机械结构件装配工艺标准
机械结构装配施工工艺标准
1适用范围
本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。
本标准适用于机械产品的装配。
2引用标准
（1）JB T5994 机械装配基础装配要求
（2）GB 5226 机床电气设备通用技术条件
（3）GB 6557 挠性转子的机械平衡
（4）GB 6558 挠性转子的平衡评定准则
（5）GB 7932 气动系统通用技术条件
（6）GB 7935 液压元件通用技术条件
（7）GB 9239 刚性转子品质许用不平衡的确定
（8）GB 10089 圆柱蜗杆蜗轮精度
（9）GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度
（10）GB 10096 齿条精度
（11）GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度
（12）GB 11368 齿轮传动装置清洁度
3 机械装配专业术语
3.1.1 工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。
3.1.2 机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。
3.1.3 典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。
3.1.4 产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。
3.1.5 零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
3.1.6 工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。
3.1.7 工艺性审查在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。
3.1.8 可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度。
3.1.9 生产过程将原材料转变为成品的全过程.
3.1.10 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
3.1.11 工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。
3.1.12 工艺方案根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
3.1.13 工艺路线产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
3.1.14 工艺规程规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。3.1.15 工艺设计编制各种工艺文件和设计工艺装备等的过程。
3.1.16 工艺要素与工艺过程有关的主要因素。
3.1.17 工艺规范对工艺过程中有关技术要求所做的一系列统一规定。
3.1.18 工艺参数为了达到预期的技术指标，工艺过程中所需选用或控制的有关量。
3.1.19 工艺准备产品投产前所进行的一系列工艺工作的总称。其主要内容包括：对产品图样进行工艺性分析和审查；拟定工艺方案；编制各种工艺文件；设计、制造和调整工艺装备；设计合理的生产组织形式等。
3.1.20 工艺试验为考查工艺方法、工艺参数的可行性或材料的可加工性等而进行的试验。
3.1.21 工艺验证通过试生产，检验工艺设计的合理性。
3.1.22 工艺管理科学计划、组织和控制各项工艺工作的全过程。
3.1.23 工艺设备（工装）产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。
3.1.24 工艺纪律在生产过程中，有关人员应遵守的工艺秩序。
3.1.25 成组技术将企业的多种产品、部件和零件，按一定的相似性准则，分类编组，并以这些组为基础，组织生产各个环节，从而实现多品种中小批量生产的产品设计、制造和管理的合理化。
3.1.26 自动化生产以机械的动作代替人工操作，自动地完成各种作业的生产过程。
3.1.27 数控加工根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序，输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。
3.1.28 工艺过程优化根据一个（或几个）判据，对工艺过程及有关参数进行最佳方案的选择。
3.1.29 生产纲领企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
3.1.30 生产类型企业（或车间、班组、工作地）生产专业化程度的分类。一般分为大量生产，成批生产和单件生产三种类型。
3.1.31 生产批量一次投入或产出的同一产品（或零件）的数量。
3.1.32 生产周期生产某一产品（或零件）时，从原材料投入到出产品一个循环所经过的日历时间。
3.1.33 生产节拍流水生产中，相继完成两件制品之间的时间间隔。
3.2 生产对象
3.2.1 原材料投入生产过程以创造新产品的物质。
3.2.2 主要材料构成产品实体的材料。
3.2.3 辅助材料在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。
3.2.4 毛坯根据零件（或产品）所要求的形状、工艺尺寸等而制成的供进一步加工用的生产对象。
3.2.5 铸件将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属工件或毛坯。
3.2.6 锻件金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。
3.2.7 焊接件用焊接的方法而得到的接合件。
3.2.8 冲压件用冲压的方法制成的工件或毛坯。
3.2.9 工件加工过程中的生产对象。
3.2.10 工艺关键件技术要求高、工艺难度大的零、部件。
3.2.11 外协件由本企业提供设计图样资料，委托其他企业完成部分或全部制造工序的零、部件。
3.2.12 试件为试验材料的机械、物理、化学性能、金相组织或可加工性等而专门制作的样件。
3.2.13 工艺用件为工艺需要而特制的辅助件。
3.2.14 在制品在一个企业的生产过程中，正在进行加工、装配或待进一步加工、装配或待检查继续加工或装配的制品。
3.2.15 半成品在一个企业的生产过程中，已完成一个或几个生产阶段，经检验合格入库尚待继续加工或装配的制品。
3.2.16 成品在一个企业内完成全部生产过程，可供销售的制品。
3.2.17 合格品通过检验，质量特性符合标准要求的制品。
3.2.18 不合格品通过检验，质量特性不符合标准要求的制品。
3.2.19 废品不能修复又不能降级使用的不合格品。
3.3 工艺方法
3.3.1 铸造将熔融金属浇注、压射或吸入铸型型腔中，待其凝固后而得到一定形状和性能的铸件的方法。
3.3.2 锻造在加压设备及工（模）具的作用下，使金属坯料或铸锭产生局部或全部的塑性变形，以获得一定几何形状、尺寸和质量的锻件的加工方法。
3.3.3 焊接将焊接处金属（或/和焊丝）熔化，把两个（或两个以上）工件变为一体的操作方法。
3.3.4 热处理将固态金属或合金在一定介质中加热、保温和冷却，以改变其整体或表面组织，从而获得所需要性能的加工方法。
3.3.5 表面处理改善工件表面层的机械、物理或化学性能的加工方法。
3.3.6 表面涂覆用规定的异已材料，在工件表面上形成涂层的方法。
3.3.7 机械加工利用机械力对各种工件进行加工的方法。
3.3.8 压力加工使毛坯材料产生塑性变形或分离而无切削的加工方法。
3.3.9 切削加工利用切削工具从工件上切除多余材料的加工方法。
3.3.10 车削工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。
3.3.11 铣削铣刀作旋转主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
3.3.12 钻削用钻头或扩孔钻在工件上加工孔的方法。
3.3.13 铰削用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和表面粗糙度的方法。
3.3.14 锪削用锪钻或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法。
3.3.15 磨削用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。
3.3.16 冷作在基本不改变材料断面特征的情况下，将金属板材、型材等加工成各种制品的方法。
3.4.17 冲压使板料经分离或成形而得到制件的加工方法。
3.3.18 铆接借助铆钉形成的不可拆连接。
3.3.19 粘接借助粘接剂形成的连接。
3.3.20 钳加工一般在钳台上以手工工具为主，对工件进行的各种加工方法。
3.3.21 装配按规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的工艺过程。
3.3.22 包装对产品采取一定的包装措施，通过储存、运输等流通过程使产品完好无损地运到用户手中。
3.4 工艺要素
3.4.1 工序一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
3.4.2 安装工件（或装配单元）经一次装夹后所完成的那一部分工序。
3.4.3 工步在加工表面（或装配时的连接表面）和加工（或装配）工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工作。
3.4.4 辅助工作由人和（或）设备连续完成的那一部分工序，该部分工序不改变工件的形状、尺寸和表面粗糙度，但它是完成工步所必须的。如更换刀具等。
3.4.5 工作行程刀具以非加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。
3.4.6 空行程刀具以加工进给速度相对工件所完成一次进给运动的工步部分。
3.4.7 工位为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
3.4.8 基准用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
3.4.9 设计基准设计图样上所采用的基准。
3.4.10 工艺基准在工艺过程中所采用的基准。
3.4.11 定位基准在加工中用作定位的基准。
3.4.12 测量基准测量时所采用的基准。
3.4.13 装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。
3.4.14 辅助基准为满足工艺需要，在工件上专门设计的定位面。
3.4.15 工艺孔为满足工艺（加工、测量、装配）的需要而在工件上增设的孔。
3.4.16 工艺凸台为满足工艺的需要而在工件上增设的凸台。
3.4.17 工艺尺寸根据加工的需要，在工艺附图或工艺规程中所给出的尺寸。
3.4.18 尺寸链互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。
3.4.19 工艺尺寸链在加工过程中的各有关工艺尺寸所组成的尺寸链。
3.4.20 加工总余量（毛坯余量）毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差。
3.4.21 工序余量相邻两工序的工序尺寸之差。
3.4.22 工艺留量为工艺需要而增加的工件（或毛坯）的长度。
3.4.23 产量定额在一定生产条件下，规定每个工人在单位时间内应完成的合格品数量。
3.4.24 时间定额在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。
3.4.25 作业时间直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间。可分为基本时间和辅助时间两部分。
3.4.26 基本时间直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面状态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。
3.4.27 辅助时间为实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。
3.4.28 布置工作地时间为使加工正常进行，工人照管工作地（如更换刀具、润滑机床、清理切屑、收拾工具等）所消耗的时间。
3.4.29 休息与生理需要时间工人在工作班内为恢复体力和满足生理上的需要所消耗的时间。
3.4.30 准备与终结时间工人为了生产一批产品或零、部件，进行准备和结束工作所消耗的时间。
3.4.31 材料消耗工艺定额在一定生产条件下，生产单位产品或零件所消耗的材料总重量。
3.4.32 材料工艺性消耗产品或零件在制造过程中，由于工艺需要而损耗的材料。如铸件的浇、冒口，锻件的烧损量，棒料等的锯口、切口等。
3.4.33 材料利用率产品或零件的净重占其材料工艺定额的百分比。
3.4.34 设备负荷率设备的实际工作时间占其台时基数的百分比。
3.4.35 加工误差零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对理想几何参数的偏离程度。
3.4.36 加工精度零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对理想几何参数的符合程度。
3.4.37 加工经济精度在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。
3.4.38 表面粗糙度工件表面的粗糙层度。
3.5 工艺文件
3.5.1 工艺路线表描述产品或零、部件工艺路线的一种工艺文件。
3.5.2 车间分工明细表按产品各车间应加工（或装配）的零、部件一览表。
3.5.3 工艺过程卡片以工序为单位简要说明产品或零、部件的加工（或装配）过程的一种工艺文件。
3.5.4 工艺卡片按产品或零、部件的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。它以工序为单元，详细说明产品（或零、部件）在某一工艺阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺装备等。
3.5.5 工序卡片在工艺过程卡片或工艺卡片的基础上，按每道工序所编制的一种工艺文件，一般具有工序简图，并详细说明该工序的每个工步的加工（或装配）内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺装备等。
3.5.6 典型工艺过程卡片具有相似结构和工艺特征的一组零、部件所能通用的工艺过程卡片。
3.5.7 典型工艺卡片具有相似结构和工艺特征的一组零、部件所能通用的工艺卡片。
3.5.8 典型工序卡片具有相似结构和工艺特征的一组零、部件所能通用的工序卡片。
3.5.9 工艺守则某一专业工种所通用的一种基本操作规程。
3.5.10 工艺附图附在工艺规程上用以说明产品或零、部件加工或装配的简图或图表。
3.5.11 毛坯图供制造毛坯用的，表明毛坯材料、形状、尺寸和技术要求的图样。
3.5.12 装配系统图表明产品零、部件相互装配关系及装配流程的示意图。
3.5.13 工艺关键件明细表填写产品中所有工艺关键件的图号、名称和关键内容等的一种工艺文件。
3.5.14 外协件明细表填写产品中所有工艺外协件的图号、各称和加工内容等的一种工艺文件。
3.5.15 专用工艺装备明细表填写产品在生产过程中所需要的全部专用工艺装备的编号、名称、使用零（部）件图号等的一种工艺文件。
3.5.16 外购工具明细表填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度、使用零（部）件图号的一种工艺文件。
3.5.17 企业标准工具明细表填写产品在生产过程中所需的全部本企业标准工具的名称、规格与精度，使用零（部）图号的一种工艺文件。
3.5.18 工位器具明细表填写产品在生产过程中所需的全部工位器具的编号、名称、使用零（部）件图号的一种工艺文件。
3.5.19 材料消耗工艺定额明细表填写产品零件在制造过程中所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。
3.5.20 材料消耗工艺定额汇总表将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。
3.5.21 工艺试验报告说明对新的工艺方案或工艺方法的试验过程，并对试验结果进行分析和提出处理意见的一种工艺文件。
3.5.22 工艺总结新产品经过试生产后，工艺人员对工艺准备阶段的工作和工艺、工装的试用情况进行记述，并提出处理意见的一种工艺文件。
3.5.23 工艺文件目录产品所有工艺文件的清单。
3.5.24 工艺文件更改通知单更改工艺文件的联系单和凭证。
3.5.25 临时脱离工艺通知单由于客观条件限制，暂时不能按原定工艺规程加工或装配，在规定的时间或批量内允许改变工艺路线或工艺方法的联系单和凭证。
3.6 工艺装备与工件装夹
3.6.1 专用工艺装备专为某一产品所用的工艺装备。
3.6.2 通用工艺装备能为几种产品所共用的工艺装备。
3.6.3 标准工艺装备已纳入标准的工艺装备。
3.6.4 夹具用以装夹工件（和引导刀具）的装置。
3.6.5 模具用以限定生产对象的形状和尺寸的装置。
3.6.6 刀具能从工件上切除多余材料或切断材料的带刃工具。
3.6.7 计量器具用以直接或间接测出被测对象量值的工具、仪器、仪表等。
3.6.8 辅具（机床辅具）用以连接刀具与机床的工具。
3.6.9 钳工工具各种钳工作业所用工具的总称。
3.6.10 工位器具在工作地或仓库中用以存放生产对象或工具用的各种装置。3.6.11 装夹将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
3.6.12 定位确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程。
3.6.13 夹紧（卡夹）工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
3.6.14 找正用工具（和仪表）根据工件上有关基准，找出工件在划线、加工或装配时的正确位置的过程。
3.6.15 对刀调整刀具切削刃相对工件或夹具的正确位置的过程。
3.7 其它
3.7.1 粗加工从坯料上切除较多余量，所能达到的精度和表面粗糙度都比较低的加工过程。
3.7.2 精加工从工件上切除较少余量，所得精度和表面粗糙度都比较高的加工过程。
3.7.3 配作以已加工件为基准，加工与其相配的另一工件，或将两个（或两个以上）工件组合在一起进行加工的方法。
3.8表面加工术语
3.8.1 钻孔用钻头在实体材料上加工孔的方法。
3.8.2 扩孔用扩孔工具扩大工件孔径的加工方法。
3.8.3 锪孔用锪削方法加工平底或锥形沉孔。
3.8.4 冲孔用冲模在工件或板料上冲切孔的方法。
3.8.5 车外圆用车削方法加工工件的外圆表面。
3.8.6 磨外园用磨削方法加工工件的外园表面。
3.8.7 车平面用车削方法加工工件的平面。
3.8.8 铣平面用铣削方法加工工件的平面。
3.8.9 刨平面用刨削方法加工工件的平面。
3.8.10 磨平面用磨削方法加工工件的平面。
3.8.11 车槽用车削方法加工工件的槽。
3.8.12 铣槽用铣槽方法加工工件的槽。
3.8.13 拉槽用拉削方法加工工件的槽或键槽。
3.8.14 车螺纹用螺纹车刀切出工件的螺纹。
3.8.15 滚压螺纹用一付螺纹滚轮，滚轧出工件的螺纹。
3.8.16 搓螺纹用一对螺纹模板（搓丝板）轧制出工件的螺纹。
3.8.17 攻螺纹用丝锥加工工件的内螺纹。
3.8.18 套螺纹用板牙或螺纹切头加工工件的螺纹。
3.8.19 磨螺纹用单线或多线砂轮磨削工件的螺纹。
3.8.20 铣齿用铣刀或铣刀盘按成形法或展成法加工齿轮或齿条等的齿面。
3.8.21 滚齿用齿轮滚刀按展成法加工齿轮、蜗轮等的齿面。
3.8.22 刨齿用刨齿刀加工直齿园柱齿轮、锥齿轮或齿条等的齿面。
3.8.23 插齿用插齿刀按展成法或成形法加工内、外齿轮或齿条等的齿面。
3.8.24 车成形面用成形车刀、车刀按成形法或仿形法等车削工件的成形面。
3.8.25 铣成形面用成形铣刀、铣刀按成形法或仿形法等铣削工件的成形面。
3.8.26 磨成形面用成形砂轮、砂轮按成形法或仿形法等磨削工件的成形面。
3.8.27 电加工成形面用电火花成形、电解成形等方法加工工件的成形面。
3.8.28 滚花用滚花工具在工件表面上滚压出花纹的加工。
3.8.29 倒角把工件的棱角切削成一定斜面的加工。
3.8.30 倒园角把工件的棱角切削成园弧面的加工。
3.8.31 钻中心孔用中心钻在工件的端面加工定位孔。
3.9冷作、钳工及装配常用术语
3.9.1 冷作
3.9.2 排料（排样）在板料或条料上合理安排每个坯件下料位置的过程。
3.9.3 放样根据构件图样，用1：1 的比例（或一定的比例）在放样台（或平板）上画出其所需图形的过程。
3.9.4 展开将构件的各个表面依次摊开在一个平面上的过程。
3.9.5 号料根据图样或利用样板、样杆等直接在材料上划出形状和加工界限的过程。
3.9.6 切割把板材或型材等切成所需形状和尺寸的坯料或工件的过程。
3.9.7 剪切通过两剪刃的相对运动，切断材料的方法。
3.9.8 弯形将坯料弯成所需形状的加工方法。
3.9.9 压弯用模具或压弯设备将坯料弯成所需形状和加工方法。
3.9.10 拉弯坯料在受拉状态下沿模具弯曲成形的方法。
3.10 钳工
3.10.1 划线在毛坯或工件上，用划线工具划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线。
3.10.2 打样冲眼在毛坯或工件划线后，在中心线或辅助线上用样冲打出冲点的方法。
3.10.3 锯削用锯对材料或工件进行切断或切削加工的方法。
3.10.4 錾削用锤打击錾子对金属工件进行切削加工的方法。
3.10.5 锉削用锉刀对工件进行切削加工的方法。
3.10.6 堵孔按工艺要求堵住工件上某些工艺孔。
3.10.7 标记在毛坯或工件上做出规定的记号。
3.10.8 去毛刺清险工件已加工部位周围所形成的刺状物或飞边。
3.10.9 倒钝锐边除去工件上尖锐棱角的过程。
3.10.10 砂光用砂布或砂线磨光工件表面的过程。
3.10.11 除锈将工件表面上的锈蚀除去的过程。
3.10.12 清洗用清洗剂清除产品或工件上的油污、灰尘等脏物的过程。
4 机械装配基础规范
4.1基本规范.
4.1.1 产品必须严格按照设计、工艺要求及本标准和与产品有关的标准规定进行装配。
4.1. 2 装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、降尘量、照明、防震等必须符合有关规定。
4.1.3 产品零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进行装配。
4.1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。
4.1.5 除有特殊要求外，在装配前零件的尖角和锐边必须倒钝。
4.1.6 配作表面必须按有关规定进行加工，加工后应清理干净。
4.1.7 用修配法装配的零件，修整后的主要配合尺寸必须符合设计要求或工艺规定。
4.1.8 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。
4.1.9 油漆未干的零、部件不得进行装配。
4.2各种连接方法的要求
4.2.1 对于覆盖件的装配
1、所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处；
2、装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆；
3、装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞；
4、两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤0.3t （较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；
5、两零件贴合处间隙≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行；
6、装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手。
4.2.2 对于轴承的装配规范
一、对于普通轴承的装配
1、轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在；
2、轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配；
3、轴承装配时应使用专用压具，原则上严禁采用直接击打的方法装配，如因现场条件制约用手键敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面物体。套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直；
4、轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀；
5、滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理；
6、轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理；
7、单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工
艺要求。
8、轴承在拆卸后再次装配时应清洗，必须用原装位置组装不准颠倒。
二、对于滚动轴承的装配规范
1、轴承在装配前必须是清洁的。
2、对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。
3、用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套（如图所示），不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力。
4、轴承内圈端面一般应靠紧轴肩，其最大间隙，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应不大于0.05mm，其他轴承应不大于0.1mm。
5、轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈和外圈的接触应均匀。
6、轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好，用涂色法检验时，与轴承座在对称于中心线的120°范围内应均匀接触；与轴承盖在对称于中心线90°范围内应均匀接触。在上述范围内，用0.03mm 的塞尺检查时，不得塞入外环宽度的三分之一。
7、热装轴承时，加热温度一般应不高于120℃；冷装时，冷却温度应不低于–80℃。
8、装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴承内外圈混装。
9、可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。
10、在轴的两边装配径向间隙不可调的向心轴承，并且轴向位移是以两端端盖限定时，只能一端轴承紧靠端盖，另一端必须留有轴向间隙。
11、滚动轴承装好后，用手转动应灵活、平稳。
三、滑动轴承的装配规范
1、上下轴瓦应与轴颈（或工艺轴）配加工，以达到设计规定的配合间隙、接触面积、孔与端面的垂直和前后轴承的同轴度要求。
2、刮削滑动轴承轴瓦孔的刮研接触点数，若设计未规定，不应低于表的要求。
3、上下轴瓦的接合面要紧密接触，用0.05mm 的塞尺从外侧检查时，任何部位塞入深度均不得大于接合面宽度的三分之一。
4、上下轴瓦应按加工时的配对标记装配，不得装错。
5、瓦口垫片应平整，其宽度应小于瓦口面宽度1~2mm，长度方向应小于瓦口面长度。垫片不得与轴颈接触，一般应与轴颈保持1~2mm 的间隙。
6、当用定位销固定轴瓦时，应保证瓦口面、端面与相关轴承孔的开合面、端面保持平齐。固定销打入后不得有松动现象，且销的端面应低于轴瓦内孔表面1~2mm。
7、球面自位轴承的轴承体与球面座装配时，应涂色检查它们的配合表面接触情况，一般接触面积应大于70%，并应均匀接触。
四、整体圆柱式滑动轴承装配规范
1、固定式圆柱滑动轴承装配时可根据过盈量的大小，采用压装或冷装，装入后内径必须符合设计要求。
2、轴套装入后，固定轴承用的锥端紧定螺钉或固定销端头应埋入轴承内。
3、轴装入轴套后应转动自如。
五、整体圆锥式滑动轴承装配规范
装配圆锥滑动轴承时，应涂色检查锥孔与主轴颈的接触情况，一般接触长度应大于70%，并应靠近大端。
4.2.3 螺钉、螺栓装配规范
1、螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1 个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后尾部应埋入机件内,不得外露，垫片不得大于接触面；
2、覆盖件装配或同类、同一零部件锁紧时，应使用同规格和颜色螺栓、螺母、垫片及结构方式；
3、一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈或加涂螺纹胶，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧；
4、螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶；
5、螺栓锁紧后应松两圈然后再最终锁紧；
6、有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考下表的规定。
7、螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损伤。
8、同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始；
9、用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。
10、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧件贴合。
11、钉拧紧后，钉头不得高出沉孔端面。
表X
4.2.4销与键连接
1、的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查，其接触长度应不小于工作长度的60%，并应分布在接合面的两侧。
2、销的端面一般应略突出零件表面。内螺纹圆锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。
3、口销装入相关零件后，其尾部应分开60°~90°。
4、键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。
5、键、楔形键装配后，其接触面积应不小于工作面积的70%，而且不接触部分不得集中于一段。外露部分应为斜面长度的10%~15%。
6、配合的键（或花键）装配后，相对运动的件沿着轴向移动时，不得有松紧不匀现象。
4.2.5过盈连接与间隙连接规范
一、过盈连接规范
1）冷装
1、压装不得损伤零部件。
2、入过程应平稳，被压入件应准确到位。
3、装的轴或套引入端应有适当导锥，但导锥长度不得大于配合长度的15%，导向斜角一般不应大于10°。
4、将实心轴压入主盲孔时，应在适当部位有排气孔或槽。
5、装零件的配合表面除有特殊要求外，在压装时应涂以清洁的润滑剂。
6、压力机压入时，压入前应根据零件的材料和配合尺寸，计算所需的压入力。压力机的压力一般应为所需压入力的3~3.5 倍。
2）热装
1、热装时的具体最小间隙需要根据下表所示：
2、零件加热温度应根据零件的材料、结合直径、过盈量和热装的最小间隙等确定。
3、用油温加热时，被加热零件必须全部浸没在油中，加热温度应低于油的闪点20~30℃。
4、
件加热到预定温度后，应取出立即装配，并应一次装到预定位置，中间不得停顿。
5、后一般应让其自然冷却，不应速冷。
6、热装与压装的具体加工方式如下：
3）冷装
1、冷装的温度需要严格按照公式进行计算。
2、冷装与热装的最小间隙一样，可参照上表。
3、冷透零件取出后应立即装入包容件。对于零件表面有厚霜者，不得装配，应重新冷却
4、冷装具体加工方式如下：
4. 2.6铆接与粘接的连接规范
一、铆接
1、铆钉的材料与规格尺寸必须符合设计要求。铆钉孔的加工应符合有关标准规定。
2、损坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接的零件变形。
3、除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。
二、粘接
1、粘结剂必须符合设计或工艺要求。
2、被粘接的表面必须做好预处理，符合粘接工艺要求。
3、通过预处理的零件应立即进行粘接。
4、粘接时粘结剂应涂得均匀，相粘接的零件应注意定位。
5、固化时温度、压力、时间等必须严格按工艺规定。
6、粘接后应清除多余的粘结剂。
4.2.7链轮与链条装配的规范
1 链轮与轴的配合必须符合设计要求；
2 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求，若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的1‰；
3 链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳；
4 链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整；
5 链条接头处拆接面朝外，方便拆接。
4.2.8 齿轮传动的装配规范
1 齿轮孔与轴的配合要适当，满足使用要求。
2 齿轮在轴上不得有晃动现象；
3 齿轮工作时不应有咬死或阻滞现象；
4 齿轮不得有偏心或歪斜现象。
5 保证齿轮有准确的安装中心距和适当的齿侧间隙，侧隙过小，齿轮转动不灵活，热胀时易卡齿，加剧磨损；侧隙过大，则易产生冲击振动。
6 保证齿面有一定的接触面积和正确的接触位置。
4.2.9 电机、减速器的装配规范
1 检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确；
2 装配前，将电机轴和减速机的连接部份清洁干净；
3 电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度，再将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧固定螺栓。
4.2.10 各类辊轴、胶辊的装配规范
1 装配前检查部件表面是否有磕碰、划伤等缺陷；
2 装配中应保证两端轴承位同心度；
3 不得野蛮强力装配，若发现任何问题，必须查找原因并解决后再装配；
4 装配完成后，部件应能灵活转动，且前后顺序正确。
4.2.11皮带的装配规范
1 主、从动皮带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动；
2 当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上；
3 皮带安装前，输送平面应调整好水平；
4 皮带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层；
5 张紧轮应安装在松边张紧；
4.2.12制动器与联轴器的装配规范
1 制动带与制动板铆合后，铆钉头应埋入制动带厚度的三分之一左右；不得产生铆裂现象；
制动带和制动板必须贴紧，局部间隙应符合以下要求：a．当制动轮直径小于500mm 时，局部间隙不得大于0.3mm；b．当制动轮直径等于或大于500mm 时，局部间隙不得大于0.5mm。
2 带式制动器在自由状态时，制动带与制动轮之间的间隙装配时应调到1~2mm 范围内，蹄式制动器在自由状态时，制动衬面与制动鼓的间隙应调整到0.25~0.5mm 范围内。
3 装配联轴器时，轴端面应埋入半联轴器1~2mm，联轴器相对两端面间的间隙应符合设计要求。
4 联轴器相对两轴的径向偏移量和角向偏量必须小于相应联轴器标准中规定的许用补偿量。
4.2.13 液压系统的装配规范
1 液压系统的管路在装配前必须除锈、清洗。在装配和存放时应注意防尘、防锈。
2 各种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑。软管不得有扭转现象。
3 管路的排列要整齐，并要便于液压系统的调整和维修。
4 注入液压系统的液压油应符合设计和工艺要求。
5 装配液压系统时必须注意密封，为防止渗漏，装配时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
6 液压系统装好后，应按有关标准和要求进行运转试验。
7 有关液压系统和液压元件的其他要求应分别符合GB 3766 和GB 7935 的规定。
4.2.14 密封件的装配
1 装配密封件时，对石棉绳和毡垫应先浸透油；对油封和密封圈，装配前应先将油封唇部和密封圈表面涂上润滑油脂（需干装配的除外）。
2 油封的装配方向应使介质工作压力把密封唇部压紧在轴上，不得装反。如油封用于防尘时，则应使唇部背向轴承。
3 若轴端有键槽、螺钉孔、台阶等时，为防止油封或密封圈损坏，装配时可采用装配导向套.
4 装配密封件时必须使其与轴或孔壁贴紧，以防渗漏。
5 装配端面密封件时，必须使动静环具有一定的浮动性。但动、静环与相配零件间不得发生连续的相对转动，以防渗漏。
4.2.15电气元件的装配规范
1 电气元件在装配前应进行测试、检查，不合格者不能进行装配。
2 应严格按照电气装配图样要求进行布线和连接。
3 所有导线的绝缘层必须完好无损，导线剥头处的细铜丝必须拧紧，需要时应搪锡。
4 焊点必须牢固，不得有脱焊或虚焊现象。焊点应光滑、均匀。
5 电气系统装配的其他要求可参照GB 522
6 的规定。
4.2.16对平衡有要求的零件装配规范
1 有不平衡力矩要求的零部件，装配时应进行静平衡或动平衡试验。
2 对回转零部件的不平衡质量可用下述方法进行校正：a．用补焊、喷镀、粘接、铆接、螺纹连接等加配质量（配重）；b．用钻削、磨削、铣削、锉削等去除局部质量（去重）；c．在平衡槽中改变平衡块的数量或位置。
3 用加配质量的方法校正时，必须固定牢靠，以防在工作过程中松动或飞出。
4 用去除质量的方法校正时，注意不得影响零件的刚度、强度和外观。
5 对于组合式回转体，经总体平衡后，不得再任意移动或调换零件。
6 刚性转子和挠性转子的平衡要求应符合GB 9239、GB 655
7 和GB 655
8 的规定。
5机械结构装配完成保存规范
1 产品入库前必须进行总装，在总装时，对随机附件也应进行试装，并要保证设计要求。
2 对于需到使用现场才能进行总装的大型或成套设备，在出厂前也应进行试装，试装时必须保证所有连接或配合部位均符合设计要求。
3 产品总装后均应按产品标准和有关技术文件的规定进行试验和检验。
4 试验、检验合格后，应排除试验用油、水、气等，并清除所有脏污，保证产品的清洁度要求。并应采取相应防锈措施。
机械结构件装配工艺标准 机械结构装配施工工艺标准 1适用范围 本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。 本标准适用于机械产品的装配。 2引用标准 （1）JB T5994 机械装配基础装配要求 （2）GB 5226 机床电气设备通用技术条件 （3）GB 6557 挠性转子的机械平衡 （4）GB 6558 挠性转子的平衡评定准则 （5）GB 7932 气动系统通用技术条件 （6）GB 7935 液压元件通用技术条件 （7）GB 9239 刚性转子品质许用不平衡的确定 （8）GB 10089 圆柱蜗杆蜗轮精度 （9）GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度 （10）GB 10096 齿条精度 （11）GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度 （12）GB 11368 齿轮传动装置清洁度 3 机械装配专业术语 3.1.1 工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。 3.1.2 机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。 3.1.3 典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。 3.1.4 产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。 3.1.5 零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。 3.1.6 工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.7 工艺性审查在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.8 可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度。 3.1.9 生产过程将原材料转变为成品的全过程. 3.1.10 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 3.1.11 工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。 3.1.12 工艺方案根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
机械装配工艺概述 1机器装配的基本概念 根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。机器的装配是机器制造过程中最后一个环节，它包括装配、调整、检验和试验等工作。装配过程使零件、套件、组件和部件间获得一定的相互位置关系，所以装配过程也是一种工艺过程。 为保证有效地进行装配工作，通常将机器划分为若干能进行独立装配的装配单元。 a)零件：是组成机器的最小单元，由整块金属或其它材料制成的。 a)套件（合件）：是在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成 的。是最小的装配单元。 a)组件：是在一个基准零件上，装上若干套件及零件而构成的。如， 主轴组件。 a)部件：是在一个基准零件上，装上若干组件、套件和零件而构成的。 如，车床的主轴箱。部件的特征：是在机器中能完成一定的、完整 的功能。 2各种生产类型的装配特点： 3装配精度与装配尺寸链 3.1装配精度： 为了使机器具有正常工作性能，必须保证其装配精度。机器的装配精度通常包含三个方面的含义： （1）相互位置精度：指产品中相关零部件之间的距离精度和相互位置精度。
如平行度、垂直度和同轴度等 （2）相对运动精度：指产品中有相对运动的零部件之间在运动方向和相对运动速度上的精度。如传动精度、回转精度等。 （3）相互配合精度：指配合表面间的配合质量和接触质量。 3.2装配尺寸链 （1）装配尺寸链的定义：在机器的装配关系中，由相关零件的尺寸或相互位置关系所组成的一个封闭的尺寸系统，称为装配尺寸链。 （2）装配尺寸链的分类： 1）直线尺寸链：由长度尺寸组成，且各环尺寸相互平行的装配尺寸链。 2）角度尺寸链：由角度、平行度、垂直度等组成的装配尺寸链。 3）平面尺寸链：由成角度关系布置的长度尺寸构成的装配尺寸链。（3）装配尺寸链的建立方法： 1）确定装配结构中的封闭环； 2）确定组成环： 从封闭环的的一端出发，按顺序逐步追踪有关零件的有关尺寸，直至封闭环的另一端为止，而形成一个封闭的尺寸系统，即构成一个装配尺寸链。 （4）装配尺寸链的计算：主要有两种计算方法：极值法和统计法。前面介绍的极值法工艺尺寸链基本计算公式，完全适用装配尺寸链的计算。4保证装配精度的四种装配方法 保证装配精度的方法可归纳权为：互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法四大类。
第五章机器装配工艺过程设计 本章要点： 装配方法 装配尺寸链 装配工艺规程制定 自动装配 第一节概述 一、机器装配： 机械装配是按规定的精度和技术要求，将构成机器的零件结合成组件、部件和产品的过程。装配是机器制造中的后期工作，是决定产品质量的关键环节 二、机器装配基本作业： 清洗 连接 校正、调整与配作 平衡 验收、试验 三、机器装配精度： 相互位置精度 相互运动精度 相互配合精度
四、装配组织形式 第二节装配方法与装配尺寸链一、装配方法：
二、装配尺寸链 装配尺寸链的建立 ?确定封闭环：通常装配尺寸链封闭环就是装配精度要求 ?装配尺寸链查找方法：取封闭环两端的零件为起点，沿装配精度要求的位置方向，以装配基准面为联系线索，分别查明装配关系中影响装配精度要求的那些有关零件，直至找到同一基准零件或同一基准表面为止。所有零件上连接两个装配基准面间的 位置尺寸和位置关系，便是装配尺寸链的组成环 ?装配尺寸链组成的最短路线（最少环数）原则 ?组成装配尺寸链时，应使每个有关零件只有一个尺寸列人装配尺寸链。相应地，应将直接连接两个装配基准面间的那个位置尺寸或位置关系标注在零件图上?又称一件一环原则 装配尺寸链的完全互换法 ?采用极值算法计算装配尺寸链 ?封闭环公差的分配 1）当组成环是标准尺寸时（如轴承宽度，挡圈的厚度等），其公差大小和分布位置为确定值 2）某一组成环是不同装配尺寸链公共环时，其公差大小和位置根据对其精度要求最严的那个尺寸链确定 3）在确定各待定组成环公差大小时，可根据具体情况选用不同的公差分配方法，如等公差法，等精度法或按实际加工可能性分配法等 4）各组成环公差带位置按入体原则标注，但要保留一环作“协调环”，协调环公差带的位置由装配尺寸链确定。协调环通常选易于制造并可用通用量具测量的尺寸
机械装配工艺 第一节机械装配概述 一部机械产品往往由成千上万个零件组成,装配就是把加工好的零件按一定的顺序和技 术连接到一起,成为一部完整的机械产品,并且可靠地实现产品计的功能.装配处于产品 制造所必需的最后阶段,产品的质量(从产品设计,零件制造到产品装配)最终通过装配得 到保证和检验.因此,装配是决定产品质量的关键环节.研究制订合理的装配工艺,采用有BR>效的保证装配精度的装配方法,对保证很进一步提高产品质量有着十分重要的意义. 一,机械装配的基本概念 任何产品都由若干个零件组成.为保证有效地组织装配,必须将产品分解为若干个能进 行独立装配的装配单元. 零件是组成产品的最小单元,它由整块金属(或其它材料)制成.机械装配中,一般先 将零件装成套件,组件和部件,然后再装至成产品. 套件是在一个基准零件上,装上一个或若干个零件而构成,它是最小的装配单元.套件 中唯一的基准零件是为联接相关零件和确定各零件的相对位置.为套件而进行的装配称套 装.套件的主要因工艺或材料问题,分成零件制造,但在以后的装配中可作为一个零件,不 再分开.如双联齿轮. 组件是在一个基准零件上,装上若干套件及零件而构成.组件中唯一的基准零件用于联 接相关零件和套件,并确定它们的相对位置.为形成组件而进行的装配称组装.组件中可以 没有套件,即由一个基准零件加若干个零件组成,它与套件的区别在于组件在以后的装配中 可拆.如机床主轴箱中的主轴组件. 部件是在一个基准零件上,装上若干组件,套件和零件而构成.部件中唯一的基准零件 用来联接各个组件,套件和零件.并决定它们之间的相对位置.为形成部件而进行的装配称 部装.部件在产品中能完成一定的完整的功用.如机床中的主轴箱. 在一个基准零件上,装上若干部件,组件,套件和零件就成为整个产品.同样一部产品 中只有一个基准零件,作用与上述相同.为形成产品的装配称总装.如卧式车床便是以床身 作基准零件,装上主轴箱,进给箱,溜板箱等部件及其它组件,套件,零件构成. 二,机械装配基本工作内容1,清洗 主要目的是去除零件表面或部件中的油污及机械杂质. 2,连接 装配中的连接方式往往有两类:可拆连接和不可拆连接.可拆连接指在装配后可方便拆 卸而不会导致任何零件的损坏,拆卸后还可方便地重装.如螺纹连接,键连接等.不可拆连 接指装配后一般不再拆卸,若拆卸往往损坏其中的某些零件.如焊接,铆接等. 3,调整 包含平衡,校正,配作等.平衡指对产品中旋转零,部件进行平衡包括静平衡和动平衡, 以防止产品使用中的出现振动.校正指产品中各相关零,部件间找正相互位置,并通过适当 的调整方法,达到装配精度要求.配作指两个零件装配后固定其相互位置的加工,如配钻, 配铰等.亦有为改善两零件表面结合精度的加工,如配刮,配研及配磨等.配作一般需与校 正调整工作结合进行. 4,检验和实验 产品装配完毕,应根据有关技术标准和规定,对产品进行较全面的检验和实验工作,合 格后方准出厂. 装配工作除上述内容外,还有油漆,包装等. 三,机械装配精度 1,装配精度内涵
1、吊放车架于装配线。吊放车架前要检查车架的完整性、表面光洁型；确认无划漆、无雨雪、无锈蚀、无碰伤后，方可把车架吊上线。将车架反放在装配链的枕木上，这样有利于前桥、后桥、传动轴等零部件的装配。 2、以车架为基准装配前后桥 装配时，把前桥、后桥连接销涂上机油使其油槽向下穿入孔中，对准销上的凹槽与支架上的孔，将楔形锁销由前向后穿入孔中，装上弹簧垫圈、扭矩螺母。 3、装贮气筒于支架上 检查贮气筒油漆质量、不得有漏漆、划漆、凸焊螺母焊缝平整、贮气筒不得有明显缺陷。 4、连接传动轴于后桥减速器上。检查传动轴油漆无划伤，将传动轴凸缘上的孔与后桥减速器凸缘上的孔对准，从传动轴方向穿入螺栓、套上弹簧垫圈、扭紧螺母。 5、翻转底盘 首先把后桥垫木夹在后桥上，将翻转底盘夹具夹在车架前、后端，锁住保险销，操纵设备翻转底盘、翻转后取下夹具及垫木。 6、装配转向机及垂臂。检查转向机装配完整性、转向臂轴螺纹不得有损伤；把转向机放在分装夹具上夹好，取转向臂，按标记套在转向臂轴上并压到底，然后套上垫圈和弹簧垫圈（分装工位）取转向机托架，使其孔位与转向机的孔位对准，然后穿上螺栓并套弹簧垫圈，扭紧；把分装好的转向机总成合件用吊具吊起，使托架孔位和大梁的孔位对准，从里向外或从下向上穿螺栓，套上弹簧垫圈，扭紧。 7、装发动机于支架上。检查发动机风扇不得变形，发电机、起动机及各种传感器、警报开关不得变形、碰伤；接线柱螺钉完整；发动机、变速箱油堵处不得有漏油痕迹，表面无明显碰伤。吊起发动机使后悬置软垫的孔位与后支架的孔位对准，从上向下穿螺栓并套上垫圈和弹簧垫圈，在拧上螺母2-3扣；
操纵电葫芦使发动机前悬置软垫的孔位与前悬置托架的孔位对准，从上向下穿螺栓并套上垫圈和弹簧垫圈，在拧上螺母2-3扣；扭紧后支承、前支承的螺栓螺母。 8、装排气管。取排气制动阀，在两端套上垫密圈，再使其夹在消声器进气管前段与进气管后段之间，并使螺栓孔对齐，传入螺栓，套上垫圈、弹簧垫圈并拧上螺母。 9、加注发动机润滑油 取下发动机加油口端，向发动机内加注润滑油，加完后装上油盖，拔出油尺检查加油量，油面不低于下线（2/4），不高于上线（4/4）。 10、装散热器总成 检查散热器片不得有磕碰处，进出气管应平整；在左右纵梁的规定位置放上散热器固定架下垫块总成对准孔（垫块的中间孔大的一侧向上），把散热器总成落下，使水箱固定架的孔与上垫块总成的孔对准，然后在孔中放入套管再套上上垫块总成，取螺栓从下向上穿入对准的孔中，拧上螺母2-3扣并拧紧，然后穿上开口销，并分开尾部。 11、落驾驶室总成 自检驾驶室外观完整性、油漆无划伤。操纵电葫芦，落下驾驶室，使驾驶室后支架落入后悬置横梁上的内外缓冲块之间，前铰接软垫落入驾驶室铰接支架的凸缘面中，取驾驶室铰接软垫盖总成分别盖在左右铰接软垫上，使其上的孔与铰接支架上相应的孔对准，取螺栓套上弹簧垫圈从上向下穿入已对准的孔中2-3扣并拧紧。 12、装车轮。自检车轮气压正常，将车轮套在轮毂，带上螺母2-3扣，用风动气扳机对称交叉扣紧，同时后内、外轮打气咀要错开，也要同刹车毂检查孔错开，避免影响打气和测量蹄片间隙。 13、加注冷却液打开膨胀箱盖、关闭放水开关，向膨胀箱里加注冷却液或水，待冷却液或水液面与溢流管水平为止，扭紧水箱盖。
本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员一、作业前准备 1、作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM 表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。 2、作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 3、装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。 4、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。 二、基本规范 1、机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。 3、装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。 4、装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。 5、相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 6、相配零件的配合尺寸要准确。 7、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 8、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。 三、联接方法 1、螺栓联接 A ?螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉 头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。 B?—般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。 C?螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。 D ?有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧 紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。 2、销连接 A ?定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 B ?开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90° 3、键联接 A. 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 B. 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。C?钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%,且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。 4、铆接
产品装配设计工艺规范 1前言 产品装配设计是产品制作的重要环节。其合理性与否不仅关系到产品在装配、焊接、调试和检修过程中是否方便，而且直接影响到产品的质量与电气性能，甚至影响到电路功能能否实现，因此，掌握产品装配设计工艺是十分重要的。 本标准就规范产品装配设计工艺，满足产品可制造性设计的要求，为设计人员提供产品装配设计工艺要求，为工艺人员审核产品装配可制造性提供工艺审核内容。 2名称解释 2.1装配 2.2对机器、仪器等的零部件进行必要的配合和联接，使成为成品的过程。装配可分为部件装配和总（产品）装配二个阶段。 2.2.1部件装配 根据一定的技术要求，将两个或两个以上的零件结合成一个装配单元，并完成局部功能组合体的过程。 2.2.2总（产品）装配 根据一定的技术要求，将若干个零件和部件结合成为一个总体（产品），
并完成一定功能组合体产品的过程。 2.2.3装配单元 在装配过程中，以一个装配基准件为基础，可以独立组装达到规定的尺寸链与技术要求，作为进一步装配的独立组件、部件、总成或最终整机的一组构件。 2.2.4装配基准件 在一组装配构件中，其装配尺寸链的共同基准面或线所在的构件。2.3工艺 劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理后成为产品的方法和过程。 2.4装配层： 在装配过程中，为了便于作业划分，对类似作业的装配阶段的划分，如总装层、部装层。一个装配层，可以是一个装配单元，也可以是几个装配单元所组成。 3装配设计的一般原则 装配设计在科研和生产中起着十分重要的作用。在产品设计时，装配图是设计者把装配设计思路落实在文件上的具体表现，它表达产品或部件的工作原理、装配关系、传动路线、连接方式及零件的基本结构的图样。因此，在装配设计时必须遵循以下一般原则：
电子产品总装工艺规范 整机装配就是将机柜、设备、组件以及零、部件按预定的设计要求装配在机箱、车厢、平台，再用导线将它们之间进行电气连接，它是电子产品生产中一个重要的工艺过程。 1 整机装配的顺序和基本要求 图1 整机结构树状图 1.1整机装配的基本顺序 电子设备的整机装配有多道工序，这些工序的完成顺序是否合理，直接影响到设备的装配质量、生产效率和操作者的劳动强度。 电子设备整机装配的基本顺序是：先轻后重、先小后大、先铆后装、先装后焊、先里后外、先平后高，上道工序不得影响下道工序。
1.2整机装配的基本要求 电子设备的整机装配是把半成品装配成合格产品的过程。对整机装配的基本要求如下： 1）整机装配前，对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验，不合格的零部件或组件不允许投入生产线。检验合格的装配件必须保持清洁。 2）装配时要根据整机的结构情况，应用合理的安装工艺，用经济、高效、先进的装配技术，使产品达到预期的效果，满足产品在功能、技术指标和经济指标等方面的要求。 3）严格遵循整机装配的顺序要求，注意前后工序的衔接。 4）装配过程中，不得损伤元器件和零部件，避免碰伤机壳、元器件和零部件的表面涂敷层，不得破坏整机的绝缘性。保证安装件的方向、位置、极性的正确，保证产品的电性能稳定，并有足够的机械强度和稳定度。 5）小型机大批量生产的产品，其整机装配在流水线上按工位进行。每个工位除按工艺要求操作外，要求工位的操作人员熟悉安装要求和熟练掌握安装技术，保证产品的安装质量，严格执行自检、互检与专职调试检查的“三检”原则。装配中每一个阶段的工作完成后都应进行检查，分段把好质量关，从而提高产品的一次通过率。 2 整机装配中的流水线
机械装配工艺规程是用文件形式规定的装配工艺过程。指定装配工艺规程的主要工作是依据产品图样、验收技术条件、年生产纲领和现有生产条件等原始资料，满足优质，高产、低消耗、低劳动强度和无污染等要求，最装配工艺过程进行划分和规定。 广义地讲，产品及其部件的装配图，尺寸链分析图、各种装配工装的设计，应用图、检验方法图及其说明、零件装配时的补充加工技术要求、产品及部件的运转试验规范及所有设备图、以及装配周期图表等，均属于装配工艺规程范围内的文件。狭义上，装配工艺规程文件主要指装配单元系统图、装配工艺系统图，装配工艺过程卡片和装配工序卡片。 □发展中国家的质量观念和错误概念 许多发展中国家的政府已经认识到封闭式经济和缺乏竞争所引发的问题，他们正在采取纠正措施。但是，除市场条件外，还有其他一些同样重要的因素对工业产生影响。这些因素包括：没有成功地使用现代管理工具，以及强调短期而不是长期目标。发展中国家提高质量的最大障碍是制造商缺乏经济效益的意识，质量只被看作一个社会理想的目标，质量给商业利益带来的好处是额外的。这是许多错误概念的结果。 □高质量意味高成本 这是有关质量的认识中最常见的一种。但是，对质量机制和制造工艺的新研究表明，高质量并不意味着高成本。重要的是，我们应懂得在现代化大生产中，质量是如何注入产品的。根据市场需要，质量首先以设计的形式在纸张上确定下来，而后，通过适当的制造工序，转换成实体产品。对更多的资源进行研究和开发（R&D）可以显著地提高质量。同时，改善制造工艺也可以大幅度降低成本。这已被日本和西方国家在工业产品大生产的范围内证实。计算机、消费用电子产品和家用电器的生产是最好的例证。在过去的20年里，这些产品的质量大幅度提高，而成本在一定的时间内有所下降。 强调质量将导致降低生产力 生产部门比较普遍地存在着一种误解，即好的质量应以数量为代价。这是在质量控制还仅处于对最终产品的实物检验阶段时的观点。在那种情况下，越加严格的检验要求只能使产品高比率的拒收。随着质量控制进一步发展，现代质量控制的重点已转移到设计和制造过程中的预防方面。这样，从一开始就可以防止生产有缺陷的产品。质量改进通常可以带来较高的生产率，因此，努力提高质量与保证产品数量是相辅相成的。例如，质量保证（QA）的重要活动之一，是在产品生产之前进行设计评审。通过评审可以确定该设计是否能够真正满足用户声明或认定的要求，确定是否可以利用现有的装置和设备很容易地制造出产品来。为了能够使用最经济的制造工艺，必要时，可以对零部件的设计进行改动。另一项重要的质量活动是支架和紧固件的设计，它们是用以保证在一定的公差范围内，精确地制造产品的不同部件。设计适当的支架和紧固件还可以减少工作负荷以及节省装配时间，从而直接提高生产率。因此，我们可以看到，与质量相关的活动可能直接或间接地使生产力得到提高。 □质量受工作文化和劳动力的影响 发展中国家的制造商经常认为其产品的低质量是由于缺乏质量意识和工人们不良的工作态度所致。对此问题的深入研究表明：如果管理者能做到以下几点，工
机械装配工艺规程设计 Pleasure Group Office【T985AB-B866SYT-B182C-BS682T-STT18】
机械装配工艺规程设计 一、制定装配工艺过程的基本原则 1、保证产品的装配质量，以延长产品的使用寿命； 2、合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率； 3、尽量减少装配占地面积； 4、尽量减少装配工作的成本。 二、制订装配工艺规程的步骤 1、研究产品的装配图及验收技术条件： （1）审核产品图样的完整性、正确性； （2）分析产品的结构工艺性； （3）审核产品装配的技术要求和验收标准； （4）分析和计算产品装配尺寸链。 2、确定装配方法与组织形式： （1）装配方法的确定：主要取决于产品结构的尺寸大小和重量，以及产品的生产纲领。
（2）装配组织形式： 1）固定式装配：全部装配工作在一固定的地点完成。适用于单件小批生产和体积、重量大的设备的装配。 2）移动式装配：是将零部件按装配顺序从一个装配地点移动到下一个装配地点，分别完成一部分装配工作，各装配点工作的总和就是整个产品的全部装配工作。适用于大批量生产。 3、划分装配单元，确定装配顺序： （1）将产品划分为套件、组件和部件等装配单元，进行分级装配；（2）确定装配单元的基准零件； （3）根据基准零件确定装配单元的装配顺序。 4、划分装配工序： （1）划分装配工序，确定工序内容（如清洗、刮削、平衡、过盈连接、螺纹连接、校正、检验、试运转、油漆、包装等）； （2）确定各工序所需的设备和工具； （3）制定各工序装配操作规范：如过盈配合的压入力等； （4）制定各工序装配质量要求与检验方法； （5）确定各工序的时间定额，平衡各工序的工作节拍。
机械装配工艺作业指导书 作业前准备 (1) 作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目 结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。 (2)作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装 配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 (3)装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分 非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。 (4)装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。 1 基本规范 (1)机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自 修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 (2)装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格 零件，应及时上报。 (3)装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有 防护垫的场所。 (4)装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。 (5)相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。
(6)相配零件的配合尺寸要准确。 (7)装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在 机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 (8)装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护 垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。 联接方法 (1)螺栓联接 A．螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用 1 个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后 , 钉头应埋入机件内 , 不得外露。 B．一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用 对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。 C．螺栓与螺母拧紧后 , 螺栓应露出螺母 1-2 个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。 D．有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未 规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。
机械装配基础知识复习资料 1、装配：按照规定的技术要求，将若干个零件组装成部件或将若干个零件和部件组装成产品的过程，称为装配。 2、零件是组成机械产品的最基本的单元，零件一般装配成合件、组件或部件后在装配到机器上。 3、合件也称为套件，是由若干个零件永久联接而成或联接后再经加工而成。它是最小的装配单元。 4、零件的加工精度是保证装配精度的基础。一般情况下，零件的精度越高，装配出的机械质量，即装配精度也越高。零件加工的精度直接影响相应的装配精度。 5、产品的性能评定与质量标准 产品性能的评定包括：适用性、可靠性、经济性指标。 产品质量的评定技术性文件：质量标准。 6、装配精度的概念： 装配质量：包括装配的几何参数、物理参数 装配精度——装配的几何参数精度,包括：配合精度相互位置精度相对运动精度 7、装配尺寸链：装配过程中，由参加装配零件的相关尺寸或相互位置关系所组成的尺寸链。 8、装配尺寸链的类型 直线尺寸链：尺寸的环均为长度尺寸且互相平行。 角度尺寸链：尺寸的环为角度、平行度、垂直度等。 平面尺寸链：尺寸链为处于同一平面内成角度关系的长度尺寸构成。 空间尺寸链：尺寸链由三维空间的长度尺寸组成。 9、装配尺寸链的计算方法有极值法和概率法。 10、装配的分类：组件装配、部件装配、总装装配 11、装配方法：互换装配法、分组装配法、调整装配法、修配装配法 12、圆柱孔滚动轴承的拆卸方法 （1）机械拆卸法 （2）液压法 （3）压油法 （4）温差法 13、齿侧间隙的检查：压铅丝检验法、百分表检验法 15、常用的装配工艺有：清洗、平衡、刮削、螺纹联接、过盈联接、粘接、铆接、校正等。 16、根据产品的装配要求和生产批量,零件的装配有修配、调整、互换和选配4种配合方法。 17、为保证有效地进行装配工作，通常将机器划分为若干能进行独立装配的装配单元。 18、按照装配过程中装配对象是否移动，分为固定式装配和移动式装配两类。 19、制定装配工艺过程的基本原则 1.保证产品的装配质量，以延长产品的使用寿命； 2.合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周
机械装备工艺规程 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 机械装配工艺规程设计 一、制定装配工艺过程的基本原则 1、保证产品的装配质量，以延长产品的使用寿命； 2、合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率； 3、尽量减少装配占地面积； 4、尽量减少装配工作的成本。 二、制订装配工艺规程的步骤 1、研究产品的装配图及验收技术条件： （1）审核产品图样的完整性、正确性； （2）分析产品的结构工艺性； （3）审核产品装配的技术要求和验收标准； （4）分析和计算产品装配尺寸链。 2、确定装配方法与组织形式： （1）装配方法的确定：主要取决于产品结构的尺寸大小和重量，以及产品的生产纲领。（2）装配组织形式： 1）固定式装配：全部装配工作在一固定的地点完成。适用于单件小批生产和体积、重量
大的设备的装配。 2）移动式装配：是将零部件按装配顺序从一个装配地点移动到下一个装配地点，分别完成一部分装配工作，各装配点工作的总和就是整个产品的全部装配工作。适用于大批量生产。 3、划分装配单元，确定装配顺序： （1）将产品划分为套件、组件和部件等装配单元，进行分级装配； （2）确定装配单元的基准零件； （3）根据基准零件确定装配单元的装配顺序。 4、划分装配工序： （1）划分装配工序，确定工序内容（如清洗、刮削、平衡、过盈连接、螺纹连接、校正、检验、试运转、油漆、包装等）； （2）确定各工序所需的设备和工具； （3）制定各工序装配操作规范：如过盈配合的压入力等； （4）制定各工序装配质量要求与检验方法； （5）确定各工序的时间定额，平衡各工序的工作节拍。 5、编制装配工艺文件。 机械装配工艺概述 一、机器装配的基本概念 根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。机器的装配是机器制造过程中最后一个环节，它包括装配、调整、检验和试验等工作。装配过程使零件、套件、组件和部件间获得一定的相互位置关系，所以装配过程也是一种工艺过程。 为保证有效地进行装配工作，通常将机器划分为若干能进行独立装配的装配单元。
产品装配设计工艺规范 1 前言 产品装配设计是产品制作的重要环节。其合理性与否不仅关系到 产品在装配、焊接、调试和检修过程中是否方便，而且直接影响到产品的质量与电气性能，甚至影响到电路功能能否实现，因此，掌握产品装配设计工艺是十分重要的。 本标准就规范产品装配设计工艺，满足产品可制造性设计的要 求，为设计人员提供产品装配设计工艺要求，为工艺人员审核产品装配可制造性提供工艺审核内容。 2 名称解释 2.1 装配 使成为成品的过2.2对机器、仪器等的零部件进行必要的配合和联接， 程。装配可分为部件装配和总（产品）装配二个阶段。 2.2.1 部件装配 根据一定的技术要求，将两个或两个以上的零件结合成一个装配单元，并完成局部功能组合体的过程。 2.2.2 总（产品）装配 根据一定的技术要求，将若干个零件和部件结合成为一个总体（产品），并完成一定功能组合体产品的过程。 2.2.3 装配单元 在装配过程中，以一个装配基准件为基础，可以独立组装达到规定的尺寸链与技术要求，作为进一步装配的独立组件、部件、总成或
最终整机的一组构件。 2.2.4 装配基准件 在一组装配构件中，其装配尺寸链的共同基准面或线所在的构件 2.3 工艺 劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理后成 为产品的方法和过程。 2.4 装配层： 在装配过程中，为了便于作业划分，对类似作业的装配阶段的划 分，如总装层、部装层。一个装配层，可以是一个装配单元，也可以是几个装配单元所组成。 3 装配设计的一般原则 装配设计在科研和生产中起着十分重要的作用。在产品设计时，装配图是设计者把装配设计思路落实在文件上的具体表现，它表达产品或部件的工作原理、装配关系、传动路线、连接方式及零件的基本 结构的图样。因此，在装配设计时必须遵循以下一般原则： 3.1 尽可能保证有利于产品装配工艺的合理性、先进性。 3.2 在保证设计的产品性能指标的前提下，力求产品结构继承系数和标 准化系数最高。 3.3 能正确表达产品的性能、装配、安装、检验和工作所必需达到的技 术指标。 3.4 最容易组织批量生产，工艺成本最低并便于使用和维修 3.5 能缩短新产品工艺准备周期，降低新产品生产成本。 4 产品装配设工艺步骤计
机械设计的装配工艺性 关键词机械产品；装配工艺；装配精度0引言 在机械设计过程中，不能单单以实现某种功能而盲目的设计一个产品。在设计时要将零部件的工艺性同整个机器装配工艺性结合起来，使零部件的设计的更合理。 1 装配单元的划分 在产品设计中要将整台机器划分成套件、组件、部件的装配单元。由于各装配单元可以平行作业，实现了装配分级，由此大大缩短了装配周期提高了效率，更便于保证组装精度与方便维修。 比如钻机，将变速箱的输出轴与转盘轴分开，制成两根轴，用联轴器联接，变速箱与转盘分成两组部件可以各自单独装配。简化了装配工作量，易于保证装配精度。 在设计产品时不仅要考虑装配的分级作业，还要考虑可以分开进行试验。如设计产品中的某一部件转子时可以单独进行动平衡试验等。 2 简化装配操作降低装配难度 零件的结构设计中，在满足其加工工艺性条件下要尽量减少装配操作降低装配难度，以提高装配周期与装配精度。 如图1所示设计此类的齿轮时 (a)是用螺栓连两齿轮，（b）是整体式结构，（b）的设计中在保证加工工艺性的前提下就比较合理，减少了装配操作。 在零件的连接设计中，选择合理的连接方式。比如设计标牌安装时有些设计人员就不考虑装配难易程度。方案1：在标牌安装表面配钻丝底孔，套口，最后用螺钉连接成。方案2：在标牌安装表面配钻孔后直接用铆钉铆接成。根据装配难易程度可知方案2比较合理。如果在工况合理的情况下标牌也可以直接粘接成。 3 合理的安装措施保证组装精度 3.1 采用结构措施补偿误差 比如在一对圆柱齿轮啮合，使小齿轮比大齿轮稍宽一点，避免了在装配误差时仍能使两齿轮正确啮合。 3.2 采用定位基准补偿误差
卡套式管接头装配工艺流程 卡套式管接头由三部分组成：接头体、卡套、螺母。当卡套和螺母套在钢管上插入接头体后，旋紧螺母时，卡套前端外侧与接头体锥面贴合，内刃均匀地咬入无缝钢管，形成有效密封（见下图）。 所有零件均符合 DIN2353/DIN EN ISO 8434，钢管符合 DIN 2391 标准。 为有效解决传统卡套接头装配中的过拧、连接下沉、后续泄露等缺陷，提高密封效率，现规定卡套式管接头的装配工艺步骤： 1、下料 根据所需的长度垂直锯下钢管。相对于钢管 轴线允许有 1/2°偏差。请勿使用切管器或 切割轮，因为会导致严重的毛刺和切偏，推
荐使用固定式无齿锯。 2、对管端稍微去毛刺并清洗钢管 去毛刺（最大×45°）清洗管端装配部位（至 少螺母两倍长度）不得有碎屑、污物和油漆。 3、如图所示放置螺母和卡套 注：不锈钢接头应使用专用润滑脂润滑螺母和 卡套 45°倒锥面及通孔，润滑后立即装配以 免附着污物。 4、标记和预装 将接头体牢靠固定虎钳上，钢管需垂直固定且插入至接头体内端面。手工拧紧螺母至卡套夹住管子，感觉扭矩明增大 （压力点）。为确保正确的拧紧圈数，必须在螺 母、接头和钢管上做好标记，用扳手把螺母拧紧 1?～1?圈。现使用钢管建议预装至约1?圈。
5、检查 检查切割刃的切入深度。在齿形卡套切割刃前应该能看到一圈材料。齿形卡套可以在钢管上旋转，但不能轴向位移。 6、接头体的终装 拧紧螺母直至所需力矩明显增大，终装时螺母再拧 1/6～1/4 圈。（或参照卡套接头装配扭矩表） 7、重装 每次拆卸接头时，都必须与终装所需的相同扭矩重新拧紧螺母。 装配指导流程图
本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员。 一、作业前准备 1、作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。 2、作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 3、装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。 4、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。 二、基本规范 1、机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。 3、装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。 4、装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。 5、相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 6、相配零件的配合尺寸要准确。 7、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 8、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。
1、螺栓联接 A．螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。 B．一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。 C．螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。 D．有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。 2、销连接 A．定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 B．开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90°。 3、键联接 A.平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 B．间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。 C．钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。 4、铆接 A.铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准规定。 B.铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。 C.除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。
电子整机装配工艺规程 1 整机装配工艺过程 1.1 整机装配工艺过程 整机装配工艺过程即为整机的装接工序安排，就是以设计文件为依据，按照工艺文件的工艺规程和具体要求，把各种电子元器件、机电元件及结构件装连在印制电路板、机壳、面板等指定位置上，构成具有一定功能的完整的电子产品的过程。 整机装配工艺过程根据产品的复杂程度、产量大小等方面的不同而有所区别。但总体来看，有装配准备、部件装配、整件调试、整机检验、包装入库等几个环节，如图3.1所示。 图3.1 整机装配工艺过程 1.2流水线作业法 通常电子整机的装配是在流水线上通过流水作业的方式完成的。 为提高生产效率，确保流水线连续均衡地移动，应合理编制工艺流程，使每道工序的操作时间(称节拍)相等。 流水线作业虽带有一定的强制性，但由于工作内容简单，动作单纯，记忆方便，故能减少差错，提高功效，保证产品质量。 1.3整机装配的顺序和基本要求 1) 整机装配顺序与原则 按组装级别来分，整机装配按元件级，插件级，插箱板级和箱、柜级顺序进行，如图3.2所示。
图3.2 整机装配顺序 元件级：是最低的组装级别，其特点是结构不可分割。 插件级：用于组装和互连电子元器件。 插箱板级：用于安装和互连的插件或印制电路板部件。 箱、柜级：它主要通过电缆及连接器互连插件和插箱，并通过电源电缆送电构成独立的有一定功能的电子仪器、设备和系统。 整机装配的一般原则是：先轻后重，先小后大，先铆后装，先装后焊，先里后外，先下后上，先平后高，易碎易损坏后装，上道工序不得影响下道工序。 2)整机装配的基本要求 (1) 未经检验合格的装配件(零、部、整件)不得安装，已检验合格的装配件必须保持清洁。 (2) 认真阅读工艺文件和设计文件，严格遵守工艺规程。装配完成后的整机应符合图纸和工艺文件的要求。 (3) 严格遵守装配的一般顺序，防止前后顺序颠倒，注意前后工序的衔接 (4) 装配过程不要损伤元器件，避免碰坏机箱和元器件上的涂覆层，以免损
电子整机装配工艺规程 1．整机装配工艺过程 1.1 整机装配工艺过程 整机装配工艺过程即为整机的装接工序安排，就是以设计文件为依据，按照工艺文件的工艺规程和具体要求，把各种电子元器件、机电元件及结构件装连在印制电路板、机壳、面板等指定位置上，构成具有一定功能的完整的电子产品的过程。 整机装配工艺过程根据产品的复杂程度、产量大小等方面的不同而有所区别。但总体来看，有装配准备、部件装配、整件调试、整机检验、包装入库等几个环节，如图1所示。 图1 整机装配工艺过程 1.2流水线作业法 通常电子整机的装配是在流水线上通过流水作业的方式完成的。 为提高生产效率，确保流水线连续均衡地移动，应合理编制工艺流程，
使每道工序的操作时间(称节拍)相等。 流水线作业虽带有一定的强制性，但由于工作内容简单，动作单纯，记忆方便，故能减少差错，提高功效，保证产品质量。 1.3整机装配的顺序和基本要求 1) 整机装配顺序与原则 按组装级别来分，整机装配按元件级，插件级，插箱板级和箱、柜级顺序进行，如图2所示。
图2 整机装配顺序 元件级：是最低的组装级别，其特点是结构不可分割。 插件级：用于组装和互连电子元器件。 插箱板级：用于安装和互连的插件或印制电路板部件。 箱、柜级：它主要通过电缆及连接器互连插件和插箱，并通过电源电缆送电构成独立的有一定功能的电子仪器、设备和系统。 整机装配的一般原则是：先轻后重，先小后大，先铆后装，先装后焊，先里后外，先下后上，先平后高，易碎易损坏后装，上道工序不得影响下道工序。 2)整机装配的基本要求 (1)未经检验合格的装配件(零、部、整件)不得安装，已检验合格的装配件必须保持清洁。 (2)认真阅读工艺文件和设计文件，严格遵守工艺规程。装配完成后的整机应符合图纸和工艺文件的要求。 (3)严格遵守装配的一般顺序，防止前后顺序颠倒，注意前后工序的衔接。 (4)装配过程不要损伤元器件，避免碰坏机箱和元器件上的涂覆层，以免损害绝缘性能。