铸铁熔炼及浇注工艺规程
一修炉操作
1产前准备
1.1清炉
在修炉之前，应将炉壁粘附着的焦炭、铁块和炉渣清楚干净。
1.2修炉材料
2修炉
2.1修炉壁
2.1.1材料配比
耐火砖屑和粉末（60～70％）耐火粘土30～40％+水（10～14％）材料配置好后
打成衬坯，放置两个小时后在用。
2.1.2用风吹去炉壁的浮灰，再洒上一层泥浆水，从上到下一圈一圈地贴上衬坯并
用木锤咂实敲平，耐火砖厚度被侵蚀到＞1/2地方应转换新砖。
2.2合上炉门→铺上一层炉渣或焦炭→再铺上一层筛过的型砂→杵实→在四周洒一
层泥水浆→再铺上一层厚20mm的含有少量耐火粘土的焦炭末→杵实刮平，修完后
炉底应光滑，与炉壁相交处的圆角R≧50mm，斜度5°。
2.3修前炉、过桥。
2.3.1材料及工作方法与修炉壁相同。
2.3.2前炉表面应铺一层厚约15～50mm的保温材料，其配方为焦炭末85％+耐火土
15%和水5～6％修好的前炉底一定要平滑，向出铁孔方向倾斜5°炉底焦炭末保温层
的厚度为120～150mm
2.3.3过桥的内表面应刷一层石墨粉，底面应光滑，倾斜度5°耐火材料总的厚度不小于
120mm
2.4修出铁水口和出渣口
材料与修炉壁相同，也可用特别的耐火砖砌筑，修塘时，先用耐火材料搪得比规定的内径大
一些，再用焦炭末（内加20％左右粘土），搪到规定的内径，最后涂一层石磨涂料，出铁口
下沿应与前炉底平齐，勿高也后者。
2.5修包
2.5.1材料
焦炭粉60～70％+20～30％的耐火土+适量水，老瓷材料与修炉材料一样。
2.5.2杵实平滑，保证尺寸。
2.5.3修好后用慢火烘烤，烘烤时严禁往包内倒油。
3烘炉与点火
3.1在炉底上放些刨花和木柴，其上再装入40～50％底焦，然后从工作门点火。
3.2待第一批底焦燃烧后再装入剩余底焦，打开风口，堵上工作门。
3.3待第二批底焦燃旺后，鼓风2-5分钟，火燃至杏黄色为止。
3.4杵实底焦并测量底焦高度，高度若不够应补。
3.5前炉应用木材烘烧至暗红色。
3.6从点火至装材料时间控制在2-3小时范围内。
3.7出铁口，出渣口和观察口要敞开，利用自然通风引燃焦炭和烘炉，为了缩短烘炉时间，
可继续少量鼓风助燃。
二铸铁熔炼操作
1炉料的准备与要求
1.1生铁的要求。
1.1.1各号生铁必须确知其牌号及化学成分，并分类存放。
1.1.2生铁表面不准带有泥砂和油污
1.1.3每条生铁必须在凹口处打断方可入炉，铁块块度最大重量不得超过15kg。
1.2回炉铁的要求。
1.2.1各种浇冒口，废件必须按材质分类保管和使用。
1.2.2使用时要干净，不准带有粘砂和泥土。
1.2.3块度不应过大、过长、最长不大于1/3炉径,重量不超过15kg。
1.3废钢要求。
1.3.1不准混有含钨、钼的高合金（如高速钢）。
1.3.2含碳量应控制在（0.1～0.6％）的范围内。
1.3.3废钢中严禁混有弹壳，密封管头和其他易燃易爆物品，不应带有泥沙，不应严重氧化。
1.3.4块度不大于炉径的1/3，每块重量不大于5kg。
1.4铁合金要求
1.4.1必须符合标准规定，并符有成分检验单。
1.4.2使用粒度的要求
1.4.
2.1锰铁：炉前﹤3mm,炉后40～60mm
1.4.
2.2硅铁：炉前＜10mm,炉后30～90mm
1.4.
2.3稀土镁：炉前10～15mm
1.4.
2.4铬铁：炉前＜3mm,炉后40～60mm
1.4.3炉前使用的硅铁、稀土镁，存放时不得受潮，不得混入灰尘与其他杂质。
使用时要预热温度在100～200°C之间。
1.5焦炭的要求。
使用粒度
底焦：60～100mm，层焦：40～80mm.
1.6渣料（溶剂为石灰石）的要求。
1.6.1成分：CaO＞50％，SiO2＜4％。
1.6.2石灰石要纯净，没有脉石和粘土，块度20～50mm。
2装料与熔化。
2.1开炉前应对设备做好全面检查，准备好所用工具、材料、清楚当火所需要的铁水牌号及数量。
2.2先加石灰石，加入数量为正常批量的2倍左右，而后每批料的加料顺序是：废钢生铁
要求过秤的准确度允差为3﹪铁合金→回炉铁→焦炭→石灰石，各种材料必须严格按配料单，要
～5％。
2.3每次秤的质量（重量）要填写记录，记录要清楚，无涂改，保存完整，月末交技术员
质量部存档。
2.4料柱高度应始终保持平稳，以在加料口下200～300mm为宜，若发生棚抖，要及时排除。
2.5溶剂应加在炉腔的中心，其余涂料应均与分布。
2.6装满炉料后才能送分熔化，送分后半分钟左右亦可关闭风眼盖，出铁口待有铁花喷出时堵死。
2.7熔炼不通牌号铁水变换炉料时，要注意处理交界铁水，必要时，加隔热焦，不通牌号铸铁的熔化顺序，应尽量将牌号详尽的安排靠近。
2.8容量过程中要及时取好试样，测量或判断铁水温度检查铁水熔渣质量；注意风量，风压变化，保持通风畅通，及时排除故障，以保证熔化正常进行。风量为60m3/min,风压为23kpa.
2.9一般不得随意停风，若中途停风时要打开风眼盖，然后停风，复风时要先送风，后关闭风眼盖，停风时要出净炉内铁水，并视停风时间长短而适当补加焦炭。
3出铁水与出渣
3.1下铁水30±5分钟出第一次铁水，以后出铁可根据具体情况，灵活掌握。
3.2铸件浇注温度要求高的，开炉初期应当晚一点出铁，中后期应及早出铁，浇注小型铸件应少出铁，勤出铁。
3.3在交界铁水处必须出一次铁，放渣时应将熔渣放完再出铁。
3.4因故需较长时间停风时，必须将铁水出干净。
3.5开风后40分钟左右应出渣一次，以后为60分钟出一次渣。
3.6变换铁水成分之前出一次渣。
3.7铁水的出炉。
3.7.1铁水出炉温度应在＞1500℃以上，处理铁球及有其他特殊要求的铸件，铁水温度保证
在143.℃以上，以免铁水温度过低，出现浇注不足、夹渣、气孔等缺陷。
3.7.2铁水出炉温度的掌握，由经过考核合格的“特殊工序”人员操作。。
3.7.3球墨铸铁对铁水成分提出了更严格的要求：
A）铁水成分要稳定，达到高碳、低硅、低硫磷的要求；
B）铁水中硫含量不能过高，若硫过高，要进行炉外去硫，加Na2CO30.3～0.5，出铁时要
注意勿使炉渣进入铁水包内，以免破坏硫作用，使球化处理失败。
3.7.4球墨铸铁球化处理：
A）将球化剂（含镁7～9％，稀土4～6％）稀土镁铁合金（入量为原铁水的1.8～2.0％，硫高时加上限）放入包底部的坝内，上面覆盖硅铁粉末0.1％，再在上面覆盖草灰捣实。
B）在铁水出炉时，不应使铁水直接冲浇合金，铁水盛满2/3包时，停止出铁，待合金充分作用后（80～120秒），再冲入剩余的1/3铁水(在冲铁水前加入孕育剂)然后搅拌、扒渣、进行炉前检验，合格后浇注。
3.7.5孕育处理与净化:
A)我公司采用多次孕育后，在铁水球化处理后补加铁水时，在包内加入0.4％硅铁孕育，
扒渣后在铁水表面加入0.3％硅铁（2次），浇注时在铁水内加0.03％～0.04％硅铁水进行三次孕育。
B）在二次孕育前加入0.3％左右Na2CO3净化。
C）铁水处理后，应在10分钟内浇注。
3.8炉前检验：
A）灰铁检验采用炉前三角试片，球墨铸铁前检验采用火苗判断和三角试片两种方法；
B）炉前每包铁水均应做三角试片检测，不符合要求的采用相应措施；
C）火苗判断
球化处理和铁水孕育后进行搅拌和大包倒小包时可以看到铁水表面冒出亮白色火苗，火苗长说明球化良好，短则说明球化较差，无火苗则说明球化不良或者没有球化。
铸铁熔炼及浇注工艺规程
F)球化质量的判断
在炉前浇注三角试片，待三角试片冷却至暗红色时，侵入水中冷却后打断观察其端面，闻味及听声，球闻味及听声，球化良好的断口晶粒较细，具有银白色金属光泽，试片尖端有白口（硅高
时无白口）中间有缩松，敲击的声音和钢一样，并有点石臭味，否则球化不良。
铸铁熔炼及浇注工艺规程作业指导书
3.9我公司生产铸件化学成分应控制在下表的
灰铁部分
4.1熔炼结束前在最后一批炉料加压炉铁，压炉铁最好选用号铁，以便落炉后好
清理，重量为200公斤。
4.2停炉前要先打开风眼盖，然后停风，出净炉内铁水和熔渣，炉后要迅速熄灭红
焦炭和铁块。
4.3熔炼全过程应记录，并保存。
三浇注操作
1概述
1.1本规程适用于手工操作的浇注工艺过程。
1.2本规程为浇注工人、班长、工艺员、检查员进行浇注工序操作及检查指导性
文件。
2浇注准备
2.1浇注班长及浇注工在开炉前应了解砂型的布置情况。
2.2检查铁水包是否修好、烘透，用样板检查铁水包是否合乎尺寸要求，以便做到
出铁有数，数量是否够用，抬包是否有隐藏危险因素。小件用的浇勺也要做到修
好、烘透。
2.3通道是否有积水和障碍物，应做到浇注通道畅通无阻。
2.4准备好浇注用的一切用具，挡渣用具要预热。
2.5检查砂箱的锁紧情况是否牢固（包括压铁），浇口杯内是否干净。
2.6开炉前浇注班长与大炉班长沟通好熔化和浇注工作的配合。
3浇注
3.1浇注铁水温度应控制在：
球铁件：＞1410～1470℃
灰铁件：（＜5kg）:＞1470℃
浇注温度的测量使用红外线光谱测温仪。
浇注时间：每包铁水应在10分钟内浇完。
3.2浇注时间必须指定专人抬包、挡渣。
3.3浇注时必须充满规定高度，做到铁水不中断和飞溅，浇注速度按要求控制，切
不可太快或太慢。
3.4需引气的铸件必须引气。
3.5浇注完毕，将剩余铁水倒在指定地点，并将一切工具保管好。
样。