金属材料化学成分分析
GB/T 222—2006钢的成品化学成分允许偏差
GB/T 223.X系列钢铁及合金X含量的测定
GB/T 4336—2002碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法(常规法) GB/T 4698.X系列海绵钛、钛及钛合金化学分析方法X量的测定
GB/T 5121.X系列铜及铜合金化学分析方法第X部分：X含量的测定
GB/T 5678—1985铸造合金光谱分析取样方法
GBT 6987.X系列铝及铝合金化学分析方法
GB/T 7999—2007铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法
GB/T 11170—2008不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法) GB/T 11261—2006钢铁氧含量的测定脉冲加热惰气熔融-红外线测定方法
GB/T 13748.X系列镁及镁合金化学分析方法第X部分X含量测定
金属材料物理冶金试验方法
GB/T 224—2008钢的脱碳层深度测定法
GB/T 225—2006钢淬透性的末端淬火试验方法(Jominy 试验)
GB/T 226—2015钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
GB/T 227—1991工具钢淬透性试验方法
GB/T 1954—2008铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法
GB/T 1979—2001结构钢低倍组织缺陷评级图
GB/T 1814—1979钢材断口检验法
GB/T 2971—1982碳素钢和低合金钢断口检验方法
GB/T 3246.1—2012变形铝及铝合金制品组织检验方法第1部分显微组织检验方法GB/T 3246.2—2012变形铝及铝合金制品组织检验方法第2部分低倍组织检验方法GB/T 3488—1983硬质合金显微组织的金相测定
GB/T 3489—1983硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定
GB/T 4236—1984钢的硫印检验方法
GB/T 4296—2004变形镁合金显微组织检验方法
GB/T 4297—2004变形镁合金低倍组织检验方法
GB/T 4334—2008金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法
GBT 4335—2013低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法
GB/T 4334.6—2015不锈钢5%硫酸腐蚀试验方法
GB/T 4462—1984高速工具钢大块碳化物评级图
GB/T 5058—1985钢的等温转变曲线图的测定方法(磁性法)
GB/T 5168—2008α-β钛合金高低倍组织检验方法
GB/T 5617—2005钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定
GB/T 8359—1987高速钢中碳化物相的定量分析X射线衍射仪法
GB/T 8362—1987钢中残余奥氏体定量测定X射线衍射仪法
GB/T 9450—2005钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核
GB/T 9451—2005钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定
GB/T 10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法
GB/T 10851—1989铸造铝合金针孔
GB/T 10852—1989铸造铝铜合金晶粒度
GB/T 11354—2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验
GB/T 13298—2015金属显微组织检验方法
GB/T 13299—1991钢的显微组织检验方法
GB/T 13302—1991钢中石墨碳显微评定方法
GB/T 13305—2008不锈钢中α-相面积含量金相测定法
GB/T 13320—2007钢质模锻件金相组织评级图及评定方法
GB/T 13825—2008金属覆盖层黑色金属材料热镀锌单位面积称量法
GB/T 13912—2002金属覆盖层钢铁制件热浸镀层技术要求及试验方法
GB/T 14979—1994钢的共晶碳化物不均匀度评定法
GB/T 15711—1995钢材塔形发纹酸浸检验方法
GB/T 30823—2014测定工业淬火油冷却性能的镍合金探头试验方法
GB/T 14999.1—2012高温合金试验方法第1部分：纵向低倍组织及缺陷酸浸检验
GB/T 14999.2—2012高温合金试验方法第2部分：横向低倍组织及缺陷酸浸检验
GB/T 14999.3—2012高温合金试验方法第3部分：棒材纵向断口检验
GB/T 14999.4—2012高温合金试验方法第4部分：轧制高温合金条带晶粒组织和一次碳化物分布测定
YB/T 4002—2013连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图
金属材料力学性能试验方法
GB/T 228.1—2010金属材料拉伸试验第一部分：室温试验方法
GB/T 228.2—2015金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方法
GB/T 229—2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法
GB/T 230.1—2009金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法(A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺)
GB/T 231.1—2009金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法
GB/T 232—1999金属材料弯曲试验方法
GB/T 233—2000金属材料顶锻试验方法
GB/T 235—2013金属材料薄板和薄带反复弯曲试验方法
GB/T 238—2013金属材料线材反复弯曲试验方法
GB/T 239.1—2012金属材料线材第1部分：单向扭转试验方法
GB/T 239.2—2012金属材料线材第2部分：双向扭转试验方法
GB/T 241—2007金属管液压试验方法
GB/T 242—2007金属管扩口试验方法
GB/T 244—2008金属管弯曲试验方法
GB/T 245—2008金属管卷边试验方法
GB/T 246—2007金属管压扁试验方法
GB/T 1172—1999黑色金属硬度及强度换算值
GB/T 2038—1991金属材料延性断裂韧度JIC试验方法
GB/T 2039—2012金属材料单轴拉伸蠕变试验方法
GB/T 2107—1980金属高温旋转弯曲疲劳试验方法
GB/T 2358—1994金属材料裂纹尖端张开位移试验方法
GB/T 2975—1998钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备
GB/T 3075—2008金属材料疲劳试验轴向力控制方法
GB/T 3250—2007铝及铝合金铆钉线与铆钉剪切试验方法及铆钉线铆接试验方法GB/T 3251—2006铝及铝合金管材压缩试验方法
GB/T 3252—1982铝及铝合金铆钉线与铆钉剪切试验方法
GB/T 3771—1983铜合金硬度和强度换算值
GB/T 4156—2007金属材料薄板和薄带埃里克森杯突试验
GB/T 4158—1984金属艾氏冲击试验方法
GB/T 4160—2004钢的应变时效敏感性试验方法(夏比冲击法)
GB/T 4161—2007金属材料平面应变断裂韧度KIC试验方法
GB/T 4337—2008金属材料疲劳试验旋转弯曲方法
GB/T 4338—2006金属材料高温拉伸试验方法
GB/T 4340.1—2009金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法
GB/T 4340.2—2012金属材料维氏硬度试验第2部分：硬度计的检验与校准
GB/T 4340.3—2012金属材料维氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定
GB/T 4341.1—2014金属材料肖氏硬度试验第1部分：试验方法
GB/T 5027—2007金属材料薄板和薄带塑性应变比(r值)的测定
GB/T 5028—2008金属材料薄板和薄带拉伸应变硬化指数(n值)的测定
GB/T 5482—2007金属材料动态撕裂试验方法
GB/T 6398—2000金属材料疲劳裂纹扩展速率试验方法
GB/T 6400—2007金属材料线材和铆钉剪切试验方法
GB/T 7314—2005金属材料室温压缩试验方法
GB/T 7732—2008金属材料表面裂纹拉伸试样断裂韧度试验方法
GB/T 7733—1987金属旋转弯曲腐蚀疲劳试验方法
GB/T 10120—2013金属材料拉伸应力松弛试验方法
GB/T 10128—2007金属材料室温扭转试验方法
GB/T 10622—1989金属材料滚动接触疲劳试验方法
GB/T 10623—2008金属材料力学性能试验术语
GB/T 12347—2008钢丝绳弯曲疲劳试验方法
GB/T 12443—2007金属材料扭应力疲劳试验方法
GB/T 12444—2006金属材料磨损试验方法试环-试块滑动磨损试验
GB/T 12778—2008金属夏比冲击断口测定方法
GB/T 13239—2006金属材料低温拉伸试验方法
GB/T 13329—2006金属材料低温拉伸试验方法
GB/T 14452—1993金属弯曲力学性能试验方法
GB/T 15248—2008金属材料轴向等幅低循环疲劳试验方法
GB/T 15824—2008热作模具钢热疲劳试验方法
GB/T 16865—2013 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样及方法
GB/T 17104—1997金属管管环拉伸试验方法
GB/T 17394.1—2014金属材料里氏硬度试验第1部分试验方法
GB/T 17394.2—2012金属材料里氏硬度试验第2部分：硬度计的检验与校准GB/T 17394.3—2012金属材料里氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定GB/T 17394.4—2014金属材料里氏硬度试验第4部分硬度值换算表
GB/T 17600.1—1998钢的伸长率换算第1部分：碳素钢和低合金钢
GB/T 17600.2—1998钢的伸长率换算第2部分奥氏体钢
GB/T 26077—2010金属材料疲劳试验轴向应变控制方法
GB/T 22315—2008金属材料弹性模量和泊松比试验方法
金属材料无损检测方法
GB/T 1786—2008锻制圆饼超声波检验方法
GB/T 2970—2004厚钢板超声波检验方法
GB/T 3310—1999铜合金棒材超声波探伤方法
GB/T 4162—2008锻轧钢棒超声检测方法
GB/T 5097—2005无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件
GB/T 5126—2001铝及铝合金冷拉薄壁管材涡流探伤方法
GB/T 5193—2007钛及钛合金加工产品超声波探伤方法
GB/T 5248—2008铜及铜合金无缝管涡流探伤方法
GB/T 5616—2014无损检测应用导则
GB/T 5777—2008无缝钢管超声波探伤检验方法
GB/T 6402—2008钢锻件超声检测方法
GB/T 6519—2013变形铝、镁合金产品超声波检验方法
GB/T 7233.1—2009超声波检验第1部分：一般用途铸钢件
GB/T 7233.2—2010铸钢件超声检测第2部分：高承压铸钢件
GB/T 7734—2004复合钢板超声波检验
GB/T 7735—2004钢管涡流探伤检验方法
GB/T 7736—2008钢的低倍缺陷超声波检验法
GB/T 8361—2001冷拉圆钢表面超声波探伤方法
GB/T 8651—2002金属板材超声波探伤方法
GB/T 8652—1988变形高强度钢超声波检验方法
GB/T 9443—2007铸钢件渗透检测
GB/T 9445—2015无损检测人员资格鉴定与认证
GB/T 10121—2008钢材塔形发纹磁粉检验方法
GB/T 11259—2015无损检测超声检测用钢参考试块的制作和控制方法GB/T 11260—2008圆钢涡流探伤方法
GB/T 11343—2008无损检测接触式超声斜射检测方法
GB/T 11345—2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T 11346—1989铝合金铸件X射线照相检验针孔(圆形)分级
GB/T 12604.1—2005无损检测术语超声检测
GB/T 12604.2—2005无损检测术语射线照相检测
GB/T 12604.3—2005无损检测术语渗透检测
GB/T 12604.5—2008无损检测术语磁粉检测
GB/T 12604.6—2008无损检测术语涡流检测
GB/T 12604.7—2014无损检测术语泄漏检测
GB/T 12604.8—1995无损检测术语中子检测
GB/T 12604.9—2008无损检测术语红外检测
GB/T 12604.10—2011无损检测术语磁记忆检测
GB/T 12604.11—2015无损检测术语X射线数字成像检测
GB/T 12605—2007无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测GB/T 12966—2008铝合金电导率涡流测试方法
GB/T 12969.1—2007钛及钛合金管材超声波探伤方法
GB/T 12969.2—2007钛及钛合金管材涡流探伤方法
GB/T14480.1—2015无损检测仪器涡流检测设备第1部分:仪器性能和检验GB/T 14480.2—2015无损检测仪器涡流检测设备第2部分:探头性能和检验GB/T 14480.3—2008无损检测涡流检测设备第3部分系统性能和检验
GB/T 15822.1—2005无损检测磁粉检测第1部分：总则
GB/T 15822.2—2005无损检测磁粉检测第2部分检测介质
GB/T 15822.3—2005无损检测磁粉检测第3部分设备
GB/T 18694—2002无损检测超声检验探头及其声场的表征
GB/T 18851.1—2005无损检测渗透检测第1部分总则
GB/T 18851.2—2008无损检测渗透检测第2部分：渗透材料的检验GB/T 18851.3—2008无损检测渗透检测第3部分：参考试块
GB/T 18851.4—2005无损检测渗透检测第4部分设备
GB/T 18851.5—2005无损检测渗透检测第5部分验证方法
GB/T 19799.1—2005无损检测超声检测1号校准试块
GB/T 19799.2—2005无损检测超声检测2号校准试块
GB/T 23911—2009无损检测渗透检测用试块
金属材料腐蚀试验方法
GB/T 1838—2008电镀锡钢板镀锡量试验方法
GB/T 1839—2008钢产品镀锌层质量试验方法
GB/T 10123—2001金属和合金的腐蚀基本术语和定义
GB/T 13303—1991钢的抗氧化性能测定方法
GBT 15970.X系列金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第X部分
钢板金属材料牌号对照 钢种中国GB 日本JIS 美国ASTM 德国 牌号牌号标准号钢号钢号材料号标准号 碳素 钢 板Q235-F SS41 G3101 A36 USt37-2 1.011 2 DIN17100 Q235 SS41 G3101 A283-C RSt37-2 1.011 4 DIN17100 Q255A SS50 G3101 A283-D (RSt42-2) 1.0 134 DIN17100 (A3R) SPV24 G3115 A285-C 20g SB42 G3103 A515.Cr60 H Ⅱ 1.0425 DIN17155 (15g) SB35 G3103 A515.Cr55 H Ⅰ 1.0345 DIN17155 (25g) SB46 G3103 A515.Cr65 H Ⅲ 1.0435 DIN17155 25 SM41A G3103 DIN17100 低合金 钢 板16Mn SM50-B.C G3106 St52-3 1.0841 DIN17155 16MnR SM41B G3106 A299/A537-Ⅰ.Ⅱ17Mn4 19Mn5 1.0841 1.8045 16MngC SPV36 G3115 St52-3 15MnVR SPV36 (WELTEN50) G3115 A225Gr.A.B WStE39 1.8930 15MnVgC (A633-GR.B) 15MnVNTR (K-TEN62M) A302-GR.B 18MnMoNbR A533-Gr.A.I 耐热 钢板16Mo SB46M G3103 A204-Gr A.B 15 Mo3 1.5414 DIN17155 12CrMo SCMV1 G4109 A387-Gr.2 15CrMo SCMV2 G4109 A387-Gr.12 13 CrMo44 1.7335 DIN17155 12Cr2Mo1 SVMV4 G4109 A387-Gr.22 10
常用国内外钢材牌号对照表 中国 美国 日本 德国 英国 法国 前苏联 国际标准化组织 GB AST JIS DIN 、DINEN BS 、BSEN NF 、NFEN ΓOCT ISO 630 品 名 牌号 牌号 牌号 牌号 牌号 牌号 牌号 Q195 Cr.B Cr.C SS330 SPHC SPHD S185 040 A10 S185 S185 CT1K П CTlC П CTl ПC Q215A Cr.C Cr.58 SS 330 SPHC 040 A12 CT2K П—2 CT2C П—2 CT2ПC —2 Q235A Cr.D SS400 SM400A 080A15 CT3K П—2 CT3C П—2 CT3ПC —2 E235B Q235B Cr.D SS400 SM400A S235JR S235JRGl S235JRG2 S235JR S235JRGl S235JRG2 S235JR S235JRGl S235JRG2 CT3K П—3 CT3C П—3 CT3ПC —3 E235B Q255A SS400 SM400A CT4K П—2 CT4C П—2 CT4ПC —2 普 通 碳 素 结 构 钢 Q275 SS490 CT5C П—2 CT5ПC —2 E275A
中国 美国 日本 德国 英国 法国 前苏联 国际标准化组织 GB AST JIS DIN 、DINEN BS 、BSEN NF 、NFEN ΓOCT IS0 630 品 名 牌号 牌号 牌号 牌号 牌号 牌号 牌号 08F 1008 1010 SPHD SPHE 040A10 80K П 10 1010 S10C S12C CKl0 040A12 XCl0 10 C101 15 1015 S15C S17C CKl5 Fe360B 08M15 XCl2 Fe306B 15 C15E4 20 1020 S20C S22C C22 IC22 C22 20 25 1025 S25C S28C C25 IC25 C25 25 C25E4 40 1040 S40C S43C C40 IC40 080M40 C40 40 C40E4 45 1045 S45C S48C C45 IC45 080A47 C45 45 C45E4 50 1050 S50C S53C C50 IC50 080M50 C50 50 C50E4 优 质 碳 素 结 构 钢 15Mn 1019 080A15 15r
回火的过程实际上就是马氏体分解的过程，也是过饱和固溶的碳从α-Fe中脱溶并形成碳化物的过程。回火温度越高，马氏体分解越充分，分解产物的长大越充分。在回火过程中，回火温度——回火组织——钢的性能之间存在着一一对应关系。回火温度越高，钢的硬度越低。 在150-250之间的回火称为低温回火，回火后的组织称为回火马氏体； 在350-500之间进行的回火称为中温回火，回火后的组织称为回火屈氏体 在500-650之间进行的回火称为高温回火，回火后的组织称为回火索氏体 可以看出，回火之后，α-Fe中固溶的碳明显减少，使得碳固溶强化的作用大大减弱，反映到硬度上，就是随着回火温度升高，一般硬度都会下降。 淬火温度对组织和性能的影响： 根据45钢 “晶粒粗大马氏体，1000摄氏度，水淬，59.1”、 “晶粒细小马氏体，860，水淬，57.1”、 “铁素体+马氏体，770，水淬，46.2”； 40CrNi “晶粒粗大马氏体，1000摄氏度，油淬，40.6”、 “晶粒细小马氏体，860，油淬，50.9”、 T8 “晶粒粗大马氏体，1000摄氏度，水淬，66.2”、 “晶粒细小马氏体，860，水淬，57.3”、 可以得到如下结论： 高温淬火得到粗晶马氏体，低温淬火得到细晶马氏体，而温度在铁素体与奥氏体两相区的淬火得到铁素体+马氏体双相组织。在Ac3线以上，在保温时间相同的情况下，温度越高，得到的马氏体的晶粒越粗大。这是因为淬火温度越高，奥氏体晶粒长大的越快，因此在淬火的时候获得的马氏体晶粒也就越粗大。另外，尽管45钢和T8钢均表现出淬火温度越高，钢的硬度越高，但是本人对这一现象持怀疑态度。所谓金属硬度小，也就是硬度测试仪的压头容易压入金属，即金属容易发生塑性变形。塑性变形本质上是金属中的位错运动导致的。而晶界等会阻挡位错的运动。晶粒越小，同样大小的一块材料中，晶界就越多，对位错运动的阻碍就越大，材料形变的阻力就越大，宏观上就是硬度高。因此我对45钢、T8钢实验数据所显示出来的马氏体晶粒越粗大，硬度越高持怀疑态度。 当淬火温度在两相区的时候，由于出现铁素体，因此硬度会低于细晶马氏体组织。
机械专业基础知识--金属屈服强度、抗拉强度、硬度知识 [日期：2005-03-28编] 来源：Jackyc 原创文稿作者：陈俊光 [字体：大中小] 钢材机械性能介绍 1.屈服点（σs） 钢材或试样在拉伸时，当应力超过弹性极限，即使应力不再增加，而钢材或试样仍继续发生明显的塑性变形，称此现象为屈服，而产生屈服现象时的最小应力值即为屈服点。 设Ps为屈服点s处的外力，Fo为试样断面积，则屈服点σs =Ps/Fo(MPa)，MPa称为兆帕等于N（牛顿）/mm2，（MPa=106Pa，Pa：帕斯卡 =N/m2） 2.屈服强度（σ0.2） 有的金属材料的屈服点极不明显，在测量上有困难，因此为了衡量材料的屈服特性，规定产生永久残余塑性变形等于一定值（一般为原长度的0.2%）时的应力，称为条件屈服强度或简称屈服强度σ0.2 。 3.抗拉强度（σb） 材料在拉伸过程中，从开始到发生断裂时所达到的最大应力值。它表示钢材抵抗断裂的能力大小。与抗拉强度相应的还有抗压强度、抗弯强度等。 设Pb为材料被拉断前达到的最大拉力，Fo为试样截面面积，则抗拉强度σb= Pb/Fo （MPa）。 4.伸长率（δs） 材料在拉断后，其塑性伸长的长度与原试样长度的百分比叫伸长率或延伸率。 5.屈强比（σs/σb） 钢材的屈服点（屈服强度）与抗拉强度的比值，称为屈强比。屈强比越大，结构零件的可靠性越高，一般碳素钢屈强比为0.6-0.65，低合金结构钢为0.65-0.75合金结构钢为0.84-0.86。 6.硬度 硬度表示材料抵抗硬物体压入其表面的能力。它是金属材料的重要性能指标之一。一般硬度越高，耐磨性越好。常用的硬度指标有布氏硬度、洛氏硬度和维氏硬度。 ⑴布氏硬度（HB） 以一定的载荷（一般3000kg）把一定大小（直径一般为10mm）的淬硬钢球压入材料表面，保持一段时间，去载后，负荷与其压痕面积之比值，即为布氏硬度值（HB），单位为公斤力/mm2 (N/mm2)。 ⑵洛氏硬度（HR） 当HB>450或者试样过小时，不能采用布氏硬度试验而改用洛氏硬度计量。它是用一个支持角120°的金刚石圆锥体或直径为1.59、3.18mm的钢
2014金属材料实习报告 2014/2015学年第一学期 生产实习报告 学院:材料科学与工程学院 专业:金属材料工程 班级: 姓名: 学号: 实习时间:2014年x月x日— 2014年x月x日 指导教师:赵金兰副教授 张秀梅副教授 刘军副教授 内蒙古工业大学认识(生产或毕业)实习报告 一、实习目的意义: 本实习的目的就是要让学生对于材料的新材料和表面处理两个方向在生产中的实际应用有一个感性认识，通过教师和工程技术人员的当堂授课以及工人师傅门的现场现身说法全面而详细的了解相关材料工艺过程。实习的过程中，学会从技术人员和工人们那里获得直接的和间接地生产实践经验，积累相关的生产知识。通过人事实习，学习本专业方面的生产实践知识，为专业课学习打下坚实的基础，同时也能够为毕业后走向工作岗位积累有用的经验。实习还能让我们早些了解自己专业方
面的知识和专业以外的知识，让我们也早些认识到我们将面临的工作问题，让我明白了以后读大学是要很认真的读，要有好的专业知识，才能为好的实际动手能力打下坚实的基础，更让我明白了以后要有一技之长，才能迎接以后的挑战，也让我们知道了大学是为我们顺应科学发展的垫脚石和自身发展的机会。 二、实习时间、地点及内容: 1、2014年.8月.25日:实习动员及安全教育; (一)实习动员 这次实习是金属材料工程专业的认识实习，是学生完成学业的基本实践教学环节。实习任务是:(1)让学生全面充分了解本专业所涉及的有关材料领域的基本情况，充分认识材料行业在整个国民经济中的重要地位和作用;(2)比较全面地了解主要材料行业的原料特点、生产过程、生产方法及产品的应用范围;(3)了解国内材料行业的现状及发展前景。(4)巩固所学基本知识、基本理论，为后续课程的学习打下良好的基础。 我们需要学到的是通过现场参观了解到以下的几个方面: 1. 某些产品的制造生产过程。 2. 通过老师讲解认识几种生产设备。3.了解典型零部件的装配工艺。 4.参观工厂的先进设备及特种加工，以扩大学生的专业知识面以及对新工艺、新技术的了解。 5. 参观工厂车间。 6.学会联系自己所学知识，解释生产中的一些细节。 (二) 安全教育 1.不许触摸车间的材料和工件，以防烫伤 2.不许在吊车下行走，以防工件坠落砸伤 3.不许不戴安全帽进厂 4.不许拍照，不许向外泄密 5.不许围观，影响正常生产 6.不许迟到、早退、缺勤 7.遵守单位的工作和生活制度 8.遵守纪律，不许在工厂内追逐、打闹 9.离工作的机器要在安全距离之外，防止一些废料、飞溅飞出伤及身体。10. 1
金属材料的力学性能 任何机械零件或工具，在使用过程中，往往要受到各种形式外力的作用。如起重机上的钢索，受到悬吊物拉力的作用；柴油机上的连杆，在传递动力时，不仅受到拉力的作用，而且还受到冲击力的作用；轴类零件要受到弯矩、扭力的作用等等。这就要求金属材料必须具有一种承受机械荷而不超过许可变形或不破坏的能力。这种能力就是材料的力学性能。金属表现来的诸如弹性、强度、硬度、塑性和韧性等特征就是用来衡量金属材料材料在外力作用下表现出力学性能的指标。 钢材力学性能是保证钢材最终使用性能（机械性能）的重要指标，它取决于钢的化学成分和热处理制度。在钢管标准中，根据不同的使用要求，规定了拉伸性能（抗拉强度、屈服强度或屈服点、伸长率）以及硬度、韧性指标，还有用户要求的高、低温性能等。 金属材料的机械性能 1、弹性和塑性： 弹性：金属材料受外力作用时产生变形，当外力 去掉后能恢复其原来形状的性能。力和变形同时存在、同时消失。如弹簧：弹簧靠弹性工作。 塑性：金属材料受外力作用时产生永久变形而不至于引起破坏的性能。（金属之间的连续性没破坏）塑性大小以断裂后的塑性变形大小来表示。 塑性变形：在外力消失后留下的这部分不可恢复的变形。 2、强度：是指金属材料在静载荷作用下抵抗变形和断裂的能力。强度指标一般用单位面积所承受的载荷即力表示，单位为MPa。 工程中常用的强度指标有屈服强度和抗拉强度。拉伸图：金属材料在拉伸过程中弹性变形、塑性变形直到断裂的全部力学性能可用拉伸图形象地表示出来。 材料在常温、静载作用下的宏观力学性能。是确定各种工程设计参数的主要依据。这些力学性能均需用标准试样在材料试验机上按照规定的试验方法和程序测定，并可同时测定材料的应力- 应变曲线。 对于韧性材料，有弹性和塑性两个阶段。弹性阶段的力学性能有： 比例极限：应力与应变保持成正比关系的应力最高限。当应力小于或等于比例极限时，应力与应变满足胡克定律，即应力与应变成正比。 弹性极限：弹性阶段的应力最高限。在弹性阶段内，载荷除去后，变形全部消失。这一阶段内的变形称为弹性变形。绝大多数工程材料的比例极限与弹性极限极为接近，因而可近似认为在全部弹性阶段内应力和应变均满足胡克定律。 塑性阶段的力学性能有： 屈服强度：材料发生屈服时的应力值。又称屈服极限。屈服时应力不增加但应变会继续增加。 屈服点：具有屈服现象的金属材料，试样在拉伸过程中力不增加（保持恒定）仍能继续伸长时的应力，称屈服点。若力发生下降时，则应区分上、下屈服点。屈服点的单位为 N/mm2（MPa）。 上屈服点（Re H）:试样发生屈服而力首次下降前 的最大应力； 下屈服点（Re L）：当不计初始瞬时效应时，屈服阶段中的最小应力。 条件屈服强度：某些无明显屈服阶段的材料，规定产生一定塑性应变量（例如0.2 ％）时的应力值，作为条件屈服强度。应力超过屈服强度后再卸载，弹性变形将全部消失，但仍残留部分不可消失的变形，称为永久变形或塑性变形。 规定非比例延伸强度（Rp）:非比例延伸率等于规定的引伸计标距百分率时的应力，例如Rp0.2 表示规定非比例延伸率为0.2%时的应力。 规定总延伸强度（Rt ）：总延伸率等于规定的引伸计标距百分率时的应力。例如Rt0.5 表示规定总延伸率为
布氏硬度(HB)、洛氏硬度(HRA，HRB，HRC)、维氏硬度(HV)，其值表示材料表面抵抗坚硬物体压入的能力。而里氏硬度（HL）、肖氏硬度(HS)则属于回跳法硬度试验，其值代表金属弹性变形功的大小。因此，硬度不是一个单纯的物理量，而是反映材料的弹性、塑性、强度和韧性等的一种综合性能指标。 1、钢材的硬度：金属硬度(Hardness)的代号为H。按硬度试验方法的不同，●常规表示有布氏（HB）、洛氏（HRC）、维氏（HV）、里氏（HL）硬度等，其中以HB及HRC较为常用。●HB应用范围较广，HRC适用于表面高硬度材料，如热处理硬度等。两者区别在于硬度计之测头不同，布氏硬度计之测头为钢球，而洛氏硬度计之测头为金刚石。●HV-适用于显微镜分析。维氏硬度(HV) 以120kg以内的载荷和顶角为136°的金刚石方形锥压入器压入材料表面，用材料压痕凹坑的表面积除以载荷值，即为维氏硬度值(HV)。●HL手提式硬度计，测量方便，利用冲击球头冲击硬度表面后，产生弹跳；利用冲头在距试样表面1mm处的回弹速度与冲击速度的比值计算硬度，公式：里氏硬度HL=1000×VB（回弹速度）/ VA（冲击速度）。便携式里氏硬度计用里氏（HL）测量后可以转化为：布氏（HB）、洛氏（HRC）、维氏（HV）、肖氏（HS）硬度。或用里氏原理直接用布氏（HB）、洛氏（HRC）、维氏（HV）、里氏（HL）、肖氏（HS）测量硬度值。 2、HB - 布氏硬度；布氏硬度(HB)一般用于材料较软的时候，如有色金属、热处理之前或退火后的钢铁。洛氏硬度(HRC)一般用于硬度较高的材料，如热处理后的硬度等等。布式硬度(HB)是以一定大小的试验载荷，将一定直径的淬硬钢球或硬质合金球压入被测金属表面，保持规定时间，然后卸荷，测量被测表面压痕直径。布式硬度值是载荷除以压痕球形表面积所得的商。一般为：以一定的载荷(一般3000kg)把一定大小(直径一般为10mm)的淬硬钢球压入材料表面，保持一段时间，去载后，负荷与其压痕面积之比值，即为布氏硬度值(HB)，单位为公斤力/mm2 (N/mm2)。 3、洛式硬度是以压痕塑性变形深度来确定硬度值指标。以0.002毫米作为一个硬度单位。当HB>450或者试样过小时，不能采用布氏硬度试验而改用洛氏硬度计量。它是用一个顶角120°的金刚石圆锥体或直径为1.59、3.18mm的钢球，在一定载荷下压入被测材料表面，由压痕的深度求出材料的硬度。根据试验材料硬度的不同，分三种不同的标度来表示： HRA：是采用60kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度，用于硬度极高的材料(如硬质合金等)。 HRB：是采用100kg载荷和直径1.58mm淬硬的钢球，求得的硬度，用于硬度较低的材料(如退火钢、铸铁等)。 HRC：是采用150kg载荷和钻石锥压入器求得的硬度，用于硬度很高的材料(如淬火钢等)。另外： 1.HRC含意是洛式硬度C标尺， 2.HRC和HB在生产中的应用都很广泛 3.HRC适用范围HRC 20－－67，相当于HB225－－650 若硬度高于此范围则用洛式硬度A标尺HRA。若硬度低于此范围则用洛式硬度B标尺HRB。布式硬度上限值HB650,不能高于此值。 4.洛氏硬度计C标尺之压头为顶角120度的金刚石圆锥，试验载荷为一确定值，中国标准是150公斤力。布氏硬度计之压头为淬硬钢球（HBS)或硬质合金球（HBW），试验载荷随球直径不同而不同，从3000到31.25公斤力。 5.洛式硬度压痕很小，测量值有局部性，须测数点求平均值，适用成品和薄片，归于无损检测一类。布式硬度压痕较大，测量值准，不适用成品和薄片，一般不归于无损检测一类。 6.洛式硬度的硬度值是一无名数，没有单位。（因此习惯称洛式硬度为多少度是不正确的。）布式硬度的硬度值有单位，且和抗拉强度有一定的近似关系。 7.洛式硬度直接在表盘上显示、也可以数字显示，操作方便，快捷直观，适用于大量生产中。布式硬度需要用显微镜测量压痕直径，然后查表或计算，操作较繁琐。 8.在一定条件下，HB与HRC可以查表互换。其心算公式可大概记为：1HRC≈1/10HB。硬度试验是机械性能试验中最简单易行的一种试验方法。为了能用硬度试验代替某些机械性能试验，生产上需要一个比较准确的硬度和强度的换算关系。实践证明，金属材料的各种硬度值之间，硬度值与强度值之间具有近似的相应关系。因为硬度值是由起始塑性变形抗力和继续塑性变形抗力决定的，材料的强度越高，塑性变形抗力越高，硬度值也就越高。 金属材料硬度对照表 硬度试验是机械性能试验中最简单易行的一种试验方法。为了能用硬度试验代替某些机械性能试验，生产上需要一个比较准确的硬度和强度的换算关系。
金属材料检测中心可行性研究报告
目录 第一章总论 (1) 一、项目概况 (1) （一）项目名称 (1) （二）项目建设主体 (1) （三）项目拟建地点 (1) （四）项目编制依据 (1) （五）项目建设规模及内容 (1) 二、主要技术经济指标 (2) （一）项目建设规划 (2) （二）项目投资估算 (2) 三、结论与建议 (2) （一）结论 (2) （二）建议 (2) 第二章项目背景及建设必要性 (3) 一、项目背景 (3) （一）某新区推进港口建设，通航在即 (3) （二）陆桥沿线金属材料贸易发展势头良好 (3) （三）某新区的冶炼产业逐步兴起 (3) 二、项目建设必要性 (4) （一）完善港口功能，提升港口服务能级的需要 (4) （二）打造陆桥沿线钢铁及有色金属材料贸易服务平台 (4) （三）支撑某新区钢铁和有色金属冶炼产业的快速发展 (4) 第三章项目发展环境及市场分析 (5) 一、项目发展环境分析 (5) （一）我国金属材料检测行业发展环境 (5) （二）我国金属材料检测行业的特点 (5) 二、项目市场分析 (6) （一）港口通关检验检疫市场 (6) （二）陆桥沿线金属材料及制品贸易检测市场 (7) （三）某新区临港产业发展检测需求市场 (9) 三、项目竞争分析 (11) （一）连云港出入境检验检疫局 (11) （二）连云港市产品质量监督检验中心 (12)
第四章项目选址及建设条件 (13) 一、项目建设选址 (13) 二、项目建设条件 (13) （一）区位交通条件 (13) （二）自然环境条件 (13) （三）工程地质条件 (13) （四）基础配套条件 (13) 三、建设条件结论 (14) 第五章项目建设方案 (15) 一、开发原则 (15) （一）政府引导，市场化运作 (15) （二）公共服务和市场化服务相结合 (15) （三）做专核心业务，适当多元化发展 (15) 二、总体定位 (15) （一）目标定位 (15) （二）功能定位 (16) 三、工艺技术方案 (16) （一）检测对象及检测内容 (16) （二）技术工艺流程 (16) （三）设备选购方案 (17) 四、项目建设内容及建筑设计 (18) （一）检测功能区 (18) （二）办公功能区 (18) （三）仓储功能区 (19) （四）研发培训功能区 (19) 五、项目建设用地及建设规划 (19) 六、结构设计 (19) （一）设计依据 (19) （二）工程场地条件 (20) （三）结构设计 (20) 七、给排水设计 (21) （一）给水水源 (21) （二）排水系统 (21) 八、实验室空调系统及通风设计 (22)
名称代号单位意义 比例极限σp Mpa材料在受力拉伸过程中，应力与应变保持正比关系的最大应变值屈服点σs Mpa材料在受力过程中，开始产生显著塑性变形的最小应力值 屈服强度σ0.2Mpa 材料在受力过程中，所产生的塑性变形达到测定长度的0.2％时的应力值 抗拉强度σb Mpa材料在拉伸过程中，从开始到散裂时所达到的最大应力值 抗压强度σbc Mpa材料在拉伸过程中，从开始到断裂期间内所达到的最大应力值 抗弯强度σbb Mpa 在与轴线（材料）相垂直的力作用下，材料呈现弯曲直至破坏时所到达的最大应力值 延伸率δ％材料在拉断后，其测定部分的塑性伸长与原来测定部分长度的百分比 断面收缩率ψ％材料在拉断后，其断裂处横截面积的缩减量与原来的横截面积的百分比 扭转比例极限J p Mpa材料在扭转过程中的规定比例极限值 扭转屈服强度J0.3Mpa 材料在扭转过程中，所产生的部分残余剪应变量达到测定量的0.3％时的计算剪应力 扭转强度Jb Mpa材料在扭转过程中，达到断裂时的最大扭矩计算而得的最大剪应力 σ-1光滑试样承受对称弯曲应力时，在重复或交变情况下，于规定周期 次数内不发生断裂所承受的最大应力 J-1光滑试样承受对称扭转应力时，在重复或交变情况下，于规定周期 次数内不发生断裂所承受的最大应力 HB硬度表示材料抵抗物体压入其表面的能力 HRC HRB HRA用于硬度极高的材料（如硬质合金钢） HV锥式硬度 HS当工件最终表面不允许留下任何痕迹（如钢球或金刚石压痕）时， 如如轧辊辊身和辊径处，采用HS 冲击韧性A k 试样在一次摆锤冲击弯曲试验中冲折时所消耗的功除以试样断裂处原横截面积所得的商 金属材料机械性能代号 Mpa 疲劳极限 HB>450或试样过小，改用洛式硬度（HR）。分别用HRA、HRB 、HRC三种标度表示：标度C用于硬度很高的材料（如：淬火 钢）；标度B用于硬度较低的材料（如：退火钢、铸铁） 硬度Mpa
屈服强度概述 屈服强度是材料开始发生明显塑性变形时的最低应力值。 1.概念解释 屈服强度：是金属材料发生屈服现象时的屈服极限，亦即抵抗微量塑性变形的应力。对于无明显屈服的金属材料，规定以产生0.2%残余变形的应力值为其屈服极限，称为条件屈服极限或屈服强度。大于此极限的外力作用，将会使零件永久失效，无法恢复。如低碳钢的屈服极限为207MPa，当大于此极限的外力作用之下，零件将会产生永久变形，小于这个的，零件还会恢复原来的样子。 （1）对于屈服现象明显的材料，屈服强度就是屈服点的应力（屈服值）； （2）对于屈服现象不明显的材料，和应力-应变的直线关系的极限偏差达到规定值（通常为0.2%的原始标距）时的应力。通常用作固体材料力学机械性质的评价指标，是材料的实际使用极限。因为在应力超过材料屈服极限后产生颈缩，应变增大，使材料破坏，不能正常使用。 当应力超过弹性极限后，进入屈服阶段后，变形增加较快，此时除了产生弹性变形外，还产生部分塑性变形。当应力达到B点后，塑性应变急剧增加，应力应变出现微小波动，这种现象称为屈服。这一阶段的最大、最小应力分别称为上屈服点和下屈服点。由于下屈服点的数值较为稳定，因此以它作为材料抗力的指标，称为屈服点或屈服强度(ReL或Rp0.2)。
有些钢材(如高碳钢)无明显的屈服现象，通常以发生微量的塑性变形(0.2%)时的应力作为该钢材的屈服强度，称为条件屈服强度。 首先解释一下材料受力变形。材料的变形分为弹性变形（外力撤销后可以恢复原来形状）和塑性变形（外力撤销后不能恢复原来形状，形状发生变化，伸长或缩短）。 建筑钢材以屈服强度作为设计应力的依据。 2.屈服极限，常用符号δs，是材料屈服的临界应力值。 （1）对于屈服现象明显的材料，屈服强度就是屈服点的应力（屈服值）； （2）对于屈服现象不明显的材料，和应力-应变的直线关系的极限偏差达到规定值（通常为材料发生0.2%延伸率）时的应力。通常用作固体材料力学机械性质的评价指标，是材料的实际使用极限。因为在应力超过材料屈服极限后产生塑性变形，应变增大，使材料失效，不能正常使用。 当应力超过弹性极限后，进入屈服阶段后，变形增加较快，此时除了产生弹性变形外，还产生部分塑性变形。当应力达到B点后，塑性应变急剧增加，应力应变出现微小波动，这种现象称为屈服。这一阶段的最大、最小应力分别称为下屈服点和上屈服点。由于下屈服点的数值较为稳定，因此以它作为材料抗力的指标，称为屈服点或屈服强度(ReL或Rp0.2)。 a．屈服点yield point（σs） 试样在试验过程中力不增加（保持恒定）仍能继续伸长（变形）
关于金属材料生产实习报告 为了更好的了解本专业情况，初步了解生产工艺的流程、生产技术，巩固深化所学的理论知识，为后续专业课程的学习打下基础，我院为金属材料专业安排了三次实习，包括仿真实习，常铝企业参观，常熟检验检疫部门参观。 一：工业仿真实习 AutoCAD对于金属材料专业及其他工程领域来说都是一项非常重要的工具。在此次工业仿真实习中，我主要学习了AutoCAD的基本知识和基本操作，图形与打印，工程图绘制实例等。在学习AutoCAD后发现，它对图形的阅读和分析能力要求很高，需要一定的识图能力，尤其是几何作图能力。通过学习掌握了AutoCAD的一些基本操作，能够画出一些简单基本的零件图和装配图。 江苏常铝铝业股份有限公司成立于20xx年12月，是以常熟市铝箔厂为主体发起设立并控股的铝加工企业，于20xx年8月21日在深圳证券交易所挂牌上市。公司属有色金属（铝）压延加工业，主营业务为铝箔、空调器用涂层铝箔、铝板带材的研发、生产和销售。公司具备从铝锭熔铸、热轧（含连铸连轧）、粗精轧、精整、热处理、涂复和精剪等铝加工及深加工的生产设施，具有铸轧、热轧坯料10万吨，各类铝合金带箔及毛料15万吨、亲水涂层铝箔5万吨的年生产能力。
（2）冷轧 （3）热轧和冷轧的比较：热轧板硬度低，加工容易，有较好的韧性和延展性。冷轧板硬度高，加工相对困难些，但是不易变形，强度较高。随后，参观了该厂的实验室，主要有电镜室，金相分析室，力学性能室，长度硬度试验室，涂层试验室扫描电镜是用极细的电子束在样品表面扫描，将产生的二次电子用特制的探测器收集，形成电信号运送到显像管，在荧光屏上显示物体。（细胞、组织）表面的立体构像，可摄制成照片金相显微镜可以鉴别和分析各种金属、合金材料、非金属物质的组织结构及集成电路、微颗粒、线材、纤维、表面喷涂等的一些表面状况拉伸试验机可用于金属、非金属材料拉伸、压缩、弯曲、剪切等试验显微硬度计主要用于测量微小、薄型试件、脆硬件的测试，在细微部分进行精密定位的多点测量，压痕的深层测试与分析，渗镀层测试与分析，硬度梯度的测试，金相组织结构的观察与研究，涂镀层厚度的测量与分析等。 常熟国检金属材料检测中心（CMC）位于长三角地区的常熟市，CMC是金属材料专业特色实验室，是国家质检总局确立的区域性中心实验室。该检测中心配备了能满足金属材料、铁矿、铁合金以及金属制品测试所需的制样、检测仪器设备90台（套），价值1000余万元，拥有日本理学公司ZSX PREMIUS X荧光光谱仪、法国JY公司JY—132直读光谱仪、美国PE
一．名词解释 1，E,弹性模量，表征材料对弹性变形的抗力， 2，δs：呈现屈服现象的金属拉伸时，试样在外力不增加仍能继续伸长的应力，表征材料对微量塑性变形的抗力。 3，σbb：是灰铸铁的重要力学性能指标，是灰铸铁试样弯曲至断裂前达到的最大弯曲里 （按弹性弯曲应力公式计算的最大弯曲应力） 4δ：延伸率，反应材料均匀变形的能力。 5，韧性：指金属材料断裂前吸收塑性变形功和断裂功的能力（或指材料抵抗裂纹扩展能力）6低温脆性:某些金属及中低强度钢，在实验的温度低于某一温度Tk时，会由韧性状态变为脆性状态，冲击吸收功明显下降，断裂机理由微孔集聚型变为穿晶解理型，断口特征由纤维状态变为结晶状，这就是低温脆性 7 Kic：断裂韧度，为平面应变的断裂韧度，表示在平面应变条件下材料抵抗裂变失稳扩展的能力 8 弹性比功（弹性比能）：表示单位体积金属材料吸收变形功的能力 9σ-1：疲劳极限，表明试样经无限次应力循环也不发生疲劳断裂所对应的能力 10循环韧性(消振性)：表示材料吸收不可逆变形功的能力（塑性加载） 11Ψ：断面收缩率，缩经处横截面积的最大缩减量与原始横截面积的百分比， 12Ak：冲击功、，冲击试样消耗的总能量或试样断裂过程中吸收的总能量 13蠕变：材料在长时间的恒温应力作用下，（即使应力低于屈服强度）也会缓慢地产生塑性变形的现象。 14σtて：在规定温度（t）下，达到规定的持续时间（て）而不发生断裂的最大应力。 15：氢致延滞断裂：由于氢的作用而产生的延滞断裂现象。 17.δ0.2：屈服强度 18.△K th：疲劳裂纹扩展门槛值，表征阻止裂纹开始扩展的能力 19δbc：抗拉强度，式样压至破坏过程中的最大应力。 20.包申效应：金属材料经过预加载产生少量塑变，卸载后再同向加载，规定残余伸长应力增加，反向加载，规定残余应力减低的现象，称为包申效应。 21．NSR：缺口敏感度，缺口试样的抗拉强度δbn与等截面尺寸光滑试样的抗拉强度δb之比。 22.力学行为：材料在外加载荷，环境条件及综合作用下所表现出的行为特征。 23.强度 24：应力腐蚀：金属在拉应力和特定化学介质共同作用下，进过一段时间后所产生的应力脆断现象。 25．滞弹性：（弹性后效）在弹性范围内快速加载或卸载后，随时间延长而产生附加弹性应变的现象。 二、填空题 17、断裂可以分为（裂纹形成）与（扩展）两个阶段。静拉伸断裂宏观断口分为（纤维区）、（放射区）、（剪切唇）三个区域。该断口微观特征：（纤维状）对于脆性穿晶断裂断口主要特征：（放射状）和（结晶状） 18、典型疲劳断裂的宏观断口分为三个区（疲劳源）（疲劳区）（瞬间区）疲劳断口宏观特征（贝纹线、海滩花样）、微观特征（疲劳条带） 19、应力腐蚀微观断口可以看到呈（枯树枝状）的微观裂纹，呈（泥状花样）的腐蚀产物和（腐蚀抗） 20微孔聚集型断裂的微观特征（韧窝），解理断裂的微观特征主要有（解理台阶）和（河流花样），沿晶断裂的微观特征(冰糖状) 断口和(晶粒状)断口。 21应力状态系数值越大，表示应力状态越（软），材料越容易产生（塑性）变形和（韧性）断
金属材料检测报告 抗拉强度（tensilestrength） 试样拉断前承受的最大标称拉应力。 抗拉强度是金属由均匀塑性变形向局部集中塑性变形过渡的临 界值，也是金属在静拉伸条件下的最大承载能力。对于塑性材料，它表征材料最大均匀塑性变形的抗力，拉伸试样在承受最大拉应力之前，变形是均匀一致的，但超出之后，金属开始出现缩颈现象，即产生集中变形；对于没有(或很小)均匀塑性变形的脆性材料，它反映了材料的断裂抗力。符号为RM，单位为MPA。 试样在拉伸过程中，材料经过屈服阶段后进入强化阶段后随着 横向截面尺寸明显缩小在拉断时所承受的最大力（Fb），除以试样原横截面积（So）所得的应力（σ），称为抗拉强度或者强度极限（σb），单位为N/mm2（MPa）。它表示金属材料在拉力作用下抵抗破坏的最大能力。计算公式为： σ=Fb/So 式中：Fb--试样拉断时所承受的最大力，N（牛顿）；So--试样原始横截面积，mm2。抗拉强度（Rm）指材料在拉断前承受最大应力值。 当钢材屈服到一定程度后，由于内部晶粒重新排列，其抵抗变 形能力又重新提高，此时变形虽然发展很快，但却只能随着应力的提高而提高，直至应力达最大值。此后，钢材抵抗变形的能力明显降低，并在最薄弱处发生较大的塑性变形，此处试件截面迅速缩小，出现颈
缩现象，直至断裂破坏。钢材受拉断裂前的最大应力值称为强度极限或抗拉强度。单位:kn/mm2(单位面积承受的公斤力) 抗拉强度：Tensilestrength. 抗拉强度=Eh，其中E为杨氏模量，h为材料厚度 目前国内测量抗拉强度比较普遍的方法是采用万能材料试验机等来进行材料抗拉/压强度的测定! 屈服强度（yieldstrength） 屈服强度：是金属材料发生屈服现象时的屈服极限，亦即抵抗微量塑性变形的应力。对于无明显屈服的金属材料，规定以产生0.2%残余变形的应力值为其屈服极限，称为条件屈服极限或屈服强度。大于此极限的外力作用，将会使零件永久失效，无法恢复。如低碳钢的屈服极限为207MPa，当大于此极限的外力作用之下，零件将会产生永久变形，小于这个的，零件还会恢复原来的样子。 yieldstrength，又称为屈服极限，常用符号δs，是材料屈服的临界应力值。 （1）对于屈服现象明显的材料，屈服强度就是屈服点的应力（屈服值）； （2）对于屈服现象不明显的材料，与应力-应变的直线关系的极限偏差达到规定值（通常为0.2%的原始标距）时的应力。通常用作固体材料力学机械性质的评价指标，是材料的实际使用极限。因为在应力超过材料屈服极限后产生塑性变形，应变增大，使材料失效，不能正常使用。
二、屈服强度σ0.2的测定 一、概述 金属材料的屈服点（屈服强度）是工程实际中广泛应用的一个重要强度性能指标。对于没有明显屈服现象的金属材料，通常固定以产生0.2%残余应变时的应力（称为规定残余伸长应力）作为这类材料的屈服点，故又称为名义屈服极限、屈服强度等，用σ0.2表示。 二、实验目的： 1.学会测定无明显屈服阶段材料的名义屈服极限的原理和方法； 2.测定45钢的规定残余伸长应力σ0.2； 3.学习试验机和相关仪器的操作使用。 三、实验仪器，材料： 电子万能试验机，引伸计，游标卡尺，拉伸试样 四、实验原理 国标GB228-87《金属拉伸试验方法》规定，σ0.2表征试样卸除拉伸力后，其标距部分的残余伸长达到规定的原始标距长度的0.2%时的应力，简称为规定残余伸长应力。表达式为： σr0.2=F r0.2A0 ? 式中，F r0.2为规定产生0.2%的残余伸长力， A0为试样平行长度部分的原始横截面面积。 金属材料规定残余伸长应力σ0.2和屈服点一样，表征材料开始塑性变形时的应力。其测试方法可分为图解法和引伸计（卸力）法。 1、图解法测σ0.2时，需要借助试验机上的自动绘图装置做出载荷F与伸长△L的关系曲线图。如图1所示。为了确保其测量精度，要求力轴每毫米所代表的应力一般不大于10N/mm2 ，曲线的高度应使F r出于力轴量程的1/2以上。伸长放大倍数的选择应使图中的OC段的长度不小于5mm。然后，在绘出的F-△L曲线图上，自弹性直线段与伸长轴的交点O起，在伸长轴上截取一相应于规定非比例伸长的OC段，即 OC=L r×K×0.2%=KL rεr其中L r为 图1 图解法测定σ0.2
金属材料拉伸试验报告 拉伸试验是指在承受轴向拉伸载荷下测定材料特性的试验方法。利用拉伸试验得到的数据可以确定材料的弹性极限、伸长率、弹性模量、比例极限、面积缩减量、拉伸强度、屈服点、屈服强度和其它拉伸性能指标。 1、金属抗拉性能相关指标常温下金属抗拉性能通常包括抗拉强度、屈服强度又称屈服点或规定屈服强度、伸长率和断面收缩率四个指标。前二者称为强度 所谓强度系指试样受轴向拉伸负荷过程中任一瞬间,金属抵抗变形或破断的能力,一般以原单位横截面积上所受的力表示。而塑性则为试样经拉伸到破断后，以百分数表示的标距的伸长率和断裂处原横截面积的缩减率。 2、拉伸试验步骤 1）准备试件。对相同大小规格形状的普碳钢和铝合金试样分别进行拉伸试验。用刻度机在原始标距范围内刻划圆周线。将标距内分为等长的10格。测量得到其原始直径为10mm，原始标距长度为100mm。
2）调整试验机。手动控制上夹头至合适的夹持位置。选择合适的测力度盘。开动试验机，使工作台上升10mm左右，以消除工作台系统自重的影响。调整主动指针对准零点，从动指针与主动指针靠拢，调整好自动绘图装置。 3）装夹试件。先将试件装夹在上夹头内，再将下夹头移动到合适的夹持位置，最后夹紧试件下端。（铝合金材料无显著屈服现象需转载电子引伸计） 4）检查与试车。检查以上步骤完成情况。开动试验机，预加少量载荷（载荷对应的应力不能超过材料的比例极限），然后卸载到零，以检查试验机工作是否正常。 5）进行试验。开动试验机，缓慢而均匀地加载，仔细观察测力指针转动和绘图装置绘出图的情况。注意捕捉屈服荷载值，将其记录下来用以计算屈服点应力值。屈服阶段注意观察滑移现象。过了屈服阶段，加载速度可以快些。将要达到最大值时，注意观察“缩颈”现象。试件断后立即停车，记录最大荷载值。（铝合金试样无明显屈服现象） 6）取下试件和记录纸。 7）用游标卡尺测量断后标距。
金属材料屈服强度及其影响因素 屈服强度是指材材料开始产生宏观塑性变形时的应力。对于屈服现象明显的材料，屈服强度就屈服点的应力—屈服值；对于屈服现象不明显的材料，通常将应力-应变曲线上以规定发生一定的残留变形为标准，如通常以0.2%残留变形的应力作为屈服强度，符号为σ0.2或σys。 屈服强度通常用作固体材料力学机械性质的评价指标，是材料的实际使用极限。 影响屈服强度的因素 影响屈服强度的内在因素有： 1.金属本性及晶格类型——纯金属单晶体的屈服强度由位错运动时所受的阻力决定。这些阻力有晶格阻力和位错间交互作用产生的阻力之分。其中晶格力与位错宽度和柏氏矢量有关，而两者又与晶体结构有关。位错间交互产生的阻力包括平行位错间交互产生的阻力和运动位错与林位错交互产生的阻力。用公式表示：T=αGb/L,式中α为比例系数，又因为密度ρ与1/L2成正比，因此，T=αGb ρ1/2，由此可见，密度增加，屈服强度也随之增加。 2.晶粒大小和亚结构——晶粒大小的影响是晶界影响的反映，减小晶粒尺寸将增加位错运动障碍的数目，减小晶粒内位错塞积群的长度，将使屈服强度提高。许多金属与合金的屈服强度与晶粒大小的关系均符合霍尔佩奇公式σ s =σ j +k y d-1/2,式中，σ j 是位错在基体金属中运动的总阻力，亦称摩擦阻力，它决定于 晶体结构和位错密度；k y 是度量晶界对强化贡献大小的钉扎常数，或表示滑移带端部的应力集中系数；d为晶粒平均尺寸。亚晶界的作用和晶界类似，也阻碍位错的运动。 3.溶质元素——纯金属中融入溶质原子形成间隙型或置换型固溶合金将会显著提高屈服强度，此即为固溶强化。这主要是由于溶质原子和溶剂原子直径不同，在溶质周围形成了晶格畸变应力场，该应力场产生交互作用，使位错运动受阻，从而提高屈服强度。 4.第二相——工程上的金属材料，其显微组织一般是多相的。第二相对屈服强度的影响与质点本身在金属材料屈服变形过程中能否变形有很大关系。据此可将第二相质点分为不可变形和可变形的两类。 根据位错理论，位错线只能绕过不可变形的第二相质点，为此，必须克服弯曲位错的线张力。不可变形第二相质点的金属材料，其屈服强度与流变应力就决定于第二相质点之间的间距。对于可变形的第二相质点，位错可以切过，使之同基体一起变形，由此也能提高屈服强度。 第二相的强化效果还与其尺寸、形状、数量和分布以及第二相与基体的强度、塑性相应硬化特性、两相间的晶体学配合和界面能等因素有关。在第二相体积比相同的情况下，长形质点显著影响位错运动，因而具有此种组织的金属材料，其屈服强度就比球状的高。 综上所述，表征金属微量塑性变形抗力的屈服强度是一个对成分、组织极其敏感的力学性能指标，受许多内在因素的影响，改变合金成分或热处理工艺可使屈服强度产生明显变化。
金属材料硬度实验测定实验报告 金属材料硬度实验测定实验报告金属材料硬度实验测定实验 一、实验目的1了解硬度测定的基本原理及常用硬度试验法的应用范围。 2学会正确使用硬度计。 二、实验设备（1）布氏硬度计（2）读数放大镜（3）洛氏硬度计（4）硬度试块若干（5）铁碳合金退火试样若干（20xx的工业纯铁，20，45，60，8，12等）。 （6）20xx的20，45，60，8，12钢退火态，正火态，淬火及回火态的试样。 三、实验内容1、概述硬度是指材料抵抗另一较硬的物体压入表面抵抗塑性变形的一种能力，是重要的力学性能指标之一。与其它力学性能相比，硬度实验简单易行，又无损于工件，因此在工业生产中被广泛应用。常用的硬度试验方法有布氏硬度试验主要用于黑色、有色金属原材料检验，也可用于退火、正火钢铁零件的硬度测定。 洛氏硬度试验主要用于金属材料热处理后产品性能检验。 维氏硬度试验用于薄板材或金属表层的硬度测定，以及较精确的硬度测定。 显微硬度试验主要用于测定金属材料的显微组织组分或相组分的硬度。
2、实验内容及方法指导（1）布氏硬度试验测定。 （2）洛氏硬度试验测定。 （3）试验方法指导。 3、实验注意事项（1）试样两端要平行，表面要平整，若有油污或氧化皮，可用砂纸打磨，以免影响测定。 （2）圆柱形试样应放在带有""形槽的工作台上操作，以防试样滚动。 （3）加载时应细心操作，以免损坏压头。 （4）测完硬度值，卸掉载荷后，必须使压头完全离开试样后再取下试样。 （5）金刚钻压头系贵重物品，资硬而脆，使用时要小心谨慎，严禁与试样或其它物件碰撞。 （6）应根据硬度实验机的使用范围，按规定合理选用不同的载荷和压头，超过使用范围，将不能获得准确的硬度值。 四、实验步骤1、布氏硬度试验布氏硬度试验是用载荷把直径为的淬火钢球压人试件表面，并保持一定时间，而后卸除载荷，测量钢球在试样表面上所压出的压痕直径，从而计算出压痕球面积，然后再计算出单位面积所受的力（/值），用此数字表示试件的硬度值，即为布氏硬度，用符号表示。 设压痕深度为，则压痕的球面积为试中施加的载荷，；压头（钢球）直径；压痕面积，；压痕直径，。