设计一门冲压模具课程，使学生能够掌握冲压模具的基本概念、设计方法和制造流程，从而提升应用型人才的素质。 二、课程设置 1. 冲压模具的概述 该部分主要是介绍冲压模具的基本概念和应用领域，以及模具构造的基本原理 和分类。让学生了解冲压模具在工业生产中的重要性以及对于提高生产效率的重要作用。 2. 冲压模具的设计要求 该部分主要是讲述冲压模具的设计要求，包括模具设计的基本原则、选择材料 的注意事项、模具结构的具体要求等。通过这部分的学习，让学生了解冲压模具设计的基本要求，为后续的模具设计提供理论支持。 3. 冲压模具设计的基本步骤 该部分主要是探究冲压模具设计的具体步骤，包括前期准备、构思设计、制作、试模、调整等。以案例分析为主，让学生深入了解冲压模具的设计流程，进而掌握模具制作的核心技术。 4. 冲压模具CAD设计 该部分主要是介绍冲压模具CAD设计的基本原理和技能。通过课程学习，让 学生全面了解冲压模具CAD设计的流程和方法，能够熟练运用CAD软件进行模具 设计，提升学生的实践能力。 5. 冲压模具的制造 该部分主要是讲述冲压模具的制造流程和注意事项，包括数控加工、热处理、 装配等。通过学习，让学生了解模具制造的具体操作，培养学生的动手能力和实践技能。
6. 冲压模具实验 该部分主要是进行冲压模具的实验，让学生亲身体验冲压模具设计和制造的具体流程和细节。通过实验，让学生更加深入了解冲压模具设计和制造的具体操作，提高学生的理论水平和实践能力。 三、教学方法 本课程采用理论与实践相结合的教学方法。通过课堂讲解，案例分析和实验教学等方式，让学生充分掌握冲压模具的基本概念、设计方法和制造工艺等方面的知识，提升学生的综合素质和实践技能。 四、教学评估 本课程的教学评估主要分为两个方面：一是学生学习成绩的评估，主要是通过课堂测验、作业评分、实验报告等方式，来评估学生的学习成果。二是教学效果的评估，主要是通过课堂反馈、教学评估问卷等方式，来评估本课程的教学效果。 五、总结 通过本文档的设计，我们将设计一门更具针对性的冲压模具课程，旨在通过培养学生的理论水平和实践能力，为制造业和工业生产输送更多优秀的应用型人才，为国家的制造业升级和产业转型升级做出贡献。
落料冲孔复合模设计实例 （一）零件工艺性分析 工件为图1所示的落料冲孔件，材料为Q235钢，材料厚度2mm,生产批量为大批量。工艺性分析内容如下： 1.材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2.结构分析 零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔， 孔的最小尺寸为6mm，满足冲裁最小孔径d m in > 1.0t = 2mm的要求。另外，经计算异形孔距零件外形之间的最小孔边距为5.5mm,满足冲裁件最小孔边距扁.> 1.5t =3mm的要 求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。 3.精度分析： 零件上有4个尺寸标注了公差要求，由公差表查得其公差要求都属IT13, 所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸按IT14精度等级查补。 由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。 （二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。方案二：落料一冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔一落料连续冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模
略复杂。 所以，比较三个方案欲采用方案二生产。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核，当材料厚度为2mm时，可查得凸凹模最小壁厚为4.9mm,现零件上的最小孔边距为5.5mm,所以可以采用复合模生产，即采用方案二。 (三)零件工艺计算 1.刃口尺寸计算 根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。 (1)落料件尺寸的基本计算公式为 D A = (D max - X 'A D T =0 - Z min] =(D max —X△- 乙皿爲： 尺寸RlO00.22mm，可查得凸、凹模最小间隙Z min=0.246mm，最大间隙 Z max=0.360mm，凸模制造公差、；T = 0.02mm，凹模制造公差:• A = 0.03mm。将以上各值代入r< Z max -Z min校验是否成立，经校验，不等式成立，所以可按上式计算工作零件刃口尺寸。 即D A1 = (10 - 0.75 0.22) 0003mm = 9.83500.030mm D T1 = (9.83^0.246) 0002m^ = 9.71200.020mm (2)冲孔基本公式为 d T =(d min -X©；T d A =(d min - X A- Z min )0 ；A 尺寸R4.500.18mm ，查得其凸模制造公差；-T = 0.02mm ，凹模制造公差■■A =0.02mm。经验算，满足不等式-IT < Z max - Z min，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减半，得 d T1=(4.5 0.75 0.18出02 mm =4.65^.02 mm d A1=(4.65 0.246/2)00.02mm =4.7600.02 mm 尺寸R3°0.18mm ，查得其凸模制造公差= 0.02mm ，凹模制造公差:A = 0.02mm。经验算，满足不等式r 'A W Z max - Z min，因该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时冲裁间隙减
1. 冲压件工艺性分析--------------------------------- (1) 2. 冲压工艺方案的确定------------------------------- (3) 3. 主要设计计算 (1) ---------------------------------------------- 排样方式的确定以及计算 ----------------------- (3) (2) --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 压力中心的确定及相关计算一一---------------------------------------------------------------- ( 3) (3)冲压力的计算----------------- ------------------------------- -------------- (4) (4 )工作零件刃口尺寸计算 ----------- ------------------------------------------- (4) (5 )卸料橡胶的设计 ----------------- ------------------------------ -------------- (5) 4. 模具总体设计 (1 )模具类型的选择 ----------------------------------------------------------- ( 5) (2 )定位方式的选择------------------------- ------------------------------ ( 5) (3) ------------------------------------------------- 卸料，出件方式的选择------------------ (6) (4) ------------------------------------------------- 导向方式选择------------------ ----------- (6) 5. 主要零部件设计 (1)主要零件的结构设计 ------------------ -------------------------- -------------- (6) (2 )定位零件的设计 --------------------- ------------------------------- --------- (8) (3)导料板的设计----------------------- ---------------------------------- ------ (8) (4) ---------------------------------------------------- 卸料板部件设计----------------- ---------- (8) (5 )模架及其他零部件设计 ------------- ----------------------------------------- (8) 6. 模具总装图 7. ---------------------------------------------------------------------------------冲压设备的选定----------------------------------------------- (8) 8. 工作零件的加工工艺----------------------------------- (8) 9. 模具的装配------------------------------------------- (10) 主要参考文献----------------------------------------- (12) 设计小结(12)
【范例】 （1)题目:东风ＥQ—10９0汽车储气简支架 (2)原始数据 数据如图７—1所示。大批量生产，材料为Q２1５，t=3mm。 图7-１零件图 (3）工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q２35、ｔ＝３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ44mm的圆孔，一个60ｍm×26mｍ、圆角半径为R6ｍm的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔.此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8m ｍ．工件的尺寸落料按ITll级,冲孔按IT10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 （4）冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑Ｌ两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一：先冲孔,后落料.采用单工序模生产． 方案二:冲孔一落料级进冲压.采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下． 方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序,两副模具，成本相对较高,生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。
方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大,制造复杂，成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸,使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具,工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高．故本方案用先冲孔后落料的方法. ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (５）模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件，取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (６)工艺尺寸计算 ①排样设计 a ．排样方法的确定根据工件的形状.确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法．经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 2所示。 b.确定搭边值查表，取最小搭边值:工件间a ｌ=2。8,侧面a ＝３。2． 考虑到工件的尺寸比较大,在冲压过程中须在两边设置压边值,则应取。a ＝5；为了方便计算取a l =3. c ． 确定条料步距步距:25７。5m ｍ,宽度:２50+5+5=26０mm ． d ．条料的利用率 21752052.35%257.5260 η⨯==⨯ e.画出排样图根据以上资料画出排样图,如图7—3所示。
冲压模具课程设计 学校： 系别： 姓名: 学号： 指导教师：
目录 前言 (1) 一、冲压模具课程设计的内容和步骤 (2) 二、确定冲裁工艺方案 (2) 三、制件工艺和设计计算 (2) 四、冲裁力和压力中心的计算 (3) 五、计算凸凹模的刃口尺寸 (4) 六、凹模、凸模、凸凹模的设计 (7) 七、模具其他装置的设计 (7) 八、模架的选择 (7) 九、压力机相关参数的校核 (7) 十、结束语
前言 模具课程设计是一个很重要的专业实训环节，学生通过对金属制件进行冲裁或拉深,成形工艺与冷冲模的综合性分析设计、训练，要求达到如下目的: 1、通过课程设计,帮助学生运用和巩固《模具结构及设计》课程及相关课程的理论知识，了解冷冲模的设计的一般方法和程序。 2、训练学生查阅相关技术资料（如《模具设计与制造简明手则》、《冷冲模结构图册》、《塑料膜结构图册》等），使学生能够熟练地运用有关资料，熟悉有关国家标准、规范,使 用经验数据，进行估算等方面接受全面的训练。 3、掌握模具设计的基本程序和方法，综合运用《模具结构及设计》及相关专业课程的知识,并按照相关的技术规范，进行冲压模具设计的基本技能训练,为今后在实际工程设计 中打好必要的基础.
一、冲压模具课程设计的内容及步骤 1、内容 设计一副简单的、具有典型结构的中小型模具为主，要求学生独立完成模具装配图一张，模具装配图相关的工作零件图、设计说明书一份. 2、步骤 冲压生产的过程一般是从原材料剪切开始，经过各种冲压工序和其他必要的辅助工序加工出图纸所要求的零件，对于某些组合冲压或精度要求较高的冲压件，还需要经过切削、焊接或铆接等工序,才能完成。进行冲压模具课程设计就是根据已有的生产条件，综合考虑各方面因素,合理安排零件的生产工序，优化确定各工艺参数的大小和变化范围，合理设计模具结构，正确选择模具加工方法，选用冲压设备等,使零件的整个生产达到优质、高产、帝豪和安全的目的. 二、确定冲裁工艺方案 根据制件工艺分析，其基本工序有冲孔、拉深、落料三道，可得到三种方案： 1、先冲孔,再落料，后拉深。采用单工序模生产. 2、落料—-拉深，后冲孔级进冲压.采用级进模生产。 3、采用落料——拉深-—冲孔同时进行的复合模生产。 由于制件批量较大,而方案一的生产效率较低，故可排除方案一；由于级进模是一种多工位、效率高的加工方法,但是级进模的轮廓尺寸较大,制造复杂，成本较高，加工难度提高，因而也排除方案二；而方案三采用一套模具生产，在一套模具中同时完成三道工序，三次定位在一套模具中，精度高，模具的制造成本不高.故采用方案三复合模生产这批制件为最佳方案。 三、制件工艺和设计计算 1、原始数据：如图1-1 材料为15钢,材料厚度为2。5mm，大批量生产。 图1-1 2、排样图设计与计算: 因该冲裁件结构简单，最大轮廓尺寸为60mm，而且是大批量生产，所以采用直排有废料排样。因t=2。5mm，查表得 最小搭边值：a=2。5mm，b=2mm 。
冲压模具课程设计题目：冲孔落料复合模 姓名： 学号: 指导老 专业：材料成型及控制工程 班级 目录 一、设计任务 书·······························二、工艺设计说明 书··························· 三、冲压工艺 卡·······························四、模具设计计算 书··························· 五、模具图 纸································· 一、设计任务书 （一）题目：冲孔落料复合模 （二）零件图：垫片
材料：10钢 料厚：1mm 批量：50万件 （三）任务内容 1.冲压工艺设计 （1）工艺审查与工艺分析 （2）工艺方案的拟定 ①工序性质的确定;毛坯图与排样图 ②工序安排;冲压工序力的计算 ③工序定位基准与定位方式 （3）模具选择装配方式;标准模架等选择 （4）设备选择 （5）编制工艺设计说明书 2.冲压模具设计 （1）总装图A3 （2）零件图凸模、凹模、凸凹模A4 二、工艺设计说明书 1)冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序;材料为10号钢;具有良好的冲压性能;适合冲裁..工件结构相对简单;工件的尺寸全部为自由公差;可以看作IT14级;尺寸精度较低;普通冲裁完全能满足要求.. 2).工艺方案的确定 该工件包括冲孔、落料两个基本工序;可以有以下三种方案：
方案一：先落料;后冲孔;采用单工序模生产； 方案二：落料—冲孔复合冲压;采用复合模生产； 方案三：冲孔—落料连续冲裁;采用级进模生产.. 三种方案比较见表1.1 表1.1三种方案的比较 方案一模具结构简单;但需要两道工序;两副模具;生产率较低;难以满足该零 件的年产量要求..方案二只需一套模具;冲压件的形位精度容易保证;且生产率也高..尽管模具结构较方案一复杂;但由于零件的几何形状简单;模具制造并不困难..
冲压模具课程设计弯曲计算 在冲压模具设计中，弯曲计算是非常重要的一项任务。弯曲是常见 的冲压形式之一，它不仅在金属加工行业中广泛应用，也在其他领域 中得到广泛运用。本文将介绍冲压模具课程设计中弯曲计算的基本步 骤和注意事项。 一、弯曲计算的基本步骤 在进行冲压模具课程设计时，弯曲计算可以按照以下基本步骤进行： 1. 确定材料的弯曲性能参数：材料的弯曲性能参数包括屈服强度、 抗拉强度、弹性模量等。这些参数可以通过实验测量或参考相关资料 获得。 2. 计算弯曲力：根据所设计的工件的尺寸和要求，利用弯曲计算公 式进行弯曲力的计算。弯曲力的计算涉及到材料的弯曲性能参数，以 及工件的尺寸和几何形状等因素。 3. 选择适当的冲压机：根据计算得到的弯曲力，选择适当的冲压机 进行加工。选择冲压机时要考虑其最大弯曲力以及工作台的尺寸等因素。 4. 进行弯曲模具设计：根据工件的几何形状和尺寸要求，设计合适 的弯曲模具。弯曲模具通常由拍板、上模、下模和导向装置等组成， 设计时要考虑到模具的刚度和稳定性等因素。
5. 进行弯曲试验：在实际加工之前，进行弯曲试验来验证所设计的 弯曲模具的合理性和准确性。通过试验可以判断模具设计是否满足要求，如有必要可以对模具进行进一步的优化和改进。 二、弯曲计算的注意事项 在冲压模具课程设计中进行弯曲计算时，需要注意以下事项： 1. 材料的选择：材料的弯曲性能对弯曲计算结果有着重要影响，应 选择与工件要求相匹配的材料。不同材料的弯曲性能参数会有所不同，需要根据实际情况进行选择。 2. 弯曲力计算：在进行弯曲力计算时，需要准确的工件尺寸和几何 形状等参数。这些参数的测量和输入应尽量精确，以避免计算结果的 误差。 3. 冲压机选择：冲压机的选择应根据加工要求和计算得到的弯曲力 进行。如果弯曲力过大，选择不当的冲压机可能导致工件加工不合格 或损坏。 4. 弯曲模具设计：弯曲模具的设计需要考虑到模具刚度和稳定性等 因素。模具设计应合理，以保证工件能够被正确加工和成形。 5. 弯曲试验：弯曲试验是验证弯曲模具设计的重要步骤，通过试验 可以发现模具设计中存在的问题，并进行适当的改进和优化。 总结：